压铸件气孔的成因和解决办法

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铸件气孔产生原因及防治方案

气体在金属中的溶解和析出是一个可逆过程，随着温度的升高气体的溶解度增大，温度下降，其溶解度减小，气体析出增加。

气体的外界环境分压力降低时，气体在金属中的溶解度降低，气体也将析出。

气体的析出有三种形式。

第一种气体原子从金属内部扩散到金属表面，脱离吸附状态。

这种形式由于金属液的冷却速度快，粘度大，很难进行。

第二种气体原子与金属内部某元素形成化合物，以非金属夹杂物的形式析出。

第三种气体原子在金属内部形成气体分子，以气泡的形式析出。

如果气泡不能逸出金属液的表面，则将在金属内部形成气孔。

铸件中的气泡就是这样形成的。

在铸造过程中，气孔是由于型壳的透气性不良（没有烧透，材料选择错误，透气性差等），浇注时产生的大量气体不能及时排出，留在铸件内形成孔洞。

气孔不仅减少铸件的有效截面积，且使局部造成应力集中，成为裂纹源，尤其是成串存在的小气泡群，不仅增加缺口的敏感性，使金属强度下降，而且降低零件的疲劳强度。

气孔通常分为析出性气孔、反应性气孔和侵入性气孔。

1、析出性气孔。

金属液在冷却和凝固的过程中，因气体溶解度下降，析出的气体来不及排除，铸件由此而产生的气孔，称为析出性气孔。

这类气孔的特征是：在大型铸件截面上呈大面积分布，而靠近冒口、热节等温度较高区域则分布较密集。

通常金属含气量较多时，气孔形状呈裂纹状；含气量较多时，气孔较大，圆球状。

常发生在同一炉或同一浇包浇注的一批铸件中。

产生析出性气孔的气体，主要是氢气，其次是氮气。

影响析出性气孔形成的因素有:1）、金属液原始含气量。

金属液原始含气量越高，气孔越易形成，静置时间过短，金属溶液内的气体来不及排到熔液表面。

2）、冷却速度。

铸件冷却速度越快，气孔越不易形成。

3）、合金成分。

合金液态收缩大、结晶温度范围大的合金，则容易产生气孔或气缩孔。

4）、气体种类。

气体的扩散速度越快，气孔越不易形成。

2、反应性气孔。

金属液与铸型之间或在金属液内部发生化学反应产生的气体来不及排出，所产生的气孔，称为反应性气孔。

分析铸造过程气孔生成的原因及对策

分析铸造过程气孔生成的原因及对策铸造过程中气孔生成的原因及对策分析铸造是一种重要的金属加工方法，可用于生产各种形状的金属制品。

然而，在铸造过程中，气孔的生成是一个常见的问题，它可能会影响到铸件的质量和性能。

本文将分析铸造过程中气孔生成的原因，并提出相关的对策。

一、原因分析1. 铸造材料的问题在铸造过程中，铸造材料的纯度、含气量和化学成分会直接影响气孔的生成。

杂质和气体在熔融金属中的存在可能会形成气泡，并在凝固过程中被包裹在铸件内部。

此外，如果铸造材料中的挥发性成分含量过高，也容易导致气孔的生成。

2. 模具设计和制造的问题模具的设计和制造不当也是气孔生成的原因之一。

设计不合理的浇口和冷却系统会导致金属在流动过程中吸入空气，形成气孔。

模具的材质和表面处理也会对气孔的生成产生影响，表面粗糙度过高或使用粘结性差的涂料可能会导致铸件表面气孔的形成。

3. 浇注工艺的问题浇注工艺是影响气孔生成的关键因素之一。

浇注温度、浇注速度和浇注角度等工艺参数的控制不当可能导致金属流动不畅，气泡无法完全排出，从而形成气孔。

此外，如果铸件内部存在复杂的几何形状，也会增加气泡在凝固过程中的积累和无法排出的可能性。

二、对策措施1. 提高铸造材料的质量为了减少气孔的生成，需要选用高纯度的铸造材料，并控制好化学成分和气体含量。

可以通过加入脱气剂来减少金属中的气体含量，同时加入合适的合金元素可以改善金属的流动性和凝固性能。

2. 优化模具设计和制造合理的模具设计可以改善金属流动状态，减少气体吸入的可能性。

浇口的设计应考虑到金属的流动路径和速度，确保金属在流动过程中尽量少吸入空气。

此外，模具的材质应选用适合的材料，并进行表面处理以提高其抗粘性和耐腐蚀性能。

3. 控制好浇注工艺参数合理控制浇注温度、浇注速度和浇注角度等参数可以使金属流动顺畅，减少气泡的生成。

同时，在铸造过程中可采用自动浇注系统和真空吸气设备来排除金属中的气体。

对于复杂几何形状的铸件，可以采用分次浇注或采用喷浇工艺来减少气孔的生成。

铸造气孔解决方法

铸造气孔解决方法一、背景介绍铸造是一种常见的制造工艺，但在铸造过程中，气孔是一个常见的缺陷。

气孔会降低铸件的强度和密封性，影响其使用寿命和品质。

因此，解决气孔问题对于提高铸件质量至关重要。

二、气孔的成因1.金属液中溶解氧过多2.熔融金属流动速度过快3.模具表面粗糙或有杂质4.金属液中含有挥发性物质三、预防措施1.减少金属液中溶解氧含量：可通过加入还原剂、增加保温时间等方法来实现。

2.控制熔融金属流动速度：可通过调整浇注系统设计、增加浇注口数量等方法来实现。

3.改善模具表面状态：可通过精密加工模具表面、清洁模具表面等方法来实现。

4.减少挥发性物质：可通过改变熔融金属组成、使用合适的保护剂等方法来实现。

