连铸连轧新技术培训教材
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设备高度大，投资费 用高，铸坯断面和定尺长 度及拉速受到限制。
立弯式连铸机：
可适应较长定尺的 要求（2m），钢水从 结晶器开始凝固，完 全凝固后进入弯曲段 ，在水平方向出坯， 铸机的中间包、结晶 器、导辊、引锭杆沿 垂线布置，拉矫机、 切割机沿水平布置。
缺 点：
高度比立式下降， 但由于增加了一次弯 曲和矫直，易造成裂 纹。
➢ 提高质量，扩大品种
几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，如超纯净度 钢、硅钢、合金钢、工具钢等约500多个钢种都可以用连 铸工艺生产，而且质量很好。
亨利·贝塞麦
连续浇铸最早由亨利·贝塞麦提出，并于1846 年开始试验，但是直到1937年才实现了铜 合金的连铸，1950年制出钢液的连铸机。
连铸技术在钢铁生产中的应用是钢铁冶金工 业的一次技术革命，它不仅大大提高了生 产率，减少了材料消耗，提高了能源效率 ，并且提高了材料的质量。此后还出现了 连铸连轧O.C.C技术。
• 我国于1957年开始连铸试验研究，80 年代采用自行研制开发和引进相结合的方 法，使连铸技术得到很快发展，目前我国 转炉炼钢连铸比100%，电炉炼钢连铸比近 70%。
连铸钢水的温度要求
➢ 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易 漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控， 降低浇铸 安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯 内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重 ，易产生中心线裂 纹。
➢ 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇 铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹 等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在 质量。
钢水在钢包中的温度控制
根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围 内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中 、 钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降 。
连轧为代 表，钢厂向紧凑化发展。
2、 21世纪钢铁工业发展趋势
（1） 产品更加纯洁化 （2） 生产工艺更加高效低耗 （3） 生产过程对环境更加友好
•
连铸液体金属是19世纪提出的。最初只能用
于浇铸低熔点的有色金属。1933年现代连铸之父
容汉斯提出连铸振Leabharlann Baidu系统，1943年建成第一台实
验性连铸机。80年代后世界各国连铸技术迅速发
弧型连铸机：
设备高度明显下降，能够 适应提高拉速和加大断面的要 求
又分为:
直弧型连铸机:
采用直结晶器从结晶器下 保留2m直线段,然后为弧型段, 铸坯由直变弯,最后通过拉矫机 将弧形坯矫直; 优点:夹杂物易上浮,且比立弯式 高度低;
全弧型连铸机:
铸坯的运动轨迹是一条弧 线.结晶器,二冷段全为弧型,拉 矫机、切割机和出坯系统布置 在水平线上.
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温
3.连铸机的机型
立式连铸机： 钢水从结晶器内开始
凝固到铸坯完全凝固后切 成定尺，铸坯始终沿直线 运动，中间包、结晶器、 导辊、拉坯辊和切割机都 沿直线布置。 优 点：
四周冷却均匀，不易 产生内部和表面裂纹，有 利于夹杂物上浮； 缺 点：
展。
目前国外对于中低碳钢、普通高碳钢、沸腾
钢代用钢、低合金钢、弹簧钢、轴承钢等已实现
连铸。
2. 连铸工艺流程
打开钢包底部的滑动水口 —钢水从钢包流入 中间包—当中间包里的钢液面达到一定高度时打 开中间包底部的滑动水口—钢水流入到强制水冷 的结晶器—当结晶器内钢液面达到 一定高度时并 且钢液四周已凝固成具有一定厚度的坯壳—启动 拉矫机咬住引锭杆向下移动—因钢水与引锭杆黏 结一起故钢水被拉出结晶器—钢坯进入二冷区— 因坯壳很薄内部是钢液故喷水冷却—完全凝固的 钢坯经矫直切成所需长度。
椭圆连铸机：
又称带有多点矫直 的弧型连铸机，又称超 低头连铸机。它分段依 次改变圆弧部分的曲率 半径，使结晶器和二冷 段夹棍布置在1/4椭圆 上。这种结构的机型除 了弧形区是采用多半径 外，其它基本特点与弧 型连铸机相同。该机型 与纯净钢水的生产技术 相结合，可生产无缺陷 铸坯。
水平连铸机：
其主要设备结晶器 、二冷装置、拉矫机和 切割设备等均不止在水 平线上，水平连铸机的 结晶器和中间包是紧密 相连的，在中间包水口 和结晶器连接处安装有 分离环。此外，拉坯时 结晶器不振动，而是拉 坯机带着铸坯作“拉-反 推-停”不同组合的周期 运动。
➢提高了金属收得率
采用模铸工艺，从钢水到钢坯，金属收得率为 84%-88%，而连铸工艺则为95-96%，金属收得 率提高10-14%。
连铸的特点
➢ 降低了能源消耗
