连铸连轧新技术培训教材
连铸连轧原理课件2
带钢直接连铸技术
单带式铸机 (图b)适合于生产5～15mm厚的带钢，并且期望与三机架 的在线热轧机联合生产薄带钢，该工艺中，液态钢水通过布流水口供 给旋转的带钢上。 铸带速度：相对较低的速度(15～60m／min)。
单辊式铸机和单带式铸机缺点：在铸机上很难保持融体流动的均匀， 导致带钢厚度明显不均。
双辊铸带——采用铸辊对称布置(图a) ——采用异径辊布(图b)
带钢直接连铸技术
单辊铸机 (图a) 适合于生产厚度<lmm的带材，不需要进一步的轧制。 原理：依靠转动辊的动量和液体表面张力，通过与转动辊相接触的“熔 体拉拔”来生产带材。
特点：生产率高
铸带速度：70～90m／min。 应用：包括锯条、剃刀刀片、包装材料及高硅电工钢带等。
带钢直接连铸技术
1. 连铸工艺与传统的模铸工艺比较，连续铸钢工艺 具有的优点：
ห้องสมุดไป่ตู้
2. 连铸机的组成
3. 双辊带钢连铸工艺优势： 4. 带钢连铸工艺方案的种类
习题：
1. 连铸工艺与传统的模铸工艺比较，连续铸钢工艺具有的优点： （1）铸坯表面细晶层； 钢水在结晶器内得到迅速而均匀的冷却凝固，形成较厚的细晶表面凝固层， 无充分时间生成柱状晶区。 （2）缺陷少； 连续浇铸可避免形成缩孔或空洞，同时无铸锭之头尾剪切。 （3）质量稳定； 整罐钢水的连铸自始至终的冷却凝固时间接近，连铸坯纵向成分偏差可控制 在10％以内，远比模铸钢锭为好； （4）节约能源、简化工艺、改善劳动条件、便于实现机械化和自动化等优点
习题：
连铸工艺技术培训课程
连铸工艺技术培训课程连铸工艺技术是一项重要的金属加工工艺，用于制造高质量的连续铸造产品。
掌握这一技术对于提高生产效率、确保产品质量至关重要。
为了帮助学习者更好地掌握连铸工艺技术，我们特别推出连铸工艺技术培训课程。
这个培训课程旨在向学习者介绍连铸工艺技术的基本原理、设备和操作要点。
课程包括以下几个主要内容：1. 连铸工艺技术概述：学习连铸工艺技术的基本概念和发展历程，了解连铸在金属加工中的重要性和应用范围。
同时，学习者还将了解到连铸工艺的优点和挑战。
2. 连铸设备及操作：学习连铸设备的种类和结构，了解连铸的整体工作流程。
同时，学习者还将学习设备的操作要点，包括设备的启动、停机、维护和故障处理等技巧。
3. 连铸操作的关键因素：学习连铸操作中的关键因素，如浇注速度、结晶器温度、浇注气氛等，以及如何调整这些因素以实现最佳的连铸效果。
学习者还将了解到如何通过控制连铸工艺参数来改善产品质量。
4. 连铸工艺缺陷与改进：学习连铸工艺中常见的缺陷问题，如浇注不均匀、表面气泡、内部夹杂物等，并了解各种改进方法。
通过学习这些内容，学习者将能够识别和解决连铸工艺中的常见问题。
5. 连铸工艺的质量控制：学习连铸工艺的质量控制方法，包括在线监测和离线检验。
学习者将了解到如何通过监测和检验来确保产品达到质量标准，并学习如何记录和报告关键的质量数据。
此外，我们还将提供实践环节，让学习者有机会亲自进行连铸工艺的操作和实验。
通过实践，学习者可以更深入地理解和掌握连铸工艺技术。
本培训课程适用于想要了解连铸工艺技术的初学者和从事连铸工作的技术人员。
无论你是学习连铸工艺的新手还是有经验的从业者，本课程都将帮助你提升你的技能和知识水平。
加入我们的连铸工艺技术培训课程，让我们一起学习、交流和进步！6. 连铸参数优化：学习如何通过优化连铸参数来提高产品质量和生产效率。
学习者将了解到如何选择合适的浇注速度、结晶器温度、浇注过程中的振动参数等关键参数，并学习如何通过实验和数据分析来确定最佳的参数组合。
(ppt版)连铸工艺技术培训课程
律调查的根底上，根据每个钢种所要经过的工艺路线
(lùxiàn)来确定。
第十六页，共七十页。
㈢ 钢水温度控制要点 1、出钢温度控制： ①提高终点温度命中率
②确保从出钢到二次精炼( jīngliàn)站，钢包钢水温度处于目 标范围之内
2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用
3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失
(0.5～1.2℃/min〕;
△T5 钢水从钢包注入中间包的温降。
