循环流化床技术
循环流化床烟气再循环技术方案
循环流化床烟气再循环技术方案引言循环流化床烟气再循环技术是一种应用于燃煤电厂的先进烟气净化技术。
它通过对烟气中的污染物进行循环流化床内的再循环，实现了烟气净化和能源回收的双重效果。
本文将详细介绍循环流化床烟气再循环技术方案的原理、工艺流程和应用前景。
原理循环流化床烟气再循环技术的原理是将烟气中的污染物与再循环的固体颗粒进行接触和反应，通过循环流化床内的物理和化学作用，达到净化烟气的目的。
具体原理如下：1. 循环流化床：循环流化床是一种颗粒物料与气体的流化床，通过气体的上升和颗粒物料的循环运动，形成了高度混合的流动床层。
在循环流化床中，颗粒物料具有较大的比表面积和良好的热传递性能，能够有效地与烟气中的污染物进行接触和反应。
2. 催化剂添加：循环流化床烟气再循环技术中常使用催化剂，催化剂可以加速污染物的转化和去除过程。
催化剂的选择应根据烟气中的污染物种类和浓度进行优化，以提高烟气的净化效果。
3. 再循环系统：循环流化床烟气再循环技术中，通过再循环系统将循环流化床中的颗粒物料和烟气进行分离，并将再循环的颗粒物料重新注入循环流化床。
再循环系统的设计应考虑颗粒物料与烟气的分离效果、颗粒物料的再循环率以及系统的稳定性等因素。
工艺流程循环流化床烟气再循环技术的工艺流程包括烟气净化和能源回收两个主要部分。
1. 烟气净化：烟气净化是循环流化床烟气再循环技术的核心部分。
烟气首先进入循环流化床，与循环流化床内的固体颗粒进行接触和反应，污染物被吸附、转化或吸收到颗粒物料表面。
经过一段时间的循环，被吸附的污染物与颗粒物料一同进入再循环系统，在再循环系统中与其他处理设备相结合，进一步被去除。
2. 能源回收：循环流化床烟气再循环技术能够实现对烟气中的能源进行回收利用。
在循环流化床中，烟气与颗粒物料的接触和反应产生了大量的热量，这部分热量可以通过烟气余热锅炉等设备进行回收，用于发电或供热等用途。
同时，循环流化床烟气再循环技术还可以降低烟气中的二氧化碳排放量，实现低碳环保发展。
循环流化床燃烧技术
循环流化床燃烧技术循环流化床燃烧技术是最近20多年来发展起来的新一代高效、低污染的清洁燃烧技术，也是目前商业化程度最好，应用前景最广的洁净煤燃烧技术，它的燃烧技术比较简单，当进炉的燃料粒度循环流化床锅炉独特的流体动力特性和结构使其具备有许多独特的优点。
1、燃料适应性甚广这是循环流化床锅炉的主要优点之一。
在循环流化床锅炉中按重量计，燃料仅占床料的1％～3％，其余是不可燃的固体颗粒，如脱硫剂、灰渣或砂。
循环流化床锅炉的特殊流体动力特性使得气～固和固～固混合非常好，因此燃料进人炉膛后很快与大量床料混合，燃料被迅速加热至高于着火温度，而同时床层温度没有明显降低。
只要燃料的热值大于加热燃料本身和燃烧所需的空气至着火温度所需的热量，上述特点就可以使得循环流化床锅炉不需辅助燃料而燃用任何燃料。
循环流化床锅炉既可燃用优质煤，也可燃用各种劣质燃料，如高灰煤、高硫煤、高灰高硫煤、高水分煤、煤矸石、煤泥，以及油页岩、泥煤、石油焦、尾矿、炉渣、树皮、废木头、垃圾等。
2、冷却效率高循环流化床锅炉的燃烧效率要比鼓泡流化床锅炉高，燃烧效率通常在97.5％～99.5％范围内，可与煤粉锅炉相媲美．循环流化床锅炉燃烧效率高是因为有下述特点：气～固混合良好；燃烧速率高，特别是对粗粒燃料；绝大部分未燃尽的燃料被再循环至炉膛。
与齿槽流化床锅炉相同，循环流化床锅炉能够在较宽的运转变化范围内维持低的冷却效率，甚至燃用细粉含量低的燃料时也就是如此。
循环流化床锅炉的脱硫比鼓泡流化床锅炉更加有效。
典型的循环流化床锅炉达到90％脱硫效率时所需的脱硫剂化学当量比为1.5～2.5，鼓泡流化床锅炉达到90％脱硫效率则需脱硫剂化学当量比为2.5～3，甚至更高，有时即使ca／s比再高，鼓泡流化床锅炉也不能达到90％的脱硫效率。
与冷却过程相同，烟气反应展开得较为缓慢。
为了并使氧化钙（研磨石灰石）充份转变为硫酸钙，烟气中的二氧化硫气体必须与脱硫剂存有充份短的碰触时间和尽可能小的面积。
循环流化床锅炉技术
循环流化床锅炉技术循环流化床锅炉技术是一种高效、环保、节能的燃烧技术。
该技术利用循环流化床的高速气流把燃料物料悬浮在床层中，使其充分混合和燃烧，有效地保证了燃烧的充分程度和热能的利用率。
与传统锅炉相比，循环流化床锅炉具有热效率高、燃烧效率高、废气排放少、灰渣利用价值高等优点，因此在能源领域得到广泛应用。
一、循环流化床锅炉的基本原理循环流化床锅炉是一种利用循环流化床燃烧技术的锅炉，其基本原理是利用高速气流产生的快速搅拌作用，在床层中形成“气固两相流”，使燃料和空气充分混合并燃烧。
在循环流化床锅炉中，床层上方的空气被强制送入到床层中，形成了高速气流，使床层中的燃料物料悬浮在气流中并产生强烈的搅拌，从而形成了“气固两相流”。
床层下方设置有回料装置，将燃烧后的废渣回收到床层中，实现了废渣的循环利用。
二、循环流化床锅炉的优点1、热效率高：循环流化床锅炉可以利用燃料中的所有热能，强化了燃烧过程中的传热和传质，从而提高了锅炉的热效率。
2、燃烧效率高：循环流化床锅炉中燃烧完成度高，因为床料悬浮在气流中，使空气与燃料充分混合，从而实现了高效、充分的燃烧。
3、废气排放少：循环流化床锅炉的废气排放量低，废气中的二氧化硫和氮氧化物排放量远低于其他锅炉，对环境的影响小。
4、燃料适应性强：循环流化床锅炉可使用各种燃料，如煤、燃气、油、生物质等，具有一定的燃料适应性。
5、灰渣利用价值高：循环流化床锅炉中的灰渣细化程度高，易于回收利用，在土地改良、水泥生产和道路建设等领域具有广泛的使用价值。
三、循环流化床锅炉的应用领域循环流化床锅炉技术广泛应用于各个领域，如煤炭、石油、天然气、化工、冶金、烟草、食品、纺织等。
在煤炭领域，循环流化床锅炉可用于煤的燃烧，实现高效、低排放、节能的目的。
在化工、冶金、烟草等行业，循环流化床锅炉可用于燃烧废弃物、废气等，实现废物资源化、减少污染的目的。
