通用技术要求
简述总装通用技术要求的内容
简述总装通用技术要求的内容
总装通用技术要求是指针对特定行业或产品的装配过程中所需遵循的技术规范和要求。
其具体内容会因不同行业、产品和标准而有所不同，以下是一般性的总装通用技术要求的常见内容：
1. 组装工艺：包括工装设计、组装序列、工艺参数、工序控制等，确保产品组装过程的准确性和高效性。
2. 零部件质量要求：要求零部件符合规定的质量标准，包括外观质量、尺寸精度、功能性能等。
3. 过程控制：要求采用适当的质量控制手段，如检验、检测、测量、追溯等，确保组装过程的可控和可追溯。
4. 工作环境要求：包括组装场所的洁净程度、温度、湿度、通风等，以保证组装质量和操作人员的安全。
5. 装配工具和设备：要求使用适当的装配工具和设备，如扳手、螺丝刀、拧紧机等，以确保装配的准确性和稳定性。
6. 员工培训和技能要求：要求组装人员具备相关的技能和经验，能够熟练掌握组装工艺和操作规程，提高组装质量和效率。
总装通用技术要求的具体内容会根据不同行业和产品的特点和要求而有所变化，需要根据具体情况进行详细的规定和制定。
电气工程通用技术要求
一、电气工程通用技术要求（一）建筑电气工程施工现场的质量管理，除应符合现行国家标准《建筑工地施工质量验收统一标准》GB50300-2013中的规定外，尚应符合下列规定：1、安装电工、焊工、起重吊装工和电气调试人员等，按有关要求持证上岗。
2、安装和调试用各类计量器具，应检定合格，使用时在有效期内。
（二）除设计要求外，承力建筑钢结构构件上，不得采用熔焊连接固定电气线路、设备和器具的支架、螺栓等部件；且严禁热加工开孔。
（三）电气设备上计量仪表和与电气保护有关的仪表应检定合格，当投入试运行时，应在有效期内。
（四）建筑电气动力工程的空载试运行和建筑电气照明工程的负荷试运行，应按国家相关的规范规定执行；建筑电气动力工程的负荷试运行，依据电气设备及相关建筑设备的种类、特性，编制试运行方案或作业指导书，并应经招标人审查批准、监理工程师确认后执行。
（五）动力和照明工程的漏电保护装置应做模拟动作试验。
（六）接地（PE）或接零（PEN）支线单独与接地（PE）或接零（PEN）干线相连接，不得串联连接。
（七）高压的电气设备和布线系统及继电保护系统的交接试验，符合现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150的规定。
（八）低压的电气设备和布线系统的交接试验，应符合国家相关规范的规定。
（九）送至建筑智能化工程变送器的电量信号精度等级应符合设计要求，状态信号应正确；接收建筑智能化工程的指令应使建筑电气工程的自动开关动作符合指令要求，且手动、自动切换功能正常。
（十）电气工程主要设备、材料、成品和半成品技术要求1、主要设备、材料、成品和半成品进场检验结论应有记录，确认符合国家相关的规范规定和得到招标人及监理工程师认可，才能在施工中应用。
2、因有异议送有资质试验室进行抽样检测，试验室应出具检测报告，确认符合国家相关的规范和相关技术标准规定，才能在施工中应用。
3、依法定程序批准进入市场的新电气设备、器具和材料进场验收，除符合国家规范规定外，尚应提供安装、使用、维修和试验要求等技术工作。
通用技术作品设计要求
通用技术作品设计要求
通用技术作品设计要求可以包括以下几个方面：
1.功能需求：明确作品的基本功能和特点，包括需要实现的功能模块、交互界面等。
2.技术要求：根据作品的性质和功能需求，确定所需的技术支持和技术标准，例如软件、硬件、网络等。
3.界面设计：设计作品的用户界面，包括界面布局、交互方式、图标和颜色等要素，使用户能够方便地操作使用。
4.性能要求：对作品的性能进行明确要求，例如响应时间、速度、稳定性、可靠性等。
5.安全要求：确保作品的安全性，例如用户信息保护、权限管理、防止黑客入侵等。
6.可扩展性：考虑作品的可扩展性，以便在后续开发中能够添加新功能或适应不同的环境需求。
7.可维护性：设计作品结构合理，易于维护和修复bug，以提高作品的稳定性和可靠性。
8.使用性要求：将用户体验放在首位，确保作品界面友好、操作简单、易于学习和使用。
9.法律合规性：作品的设计和实施要遵守法律法规，不得侵犯他人权益和违反相关司法政策。
以上是通用技术作品设计的一些基本要求，具体还需根据具体项目的需求进行细化和规划。
机械设备通用技术条件
机械设备通用技术条件
1. 引言
机械设备通用技术条件是指适用于各种机械设备的基本要求和规范。
本文档旨在提供一份指导，帮助制定机械设备的通用技术条件。
2. 技术要求
以下是机械设备通用技术条件的主要技术要求：
- 可靠性要求：机械设备应具备稳定的性能和可靠的操作，以确保其长期稳定运行。
- 安全要求：机械设备应符合国家相关的安全标准和法规，确保操作人员和周围环境的安全。
- 效率要求：机械设备应具备高效的工作能力，提高生产效率和产量。
- 环境要求：机械设备应适应不同的工作环境，并具备必要的防尘、防水和防腐蚀能力。
- 维护要求：机械设备应易于进行维护和保养，减少故障和停机时间。
3. 技术规范
为了确保机械设备的质量和性能，以下是通用技术条件的技术规范：
- 设计要求：机械设备的设计应合理、可行，并符合相关的技术标准和规范。