第十页，共七十页。
• 1温、降△T1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包(gāngbāo)这个过程的 分析：
• 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热 。
• 影响因素：出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。 • 降低热量损失的措施：
③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
第六页，共七十页。
第二节 中间包钢水温度(wēndù)的控制
一、浇铸温度(wēndù)确实定 〔浇铸温度也称目标浇铸温度〕：
T浇=TL+△T 式中： TL——液相线温度
△T ——钢水过热度
第七页，共七十页。
1、液相线温度TL
液相线温度，即开始凝固(nínggù)的温度， 就是确定浇铸温度的根底。推荐一个计算 公式：
第五节 连铸过程检测(jiǎn 与自动 cè) 控制
• 一、连铸过程(guòchéng)自动检测
〔一〕中间(zhōngjiān)包钢液温度测定
1、中间包钢液温度的点测
第二十九页，共七十页。
用快速测温头
及数字显示二次 仪测量(cèliáng)温 度。
第三十页，共七十页。
2、中间(zhōngjiān)包钢液温度的连续测定
第四十三页，共七十页。
涟钢CSP 连铸理论培训教材.
涟钢CSP 连铸理论培训教材一、csp连铸总体描述连续铸钢技术的发展趋势是近终型连铸技术的开发应用，上下连铸与轧钢工序的无缝连接，实现紧凑的生产工艺流程，最大限度的节能和减少环境污染，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的生产周期。
涟钢csp连铸机为立弯式，于2004年2月5日一次热试车成功，生产第一块连铸坯，创造了达产达效世界第一的世界记录。
铸机主要设备为蝶式钢包回转台、中间包车、漏斗型结晶器、液压振动台、扇形1、2、3、4段，带刚性引锭杆的顶弯夹送装置、拉矫装置、以及摆动剪，其核心设备是漏斗型结晶器。
在钢包回转台的两侧各有一个中包车和和中包预热站，车上配有浸入式水口预热烧嘴。
每台中包车都配备有称重系统，以称量中间包钢水重量。
每个中间包在正常工作情况下，容量为26－28吨，溢渣情况下为30－32吨。
中间包钢水液位可采用自动和手动进行控制，钢水从中间包注入结晶器采用塞棒伺服机构控制，它和Co60放射源、闪烁记数器和PLC装置一起组成结晶器液位控制系统。
塞棒是整体式的，而塞棒机构采用压缩空气冷却。
结晶器液位控制系统可实现连铸机的自动开浇，即当液位控制系统检测到钢水液位的10％时，铸机振动台开始振动，夹送辊开始拉坯。
钢水从中间包注入结晶器，是通过一个扁平式的整体式浸入式水口，它的出钢口是专门设计的，以适应结晶器形状结构要求。
结晶器是一个直的漏斗式结晶器，上大下小，在宽边铜板上部中心有一个宽的垂直、锥形的漏斗区域，以保证浸入式水口有足够的空间。
漏斗区域为从铜板上部向下大约850mm，以下便是结晶器下部平行出口部分。
下部结晶器模壁是平行的，从而形成最后铸坯的断面尺寸。
结晶器振动装置是一个短杆式的液压振动系统，可以产生正弦和非正弦振动，目前涟钢采用的是非正弦振动。
而结晶器下面则为铸坯导向的扇形1、2、3、4段。
打开结晶器后，可以允许刚性引锭杆的插入，也可以清除漏钢后形成的坯壳。
漏钢后通常影响到结晶器和扇形1段，他可以很容易的作为一个整体用吊车吊出更换。
连铸连铸培训
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三、熔炼工艺技术操作规程
2、取样操作规程 取样温度720～740℃，当铝水温度高出这个温度时，要通 过添加固体炉料来调整铝水温度，取样前铝水温度夏天730 ～750℃，冬天730～760℃。 取样部位：熔体中间部位。 取样前，必须充分搅拌，搅拌时间不少于5分钟。 搅拌后，立即取样进行分析，鉴定化学成分是否符合要求， 取样前，取样勺要预热。 当成分不符合要求时，应采用加中间合金或稀释的方法重新 配料，再进行二次取样分析。 加入的中间合金的重量计入连铸连轧杆生产工艺卡片。