综上所述，循环流化床锅炉技术是一种高效、环保、节能的燃烧技术，具有热效率高、燃烧效率高、废气排放少、灰渣利用价值高等优点，广泛应用于煤炭、石油、天然气、化工、冶金、烟草、食品、纺织等不同领域。
循环流化床锅炉技术
返料系统控制
通过控制系统精确控制返 料量，以维持锅炉的稳定 运行。
辅助系统设计
供风系统
供风系统负责向燃烧室提供足够的空气，包括一次风、 二次风等。
给水系统
给水系统负责向锅炉提供软化水，维持蒸汽的产生和 供应。
排放系统
排放系统负责处理和排放锅炉运行过程中产生的灰渣 和烟气。
循环流化床锅炉技术
• 循环流化床锅炉技术概述 • 循环流化床锅炉的结构与设计 • 循环流化床锅炉的操作与控制 • 循环流化床锅炉的优缺点分析 • 循环流化床锅炉的应用与案例分析
01
循环流化床锅炉技术概述
定义与特点
高效燃烧
循环流化床锅炉具有较高的燃烧 效率，能够实现燃料的高效利用。
低污染排放
通过合理的燃烧调整，循环流化 床锅炉能够实现较低的NOx、 SOx和颗粒物排放，有利于环境 保护。
工业领域
循环流化床锅炉在工业领域中也有广泛应用，如 钢铁、化工、造纸等行业，可用于回收余热、提 供工业蒸汽和热水等。
废弃物处理
循环流化床锅炉还可用于废弃物处理，如城市垃 圾、废弃物等的焚烧处理，实现废弃物的减量化、 无害化和资源化。
案例一：某电厂的循环流化床锅炉改造
背景
01
某电厂原有常规煤粉炉，存在燃烧效率低、污染物排放高等问
技术要求高
循环流化床锅炉技术较为复杂，对操作人员的技能要求较高，同时 需要配备先进的控制系统和监测设备。
与其他锅炉技术的比较
与煤粉锅炉的比较
循环流化床锅炉具有燃料适应性广、燃烧效率高、污染物排放低等优点，但存在磨损问题和技术要求高的缺点。 煤粉锅炉则具有燃烧效率高、点火迅速、负荷调节范围广等优点，但燃料适应性较差，污染物排放较高。
循环流化床锅炉的技术特点（二篇）
循环流化床锅炉的技术特点由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉的燃料(煤)将只占床料的很小份额。
由于循环流化床的特殊流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。
这就为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。
而未燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃尽。
这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废弃物。
2、截面热强度高同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。
这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。
这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。
3、污染物排放少可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。
常用的脱硫剂是石灰石。
通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC 之间，过高可能因床内产生焦、渣块而破坏正常流化工况，过低则难以保证必要的燃烧温度。
而这一区间正是脱硫反应效率最高的温度区间。
因而在适当的钙硫比和石灰石粒度下，可获得高达80%--90%的脱硫率。
同样由于较低的燃烧温度，加以分级送风，使循环流化床锅炉燃烧时产生的氮氧化物也远低于煤粉炉。
这样，燃煤循环流化床锅炉的二氧化硫和氮氧化物排放量都远低于不加烟气脱硫的煤粉炉，可轻易地控制到低于标准允许排放量的水平。
4、锅炉负荷适应性好循环流化床锅炉中床料绝大部分是高温循环灰，这就为新加入燃料的迅速着火和燃烧提供了稳定的热源。
因而循环流化床锅炉的负荷可以很低，如额定负荷的30%左右，无需辅助的液体燃料，也不会发生煤粉炉难于保持正常燃烧甚至熄火的情况。
由于同样原因，循环流化床锅炉能够适应负荷的快速变化。
5、燃料制备系统相对简单循环流化床锅炉无需煤粉炉的复杂的制粉系统，只需简单的干燥及破碎装置即可满足燃烧要求。
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景循环流化床锅炉技术是一种先进的锅炉燃烧技术，具有节能、环保、高效、安全等特点，被广泛应用于发电、热水供应等领域。
本文将介绍循环流化床锅炉技术的现状以及未来发展前景。
1、技术特点循环流化床锅炉技术以煤炭、煤屑、废热、废料等非化石能源为主要燃料，通过高速风流使燃料在炉内均匀分布，从而使燃料的燃烧充分、热效率高。
该技术具有以下特点：（1）熄火、剧烈爆炸等现象很少发生，能够保证燃料的可靠燃烧，从而减少污染排放。
（2）燃料颗粒大小范围较广，可处理不同种类的燃料。
（3）含硫、含氯等有害成分的排放量明显降低，可以达到环保排放标准。
（4）炉内温度均匀，使用寿命长，可靠性高。
（5）锅炉采用循环式加料，自动控制，操作简便。
（6）应用范围广泛，可以用于发电、热水供应、工业锅炉、化工等领域。
2、技术应用循环流化床锅炉技术已经被广泛应用于国内外的发电和热水供应等领域。
在中国，国内已有一些大型发电厂采用循环流化床锅炉技术。
例如，湖南金山电厂、山西黄陵发电厂以及华能大兴发电厂等发电厂都采用了循环流化床锅炉技术。
3、技术进展随着技术的不断进步，循环流化床锅炉技术也在不断完善。
近年来，循环流化床锅炉技术的主要进展包括以下方面：（1）热效率提高：目前循环流化床锅炉技术的热效率已经达到了 85%以上，在很大程度上节约了能源。
（2）技术可靠性提高：现代循环流化床锅炉技术采用先进的控制系统，可以实现全自动化控制，使得技术可靠性大大提高。
（3）减少污染排放：近年来，循环流化床锅炉技术在减少污染排放方面也取得了重大进展。