四、处理方法1.机械处理法：包括打磨和修补。

打磨可通过砂轮、砂带等工具进行，修补则可采用填充剂填充气孔。

2.热处理法：包括退火和时效。

退火可使气孔内部的氧分子扩散到金属液中，使气孔逐渐消失；时效则是利用金属在高温下的再结晶过程来消除气孔。

3.化学处理法：包括浸泡、电解和喷涂等方法。

浸泡可将含有铝的溶液浸泡在铸件表面，形成一层保护膜以防止氧化；电解则是利用阳极溶解作用来填补气孔；喷涂则是将特定材料喷涂在铸件表面，形成一层密封膜。

五、常见问题及解决方法1. 气孔数量较多：应从预防措施入手，加强金属液净化、控制熔融金属流动速度等。

2. 气孔回火后仍存在：应采取机械处理法或化学处理法进行修复。

3. 铸件表面存在小气孔：可采用电解或喷涂等化学处理法进行修复。

六、结论气孔是铸造过程中常见的缺陷，但通过预防措施和处理方法，可以有效地减少或消除气孔问题。

在实际生产中，应根据具体情况采取不同的解决方法，以提高铸件质量和使用寿命。

压铸件气孔的成因和解决办法

压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。

铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。

压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。

气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。

一、压铸过程中卷气。

1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0.3m/s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。

这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。

这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。

一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。

同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。

2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。

在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。

压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。

3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。

当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。

通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。

4、涂料产生的气体a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。

压铸件常见缺陷及改善对策

压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是常用的金属制造工艺之一，用于制造各种产品，如汽车零件、电子设备外壳等。

然而，压铸件在制造过程中往往会出现一些常见的缺陷，例如气孔、缩松、热裂纹等。

为了提高压铸件的质量，需要采取适当的改善对策。

首先，气孔是压铸件中常见的缺陷之一、这主要是由于金属液中溶解的气体在凝固时无法完全排除，导致气孔形成。

改善对策包括以下几个方面：1.改善炉内冶炼过程：合理调节熔化温度和熔化时间，增加金属液中的液体相和气体相之间的接触时间，有助于气体的溶解和脱除。

2.调节压铸机参数：增加射压和射速，可以改善金属液流动性，减少气体残留的可能性。

3.优化压铸模具结构：设计合理的浇口和废渣口，有利于气体的排除，减少气孔的生成。

其次，缩松是另一个常见的缺陷。

缩松是指压铸件中因内部金属液冷却不均匀而形成的孔洞或松散区域。

改善对策包括以下几个方面：1.控制金属液的冷却速度：通过调整铸型温度、浇注温度和浇注速度等参数，使金属液冷却均匀，减少缩松的可能性。

2.优化浇口和冷却系统：设计合理的浇口和冷却系统，有利于金属液的流动和冷却，减少缩松的生成。

3.采用适当的金属合金：一些合金具有较好的流动性和凝固性，能够减少缩松的产生。

最后，热裂纹是压铸件常见的缺陷之一、这是由于金属在冷却过程中由于内部应力过大而发生裂纹。

改善对策包括以下几个方面：1.控制冷却速率：通过调节冷却速率，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