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三、收杆工艺操作规程
1、准备工作 准备好必要的工具：钩子、剪子、绑线等。 整好收杆筐的位置。 2、收杆 当铝杆进入收杆筐内之后，要用钩子摆正位置。 收杆过程中，及时调整电压，保证铝杆摆放紧凑、整齐。 当达到重量要求后，换筐，然后捆扎结实，用天车调到适当 的位置。 每捆要挂上产品标识卡片，卡片内容填写完整、准确。 标识内容为：炉次、件号、产品规格、重量、执行标准、检 验员、日期
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四、轧制过程中常见缺陷及控制
2、翘边产生原因
1）钢带张力轮未张紧，钢带变形或跑偏； 2）铜结晶轮反复热胀冷缩，使得M型槽面不平，钢带不能贴 紧，有缝隙； 3）操作不精心，不熟练，液拉控制量偏高，使铝液少量溢出
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四、轧制过程中常见缺陷及控制
2、翘边防止措施
1）调整张力轮，达到压力适当，调整好钢带，严防跑偏； 2）调整好铜结晶轮，并整形好M轮，达到槽准，模平； 3）精心操作，控制好铝液流量流速，达到定量平稳。
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三、熔炼工艺技术操作规程
连铸连轧新技术培训
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连铸连轧新技术的优势与挑战
连铸连轧新技术的优势
提高生产效率
节能减排
连铸连轧技术能够实现连续化生产， 提高了生产效率，降低了生产成本。
连铸连轧技术能够降低能源消耗和减 少废弃物排放，有利于实现绿色生产 。
优化产品质量
新技术能够更好地控制产品形状、尺 寸和性能，提高了产品质量和稳定性 。
连铸连轧新技术面临的挑战
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技术更新成本高
新技术的引入需要投入大 量资金进行设备更新和技 术改造。
操作技能要求高
新技术的操作和维护需要 专业知识和技能，对操作 人员提出了更高的要求。
兼容性问题
新技术的引入可能需要对 原有生产系统进行改造和 调整，以实现与新技术的 兼容。
如何应对连铸连轧新技术的挑战
加强技术培训
对操作人员进行系统的技术培训 ，提高他们的专业知识和技能水
节能技术
采用先进的节能技术和设备，降低能耗和减少资源浪 费，实现绿色生产。
减排措施
通过优化生产工艺和加强环保管理，降低污染物排放 ，保护环境。
THANK YOU
总结词
薄带连铸技术是一种新型的连铸技术，能够生产出厚度较薄的带坯。
详细描述
薄带连铸技术采用特殊的结晶器和冷却系统，通过控制钢液的凝固过程，生产 出厚度在50-200毫米之间的薄带坯。这种技术适用于生产不锈钢、碳钢、合金 钢等不同材质的薄带，具有节能、高效、环保等优点。
连铸坯热装热送技术
总结词
连铸坯热装热送技术能够提高钢铁生产效率，降低能耗和减少环境污染。
详细描述
连铸坯热装热送技术是指在连铸过程中，将刚出炉的铸坯通过保温和密封的运输装置直接送往轧机进行轧制，避 免了传统工艺中的冷却、再加热等环节。这种技术能够减少能源消耗和缩短生产周期，同时降低氧化和减少环境 污染。
连铸连轧生产技术讲义(概论-1)
RAL
高效连铸
概念 通常是指以高拉速为核心，以高质量、无缺陷铸坯生 产为基础，实现高连浇率、高作业率的连铸技术。
日本： • 最高板坯铸速：3.2m/min;月产量：20~45万吨; • 连浇炉数：超过100炉，最高达10000炉； • 作业率达92％。
连铸连轧生产技术
RAL
提高拉速措施：
•结晶器优化技术； •结晶器液面波动检测控制技术； •结晶器振动技术； •结晶器保护渣技术； •铸坯出结晶器后的支撑技术； •二冷强化冷却技术； •铸坯矫直技术； •过程自动化控制技术。
如果说提高拉速是小方坯连铸机高效化的核心，那么板坯连 铸机高效化的核心就是提高连铸机作业率。
连铸连轧生产技术
RAL