例如，采用低氮燃烧技术和脱硝技术等措施可以大幅减少氮氧化物的排放量。
循环流化床锅炉技术应用范围十分广泛，可以应用于电力、冶金、化工、建材、纺织、食品等多个行业。
随着技术的不断发展，循环流化床锅炉技术将会在更多行业中得到应用。
2、技术创新推动行业进步循环流化床锅炉技术的不断创新和发展将推动整个燃热行业的进步。
循环流化床技术在能源领域应用的研究
循环流化床技术在能源领域应用的研究近年来，随着环保意识的提高和节能减排的要求，循环流化床技术在能源领域中得到了广泛应用。
循环流化床技术是一种通过高速气流将固体颗粒悬浮在气流中使之高度混合和物理化学变化的技术。
在能源领域中，循环流化床技术主要应用在以下几个方面。
一、煤炭气化煤炭气化是将煤炭等燃料在高温高压下加氢，通过化学反应将其转化为合成气的一种技术。
循环流化床技术在煤炭气化中具有快速气固两相混合、高效传热传质、自动控制等优点，能够有效提高反应效率和气化产物质量，降低气化成本。
目前，循环流化床煤气化技术已经成为我国煤气化产业发展的主流技术之一，应用于煤制氢、合成气、一次甲醇、合成二甲醚、合成石墨烯等领域。
同时，也可以利用煤气作为发电、燃气锅炉和燃气轮机的燃料，实现高效清洁的能源利用。
二、制备微米颗粒材料微米颗粒材料具有广泛的应用前景，如触媒、光学材料、磁性材料、生物医学材料等。
利用循环流化床技术可以制备出高品质、高纯度、高活性的微米颗粒材料。
根据不同的要求，可以采用不同的循环流化床反应器，如气固鼓泡床、气固旋转反应器、气固超声波反应器等。
通过控制反应条件，可以获得不同形态、大小和分布的微米颗粒，从而满足不同领域的需求。
三、焦化废气处理焦化是一种将煤炭加热至高温，使其中的可燃物质分解的工艺。
焦化的过程中会产生大量的废气，其中含有大量的有毒有害物质，对环境和人健康造成极大威胁。
循环流化床技术可以处理焦化废气中的有机物、硫氧化物和氮氧化物等有害物质，将其转化为无害的氮、二氧化碳和水等物质。
在焦化废气处理中，循环流化床技术具有高效率、低能耗、适应性好等优点。
目前，已经有多家企业应用此技术进行焦化废气处理，取得了良好的经济和环保效益。
总之，循环流化床技术在能源领域中有着广泛的应用前景。
技术的不断完善和创新，将有助于提高能源利用效率、保护环境和促进可持续发展。
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景【摘要】循环流化床锅炉技术是一种高效和环保的燃烧技术，在能源领域具有重要的应用价值。
本文首先介绍了循环流化床锅炉技术的基本原理，包括气固两相流动和传热方式。
接着探讨了循环流化床锅炉技术的优势与特点，如燃烧效率高、烟尘排放少等。
然后分析了当前循环流化床锅炉技术的应用领域，如电力、化工等行业。
接下来讨论了循环流化床锅炉技术的发展趋势，以及在环保领域的应用前景。
最后总结了循环流化床锅炉技术的未来发展方向和市场前景，强调了其重要性和潜力。
循环流化床锅炉技术将在未来得到更广泛的应用，为我国能源结构转型和环保减排做出重要贡献。
【关键词】循环流化床锅炉技术、现状、发展前景、基本原理、优势、特点、应用领域、发展趋势、环保领域、应用前景、未来发展方向、市场前景、重要性。
1. 引言1.1 循环流化床锅炉技术的现状及发展前景循环流化床锅炉技术是一种先进的燃烧技术，具有高效、节能、环保等优点，在工业领域得到广泛应用。
随着环保意识的不断增强和能源结构的调整，循环流化床锅炉技术的发展前景备受关注。
循环流化床锅炉技术的基本原理是通过循环流动的流体化床，在适当的温度和压力下，使燃料在气流中燃烧，同时有效控制燃烧过程中产生的污染物排放。
这种独特的燃烧方式不仅提高了燃烧效率，还减少了污染物的排放，符合现代工业对能源利用效率和环保要求的双重标准。
当前循环流化床锅炉技术已经广泛应用于电力、化工、钢铁等领域，为企业节能减排提供了有效手段。
未来，随着技术的不断创新和完善，循环流化床锅炉技术将更加普及和深入，成为工业领域不可或缺的重要技术之一。
循环流化床锅炉技术在环保领域的应用前景广阔，可以有效减少大气污染物的排放，提高空气质量，助力生态环境保护。
未来，循环流化床锅炉技术将持续发展壮大，为实现清洁能源、节能减排做出更大贡献。
2. 正文2.1 循环流化床锅炉技术的基本原理循环流化床锅炉技术的基本原理是指在循环流化床内，通过气体或液体的流化作用将固体颗粒悬浮并使其呈现类似于液体的状态。
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景1. 引言1.1 循环流化床锅炉技术简介循环流化床锅炉技术是一种先进的燃烧技术，属于流化床锅炉的一种。
它利用气体与固体颗粒之间的强烈对流使固体颗粒床具有流态化特性，从而实现了燃料的高效燃烧和热能的高效传递。
循环流化床锅炉技术将燃烧过程和热能转换过程完全结合在一起，具有高效、清洁、灵活、稳定的特点。
循环流化床锅炉技术通过循环往复的方法，将固体颗粒不断循环送回炉膛内，实现了固体颗粒的再生利用，充分提高了燃料利用率。
循环流化床锅炉技术还具有一定的自脱硫、自脱硝功能，可以有效减少燃煤过程中排放的氧化物和二氧化硫等有害物质，保护环境。
循环流化床锅炉技术的出现为能源领域带来了新的发展机遇，得到了广泛的应用和推广。
随着科技的不断进步和对环保要求的提高，循环流化床锅炉技术将在未来的能源转型中发挥越来越重要的作用。
1.2 循环流化床锅炉技术的重要性循环流化床锅炉技术可以有效节约能源资源。
这种技术能够提高燃料的利用率，减少能源的浪费，从而降低能源成本并减少对能源的依赖。
循环流化床锅炉技术可以降低污染排放。
与传统的燃煤锅炉相比，循环流化床锅炉利用气固分离技术，减少了废气中的灰尘和有害物质排放，对环境的影响更小。
循环流化床锅炉技术具有较高的安全性和稳定性。
通过控制燃烧过程中的温度、压力等参数，可以有效避免锅炉爆炸等安全事故的发生，保障设备和人员的安全。
循环流化床锅炉技术在能源利用、环境保护和安全生产等方面都具有重要意义。