采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4-1/2。
➢ 生产过程机械化、自动化程度高
设备和操作水平的提高，采用全过程的计算机管理，不 仅从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。
连铸连轧新技术培训教 材
2020年4月18日星期六
主要内容
一、概 述 二、生产模拟 三、生产工艺 四、连铸设备 五、工艺参数
一、概 述 1.连铸的发展概况 2.连铸机的特点 3.连铸机的机型
1.连铸的发展概况
连续铸钢(连铸)是将钢水通过连铸机直接铸成钢坯 ，从而取代模铸和初轧开坯的一种钢铁生产先进 工艺。世界各国都以连铸比(连铸坯产量占钢总产 量比例)的高低来衡量钢铁工业生产结构优化的程 度和技术水平的高低。连铸的好处在于节能和提 高金属收得率。
连续铸钢
1.连铸的发展概况
• 钢液凝固成型有两种方法： 模注—获得钢锭 连铸—获得钢坯
一般钢材的生产工艺是： • 若采用模注
钢锭—轧制或锻压—钢坯—轧制—钢材 若采用连铸 钢坯—轧制—钢材
连铸的特点
➢简化了工序，缩短了流程
省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工 序。由此可节省基建投资费用约40%，减少占地 面积约30%，劳动力节省约70%。
连铸的发展史
1、现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用） （1） 1947年－1974年： 技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初轧
为核心，生产外延扩大。 （2） 1974年－1989年： 技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。 （3） 1989年－现在： 技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板坯，连铸－
立弯式连铸机：
可适应较长定尺的 要求（2m），钢水从 结晶器开始凝固，完 全凝固后进入弯曲段 ，在水平方向出坯， 铸机的中间包、结晶 器、导辊、引锭杆沿 垂线布置，拉矫机、 切割机沿水平布置。
缺 点：
高度比立式下降， 但由于增加了一次弯 曲和矫直，易造成裂 纹。
➢ 提高质量，扩大品种
几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，如超纯净度 钢、硅钢、合金钢、工具钢等约500多个钢种都可以用连 铸工艺生产，而且质量很好。
亨利·贝塞麦
连续浇铸最早由亨利·贝塞麦提出，并于1846 年开始试验，但是直到1937年才实现了铜 合金的连铸，1950年制出钢液的连铸机。
连铸技术在钢铁生产中的应用是钢铁冶金工 业的一次技术革命，它不仅大大提高了生 产率，减少了材料消耗，提高了能源效率 ，并且提高了材料的质量。此后还出现了 连铸连轧O.C.C技术。
• 我国于1957年开始连铸试验研究，80 年代采用自行研制开发和引进相结合的方 法，使连铸技术得到很快发展，目前我国 转炉炼钢连铸比100%，电炉炼钢连铸比近 70%。
连铸钢水的温度要求
➢ 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易 漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控， 降低浇铸 安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯 内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重 ，易产生中心线裂 纹。
➢ 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇 铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹 等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在 质量。
钢水在钢包中的温度控制
根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围 内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中 、 钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降 。
连轧为代 表，钢厂向紧凑化发展。
2、 21世纪钢铁工业发展趋势
（1） 产品更加纯洁化 （2） 生产工艺更加高效低耗 （3） 生产过程对环境更加友好
•
连铸液体金属是19世纪提出的。最初只能用
于浇铸低熔点的有色金属。1933年现代连铸之父
容汉斯提出连铸振Leabharlann Baidu系统，1943年建成第一台实
验性连铸机。80年代后世界各国连铸技术迅速发
弧型连铸机：
设备高度明显下降，能够 适应提高拉速和加大断面的要 求
又分为:
直弧型连铸机:
采用直结晶器从结晶器下 保留2m直线段,然后为弧型段, 铸坯由直变弯,最后通过拉矫机 将弧形坯矫直; 优点:夹杂物易上浮,且比立弯式 高度低;
全弧型连铸机:
铸坯的运动轨迹是一条弧 线.结晶器,二冷段全为弧型,拉 矫机、切割机和出坯系统布置 在水平线上.