2.优化模具设计：设计合理的模具结构，减少金属液在冷却过程中的应力集中，可以减少热裂纹的生成。

3.采用合适的退火工艺：通过合适的退火工艺，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

总之，压铸件常见的缺陷包括气孔、缩松和热裂纹等，需要采取一系列的改善对策来提高压铸件的质量。

通过优化工艺参数、改善模具设计和采用合适的金属合金，可以减少这些缺陷的发生，并提高压铸件的品质。

浅谈铸件气孔的产生及其防止措施

浅谈铸件气孔的产生及其防止措施气孔是铸造生产中常见的铸件缺陷之一。

在铸件的废品中，据统计，由于气孔导致的铸件废品占废品总数的三分之一左右。

气孔是气体聚集在铸件表面、皮下和内部而形成的空洞。

气孔的孔壁光滑，无一定的形状、尺寸和位置。

气孔有各种类型，其产生的原因各不相同，按气体来源，一般将气孔分为三类：侵入性气孔、析出性气孔和反应性气孔。

一、侵入性气孔由于浇注过程中液态金属对铸型激烈的热作用，使型砂和芯砂中的发气物（水分、粘接剂等）气化、分解和燃烧，生成大量气体，加上型腔中原有的气体，这些气体部分侵入液态金属内部而不能逸出所产生的孔洞，称为侵入性气孔。

1.侵入性气孔的形成条件由于浇注时铸型在液态金属的高温作用下产生大量气体，从而使液态金属和铸型界面上的气体压力骤然增加，气体可能侵入液态金属，也有可能从型砂或冒口、出气孔中排出型外，只有在满足下列条件的情况下型（芯）砂中的气体才会侵入液态金属即P气>p液+p阻+p腔式中p气：液态金属和砂型界面的气体压力；P液：液态金属的静压力（p液=ρgh）P阻：气体侵入液态金属时，由于液态金属表面张力而引起的阻力P腔：型腔中液态金属液面上的气体压力2.防止侵入性气孔的主要方法和工艺措施（1）降低砂型（芯）界面的气体压力是最有效的手段。

如选用透气性好，发气量低的造型材料；控制型砂的水分及其它发气附加物；应用发气量低、发气速度慢、发气温度高的粘结剂；砂型（芯）排气要畅通，增加出气孔，提高铸型的排气能力；浇注后及时引火。