在未来的发展中，这种技术有望成为能源领域的重要方向，为推动能源转型和可持续发展做出积极贡献。
2. 正文2.1 循环流化床锅炉技术的工作原理循环流化床锅炉技术是一种高效、节能、环保的锅炉技术，其工作原理主要包括以下几个步骤：燃料在锅炉内燃烧产生热能，然后通过燃烧产生的高温气体将热能传递给循环流化床床层内的流化质料，使其快速升温。
接着，流化质料受到热量影响而变得流动起来，形成一层类似沸腾水的状态，称为流化床。
循环流化床技术
循环流化床技术是为了解决大气污染严重，能够有效燃烧低热量的煤质近年来快速发展的一项洁净煤燃烧技术，由于循环流化床燃烧方式的快速发展，循环流化床锅炉技术也得到快速的发展。
流化床燃烧技术是介于层燃燃烧和煤粉燃烧之间的一种燃烧技术，层燃燃烧和煤粉燃烧都有自己的优缺点。
层燃燃烧效率较低，煤粉燃烧相对于层燃燃烧效率较高但是其排放物中有害物质含量高。
循环流化床技术的发展基本上克服了二者的缺点，并保留了其优点。
并且己经在多个方面尤其是在电力和工业锅炉方面得到广泛的应用。
它通过燃料和脱硫剂的多次循环，反复进行低温燃烧和脱硫反应，达到了燃料适应性强、燃烧效率高、污染控制性好和易于调节负荷等优点。
循环流化床锅炉在燃烧方式方面与传统的煤粉锅炉有着截然不同的区别。
它是通过底部的一次风(风速大于流化风速时)使炉内的煤粉处于流态化并在炉膛内循环燃烧。
经过物料分离器和输送装置将未燃烧的煤粉送回炉膛，以实现其高效的循环燃烧。
然而由于其特殊的燃烧方式导致其内部受热面很容易磨损，当受热面磨损到一定程度的时候就必须停炉维修，造成重大损失。
这也是制约循环流化床锅炉发展的一大瓶颈。
黄台炉循环流化床气化技术
黄台炉循环流化床气化技术全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：黄台炉循环流化床气化技术是一种先进的生物质能源利用技术，通过在高温、高压和氧气不足的条件下将生物质材料进行气化，将其转化为合成气，进而产生燃烧或发电所需的能源。
这项技术不仅可以有效利用生物质资源，减少环境污染，还有助于实现能源的可持续利用。
流化床气化技术是指在一定的流化速度下，通过对气化床中的颗粒物料进行搅拌和混合，使之形成类似于流体的状态，从而提高反应速率和热传导效果。
而黄台炉循环流化床气化技术则在这一基础上进一步实现了气化床内部气态组分的混合均匀和循环往复运动，从而提高了气化效率和产气质量。
黄台炉循环流化床气化技术具有以下几个显著特点：一、高效节能：循环流化床技术可以有效地减少废气和废热的排放，实现废热再利用，提高能源利用效率。
而且由于气化反应在高温、高压和氧气不足条件下进行，可以最大化地保留生物质原料中的碳元素，减少能源消耗。
二、资源综合利用：循环流化床气化技术可以利用多种生物质资源进行气化，如秸秆、木屑、废弃物等，实现资源的综合利用。
废弃物气化后可以产生高温热能、合成气等多种产品，实现废物资源化的目的。
三、环保节能：流化床气化技术采用循环流化床反应器，反应温度高、气氛调控好，能减少有害气体和颗粒物的排放，减轻对大气和环境的污染。
废热回收和再利用也有助于节能减排。
四、灵活可控：黄台炉循环流化床气化技术具有较强的操作灵活性和反应可控性，可以根据不同的生物质原料和气化条件，来调节反应器内的气气、气溶胶和颗粒物的混合均匀，以及产气量和气化效率。
五、成本优势：循环流化床气化技术相对于传统燃煤气化技术而言，设备投资、运行成本和维护费用都更低廉，利用寿命更长，更经济实用。
因此在生物质能源产业中有着广泛的应用前景。
黄台炉循环流化床气化技术是一项具有巨大潜力和发展前景的能源转化技术，可以有效推动生物质资源的利用，减少环境污染，实现绿色和可持续发展。
循环流化床锅炉技术
循环流化床锅炉技术循环流化床锅炉技术是一种先进的燃煤热能利用技术，在能源行业中有着广泛的应用。
它以其高效能、低排放、安全可靠等特点，成为目前最为重要的火力发电技术之一。
本文将从循环流化床锅炉的工作原理、优点和应用前景等方面展开探讨。
循环流化床锅炉是一种以循环流化床为核心的锅炉系统，它通过将燃料与一定量的石灰岩混合，在高温下进行燃烧。
循环流化床锅炉的工作原理是利用床层内的气体作为流化介质，在床层中形成固体颗粒的悬浮状态，燃料在床层内燃烧产生的热能通过床层悬浮颗粒传递给水冷壁，然后转化为蒸汽，最终驱动汽轮机发电。
循环流化床锅炉技术具有多方面的优点。
首先，循环流化床锅炉具有燃烧效率高的特点。
由于床层内的燃料与空气均匀混合，并且形成悬浮状态，使得燃烧过程更加充分，能够大幅度提高燃烧效率，减少燃料的消耗和排放的废气。
其次，循环流化床锅炉燃烧过程中产生的灰渣可作为其它材料的原料，进一步提高了资源的利用效率。
再次，这种锅炉技术具有适应性强的特点，可燃烧多种不同种类的燃料，如燃煤、燃油、燃气等。
此外，循环流化床锅炉在燃烧过程中产生的废渣也比较易于处理，减少了对环境的污染。
循环流化床锅炉技术的应用前景非常广阔。
在能源行业中，循环流化床锅炉已经成为主流的火力发电技术，并且取得了良好的经济和环境效益。
循环流化床锅炉不仅适用于大型火力发电厂，也可应用于工业生产中的热能供应，如钢铁、化工、建材等行业。
此外，随着环保意识的普及和对清洁能源的需求增加，循环流化床锅炉技术有望在未来得到更广泛的应用，并成为实现能源可持续发展的重要手段。
总之，循环流化床锅炉技术是一种高效能、低排放的火力发电技术，它的工作原理和优点使其成为目前最为重要的火力发电技术之一。
在应用方面，循环流化床锅炉已经得到了广泛的应用，并取得了良好的经济和环境效益。
未来，循环流化床锅炉技术有望在能源行业和工业生产中得到更广泛的应用，为实现能源可持续发展作出更大的贡献。
循环流化床锅炉的技术特点
循环流化床锅炉的技术特点循环流化床锅炉是一种将固体燃料燃烧转化为热能的设备，具有以下技术特点：1. 循环流化床燃烧：循环流化床锅炉采用了流化床燃烧技术，即通过风力将燃烧床中的颗粒物保持悬浮状态，形成高浓度的固体颗粒床。
这样可以使燃料充分燃烧，提高燃烧效率。