- 材料要求：机械设备所使用的材料应具备足够的强度、耐磨性和耐腐蚀能力。
- 制造要求：机械设备的制造过程应严格遵守相关的工艺和制造标准，确保产品质量。
- 检测要求：机械设备应通过相关的检测和测试，确保其性能和可靠性符合规定标准。
- 标志要求：机械设备应标示清晰的产品标志和相关的技术信息，方便使用和维护。
4. 应用范围
本文档适用于各类机械设备的制造商、设计师和用户，以确保机械设备的安全性、可靠性和性能。
5. 结论
机械设备通用技术条件是制定机械设备的基本依据，通过遵守
相关的技术要求和规范，可以确保机械设备的质量和性能达到预期。
制造商、设计师和用户应在制定和使用机械设备时参考本文档，提
高机械设备的效率和可靠性。
XX产品通用件技术要求
QJ/JXXX公司企业技术标准XXX产品通用件技术要求202209-10 发布2022-10-10实施XX公司发布前言《标准化法》的实施，使我国标准化工作进入了一个新时期，我公司的各项标准贯彻实施越来越受到领导和设计、检验、采购、工艺及各级行政管理的重视。
为了满足设计、检验、工艺、采购及有关管理人员的需要，为进一步使公司产品走向标准化、系列化，打下基础，使产品成本降至最低，特编写本企业标准。
1. 本标准在技术要求方面引入了国家现行紧固件标准，有色金属和黑色金属及非金属材料标准；2. 本标准在技术要求方面还引入一些火灾报警控制器产品一些常用的典型零件；3. 本标准由XX公司研发部提出；4. 本标准由XX公司科技质量部归口；5. 本标准由XX公司科技质量部起草；6. 本标准主要起草人：XXXXX产品通用件技术要求1范围本标准规定了XXX产品通用件技术要求，材质型号规格、标识。
本标准适用于XXX产品设计、生产安装调试，其它产品除有特殊要求或有标准另行规定外，亦应执行本标准。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括堪误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T820-2000 十字槽半沉头螺钉GB/T819.1-2000 十字槽沉头螺钉GB/T818-2000 十字槽盘头螺钉GB/T845-1985 十字槽盘头自攻螺钉GB/T5783-2000六角头螺栓全螺纹GB/T6170-2000Ⅰ型六角螺母GB/T93-1987 标准型弹簧垫圈GB/T859-1987 轻型弹簧垫圈GB/T97.1-1985 平垫圈-A级GB/T848-1985 小垫圈-A级GB/T839-1988 滚花头不脱出螺钉GB702-1986 热轧圆钢和方钢尺寸.外形.重量及允许偏差GB708-1988 冷轧钢板和钢带的尺寸.外形.重量及允许偏差GB/T5231-2001 加工铜及铜合金化学成分和产品形状3技术要求3.1 GB/T820-2000 十字槽半沉头螺钉3.1.1尺寸表1 GB/T820-2000螺纹规格 mm3.1.2技术条件按GB/T820-2000中的技术条件标记螺纹规格d=M4公称长度L=10mm性能等级为4.8级，不经表面处理的H型十字半沉头螺钉的标记示例：螺钉 GB/T820-2000-M4×103.2GB/T819.1-2000 十字槽沉头螺钉3.2.1尺寸表2 GB/T819.1-2000螺纹规格mm3.2.2技术条件按GB/T819.1-2000中的技术条件3.2.3标记螺纹规格d=M5公称长度L=16mm性能等级为4.8级，不经表面处理的H型十字沉头螺钉的标记示例：螺钉GB/T819.1-2000-M5×163.3 GB/T818-2000 十字槽盘头螺钉3.3.1尺寸表3 GB/T818-2000螺纹规格mm3.3.2技术条件按GB/T818-2000中的技术条件3.3.3标记螺纹规格d=M5公称长度L=16mm性能等级为4.8级，不经表面处理的H型十字盘头螺钉的标记示例：螺钉GB/T818-2000-M5×163.4 GB/T5783-2000 六角头螺栓-全螺纹-A级3.4.1尺寸表4 GB/T5783-2000螺纹规格mm续表4 mm3.4.2技术条件按GB/T5783-2000中的技术条件3.4.3标记螺纹规格d=M12公称长度L=30mm性能等级为8.8级，表面氧化，全螺纹，A级的六角头螺栓的标记示例：螺栓GB/T5783-2000-M12×303.5GB/T6170-2000 Ⅰ型六角螺母A级3.5.1尺寸表5 GB/T6170-2000螺纹规格mm3.5.2技术条件按GB/T6170-2000中的技术条件3.5.3标记螺纹规格D=M12性能等级为10级，不经表面处理，A级的Ⅰ型六角螺母的标记示例：螺母GB/T6170-2000-M123.6GB/T93-1987 标准型弹簧垫圈3.6.1尺寸表6 GB/T93-1987规格(螺纹大径) mm3.6.2技术条件按GB/T94.1-1987中的技术条件3.6.3标记规格8mm，材料为65Mn，表面氧化的标准型弹簧垫圈的标记示例：垫圈GB/T93-1987-8 3.7 GB/T97.1-1985 平垫圈-A级3.7.1尺寸表7 GB/T97.1-1985螺纹规格d mm续表7 