目前提高连铸机作业率的技术主要有： （1）多炉连浇技术：异钢种多炉连浇；快速更换长水口；在线调宽；中 间包热循环使用技术；防止浸入式水口堵塞技术。 （2）连铸机设备长寿命技术：长寿命结晶器，每次镀层的浇钢量为20～ 30万t；长寿命的扇形段，上部扇形段每次维修的浇钢量100万t，下部扇 形段每次维修的浇钢量300～400万t。 （3）防漏钢的稳定化操作技术：结晶器防漏钢预报系统；结晶器漏钢报 警系统；结晶器热状态运行检测系统。 （4）缩短非浇注时间维护操作技术：上装引锭杆；扇形段自动调宽和调 厚技术；铸机设备的快速更换技术；采用各种自动检测装置；连铸机设 备自动控制水平。提高板坯连铸机设备坚固性、可靠性和自动化水平， 达到长时间的无故障在线作业，是提高板坯连铸机作业率水平的关键。
RAL
连铸连轧生产技术
主讲人：张晓明 东北大学
轧制技术及连轧自动化国家重点实验室
连铸连轧生产技术
RAL
1 概论
• 1.1连铸技术的发展概况 • 1.2厚板坯连铸与轧制的衔接模式 • 1.3连铸坯热装及直接轧制技术的发展概况 ❖ 1.4薄板坯连铸连轧技术的发展概况 ❖ 1.5 带钢直接连铸技术的发展概况
热轧薄板带钢生产-连铸连轧及连续铸轧技术教学课件46P
温
炉
薄
度
炼 钢 炉
外 精 炼 装
板 坯 连 铸
流 量 衔 接
热 连 轧 机
置
机
装
置
刚性工艺装置
柔性工艺装置
1.薄板坯连铸设备
2.温度、流量衔接装置：称为均热炉
形式有三种：
直通式辊底隧道炉、感应加热炉、步进炉应加热炉 1）直通式辊底隧道炉
(1) 直通式辊底隧道炉的结构、特点及参数
炉子长度：200米左右 炉子分段： 加热段、保温段、缓冲段、出料段等组成。
目的：改善轧辊磨损和轧辊辊面粗糙。
(4)润滑轧制技术
概念：在轧制过程中，向轧辊辊面喷涂一种特殊轧制 油，通过辊子的旋转，将润滑剂带入变形区，使轧辊及轧 材表面形成一层极薄的油膜。
优点：油膜改变了变形区的变形条件，降低了轧制力， 减少了轧辊的磨损，提高了产品的表面质量。
难点：如何解决轧件咬入问题，即选择最优的喷油开 闭时间
控制理论：利用液压压下的高响应性和良好的设定精度， 开发了高精度的轧机水平调整技术。它可以在极短的时 间内进行自动水平调整，使左右两侧轧制力之差恒定， 从而实现了蛇形控制。
三、典型的薄板坯连铸连轧工艺
1）CSP工艺技术 （Compact Strip Production—紧凑式带钢生产技术） （1）主要设备： 组成：CSP连铸机、辊底式加热炉、精轧机、层流冷却
C 克服在两相区轧制的危害；（因奥氏体轧制时温降 大，有时进入两相区）
D 提高轧机的生产效率；（增大压下，减小道次）
E 生产更薄规格的热轧带钢；（铁素体较软） F 为冷轧提供冲压性能更高的带钢。
（2）半无头轧制技术
概念：
铸坯长度相当于4~6块单块轧制的薄板坯，加热后进入 轧机，轧后的带钢由高速飞剪分切成所要求重量的钢卷。 优点：
连铸工培训大纲
连铸工培训教学大纲一、教学任务通过学习使学员学习掌握连铸机的主体设备、连铸机的凝固传热理论、连铸工艺、连铸保护渣、连铸坯的质量、连铸坯的热装和直接扎制及薄板坯连铸等方面的知识。
为提高实际实际工作能力以及独立分析问题和解决现场实际问题的能力奠定很好的理论基础。
二、教学目标1、掌握连续铸钢设备的作用、结构、工艺参数及操作和维护；2、理解掌握钢液凝固的基本理论、连铸坯的凝固特点；3、熟练掌握连续铸钢操作工艺，能够掌握基本的浇注操作技能（开浇、正常浇注、停浇、精整等）；能够对连续铸钢常见事故进行正确分析原因并及正确处理；掌握合金钢连铸特点；4、理解掌握连铸坯质量，对一般质量问题分析原因并进行正确处理，并提出改进建议；5、了解掌握铸钢的一般技术经济指标；了解连续铸钢技术新进展等。
6、熟悉转炉炼钢、精炼等相关工种的工艺及要点；7、理解掌握连铸必备的相关基础知识。
三、基本教学内容、教学要求根据公司对连铸工的基本知识及技能要求，相应培训教学内容分为专业知识、相关知识及基础知识三部分。
1、专业理论教学部分1）连铸工艺概述（1）教学内容连铸的优越性、连铸发展简史，我国连铸技术发展概况；连铸机机型分类，各机型特点；连铸生产的主要生产经济技术指标；连铸机主要工艺设计参数的确定方法。
（2）教学要求理解连铸机型及特点；掌握连铸机主要工艺设计参数的确定：盛钢桶允许的浇铸时间、铸坯断面、拉坯速度、冶金长度、曲率半径、铸机流数、中间包主要参数的确定。