2. 床温高、燃烧强度大：循环流化床锅炉的床温通常可以达到800-950摄氏度，燃烧强度大。
这有助于燃料充分燃烧，提高燃烧效率。
3. 燃料适应性广：循环流化床锅炉对燃料的适应性广，可以燃烧各类固体燃料，如煤炭、煤层气、生物质等。
因此，循环流化床锅炉具有较大的灵活性和适应性。
4. 排放物少：循环流化床锅炉通过添加石灰石或其他固体吸附剂，可以吸附和减少废气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体的排放。
因此，它对环境的污染较小。
5. 燃料利用率高：循环流化床锅炉的燃料利用率较高，可达到90%以上。
这是由于循环流化床的特点，即床温高、燃烧强度大，燃料完全燃烧。
6. 炉内燃烧稳定性好：循环流化床锅炉采用气体固体两相流方式，具有良好的流动性和混合性，使燃料在燃烧过程中不易结块和熄火，燃烧稳定性好。
7. 转变效果好：循环流化床锅炉中的床温较高，有利于燃料中的有机物分解和燃烧，可以将燃料中的有机质转变为可燃气体，并在炉内进行全燃烧。
8. 运行经济性好：循环流化床锅炉运行过程中，燃料经过初步燃烧后，废渣可以通过循环回流再次参与燃烧，使燃料的利用率得到提高，减少了排放物的生成和废渣处理的成本。
9. 高温高压操作：循环流化床锅炉可以达到高温和高压下的运行要求，适用于多种工业生产过程中的热能供应。
10. 操作和控制方便：循环流化床锅炉系统采用现代化自动控制系统，可以通过远程控制和监测，实现对锅炉的操作和监控，提高了操作的便利性和安全性。
总之，循环流化床锅炉具有燃料适应性广、废气排放少、燃料利用率高、燃烧稳定性好等技术特点，适用于各种工业和生活领域的热能供应。
随着环境保护要求的提高和技术的不断进步，循环流化床锅炉将在未来得到更广泛的应用。
循环流化床工艺流程
循环流化床工艺流程循环流化床（Circulating Fluidized Bed，CFB）是一种常用的燃烧技术，广泛应用于发电、石化等领域。
下面将介绍循环流化床工艺的主要流程。
循环流化床工艺流程包括燃烧和脱硫两个主要部分。
首先是燃烧过程，燃料进入燃烧器，与气体固体分离器中的氧气和循环粒子混合后，在床内燃烧生成热量。
烟气和炉渣由床料中脱离出来，热量被吸收后的床料通过循环粒子器返回床内，循环流化床的名字也由此而来。
循环流化床工艺的燃烧过程优点显著。
循环流化床中的循环粒子使燃烧过程更为稳定，可以适应多种燃料的燃烧，如煤炭、生物质等。
燃烧床内温度均匀，燃烧效率高，排放的废气中的有害物质减少，减少环境污染。
此外，循环流化床还具有良好的脱硫效果。
床内的石灰石与燃烧产生的二氧化硫反应，形成硫酸钙，并在床料中停留一定时间，使得硫酸钙与氢氧化钙反应生成石膏，达到脱硫的效果。
在循环流化床工艺中，脱硫是一个重要的环节。
脱硫过程主要有两个步骤，吸收和再生。
床内循环的石灰石通过燃烧过程吸收燃烧产生的SO2，生成硫酸钙。
硫酸钙被排出脱硫装置，进入继续下一步的脱硫过程。
在脱硫装置中，硫酸钙与氢氧化钙反应生成水合硫酸钙，脱除废气中的二氧化硫。
再生过程是指将脱硫装置中产生的水合硫酸钙经过高温石灰石分解炉分解，生成氧化钙和二氧化硫，再将氧化钙重新送入吸收装置继续参与脱硫过程。
循环流化床工艺流程实际上是一个循环往复的过程，床内的循环粒子循环使用，实现了资源的有效利用。
在运行过程中，需要不断补充床料中因燃烧和脱硫而减少的粒子，同时还需要不断排出废气中的烟气和炉渣，确保系统的稳定运行。
总之，循环流化床工艺流程包括燃烧和脱硫两个主要部分，通过床内循环的粒子实现了多种燃料的燃烧和脱硫。
循环流化床工艺具有燃烧效率高、环境污染少等优点，是一种常用的燃烧技术。
随着工艺的不断改进和优化，循环流化床工艺将在各个领域得到更广泛的应用。
黄台炉循环流化床气化技术
黄台炉循环流化床气化技术
黄台炉循环流化床气化技术是一种先进的煤气化技术，具有高效、环保、节能等特点。
该技术采用循环流化床粉煤气化炉，以粉煤为原料，以空气、富氧空气和水蒸汽等为气化剂，在温和的操作条件下，将煤炭转化为一氧化碳、氢气和二氧化碳等气体。
黄台炉循环流化床气化技术具有以下优势：
1. 原料适应性强：黄台炉循环流化床气化技术可以适应不同类型的煤炭，具有较强的原料适应性。
2. 气化方式灵活：该技术采用循环流化床气化，可以实现气化过程的灵活调整，满足不同生产需求。
3. 技术可靠、运行稳定：黄台炉循环流化床气化技术经过实践验证，具有较高的技术可靠性和运行稳定性。
4. 气化炉大型化、系统能效高：黄台炉循环流化床气化技术采用大型气化炉，提高了气化效率，降低了能耗。
5. 智能化管理：该技术实现智能化管理，提高了生产效率，降低了人工成本。
6. 环保性能好：黄台炉循环流化床气化技术在生产过程中严格控制污染物排放，具有良好的环保性能。
7. 建设周期短：与其他气化技术相比，黄台炉循环流化床气化技术建设周期较短，有利于快速投入生产。
目前，黄台炉循环流化床气化技术已在国内外多个项目中获得应用，取得了良好的经济和环保效益。
随着循环流化床加压气化技术示范和循环流化床煤气化制LNG技术示范的成功，该技术在我国煤化工领域具有广阔的应用前景。
循环流化床脱硫技术特点
循环流化床脱硫技术特点
1.高脱硫效率：循环流化床脱硫技术能够将烟气中的SO2去除率达到90%以上。
这是因为循环流化床脱硫设备中的吸收剂（通常为石灰石或石膏）与烟气接触充分，形成了大量的细小颗粒，能够有效地吸收和吸附烟
气中的SO2
2.稳定性好：由于循环流化床脱硫设备中的吸收剂经过多次循环使用，使得吸收剂与烟气的接触时间延长，吸附剂中的碱性物质能够得到充分利用，提高了脱硫效率。
同时，在循环流化床的作用下，脱硫系统的温度、
流速等参数能够稳定控制，使得脱硫效果更加稳定可靠。
3.适应性强：循环流化床脱硫技术适用于不同类型的锅炉和燃煤烟气。
无论是大型火电厂的燃煤锅炉，还是小型工业锅炉，都可以采用循环流化
床脱硫技术进行脱硫处理。
同时，循环流化床脱硫技术对煤种和烟气中的