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温
3.连铸机的机型
立式连铸机： 钢水从结晶器内开始
凝固到铸坯完全凝固后切 成定尺，铸坯始终沿直线 运动，中间包、结晶器、 导辊、拉坯辊和切割机都 沿直线布置。 优 点：
四周冷却均匀，不易 产生内部和表面裂纹，有 利于夹杂物上浮； 缺 点：
展。
目前国外对于中低碳钢、普通高碳钢、沸腾
钢代用钢、低合金钢、弹簧钢、轴承钢等已实现
连铸。
2. 连铸工艺流程
打开钢包底部的滑动水口 —钢水从钢包流入 中间包—当中间包里的钢液面达到一定高度时打 开中间包底部的滑动水口—钢水流入到强制水冷 的结晶器—当结晶器内钢液面达到 一定高度时并 且钢液四周已凝固成具有一定厚度的坯壳—启动 拉矫机咬住引锭杆向下移动—因钢水与引锭杆黏 结一起故钢水被拉出结晶器—钢坯进入二冷区— 因坯壳很薄内部是钢液故喷水冷却—完全凝固的 钢坯经矫直切成所需长度。
椭圆连铸机：
又称带有多点矫直 的弧型连铸机，又称超 低头连铸机。它分段依 次改变圆弧部分的曲率 半径，使结晶器和二冷 段夹棍布置在1/4椭圆 上。这种结构的机型除 了弧形区是采用多半径 外，其它基本特点与弧 型连铸机相同。该机型 与纯净钢水的生产技术 相结合，可生产无缺陷 铸坯。
水平连铸机：
其主要设备结晶器 、二冷装置、拉矫机和 切割设备等均不止在水 平线上，水平连铸机的 结晶器和中间包是紧密 相连的，在中间包水口 和结晶器连接处安装有 分离环。此外，拉坯时 结晶器不振动，而是拉 坯机带着铸坯作“拉-反 推-停”不同组合的周期 运动。
➢提高了金属收得率
采用模铸工艺，从钢水到钢坯，金属收得率为 84%-88%，而连铸工艺则为95-96%，金属收得 率提高10-14%。
连铸的特点
➢ 降低了能源消耗
采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4-1/2。
➢ 生产过程机械化、自动化程度高
设备和操作水平的提高，采用全过程的计算机管理，不 仅从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。
连铸连轧新技术培训教 材
2020年4月18日星期六
主要内容
一、概 述 二、生产模拟 三、生产工艺 四、连铸设备 五、工艺参数
一、概 述 1.连铸的发展概况 2.连铸机的特点 3.连铸机的机型
1.连铸的发展概况
连续铸钢(连铸)是将钢水通过连铸机直接铸成钢坯 ，从而取代模铸和初轧开坯的一种钢铁生产先进 工艺。世界各国都以连铸比(连铸坯产量占钢总产 量比例)的高低来衡量钢铁工业生产结构优化的程 度和技术水平的高低。连铸的好处在于节能和提 高金属收得率。
连续铸钢
1.连铸的发展概况
• 钢液凝固成型有两种方法： 模注—获得钢锭 连铸—获得钢坯
一般钢材的生产工艺是： • 若采用模注
钢锭—轧制或锻压—钢坯—轧制—钢材 若采用连铸 钢坯—轧制—钢材
连铸的特点
➢简化了工序，缩短了流程
省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工 序。由此可节省基建投资费用约40%，减少占地 面积约30%，劳动力节省约70%。
连铸的发展史
1、现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用） （1） 1947年－1974年： 技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初轧
为核心，生产外延扩大。 （2） 1974年－1989年： 技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。 （3） 1989年－现在： 技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板坯，连铸－