mm3.7.2技术条件按GB/T97.1-1985中的技术条件 3.7.3标记标准系列，公称尺寸d=8mm ，性能等级为140HV 级，不经表面处理的平垫圈标记示例： 垫圈GB/T97.1-1985-8-140HV 3.8 GB/T848-1985 小垫圈-A 级 3.8.1尺寸表8 GB/T848-1985螺纹规格d mm3.8.2技术条件按GB/T848-1985中的技术条件3.8.3标记小系列，公称尺寸d=5mm ，性能等级为140HV 级，不经表面处理的平垫圈标记示例：垫圈GB/T848-1985-5-140HV3.9 GB/T839-1988 滚花头不脱出螺钉 3.9.1尺寸表9 GB/T839-1988滚花头不脱出螺钉 mm续表9 mm3.9.2技术条件按GB/T839-1988中的技术条件3.9.3标记粗牙普通螺纹及直径6mm，长度30mm，材料为A3不经热处理及表面处理按A型制造的滚花头不脱出螺钉标记示例：螺钉M6×30 GB/T839-19883.10限位器3.10.1尺寸见附图1限位器Ⅰ型见附图2限位器Ⅱ型表10 型式和尺寸mm3.10.2技术要求Ⅰ型按附图1中的技术条件Ⅱ型按附图2中的技术条件3.10.3标记中心距L0为162mm, L1为81mm，材料为Q235，表面经镀锌处理的限位器的标记示例：限位器Ⅰ162×81×2.53.10.4由RS采购的限位器分为左手型与右手型，型号分别为：288-3295、288-32893.11螺柱3.11.1尺寸见附图3 M4螺柱见附图4 M3螺柱表11 型式和尺寸mm3.11.2技术要求M4螺柱按附图3中的技术条件M3螺柱按附图4中的技术条件3.11.3标记长度L0为6mm，L1为10mm，L2为6mm材料为H62冷拉六角铜棒制造的M4螺柱标记示例为：螺柱LZ4-103.12电缆扎线架3.12.1尺寸Ⅰ型见附图5Ⅱ型见附图6表11 型式和尺寸mm3.12.2技术要求Ⅰ型按附图5中的技术条件Ⅱ型按附图6中的技术条件3.12.3标记用3mmQ235材料制造长度为120mm，中心距100mm，宽3mm的电缆扎线架标记示例: 电缆扎线架120×100×33.13扬声器压盘及座3.13.1尺寸见附图7见附图7-a3.13.2技术要求按附图7中的技术条件按见附图7-a中的技术条件3.13.3标记扬声器:φ64×27×7.53.14把手及装饰垫圈3.14.1尺寸见附图8见附图8-a3.14.2技术要求按附图8中的技术条件按见附图8-a中的技术条件3.14.3标记用φ10的Q235钢制造，中心距160±0.3mm，高度为44mm的把手标记示例：把手φ8×160×443.14.4 由RS采购的把手，型号为：347-82323.15铰链3.15.1尺寸见附图9见附图9-a见附图9-b3.15.2技术要求按附图9中的技术条件按见附图9-a中的技术条件按见附图9-b中的技术条件3.15.3标记用厚度为8mm，H62的铜板制造，中心距32mm，高度为48mm的铰链标记示例：铰链48×32×83.15.4 标准铰链，型号：1’、1.5’、2’3.16 胶木垫表12。
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件一、一般要求1.1焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件的规定。
1.2用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)的钢号、规格、尺寸应符合设计图样要求:若不符合要求时,应按工厂材料代用制度代用。
1.3用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保炉气体等）进厂时,须经技术检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求,按照工厂“原材料入厂验收规则”验收后，才准入库。
1.4对无牌号、无合格证明书的原材料和焊接材料须进行检验和鉴定,确定其牌号及规格方可使用。
1.5严禁使用牌号不明及未经检验部门验收的各种材料。
1.6焊接材料的使用及管理按JB/T3223-2007的规定。
1.7火焰切割件的质量要符合JB/T5000.2-2007的规定。
1.8焊接件涂装前要进行表面除锈处理，质量等级见JB/T5000.12-2007的规定。
二、钢材的初步矫正2.1各种钢材在划线前,其公差不符合以下两条（2.2和2.3）规定者,均须娇正以达到要求的公差。
2.2钢板局部的平面度,不应超过表1的规定。
2.3型钢在划线前各种变形超过表2规定时须矫正后才可划线,且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。
三、钢材的成型弯曲3.1钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)大于下列数值时,可冷弯。
a.钢板：对于低合金钢R≥25δ；对于低碳钢R≥20δ。
其中：R——弯曲半径；δ——钢板厚度。
b.工字钢：R≥25H或R≥25B（随弯曲方向而定)。