引火后可听到气体的爆燃声和砂箱周围燃烧的火焰，砂箱移开后，可看到下部潮湿的痕迹。

说明有大量的气体产生如H2、O2、CO、H2S等气体。

（2）适当提高浇注温度，延迟凝固时间，使侵入的气体有充分的时间从液态金属中上浮和逸出。

（3）加快浇注速度，增加上砂型高度，使有效压力头增加，提高液态金属的静压力。

（4）浇注系统在设置时，应注意液态金属流的平稳，浇注千万不能中断，防止气体卷入金属液中。

铸造气孔解决方法

铸造气孔解决方法铸造气孔是铸造中常见的缺陷之一，其产生对铸件的性能和质量都会产生不良影响。

因此，解决铸造气孔问题是铸造行业中的一个重要课题。

一、铸造气孔的原因铸造气孔产生的原因很多，主要有以下几个方面：1.金属液中气体的存在，如金属液在铸造过程中吸收了大量的气体，当金属凝固后，这些气体就会形成气孔。

2.铸型中气体的存在，如铸型中含有水分、挥发性有机物等，当金属液注入铸型内部时，这些气体就会被排出来，形成气孔。

3.铸造工艺的问题，如浇注温度、浇注速度、压力等的不合理设定，都可能导致铸造气孔的产生。

4.金属材料的问题，如金属材料成分不均匀，含有氧化物、夹杂物等，都可能导致气孔的产生。

二、解决铸造气孔的方法1.改进铸造工艺铸造气孔的产生与铸造工艺密切相关，因此改进铸造工艺是解决铸造气孔问题的首要措施。

具体来说，可以采取以下措施：（1）提高浇注温度，减少金属液中气体的溶解度，从而减少气孔的产生。

（2）控制浇注速度和压力，使金属液充分填充铸型，减少气孔的产生。

（3）改进浇注系统，减少金属液的冲击和喷溅，从而减少气孔的产生。

2.改进金属材料金属材料的成分和质量对铸造气孔的产生也有很大的影响。

因此，改进金属材料也是解决铸造气孔问题的重要措施。

具体来说，可以采取以下措施：（1）改进金属材料的制备工艺，减少夹杂物、氧化物等的产生。

（2）优化金属材料的成分和配比，使其成分均匀，减少气孔的产生。

3.改进铸型和模具铸型和模具的质量对铸造气孔的产生也有很大的影响。

因此，改进铸型和模具也是解决铸造气孔问题的重要措施。

具体来说，可以采取以下措施：（1）优化铸型设计，使其能够充分填充金属液，减少气孔的产生。

（2）加强铸型的密封性，减少铸型中气体的存在，从而减少气孔的产生。

（3）采用高质量的模具材料，减少模具中气体的存在，从而减少气孔的产生。

4.采用热处理技术热处理技术可以改变铸件中的组织结构，从而减少气孔的产生。

具体来说，可以采用以下热处理技术：（1）固溶处理：将铸件加热到一定温度，使其中的溶质均匀分布，从而减少气孔的产生。

压铸件气孔产生的原因

压铸件气孔产生的原因产生气孔的原因有以下几点：一、氢气残留。

原材料里面还有氢气，坩埚及环境还有湿气，导致气体加热产生氢气夹裹在原材料里面，容易产生针状气孔。

二、压射室充满度不高。

压射室充满度不高会导致压射室内含空间过大，铝汤在压射前，出现回流撞击，产生涡流。

气泡是模具温度及铝温太高，容易产生气泡。

氢气，压射缸卷起，流道卷起，型腔内压力卷起，水蒸气产生气孔这些都是模具气孔的主因。

产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。

2、模具浇注系统不合理，排气不良。

3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。

4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。

5、脱模剂、注射头油用量过多。

6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。

解决压铸件气孔的办法：先分析出师什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。

（1）干燥、干净的合金料。

（2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。

（3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。

调整高速切换起点。

（4）顺利填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），有利于合金液平稳流动和气体有机会排出。

可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。

溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

（5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。

预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。

3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。

4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。

6、调整脱模剂、压射油用量。

气孔是压铸件中常见多发的缺陷之一。

气孔呈圆形或扁平椭圆形气泡状，直径为1mm至20mm不等，内表面光滑，覆有一层氧化层，通常分散在加工表面下。

一、气孔缺陷的成因01 金属杂质过多原材料或回收料中含有较多的氧化物和其他杂质，一些杂质（如氧化物、氢化物、油脂）在熔炼过程中会释放气体。

压铸件气孔的成因和解决方法2

压铸件气孔的成因和解决方法2一. 人的因素:1. 脱模剂是否噴得太多?因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。

所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。

选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。

2 未经常清理溢流槽和排气道？3 开模是否过早?是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。

4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5 如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？6 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？7 倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。

8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。

9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试当增加比压。

？11 操作员有无严格遵守压铸工艺？12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二. 机(设备、模具、工装)的因素:主要是指模具质量、设备性能。

1 压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。

（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良?3．内浇口速度有无太高，产生湍流?4．排气是否不畅?5．模具型腔位置是否太深?6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。

余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。

2 排气孔是否被堵死，气排不出来？3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。

4 浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中?6 排气道位置不对，造成排气条件不良？7 溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方?模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。

铸件气孔分析及解决措施的建议

铸件气孔初步分析及解决措施的建议一、印象以看到的铸件气孔，其形状和分布特征来看：1、多数小而密集，少数为孤单缺陷；2、表皮较少，内部较多；3、下箱泥芯面较多，冒口根部附近有，而冒口底部没有；4、直浇口断口、冒口截面没有；5、单试块很少发现气孔，连体试块时有出现。