硫含量也没有特殊要求，具有很好的适应性。
4.降低运行成本：循环流化床脱硫技术的运行成本相较于其他脱硫技
术较低。
首先，循环流化床脱硫技术能够高效利用吸收剂，并且吸收剂可
以循环使用，减少了吸收剂的消耗量。
其次，循环流化床脱硫设备的构造
相对简单，对于设备的投资和维护成本相对较低。
此外，循环流化床脱硫
技术还能够利用脱硫产生的石膏等副产品，实现资源化利用，进一步降低
运行成本。
总之，循环流化床脱硫技术以其高效、稳定、适应性强以及较低的运
营成本，成为了目前脱硫市场的主流技术，并且在不断的改进和创新中，
有望进一步提升脱硫效率，减少对环境的影响。
循环流化床技术
以循环流化床原理为基础，使吸收剂在反应器内多次再循环，延长了吸收剂与烟气的接触时间，从而大大提高了吸收剂的利用率。
它不但具有一般干法脱硫工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及副产品可以综合利用等，而且能在钙硫比很低（Ca/S=1.1～1.2）的情况下达到与湿法脱硫工艺相当的脱硫效率，即95%左右。
循环流化床用于脱硫的优点⏹ 气固传质速率快，反应充分；⏹ 对脱硫剂的粒度要求较宽；⏹ 只要一个给料点；⏹ 负荷调节比例大、负荷调节快；⏹ 脱硫剂循环多次，利用率高；⏹ 断面风速高，床体瘦长，占地很小。
PPT 循环流化床烟气脱硫工艺循环流化床烟气脱硫工艺（CFB —FGD ）是一种半干法烟气脱硫技术。
223222342232242()0.50.5()0.50.50.50.50.5Ca OH SO CaSO H O H OCa OH SO CaSO H O H OCaSO H O O CaSO H O+→++→++→典型的循环流化床烟气脱硫系统是由预除尘器(回收部分经济效益高的粉煤灰‘减少脱硫灰量。
效率可达70%~90%。
)、吸收剂制备、脱硫塔、脱硫灰再循环、注水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成。
影响系统脱硫效率的主要因素床料循环倍率流化床床料浓度(一般在5~10 kg/m3)烟气停留时间Ca/Sa) 脱硫塔操作温度 (若循环流化床脱硫过程中运行温度离露点较为接近, 那么烟气中水蒸气分压较大, 使得浆滴中水的蒸发困难, 这就使反应速率大的部分反应时间延长, 从而使反应效果更好, 提高脱硫率. 同时, 在较低温度下,SO2气体在水中的溶解度将提高,从而提高脱硫率)通常选取的脱硫塔出口温度高于烟气的露点温度10℃～20℃。
Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2OCa(OH)2 + SO3 → CaSO4 + H2OCa(OH)2 + SO2 + 1/2 O2 → CaSO4 + H2OCa(OH)2 +2HCl → CaCl2 + 2H2OCa(OH)2 +2HF → CaF2 + 2H2O在循环干法工艺的循环流化床内，Ca （OH ）2粉末、烟气及喷入的水分，在流化状态下充分混合，并通过Ca（OH）2粉末的多次再循环，使得床内参加反应的Ca（OH）2的量远大于新投入的量，即实际反应的吸收剂于酸性气体的摩尔比远远大于表观摩尔比，从而使得HCl、HF、SO2、SO3等酸性气体能被充分的吸收，实现高效脱硫。
循环流化床锅炉的工作原理
循环流化床锅炉的工作原理
循环流化床锅炉是一种利用循环流化床技术进行燃烧的锅炉。
其工作原理如下：
1. 燃料供给：将燃料（如煤炭、生物质或废弃物等）送入循环流化床锅炉中。
2. 燃烧气体进入循环流化床：通过给燃料供应充分的氧气，燃烧产生的高温燃烧气体进入循环流化床。
3. 循环流化床：循环流化床是由高速气流和燃料颗粒组成的流化床。
床内的气流维持颗粒悬浮，并使其呈现类似流体的状态。
4. 燃料燃烧：在流化床中，燃料颗粒与气流混合并燃烧。
燃料颗粒中的固体燃料被氧化为燃烧产物（如二氧化碳、水蒸汽等）。
5. 温度调控：通过调节燃料供应和床内气流速度，控制循环流化床的温度，使其保持在适宜的燃烧温度范围内。
6. 固体分离：燃烧后的固体残渣（灰渣）通过装置（如旋风分离器）从循环流化床中分离出来。
燃烧气体进一步通过喷射器和其他副燃烧器等装置进行处理。
7. 热能回收：循环流化床锅炉燃烧过程产生的热能通过烟汽换热器等装置回收，以便用于发电、供热或其他用途。
总的说来，循环流化床锅炉的工作原理是通过在床内产生循环气流来维持颗粒床的流化状态，使燃料颗粒与气流充分混合并燃烧，从而实现热能的释放和利用。
这种技术具有高热效率、低污染排放和适应多种燃料等优点，所以被广泛应用于能源产业。
循环流化床锅炉的技术特点
循环流化床锅炉的技术特点循环流化床锅炉是一种高效、灵活、环保的燃煤锅炉，具有以下技术特点：1. 循环流化床燃烧技术：循环流化床锅炉采用的是循环气流床燃烧技术，即在炉膛内通过高速气流使颗粒煤燃烧并悬浮在炉内，使煤粒可以充分燃烧，提高燃烧效率。
同时，通过循环床内的循环料层形成的气固两相流动，带走了煤粒中的灰渣，实现了污染物的低排放，达到了环保效果。
2. 灵活运行能力：循环流化床煤粉锅炉具有出力范围广、负荷调节范围宽、适应能力强的优点。
它适用于不同类型的煤粉、煤矸石和燃料。
可以根据实际需要调整煤粉供应、向燃烧器注入不同的煤粉或添加剂，以适应煤质的变化，确保锅炉的高效稳定运行。
3. 高燃烧效率：循环流化床锅炉在循环燃烧过程中，通过煤粉与空气的充分混合和循环床内悬浮颗粒的快速补充，使得煤粉得到了充分利用，燃烧效率高达98%以上。
同时，由于循环床内的烟气温度较低，导热损失小，进一步提高了燃烧效率。
4. 低污染排放：循环流化床锅炉具有良好的环保性能。
通过优化设计和控制，可以有效控制煤粉燃烧过程中产生的氮氧化物、二氧化硫和颗粒物等污染物的排放。
煤粉中的硫和氮化物在循环床内经过氧化和吸附反应，形成低浓度的固定化合物，减少了大气中的污染物排放。
5. 系统运行稳定可靠：循环流化床锅炉的主要组成部分如循环床、燃烧器、回转器等采用先进的结构设计，使得系统运行更加稳定可靠。