其中：H——工字钢高；B——工字钢腿宽。
c.槽钢：R≥45B或R≥25H（随弯曲方向而定)。
其中：H——槽钢高；B——槽钢腿宽。
d.角钢：R≥45B。
其中：B——角钢腿宽(对不等边角钢随弯曲方向而定)。
3.2钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)小于以上（3.1）规定的数值时,需根据具体工艺进行热弯或弯后热处理。
如热弯,钢材应加热到900～1100℃。
弯曲完成时,温度不得低于700℃。
通用技术要求
±
120-400
±
±
400-1000
±
±2
1000-2000
±
±3
2000-4000
±2
±4
4000-8000
±3
±5
8000-12000
±4
±6
±5
±7
±6
±8
圆角半径、倒角高度未注公差 mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
(≤)
±
±
3-6
±
±1
6-30
±1
±2
30-120
±2
±4
120-400
15MnV
≤32
不预热
不处理或560-590,630-650回火
15MnTi
＞32
≥ 100
不处理或560-590,630-650回火
14MnMoNb
＞32
≥ 100
不处理或560-590,630-650回火
15MnVN
≤32
15MnVTiRE
＞32
＞100
18MnMoVNb
≥
4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面
不涂漆 .
5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开
的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.
6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
5、切削加工件通用技术要求(JB/
滚动轴承装配修帮尺寸 mm
轴承外径D
bmax
hmax
≤120
10
120-260
15
制造装备智能化通用技术要求
制造装备智能化通用技术要求制造装备智能化通用技术要求随着科技的不断发展，制造装备的智能化已经成为了制造业的一个重要发展方向。
为了实现制造装备的智能化，需要具备一定的通用技术要求。
以下是制造装备智能化通用技术要求的详细介绍：1.传感器技术传感器是实现制造装备智能化的重要组成部分。
它可以将物理量转换成电信号，并通过数据采集和处理实现对设备状态、生产过程、产品质量等信息的实时监测和控制。
因此，传感器技术是制造装备智能化中必不可少的一项技术。
2.自动化控制技术自动化控制技术是实现生产自动化的关键技术之一。
它可以通过程序控制设备运行、调整参数等，从而提高生产效率和产品质量。
自动化控制系统应具有高精度、高稳定性、高可靠性等特点。
3.机器视觉技术机器视觉技术是指利用计算机视觉算法对图像进行处理和分析，从而实现对物体形态、颜色、纹理等特征进行识别和判断的技术。
在制造装备智能化中，机器视觉技术可以用于产品质量检测、生产过程监测等方面。
4.云计算技术云计算技术是指利用互联网实现资源共享和服务交付的一种新型计算模式。
在制造装备智能化中，云计算技术可以实现设备远程监控、数据共享等功能。
5.大数据分析技术大数据分析技术是指利用计算机对海量数据进行处理和分析，从而发现其中的规律、趋势和价值的一种新型技术。
在制造装备智能化中，大数据分析技术可以帮助企业实现生产调度优化、产品质量控制等方面的目标。
综上所述，传感器技术、自动化控制技术、机器视觉技术、云计算技术和大数据分析技术是实现制造装备智能化的重要通用技术要求。
这些通用技术要求不仅可以提高生产效率和产品质量，还可以为企业提供更多的商业价值和竞争优势。
国标材料通用技术要求
国标材料通用技术要求1．Q245R、Q345R应满足GB/T 713-2014要求，热轧状态供货；壳体厚度大于36mm的供货状态为正火。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm 正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V 型缺口冲击试验。
2．16MnDR应满足GB/T 3531-2014的要求，材料供货状态为正火，应进行-40°C夏比（V型缺口）低温冲击试验，三个标准试样平均冲击吸收能量不低于47J，允许有一个试样低于47J，但不得低于33J。
厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
3．09MnNiDR应满足GB/T 3531-2014的要求，材料厚度小于等于36mm时，供货状态为正火；厚度大于36mm时，供货状态为正火加回火。
应进行-70°C夏比（V型缺口）低温冲击试验，三个标准试样冲击吸收能量平均值不低于60J，允许有一个试样低于60J，但不得低于42J。
厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