二、原因分析从上述表面现象来看，气孔与钢水没有直接关系，不是析出性氢气孔，也不是脱氧不好所造成的反应性气孔。

最大原因是型砂中的水分、挥发物气化侵入铸件内部（侵入性气孔），同时这些气体与钢水反应（生成了一些夹杂物）。

钢水与砂型（芯）表面接触反应也会造成气孔。

三、防止措施1、加强砂型的烘烤。

一定要在上涂料前烘烤两次，每次烘至没有水汽为止，上涂料后合箱前还要再烘烤一次。

2、控制烘烤、上涂料与合箱浇注的时间。

第二次烘烤结束至浇注时间越短越好。

建议不要超过4小时。

3、加强砂芯的通排气。

砂芯中一定要有排气孔道，并在合箱时用尼龙通气管引至箱外。

建议在阀体、阀盖芯头末端放出气棒。

4、浇注坑内潮湿的砂要清理掉，换成破碎机清除出来的陶口管碎屑。

5、改变浇口位置，如自封密式闸阀阀体中通道端有气孔在此处增加底注浇口。

6、树脂固化剂厂家的对比试验，某一时期固定用一家厂的树脂、固化剂，统计对比出现气孔的概率。

同一厂家的产品也要统计出现气孔的概率，看哪一家的产品好。

7、合金烘烤容易造成气孔的镍板、钼铁、金属铬等合金材料要脱氧，容易造成气孔的废钢，如不锈钢压块料要烘烤。

8、熔炼时不能用潮湿的造渣材料，吸了水的石灰一定不要用，熔炼后期加大渣量，减少功率，防止驼峰致使钢水外露吸气。

9、如有可能，弹性闸板砂芯试用水玻璃有机酯。

这种砂与碱酚醛砂不冲突，可以同时回用。

1.。

压铸件气孔标准

压铸件气孔标准压铸件是一种常见的金属零部件制造工艺，它具有成形快、精度高、表面光洁等优点，因此在汽车、航空航天、电子通讯等领域得到了广泛的应用。

然而，由于压铸过程中金属液体在充填模腔时易产生气体，导致压铸件表面和内部产生气孔，影响了其力学性能和外观质量。

因此，对压铸件气孔的标准进行规范是非常必要的。

首先，压铸件气孔的形成原因主要有两个方面，一是金属液体在充填模腔时受到气体的污染，导致气体溶解在金属液中；二是在金属凝固过程中，气体难以完全排出，形成气孔。

因此，要想减少压铸件气孔，就需要从源头上进行控制，保证金属液的纯净度和凝固过程中的气体排出。

其次，压铸件气孔的标准应当包括气孔的数量、大小和分布等方面。

一般来说，气孔的数量应当尽量减少，特别是在表面质量要求较高的地方，如汽车外壳、航空发动机零部件等。

气孔的大小也应当受到限制，过大的气孔会对压铸件的力学性能造成较大影响。

此外，气孔的分布应当均匀，避免出现密集的气孔区域，影响压铸件的整体质量。

再次，对于不同用途的压铸件，其气孔标准也应当有所区别。

例如，一些要求较高表面质量的压铸件，其气孔标准应当更加严格；而一些内部结构较为复杂的压铸件，其气孔标准则可以适当放宽。

这需要制定相关的行业标准和产品标准，以便满足不同压铸件的实际需求。

最后，对于压铸件气孔的检测和控制也是非常重要的。

通过X射线探伤、超声波探伤等无损检测技术，可以对压铸件的气孔进行全面的检测，及时发现问题并进行修复。

此外，在压铸工艺中，还可以通过合理的浇注系统设计、优化的浇注工艺参数等手段，减少气体的混入，从而控制压铸件气孔的产生。

综上所述，压铸件气孔标准的制定是非常重要的，它关系到压铸件的质量和性能。

通过对气孔形成原因的分析，对气孔数量、大小、分布的限制，以及对不同压铸件的不同要求，可以有效地控制压铸件气孔的产生。

同时，通过无损检测技术和优化的工艺手段，可以及时发现和修复气孔问题，保证压铸件的质量和可靠性。

压铸件气孔的成因和解决办法

压铸件气孔的成因和解决办法-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。

铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。

压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。

气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。

一、压铸过程中卷气。

1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。

这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。

这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。

同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。

2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。

压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。

3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。

通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。

压铸件内部气孔产生的原因

压铸件内部气孔产生的原因
压铸是一种常见的金属铸造工艺，广泛应用于各种行业。

然而，在压铸过程中，气孔是常见的缺陷之一，它对压铸件的质量和性能有很大的影响。

本文将详细分析压铸件内部气孔产生的原因，并提供一些防止气孔产生的建议。

一、气孔产生的原因
1.金属液中气体含量高
金属液在熔炼、浇注过程中会吸收大量的气体，这些气体在金属液中形成气泡。

当气泡无法从金属液中逸出时，就会随着金属液进入压铸件内部，形成气孔。

2.模具温度过高
模具温度过高会导致金属液在模具内的流动性增加，使得气体更容易进入金属液中。

同时，高温还会降低气体在金属液中的溶解度，使得气泡更容易形成和长大。

3.模具设计不合理
模具设计不合理也是导致气孔产生的原因之一。

例如，浇口位置不当、模具排气不良等都会使得气体无法顺利排出，从而形成气孔。

4.操作不当
操作不当也是导致气孔产生的原因之一。

例如，浇注速度过快、浇注温度过低等都会使得气体难以从金属液中逸出，从而形成气孔。

二、防止气孔产生的建议
1.控制金属液中的气体含量