2）弧形连铸机（1）教学内容弧形连铸机概述；钢包及其运载装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；中间包及其运载装置的分类、作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；结晶器及其振动分类、装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；二次冷却装置的分类、作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；拉坯矫直装置的分类、作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；铸坯切割装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；铸坯输出装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护；电磁搅拌装置的作用、结构、主要工艺参数及操作和维护。
连铸连轧原理课件3
2.3 连铸钢水准备——钢水温度
2.3.1 连铸钢水传递过程温度变化规律 生产过程中，钢水进入钢包后，随着时 间的推移，其温度逐渐降低。要确定不 同钢种的合理浇注温度，必须确定出出 钢至浇注各个阶段的温度损失。
钢水过程总温降可用下式表示：
ΔT1为出钢时的温降。它主要取决于钢水的出钢温度、出钢时间，钢水包容量及 包衬材质，加入合金的种类及数量，包衬状态等。 ΔT2为出钢后到钢水炉外精炼站运输过程中的温降。它除与钢包容量、包衬材质 和钢包表面覆盖状态等因素有关外，还受等待时间和运输距离的影响。 ΔT3为钢水在钢包处理过程的温降，它取决于采用的炉外处理方法及处理时间。 ΔT4钢包运至中间包处的过程温降。 ΔT5钢水在中间包内的温降。钢水的热损失主要是中间包内衬吸热和钢水表面的 辐射散热。
2.3 连铸钢水准备——浇注温度
2.3.2 连铸钢水浇注温度的确定 连铸钢水的浇注温度，一般是指中间包内的钢水温度。钢水的 浇注温度应等于该钢种的液相线温度加上中间包钢水合适的过 热度。即：
液相线温度的计算 钢水的液相线温度是确定浇注温度的基础，它取决于钢水 中所含元素的性质和含量。根据文献材料，常用计算液相线温 度的经验公式有以下几种形式：
2.2 连铸机基本参数——拉坯速度
拉速是连铸机生产能力的重要标志。当铸饥浇注稳定以后，其 拉坯速度称为工作拉速。从提高生产率的要求出发，希望尽量 提高拉速。当铸坯的液心长度等于冶金长度时的拉速，即为最 大拉速，最大拉速一般为工作拉速的1.15~1.2倍。 连铸机最大拉速可按下式计算：
2.2 连铸机基本参数
液相线温度
过热度：20~40℃ 浇注温度为：1540~1550℃
3#连铸机工艺培训资料--新
3#连铸机工艺培训资料一、基本计算公式和基本理论计算公式凝固壳厚度S=K√tS--凝固壳厚度mmK--凝固系数mm×min-0.5t--凝固时间min液芯长度Lm=Vc（D/2K）2Lm--液芯长度mVc--拉速m/minD--热板坯厚度mmK--凝固系数mm×min-0.5拉坯速度由冶金长度（液芯长度从结晶器液面到最后一个扇形段最后一个辊子）确定的最大浇铸拉坯速度如下：Vcmax=Lm（K/S）2K--凝固系数mm×min-0.5Vcmax--最大浇铸拉坯速度m/minS--热坯厚度的一半（D/2）Lm--冶金长度m在操作中，不能超过最大浇铸拉坯速度，否则会造成铸坯鼓肚。
根据要求的浇铸时间、化学成份、板坯的属性和中间包钢水温度确定浇铸速度。
振动装置结晶器振动速度、行程和频率以及其他因素对铸坯表面质量产生重大影响。
振动的平均速度由下式计算V o=2hfVo--振动的平均速度m/minh--振动行程mf--频率min-1V o=1.3-1.4Vc过程温度浇铸温度对铸坯凝固过程影响很大，与浇铸的产品质量有重要关系。
温度太高，会造成中心疏松、晶粒粗大和裂纹，并增加漏钢危险。
太低温度导致表面缺陷和造成水口堵塞。
中包温度由钢种的要求来确定。
浇铸前大包温度由过程温降和中包温度来确定。