4．15CrMoR应满足GB/T 713-2014的要求，材料供货状态为正火加回火；厚度大于25mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T 47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
高中通用技术基本要求
高中通用技术基本要求
1. 理论基础
- 熟悉通用技术的概念、原理和基本知识。
- 了解现代科技的发展趋势和应用领域。
- 掌握科技创新与科技发展的关系。
2. 实践能力
- 具备科学实验基本技能，能在实验中观察、记录数据和分析
实验结果。
- 熟悉一些常用仪器的使用方法，能正确操作仪器进行实验和
检测。
- 具备简单科技制作能力，能根据要求制作一些实用的科技产品。
3. 信息素养
- 具备信息检索能力，能有效获取和利用科技领域的相关信息。
- 能分辨和评价各种信息来源的可信度和可靠性。
- 熟练运用信息技术工具进行信息处理和表达。
4. 创新思维
- 具备独立思考和解决问题的能力，能提出创新的科技方案和
设计。
- 能运用科技知识和技能解决实际问题，具备创新实践能力。
- 培养对科技创新的敏感性和兴趣，积极参与科技活动和竞赛。
5. 伦理意识
- 理解科技与社会、环境等多方面的关系。
- 具备科学道德和安全意识，能在科技实践中遵守规范和法律。
- 积极关注科技发展的伦理和社会影响，提倡可持续发展和社
会责任。
以上是高中通用技术的基本要求，通过学习和实践，学生可以
全面发展科技素养，为未来的科技创新做好准备。
通用技术要求
一 通用技术要求1 设备制造、验收、包装技术要求1.1 焊接件1.1.1 焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3－86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。
1.1.2 施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。
1.1.3 焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3－86中Gs级和Bk级，焊接结构件表面。
不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。
1.1.4 焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。
1.1.5 焊接结构件（含热处理后），必须经过打磨清理，合格后涂上底漆，方可发送加工或装配，（涂漆前表面预处理质量要求见本要求第5.3.11项油漆要求）。
1.1.6 散件发货的型材数量应考虑留有一定的损耗余量。
1.2 铸件1.2.1 铸件尺寸公差、壁厚公差值应符合GB6414－86的规定，公差等级为CT14。
1.2.2 铸钢件表面粗糙度等级Ra50（GB6060.1－85）。
1.2.3 铸铁件表面粗糙度等级Ra25（GB6060.1－85）。
1.2.4 铸钢件应符合《铸钢件通用技术条件》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸件补焊通用技术条件》的规定。
1.2.5 铸铁件应符合《铸铁件通用技术》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸铁件补焊通用技术条件》的规定。
1.2.6 毛坯铸件必须经过喷砂，喷丸和打磨清理，合格后涂上底漆（见第5.3.11条油漆要求）。
1.3 锻件1.3.1 锻件应符合《锻件通用技术要求》（Q/ZB71－73）。
1.4 加工件1.4.1、加工件未注尺寸公差为CT12级1.4.2 符合《机械加工通用技术条件》（Q/ZB75－73）的要求。
1.5 气动系统1.5.1 所有关键的气动元器件如电磁换向阀、气缸、气动三联件、压力开关、真空发生器、真空吸盘、真空压力开关、真空减压阀、真空气阀以及气动附件必须采用国际知名供应商的产品。
装配通用技术要求
装配通用技术要求（1）按装配工艺零部件明细表取各零部件，确认是否合格。
各工序的关键装配尺寸必须自检，不合格件禁止装配。
（2）装配环境必须保持清洁,无尘埃,废弃的包装物应随时集中。
产品装配现场的各种待装配零、部件应按一定秩序排列整齐，不得有杂乱无章的现象。
（3）检查各零部件不应有毛刺、磕碰、划伤、锈蚀、油泥、污物等现象。
必要时需打磨毛刺和清洗污物。
（4）螺栓、螺钉紧固顺序一般按角对称紧固，这样受力均匀，且拧紧后，螺栓、螺钉一般应漏出螺母或零件二至四个螺距，弹簧垫圈要压实变平。
（5）螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
（6）装配前，必须将装配零件表面的污物清除干净，其配合面及磨擦面不得有锈蚀、划痕和碰伤，配合面应清洗或擦洗。
零件上的轴套、耳板上的孔以及各种油道应清洁、畅通，不得有任何影响产品机械性能或质量的因素存在，并涂以适量的润滑油脂，便于安装。
（7）已涂漆的零部件，在油漆未干透前不得进行装配，更不能边涂漆边进行装配。