通过采用真空熔炼、离心熔炼等方法降低金属液中的气体含量，从而减少气孔的产生。

2.控制模具温度
合理控制模具温度，避免温度过高或过低，从而减少气孔的产生。

3.优化模具设计
优化模具设计，确保浇口位置得当、模具排气通畅，从而减少气孔的产生。

压铸件内部气孔产生的原因

压铸件内部气孔产生的原因
压铸件内部气孔的产生原因可以有多种，下面列举了几种常见的原因：
1. 模具设计不合理：模具的进气和排气系统设计不合理，导致在铸件充型过程中无法有效地排出空气，从而形成气孔。

2. 原材料含气量高：铸件采用的原材料中含气量较高，当材料在充型过程中受到高压挤压时，气体会被压入铸件内部形成气孔。

3. 润滑剂残留：在模具内涂抹润滑剂时，如果残留过多或没有合适地分布均匀，会在铸件内形成气孔。

4. 入砂速度过快：当铸模进沙速度过快时，砂芯内的空气没有足够时间流出，造成铸件内部气孔。

5. 砂芯设计不合理：砂芯的结构设计不合理，或者砂芯制作过程中存在缺陷，会导致充型过程中无法排出空气，形成气孔。

6. 炉前处理不当：在熔化和浇铸过程中未能有效去除熔融金属中的杂质和气体，导致铸件内产生气孔。

这些都是可能导致压铸件内部气孔产生的常见原因，通过优化设计、改进工艺和加强质量管理，可以减少气孔的产生。

铝合金压铸件气孔产生原因及解决办法

铝合金压铸件气孔产生原因及解决办法2008-12-13 13:28:51压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。

气孔特征。

有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。

表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

（1）气体来源1）合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关2）压铸过程中卷入气体—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3）脱模剂分解产生气体—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关（2）原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。

氢的来源：1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

3）工具、熔剂潮湿。

（3）压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。

压铸工艺制定需考虑以下问题：1）金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。

2）有没有尖角区或死亡区存在3）浇注系统是否有截面积的变化？4）排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。

（4）涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。

喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。

（5）解决压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。

1）干燥、干净的合金料。

2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。

3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。

调整高速切换起点。

4）顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。

压铸件气孔的成因和解决方法2

压铸件气孔的成因和解决方法2一. 人的因素:1. 脱模剂是否噴得太多?因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。

所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。

选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。

2 未经常清理溢流槽和排气道？3 开模是否过早?是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。

8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。

9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试当增加比压。

？11 操作员有无严格遵守压铸工艺？12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二. 机(设备、模具、工装)的因素:主要是指模具质量、设备性能。

余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。

2 排气孔是否被堵死，气排不出来？3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。

压铸件出现气孔及冷隔怎么办？

压铸件出现气孔及冷隔怎么办？1、气孔1）缺陷特征在压铸件中出现空穴像针孔，直接导致压铸件产品的硬度，和表面美观。

2）产生原因a、气体多。

即在成形时，模具型腔中有空气、水分或其他挥发物，在高温下水变成水蒸气。

另外金属熔液带入的空气或金属熔解的时间过长，吸入的氢气多而除气处理不彻底。

b、排气不畅。

气体如在压铸件凝固之前排出，就可避免这种缺陷。

但由于模具的排气槽较少，或者排气槽的横截面尺寸偏小，还有各配合部位间隙极小，如分型面的间隙过小等；再加上液态金属充型时间短，在模具内凝固速度快，型腔中原有的气体或带入的气体难以完全排出，致使铸件内部存有气体，从而表现为气孔缺陷。