液相线温度Tl由下式计算：Tl（℃）=1536.6-(x%C+8%Si+5%Mn+30%P+25%S+5%Cu+4%Ni+1.5%Cr+5.1%Al+2%Mo+2%Ti+90%N)"x"由钢种碳含量范围确定。
见下表x系数%C90 ≤0.02582 0.026-0.05086 0.051-0.10088.4 0.101-0.50086.1 0.501-0.60084.2 0.601-0.70083.2 0.701-0.80082.3 0.801-1.00结晶器传热通过下述形式传热：流动钢液--凝固壳铸坯坯壳传热坯壳和铜板接触面结晶器的铜板传热结晶器铜板--流动冷却水影响结晶器冷却能力的参数：浇铸速度：随着浇铸速度提高，铸坯和铜板的接触时间下降保护渣结晶器几何形状结晶器冷却水二次冷却二次冷却强度有赖于在线铸坯期望的表面温度、浇铸的钢种和浇铸速度。
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连续铸钢
1.连铸的发展概况
• 钢液凝固成型有两种方法： 模注—获得钢锭 连铸—获得钢坯
一般钢材的生产工艺是： • 若采用模注
钢锭—轧制或锻压—钢坯—轧制—钢材 若采用连铸 钢坯—轧制—钢材
连铸的特点
➢简化了工序，缩短了流程
省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工 序。由此可节省基建投资费用约40%，减少占地 面积约30%，劳动力节省约70%。
设备高度大，投资费 用高，铸坯断面和定尺长 度及拉速受到限制。
立弯式连铸机：
可适应较长定尺的 要求（2m），钢水从 结晶器开始凝固，完 全凝固后进入弯曲段 ，在水平方向出坯， 铸机的中间包、结晶 器、导辊、引锭杆沿 垂线布置，拉矫机、 切割机沿水平布置。
缺 点：
高度比立式下降， 但由于增加了一次弯 曲和矫直，易造成裂 纹。
➢提高了金属收得率
采用模铸工艺，从钢水到钢坯，金属收得率为 84%-88%，而连铸工艺则为95-96%，金属收得 率提高10-14%。
连铸的特点
➢ 降低了能源消耗
采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4-1/2。
➢ 生产过程机械化、自动化程度高
设备和操作水平的提高，采用全过程的计算机管理，不 仅从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。
• 我国于1957年开始连铸试验研究，80 年代采用自行研制开发和引进相结合的方 法，使连铸技术得到很快发展，目前我国 转炉炼钢连铸比100%，电炉炼钢连铸比近 70%。
连铸钢水的温度要求
➢ 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易 漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控， 降低浇铸 安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯 内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重 ，易产生中心线裂 纹。
➢ 提高质量，扩大品种
几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，如超纯净度 钢、硅钢、合金钢、工具钢等约500多个钢种都可以用连 铸工艺生产，而且质量很好。
亨利·贝塞麦
连续浇铸最早由亨利·贝塞麦提出，并于1846 年开始试验，但是直到1937年才实现了铜 合金的连铸，1950年制出钢液的连铸机。
连铸技术在钢铁生产中的应用是钢铁冶金工 业的一次技术革命，它不仅大大提高了生 产率，减少了材料消耗，提高了能源效率 ，并且提高了材料的质量。此后还出现了 连铸连轧O.C.C技术。
连铸连轧新技术培训教 材
2020年4月18日星期六
主要内容
一、概 述 二、生产模拟 三、生产工艺 四、连铸设备 五、工艺参数
一、概 述 1.连铸的发展概况 2.连铸机的特点 3.连铸机的机型
1.连铸的发展概况