同时，循环床内的颗粒燃料具有自悬浮和自循环的性质，即使在负荷变化时，床内颗粒的流动性能也能保持稳定，确保了锅炉的正常运行。
6. 火源稳定：循环流化床锅炉采用循环流化床燃烧技术，燃烧器的稳定性较高，燃烧过程中火源不容易被扑灭。
这种火源稳定性能可以保证锅炉的安全运行，并提高燃烧效率。
7. 抗负荷调节能力强：循环流化床锅炉具有较强的负荷调节能力，能够根据负荷的变化迅速调节燃烧器的运行。
循环床内的颗粒燃料可以根据负荷的变化调整流化状态，从而实现锅炉的负荷变化。
总之，循环流化床锅炉是一种技术先进、环保高效的燃煤锅炉。
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循环流化床燃烧技术循环流化床燃烧(CFBC）技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下,即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术.循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入.石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。
气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。
为了提高吸收剂的利用率,将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用.钙硫比达到２～２．５左右时，脱硫率可达９０％以上。
流化床燃烧方式的特点是：１．清洁燃烧，脱硫率可达８０％～９５％，NO x排放可减少５０%；２．燃料适应性强,特别适合中、低硫煤；３.燃烧效率高，可达９５％～９９%;４．负荷适应性好。
负荷调节范围３０%～１００%.循环流化床锅炉主要由燃烧系统、气固分离循环系统、对流烟道三部分组成。
其中燃烧系统包括风室、布风板、燃烧室、炉膛、给煤系统等几部分;气固分离循环系统包括物料分离装置和返料装置两部分；对流烟道包括过热器、省煤器、空气预热器等几部分.循环流化床锅炉属低温燃烧。
燃料由炉前给煤系统送入炉膛，送风一般设有一次风和二次风，有的生产厂加设三次风，一次风由布风板下部送入燃烧室,主要保证料层流化；二次风沿燃烧室高度分级多点送入，主要是增加燃烧室的氧量保证燃料燃烬;三次风进一步强化燃烧. 燃烧室内的物料在一定的流化风速作用下,发生剧烈扰动，部分固体颗料在高速气流的携带下离开燃烧室进入炉膛,其中较大颗料因重力作用沿炉膛内壁向下流动，一些较小颗料随烟气飞出炉膛进入物料分离装置，炉膛内形成气固两相流，进入分离装置的烟气经过固气分离，被分离下来的颗料沿分离装置下部的返料装置送回到燃烧室,经过分离的烟气通过对流烟道内的受热面吸热后,离开锅炉。
因为循环流化床锅炉设有高效率的分离装置,被分离下来的颗料经过返料器又被送回炉膛，使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度,因此循环流化床锅炉不同于常规锅炉炉膛仅有的辐射传热方式,而且还有对流及热传等传热方式,大大提高了炉膛的传导热系数,确保锅炉达到额定出力.循环流化床锅炉概述循环流化床锅炉是一种高效、低污染的节能产品.自问世以来，在国内外得到了迅速的推广与发展.但由于循环流化床锅炉自身的特点，在运行操作时不同于层燃炉和煤粉炉，如果运行中不能满足其对热工参数的特殊要求，极易酿成事故。
而目前有关循环流化床锅炉操作运行方面的资料还较少,笔者根据几年来锅炉设计及现场调试的经验，对循环流化床锅炉运行参数的控制与调整作了一下简述,希望能对锅炉运行人员有所启发。
1 循环流化床锅炉总体结构循环流化床锅炉主要由燃烧系统、气固分离循环系统、对流烟道三部分组成。
其中燃烧系统包括风室、布风板、燃烧室、炉膛、给煤系统等几部分；气固分离循环系统包括物料分离装置和返料装置两部分；对流烟道包括过热器、省煤器、空气预热器等几部分.2 循环流化床锅炉燃烧及传热特性循环流化床锅炉属低温燃烧。
燃料由炉前给煤系统送入炉膛,送风一般设有一次风和二次风,有的生产厂加设三次风，一次风由布风板下部送入燃烧室，主要保证料层流化；二次风沿燃烧室高度分级多点送入，主要是增加燃烧室的氧量保证燃料燃烬;三次风进一步强化燃烧。
燃烧室内的物料在一定的流化风速作用下，发生剧烈扰动，部分固体颗料在高速气流的携带下离开燃烧室进入炉膛,其中较大颗料因重力作用沿炉膛内壁向下流动，一些较小颗料随烟气飞出炉膛进入物料分离装置，炉膛内形成气固两相流,进入分离装置的烟气经过固气分离，被分离下来的颗料沿分离装置下部的返料装置送回到燃烧室，经过分离的烟气通过对流烟道内的受热面吸热后，离开锅炉。
因为循环流化床锅炉设有高效率的分离装置,被分离下来的颗料经过返料器又被送回炉膛,使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度，因此循环流化床锅炉不同于常规锅炉炉膛仅有的辐射传热方式，而且还有对流及热传等传热方式,大大提高了炉膛的传导热系数，确保锅炉达到额定出力。
3 循环流化床锅炉主要热工参数的控制与调整3。
1 料层温度料层温度是指燃烧密相区内流化物料的温度.它是一个关系到锅炉安全稳定运行的关键参数.料层温度的测定一般采用不锈钢套管热电偶作一次元件，布置在距布风板200—500mm左右燃烧室密相层中，插入炉墙深度15—25mm，数量不得少于2只.在运行过程中要加强对料层温度监视，一般将料层温度控制在850℃—950℃之间,温度过高，容易使流化床体结焦造成停炉事故；温度太低易发生低温结焦及灭火。
必须严格控制料层温度最高不能超过970℃，最低不应低于800℃。
在锅炉运行中，当料层温度发生变化时，可通过调节给煤量、一次风量及送回燃烧室的返料量，调整料层温度在控制范围之内。