3）防止措施金属材料要烘烤，把水分除去。

金属液熔化和停留时间不能太长，防止吸入氢气。

模腔需清理干净，不能留存挥发物。

增大排气槽横截面积或增加排气槽数量，使气体排出畅通。

此外，在浇注前应加强除气操作。

2、冷隔1）缺陷特征压铸件表面及内部出现分隔状态，严重影响零件强度、打压试验和外观。

是一种严重缺陷，一般应报废。

2）产生原因模具温度低或金属液温度低，注射压力小，使进入模具型腔的金属液汇聚时不能融合在一起。

大型件、薄壁件容易出现这种缺陷。

3）防止措施提高金属液和模具温度，改善流动性，增大注射压力，降低模具型腔及浇注系统表面粗糙度至，以减少液态金属流动阻力。

夹杂及缩孔是两种压铸生产的常见缺陷，严重时会造成压铸件的报废产生。

生产中应加以注意和避免。

1、夹杂1)缺陷特征压铸件外表或内部出现夹杂物，这些夹杂物多为金属氧化物、涂料残留物等。

夹杂既影响外观，还会使铸件内部组织不致密。

2）产生原因金属熔化时，在高温下容易与氧气反应形成氧化物；熔化金属的坩埚用涂料：如氧化锌、水玻璃等脱落后都浮在液态金属面上；变质处理中的化学反应物，还有原材料本身含有较多的夹杂物。

上述物质如未排除而进入模具型腔，就会在铸件中滞留而形成夹杂物。

3)防止措施金属熔化温度严格控制在工艺规定范围之内，浇注之前应尽量做好排渣处理，即把浮在金属液面上的夹杂物除净，并适当增大模具排气槽横截面积，合理设置集渣包。

压铸气孔原因解决措施

压铸气孔原因解决措施压铸，听起来像是一项高大上的技术，其实就是把熔化的金属快速倒进模具里，待它冷却后形成零件。

说到这，很多小伙伴可能会想，压铸这么简单，怎么还会出问题呢？哎，别说，这气孔问题可真是压铸过程中常见的烦心事儿。

咱们今天就来聊聊这些小气孔的成因和解决措施，轻松一点，也让你在工作中能得心应手。

1. 气孔的形成原因1.1 原料问题首先，原材料的质量可是关键。

假如你用的是劣质金属，里面的杂质就像是在做饭时放了不新鲜的菜，结果可想而知，气孔就会出现。

再者，金属的熔化温度如果不够高，里面的气体就没法排出去，最终造成气孔，哎，真是看了让人心痛。

1.2 模具设计接着，咱们得聊聊模具的设计。

这可是压铸的“主角”啊！如果模具的通气性不好，熔融金属在流动过程中就会遇到障碍，气体无法及时排出，嘿，结果不就形成气孔了吗？就像堵车时，后面车的气都快炸了，却没地方去，真是让人着急。