连续铸钢(连铸)是将钢水通过连铸机直接铸成钢坯 ，从而取代模铸和初轧开坯的一种钢铁生产先进 工艺。世界各国都以连铸比(连铸坯产量占钢总产 量比例)的高低来衡量钢铁工业生产结构优化的程 度和技术水平的高低。连铸的好处在于节能和提 高金属收得率。
弧型连铸机：
设备高度明显下降，能够 适应提高拉速和加大断面的要 求
又分为:
直弧型连铸机:
采用直结晶器从结晶器下 保留2m直线段,然后为弧型段, 铸坯由直变弯,最后通过拉矫机 将弧形坯矫直; 优点:夹杂物易上浮,且比立弯式 高度低;
全弧型连铸机:
铸坯的运动轨迹是一条弧 线.结晶器,二冷段全为弧型,拉 矫机、切割பைடு நூலகம்和出坯系统布置 在水平线上.
展。
目前国外对于中低碳钢、普通高碳钢、沸腾
钢代用钢、低合金钢、弹簧钢、轴承钢等已实现
连铸。
2. 连铸工艺流程
打开钢包底部的滑动水口 —钢水从钢包流入 中间包—当中间包里的钢液面达到一定高度时打 开中间包底部的滑动水口—钢水流入到强制水冷 的结晶器—当结晶器内钢液面达到 一定高度时并 且钢液四周已凝固成具有一定厚度的坯壳—启动 拉矫机咬住引锭杆向下移动—因钢水与引锭杆黏 结一起故钢水被拉出结晶器—钢坯进入二冷区— 因坯壳很薄内部是钢液故喷水冷却—完全凝固的 钢坯经矫直切成所需长度。
椭圆连铸机：
又称带有多点矫直 的弧型连铸机，又称超 低头连铸机。它分段依 次改变圆弧部分的曲率 半径，使结晶器和二冷 段夹棍布置在1/4椭圆 上。这种结构的机型除 了弧形区是采用多半径 外，其它基本特点与弧 型连铸机相同。该机型 与纯净钢水的生产技术 相结合，可生产无缺陷 铸坯。
水平连铸机：
其主要设备结晶器 、二冷装置、拉矫机和 切割设备等均不止在水 平线上，水平连铸机的 结晶器和中间包是紧密 相连的，在中间包水口 和结晶器连接处安装有 分离环。此外，拉坯时 结晶器不振动，而是拉 坯机带着铸坯作“拉-反 推-停”不同组合的周期 运动。
连轧为代 表，钢厂向紧凑化发展。
2、 21世纪钢铁工业发展趋势
（1） 产品更加纯洁化 （2） 生产工艺更加高效低耗 （3） 生产过程对环境更加友好
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连铸液体金属是19世纪提出的。最初只能用
于浇铸低熔点的有色金属。1933年现代连铸之父
容汉斯提出连铸振动系统，1943年建成第一台实
验性连铸机。80年代后世界各国连铸技术迅速发
连铸的发展史
1、现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用） （1） 1947年－1974年： 技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初轧
为核心，生产外延扩大。 （2） 1974年－1989年： 技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。 （3） 1989年－现在： 技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板坯，连铸－
➢ 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇 铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹 等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在 质量。
钢水在钢包中的温度控制
根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围 内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中 、 钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降 。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温
3.连铸机的机型
立式连铸机： 钢水从结晶器内开始
凝固到铸坯完全凝固后切 成定尺，铸坯始终沿直线 运动，中间包、结晶器、 导辊、拉坯辊和切割机都 沿直线布置。 优 点：
四周冷却均匀，不易 产生内部和表面裂纹，有 利于夹杂物上浮； 缺 点：