（8）压装薄壁衬套时，应用衬垫和心轴使用压力机压入，并注意其内径变化，压入后其衬套内径可用铰刀或刮刀修正内孔，以保证图样的配合要求。
（9）装配黄铜标准轴承、边界润滑轴承、向心关节轴承时，应先将安装轴承的衬套用半圆锉去除孔内杂物，衬套内涂抹少许润滑剂，再放置轴承；轴承上应放置软垫块，然后用铜棒对称轻敲周边，直至装入衬套内。
严禁直接敲击轴承。
（10）开口销装入相关零件后，其尾部应向两边分开，角度应大于90°。
（11）键和花键装配装配时，不得用锤直接敲击，需要敲击时必须中间垫以软金属垫和其它不易损伤键表面的垫块。
（12）滚动轴承的装配：1）装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响2）轴承装在轴上应紧靠轴肩，圆锥滚子轴承和向心推力轴承与轴肩的间隙一般不大于0.05mm，其它轴承不得大于0.10mm；轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求
一、焊接件的通用技术要求：焊接部位应平直、无毛刺、无裂纹、无气孔、无夹杂物；焊丝应选用质量好、规格明确的产品；焊接前应
对钢材进行除毛刺、打磨处理，去除表面油污和灰尘，确保焊接质量；焊接时应保证电弧稳定，控制电流大小，焊接速度均匀；焊接后应按
要求进行除渣、研磨等处理；焊接件应符合相关标准及技术要求，并
保证其使用寿命和安全性。
二、焊接工艺要求：在进行焊接前，应先对工件进行预处理，对其表
面进行去污、除锈等处理，以保证焊接质量；在选择焊接材料时，应
根据工件材料及要求选用合适的焊接材料，严格按照技术规范进行焊
接工艺控制，确保焊接质量和稳定性；焊接时应严格控制焊接温度，
避免过热和过冷引起的质量问题，保证焊接强度和耐腐蚀性；焊接完
成后，应进行磨光、去渣等处理，确保焊缝平整、无裂纹、无毛刺、
无夹杂物，保证焊接质量；焊接工艺应按照规范要求进行记录并进行
质量检测，确保焊接质量和稳定性。
通用技术要求
一般技术要求：1、零件表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
2、去除毛刺飞边。
钣金焊件技术要求：1.焊接牢固可靠，焊缝光滑平整；2.板面平整，无翘曲、无凸凹点；3.去锐边毛刺。
型材焊件技术要求：施焊前,须对相关图纸和零.部件进行严格复核点焊成型或钻孔后须进行查验和矫正；焊点的大小及间距须均匀,适中;焊缝须平整,不得有明显偏斜,间断,咬蚀,缩坑,气孔等现象；焊接应牢固可靠,焊缝光滑平整；全部焊点,焊缝须清除氧化皮.焊渣及飞溅物，去锐边毛刺。
全件焊接成型后进行时效处理。
热处理技术要求：1、经调质处理，HRC50～55。
2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3、渗碳深度0.3mm。
4、进行高温时效处理。
公差要求：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4、零件棱角处理1、未注圆角半径R5。
2、未注倒角均为2×45°。
3、锐角倒钝。
装配要求各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
航标灯通用技术条件
航标灯通用技术条件航标灯是指在水上或陆地上设置的用于引导船舶或飞机行驶方向、标示危险区域和水道等的灯光设备。
航标灯通用技术条件是指对于所有类型的航标灯，都应该满足的一些技术要求和规范。
一、航标灯的分类根据不同的用途和安装位置，航标灯可以分为以下几类：1.导航灯：用于指示水上或陆地上的导航线路，包括港口入口、水道中心线、岛屿和礁石等。
2.警示灯：用于警示危险区域，如礁石、浅滩、沉船等。
3.辅助灯：用于辅助导引，如渐变光、闪光和旋转光等。
4.特殊用途灯：如机场跑道边缘灯、飞行器着陆区域边缘灯等。
二、通用技术条件1. 光源要求：使用长寿命且低能耗的LED光源，并符合国家相关标准；2. 光束要求：应具有良好的可见性和辨识度，在不同天气条件下都能够清晰可见；3. 色光要求：应符合国际标准，如红色表示左侧、绿色表示右侧、黄色表示警示等；4. 亮度要求：应根据不同的灯具类型和安装位置，设置相应的亮度要求；5. 闪光频率要求：应根据不同的灯具类型和安装位置，设置相应的闪光频率要求；6. 防护等级要求：航标灯应具有防水、防潮、防腐蚀、抗震动等性能，并符合国际相关标准；7. 供电方式要求：航标灯可以采用太阳能供电或者其他可靠的供电方式，以保证24小时不间断工作。
三、航标灯的特殊技术条件1. 入口灯：入口灯通常设置在港口入口处或河道入口处，用于指示进入港口或水道的方向。
其特殊技术条件包括：(1) 入口灯应该有足够亮度和辨识度，以确保在远距离和近距离都能够清晰可见；(2) 入口灯可以采用旋转光或者闪光的方式，以增强其辨识度；(3) 入口灯应该设置在航线上方向的对岸或者中央位置，以确保船只能够清晰看到。
2. 警示灯：警示灯通常设置在危险区域，用于指示危险区域的范围和位置。