1.3 操作问题最后，操作手法也至关重要。

如果压铸时操作不当，比如冷却速度过快或过慢，那也是气孔的“温床”。

想象一下，像是在炎热的夏天喝冷饮，突然被冰块呛到，心里那个急啊，压铸也是这个理儿，熔融金属想顺利成型，可得讲究点。

2. 解决气孔的措施2.1 选择优质原材料那么，如何来解决这些让人头疼的气孔问题呢？首先，得从原材料入手，选择优质的金属材料，这可是一切的基础啊。

就像是做菜得选好食材，材料决定了一切。

优质的金属能降低气孔的出现几率，让产品质量更有保障。

2.2 优化模具设计接下来，模具设计得好好琢磨一番。

得确保模具有足够的通气孔，才能让气体顺利排出。

说白了，就是给那些小气体留个后门，别让它们在里面憋得难受。

设计合理的流道，不仅能提高产品质量，还能提升生产效率，简直一举两得。

2.3 控制操作参数还有，操作过程中的参数控制也得当。

无论是温度、压力还是冷却时间，都得掌握好。

有些师傅一上手就猛加压，结果反而会让气体留在金属里，气孔问题就来了。

我们得像调音师一样，把每一个参数调到最佳状态，让整个压铸过程和谐流畅。

压铸件气孔产生的原因及改进

压铸件气孔产生的原因及改进cailia0g0ngyif压铸件气孔工艺产生的原因及改进口文/陈光华1前言随着汽车,摩托车及电器工业的发展,从少切削,无切削和轻量化考虑,有色金属压铸件所占的比例日益提高,其中铝合金压铸件所占的比例最大.在实际生产中,由于多方面因素的影响,压铸件会出现多种缺陷,如气孔,缩松,冷隔,拉痕,裂纹,表面花纹等,严重的会导致批量废品,造成相当严重的经济损失.本文从理论出发,结合实际对铝合金压铸件气孔产生的原因进行分析,并提出改进措施.2气孔的特征和原因分析(I)特征①皮下气孔:存在于铸件表面以下很浅的部位,呈不规则分布;②针孔:肉眼难以识别,呈不规则分布;③内部气孔:在铸件内部,特别在厚壁部位;④凹陷:分布于铸件表面.对于薄壁铸件,主要表现为表面凹陷和针孔;对于厚壁铸件,主要表现为内部气孔和皮下气孔,并随着深度增加而增加,严重的伴随有疏松存在.气孔对压铸件的机械性能有较大的影响.(2)产生原因分析①充填过程中气孔的产生压力铸造的特点是高速高压,这也是压力铸造区别于其它铸造工艺的基本特征.在充填过程中包含着力学,热学和流体力学现象,压力,压射速度,金属温度的变化,使这一过程变得相当复杂.压铸填充过程从理论上分为三个阶段:第一阶段,金属液高速进入型腔,冲击内浇口对面型壁,并沿型壁向其它方向迅速扩展形成壳体;第二阶段,随后进入的金属液继续充满型腔; 第三阶段,型腔内金属液在压射增压的作用下迅速压实冷却. 以上三个阶段虽然从理论上反映了充填过程,但对于充填过程中金属流态没有充分的分析.然而铸件缺陷大多是在这一过程中产生的.在金属液被压射进型腔,冲击内浇口对面型壁并向各方向扩展形成壳体的过程中,产生飞溅和涡流,尤其在铸件的拐角处,冲击涡流更容易产生.随着压射速度的增大,冲击飞溅更加严重,还会提前封堵排气槽和分型面,不能有效地将气体排出.这些残存在型腔中的气体很容易引发气孔产生.②金属液中的气体导致气孔产生在合金熔炼过程中,液态金属与炉气接触,气体在金属液中溶解,其中容易溶解且危害最大的是氢气,及其来自空气和炉气中的水蒸气.在一定的压力下,金属液的温度越高,氢在金属液中的溶解度越高,金属液中的含氢量也越大.溶解于金属液中的氢,随着金属液温度降低,在金属结晶过程中析出,来不及排出型腔的气体有可能形成气孔.③型腔表面涂料的挥发以及涂料喷涂不均匀也会引起气孔产生.3改进措施(I)浇注和排溢系统①在浇注系统中,对产生气孔影响较大的是内浇口.在设计时应注意以下几点:金属液从铸件厚壁处充填;金属液进入型腔后不能立刻封闭分型面和排溢系统;尽量减少金属液对内浇口对面型壁和型芯的冲击;尽可能采用单个内浇口,以免金属液相互冲击,形成涡流和飞溅.②根据金属液流态分析,结合溢流槽设置,在合适部位开排气槽,将型腔中的气体排出.③与排气槽配合,开设溢流槽,不但可将气体和冷污金属排出型腔,还能控制金属液的充填流态,减少或防止涡流形成.(2)压铸工艺在满足成型要求的条件下,尽量采用低温,低压射速度,以减少冲击,飞溅和涡流形成.(3)金属液熔炼在保证化学成分符合要求的情况下,尽量避免炉温过高和保温时间过长,严格执行精炼工艺,对回炉料的配比严格控制, 并进行表面去污处理和预热.(4)选用挥发性低的涂料,并保证喷涂均匀.4结论从以上分析可看出,因起压铸件气孔产生的原因是多方面的,需从压铸机性能,模具设计,压铸工艺等方面进行分析和改进,才能保证产品质量的稳定和提高.2002.5.HEA VYTRuCK'重型汽车>回。