如料层温度超过970℃时，应适当减少给煤量、相应增加一次风量并减少返料量，使料层温度降低；如料层温度低于80 0℃时,应首先检查是否有断煤现象，并适当增加给煤量，减少一次风量，加大返料量，使料层温度升高。
一但料层温度低于700℃，应做压火处理，需待查明温度降低原因并排除后再启动。
3.2 返料温度返料温度是指通过返料器送回到燃烧室中的循环灰的温度,它可以起到调节料层温度的作用.对于采用高温分离器的循环流化床锅炉，其返料温度较高，一般控制返料温度高出料层温度20-30℃,可以保证锅炉稳定燃烧，同时起到调整燃烧的作用。
在锅炉运行中必须密切监视返料温度，温度过高有可能造成返料器内结焦,特别是在燃用较难燃的无烟煤时，因为存在燃料后燃的情况，温度控制不好极易发生结焦，运行时应控制返料温度最高不能超过1000℃。
返料温度可以通过调整给煤量和返料风量来调节，如温度过高，可适当减少给煤量并加大返料风量,同时检查返料器有无堵塞，及时清除，保证返料器的通畅。
3。
3 料层差压料层差压是一个反映燃烧室料层厚度的参数。
通常将所测得的风室与燃烧室上界面之间的压力差值作为料层差压的监测数值,在运行都是通过监视料层差压值来得到料层厚度大小的。
料层厚度越大，测得的差压值亦越高.在锅炉运行中,料层厚度大小会直接影响锅炉的流化质量，如料层厚度过大，有可能引起流化不好造成炉膛结焦或灭火。
一般来说,料层差压应控制在7000—9000Pa之间。
料层的厚度（即料层差压）可以通过炉底放渣管排放底料的方法来调节。
用户在使用过程中，应根据所燃用煤种设定一个料层差压的上限和下限作为排放底料开始和终止的基准点。
3.4 炉膛差压炉膛差压是一个反映炉膛内固体物料浓度的参数。
通常将所测得的燃烧室上界面与炉膛出口之间的压力差作为炉膛差压的监测数值。
炉膛差压值越大，说明炉膛内的物料浓度越高，炉膛的传热系数越大，则锅炉负荷可以带得越高，因此在锅炉运行中应根据所带负荷的要求，来调节炉膛差压.而炉膛差压则通过锅炉分离装置下的放灰管排放的循环灰量的多少来控制，一般炉膛差压控制在500—2000Pa之间。
用户根据燃用煤种的灰份和粒度设定一个炉膛差压的上限和下限作为开始和终止循环物料排放的基准点。
此外，炉膛差压还是监视返料器是否正常工作的一个参数.在锅炉运行中,如果物料循环停止，则炉膛差压会突然降低，因此在运行中需要特别注意。
4 需要特别说明的几个问题4。
1 返料量控制返料量是循环流化床锅炉运行操作时不同于常规锅炉之处，根据前面提到的循环流化床锅炉燃烧及传热的特性,返料量对循环流化床锅炉的燃烧起着举足轻重的作用,因为在炉膛里，返料灰实质上是一种热载体,它将燃烧室里的热量带到炉膛上部,使炉膛内的温度场分布均匀,并通过多种传热方式与水冷壁进行换热，因此有较高的传热系数，(其传热效率约为煤粉炉的4—6倍）通过调整返料量可以控制料层温度和炉膛差压并进一步调节锅炉负荷。
另一方面,返料量的多少与锅炉分离装置的分离效率有着直接的关系，也就是说,分离器的分离效率越高,分离出的烟气中的灰量就越大，从而锅炉对负荷的调节富裕量就越大，操作运行相对就容易一些.4。
2 风量的调整在锅炉运行过程中,许多用户往往只靠风门开度的大小来调节风量，但对于循环流化床锅炉来说，其对风量的控制就要求比较准确。
对风量的调整原则是在一次风量满足流化的前提下，相应地调整二次风和三次风量.因为一次风量的大小直接关系到流化质量的好坏，循环流化床锅炉在运行前都要进行冷态试验, 并作出在不同料层厚度（料层差压）下的临界流化风量曲线，在运行时以此作为风量调整的下限，如果风量低于此值，料层就可能流化不好，时间稍长就会发生结焦.对二次风量的调整主要是依据烟气中的含氧量多少,通常以过热器后的氧量为准,一般控制在3—5％左右，如含氧量过高,说明风量过大，会增加锅炉的排烟热损失q 2;如过小又会引起燃烧不完全,增加化学不完全燃烧损失q 3和机械不完全燃烧损失q 4。
如果在运行中总风量不够，应逐渐加大鼓引风量，满足燃烧要求，并不断调节一二三次风量，使锅炉达到最佳的经济运行指标。
循环流化床锅炉基本讲述循环流化床锅炉技术是近几十年来迅速发展起来的一项高效低污染清洁燃煤技术。
国际上这项技术在电站锅炉，工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦给规模的大型循环流化床锅炉发展。
国内在这方面的研究、开发和应用也是方兴未艾,已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中,可以预见，未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期.现根据我国近几年来出版的关于循环流化床锅炉理论设计与运行中有关循环流化床锅炉的原理、特点、启动和运行等方面的情况介绍如下：一、循环流化床锅炉的工作原理:（一）流态化过程: 当流体向上流动流过颗粒床层时，其运行状态是变化的。
流速较低时，颗粒静止不动，流体只在颗粒之间的缝隙中通过.当流速增加到某一速度之后,颗粒不再由分布板所支持，而全部由流体的摩擦力所承托。
此时对于单个颗粒来讲，它不再依靠与其他邻近颗粒的接触面维持它的空间位置.相反地，在失去了以前的机械支承后，每个颗粒可在床层中自由运动；就整个床层面言，具有了许多类似流体的性质.这种状态就被称为流态化。
颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度,称为临界流化速度。
流化床类似流体的性质主要有以下几点（1)在任一高度的静止近似于在此高度以上单位床截面内固体颗粒的重量。
（2）无论床层如何倾斜,床表面总是保持水平，床层的形状也保持容器的形状；（3)床内固体颗粒可以像流体一样从底部或侧面的孔口中排出；（4）密度高于床层表观察的物体化床内会下沉，密度小的物体会浮在床面上；(5）床内颗粒混合良好，颗粒均匀分散于床层中，称之为“散式"流态化.因此，当加热床层时，整个床层的温度基本均匀.而一般的气、固体态化，气体并不均匀地流过颗粒床层。