其特殊技术条件包括：(1) 警示灯应该有足够亮度和辨识度，以确保在远距离和近距离都能够清晰可见；(2) 警示灯可以采用闪光或者旋转光的方式，以增强其辨识度；(3) 警示灯应该设置在危险区域的周围或者上方，在不同角度都能够清晰可见。
铸铁件通用技术条件
交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件;对本标准中未定的特殊要求;应在图纸或专用技术条件中补充规定;铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收..凡本标准中所以用的国标;部标或其他标准;均以最新标准为准..一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定..2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出..3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据;其化学成分、金相组织和硬度值的误差;如图纸无特殊要求;一般不做验收依据..4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求;机械加工余量按表1表2表3表4规定的加工余量标准..5、铸铁件尺寸偏差按表5表6表7的规定..6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按表8的规定..一级精度铸件机械加工余量毫米表1二级精度铸件机械加工余量毫米表2三级精度铸件机械加工余量毫米表3球墨铸铁件加工余量毫米表4一般精度铸件尺寸偏差毫米表5二级精度铸件尺寸偏差毫米表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：1表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离;或者从基准面或中心线铸件图或零件图上标出的到加工面的距离..若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的;则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离;若加工面较大时;公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替..2根据零件的要求;应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级;对于同一部件的不同部位;允许有不同的精度等级..3铸孔的机械加工余量;不管其所在的位置如何;一般均采用各级的顶面加工余量..4铸件精度等级说明：一级精度铸件——指尺寸精度和表面光洁度要求很高的铸件;如熔模精密铸造;以及其他特殊工艺方法所铸成的精密铸件..二级精密铸件——自尺寸精度和表面光洁度要求较高或者大批量生产的铸件主要是用机器造型的方法获得的..三级精度铸件——指尺寸精度要求较低;机械化程度不高及工艺装备不够完善或少量单件生产的铸件;主要是用手工造型的方法获得的..7、球墨铸铁机械性能一般均要经热处理获得;有些铸件也可直接在铸态下获得;对定性批量生产的相类似的铸件如减速箱壳体铸铁制动轮等应定期进行破坏性检查或取批量的1/100;检查内部缺陷;对重要铸件应进行无损探伤..8、浇口、冒口、毛边、飞刺、披锋、多内和凸出部分应铲除或磨掉..灰口铸铁铲除的根部最多不突出5mm;凹入3mm;球墨铸铁按下列数据：冒口直径或厚度mm＜50 50~100 101~200 201~400 401~600 601~800±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ±10 但若凹入铸件表面时;对加工面不超过铸件尺寸的下偏差和加工余量的下偏差;即为合格..9、铸件不应有降低强度和损害外观的气孔、缩孔、渣眼;浇不足、夹渣等缺陷;此种缺陷在下列情况下允许补焊..1对球墨铸铁件;铲除缺陷后的单个面积;铸件在50Kg以下不大于5cm2;50Kg以上时不大于8cm2;深度都不超过该处壁厚的50%;在同一个铸条上有这样的缺陷的数目不多于3处..2对灰口铸铁件缺陷铲除深度;对不加工面不得超过该处名义壁厚的50%;在加工面不超过该处名义壁厚的30%;补焊后焊肉金属与本体金属的重量比应在下列范围：50Kg以上 1.0%5~50Kg 2.0%5Kg以下 3.0%缺陷超过以上规定或产生裂纹的铸件应报废..10、在铸件不加工的次要表面上允许有不集中而细小的渣渣和脏物、小型气孔;粘砂和砂眼等缺陷;但这些缺陷面积不能超过铸件面积的5%;其深度不能超过相应厚度的10%..11、补焊缺陷应遵守下列条件：1 缺陷铲除知道呈现良好金属为止..2 对重要零件所用焊条;能保证其焊接机械性能不低于铸件本身性能..3 在补焊后进行热处理;对球墨铸铁件应进行高温退火不影响零件性能的焊补经技术检验允许可不进行热处理..4 对重要零件焊补处与主金属的硬度不超过HB30.二试验方法及验收规则12 试验用的试棒可与铸件分开单独铸出;用同一炉次、同一牌号的铁水在相同的砂型内浇铸;并应采用立铸或底铸;用金属模铸出的铸件;其试样在成品铸件上切取或用金属模浇铸 ;连续浇铸的铸件;则在成品上切取..13 试样每组至少三根;浇铸时间及切取位置应考虑到能代表该铸件的质量;不准用交界铁水或最初或最末包铁水浇铸试样..14 灰口铸铁的试验方法;按国标GB977—67的规定;抗弯和挠曲试验用试样尺寸为φ30x340mm..球墨铸铁的抗拉试验按GB228—76;冲击试验按GB229—63.硬度试验如在图纸或其他专用文件中没有规定试验的部位;通常以试棒硬度为准;方法按GB231—63规定..在铸件上测定时;应将测定部位加工过不小于1mm深度;方法可用砂轮、锉刀、凿刀或机床切削..15 对HT20—40以上牌号铸铁;同一炉、同一牌号者应浇取试棒一组三根作机械性能试验..16 对灰口铸铁件如无特殊要求时;首先进行抗弯试验实验结果有两根合格;该批铸件即为合格..如抗弯性能不合格;则在进行抗拉强度;其中有两根合格即为合格抗拉强度试样用折断的抗弯强度试样下半段加工而成..17 若试样有缺陷造成试样不合格时;则以备用试样重新试验..18 成品铸件验收由技术检验科执行;外形毛坯质量和铸件理化性能;以及其他技术要求按厂标“JQ/GJ8—5—82铸铁质量评级标准”和本技术条件的规定..三标志和证明书19 业经验收的铸件应在不加工的表面上由检验员打上或油漆写上合格的标记;每批铸件检验或抽查结果;如外形毛坯评定等级、理化性能、存在缺陷以及修补情况均应详细记录;一式不少于两份;一份交车间;一分检验科存档.. 20 对外厂订货铸件;每批应附有证明书;其上应注明下列各项：1 炉号2 铸铁牌号3 图号4 对图纸有要求的重要铸件应提供机械性能试验结果或提供试棒。
切削加工通用技术条件
切削加工通用技术条件1. 一般要求1.1 所有经过切削加工的零件必须符合零件图纸，SUNLIT相关标准，工艺规程和本标准的要求1.2 零件的加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷；1.3 除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱，尖角和毛刺1.4 零件图纸未注明倒角尺寸时，所有尖棱，尖角应按ENG117A、117B标准的规定进行倒角1.4.1 一般切削加工的倒角尺寸：1.0（+/-0.2）×45ºmm或R1.0(+/-0.2)mm(参见ENG117A);1.4.2 钻削加工的孔口最大允许倒角直径（采用顶角为90º~120º的钻头倒角，参见ENG118B）;a).板厚≤3mm: 孔径+0.5mm；b).板厚>3mm:孔径+0.5mm(孔径<10mm)孔径+1.0mm(孔径≥10mm)1.4.3 螺纹孔的孔口倒角直径（攻丝前采用顶角为90º~120º的钻头倒角，参见ENG117B,123）；a).板厚≤2mm时不倒角;b)板厚> 2mm:螺纹孔≤M20，按ENG123标准倒角；螺纹孔>M20最小倒角直径：螺纹外径；最大倒角直径：螺纹外径+1.5mm1.4.4 外螺纹的头部倒角尺寸（倒角角度45º，攻丝前倒角，参见ENG117B）最不倒角直径：螺纹底径；最大倒角直径：螺纹底径-1mm1.4.5 锯加工、剪切加工和热切割的倒角尺寸（参见ENG117B）；采用锉刀，砂轮或砂纸进行倒角，倒角角度45º，最大倒角尺寸1mm或R1mm;1.4.6轴或孔的弹性卡环槽保持尖边，尖角，不允许倒角或倒圆（参见ENG117A）1.4.7 键槽尖边仅去毛刺，不允许倒角（最大倒角<0.2mm，参见ENG117A）1.5 零件图纸中未注明倒圆尺寸，又无清根要求时，应按ENG117A标准的规定进行倒圆，倒圆尺寸R0.6+/-0.2mm;1.6 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象;1.7 经过热处理加工的工件精加工时不得产生退火，烧伤，裂纹等缺陷；1.8 精加工的配合面，摩擦面和定位面等工作面不允许在其上打印标；2.未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差2.1 未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差按ENG118A,118B标准执行（表1，表2）表1：未注公差线性尺寸的极限偏差2.3 线性尺寸为：长度，宽度，高度，直径，厚度，中心距，轮廓线，组装后整体加工的部件的尺寸；2.4 切削加工（锯加工除外）的未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差取表1，表2中Ra≤12.5µm栏中数值；2.5 锯加工、剪切加工，热切割和焊接，锻造，模压，冲压和折弯，冲剪和深拉等的未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差取表1，表2中Ra>12.5µm栏中数值3. 公制螺纹公差3.1螺纹公差按ENG119,120,121标准执行；内螺纹公差级别：6H外螺纹公差级别：6h3.2螺纹其它尺寸(底孔直径，深度，孔口倒角，螺纹根部等)按ENG123，124标准执行；4. 未注螺拴通孔公差螺拴通孔尺寸公差按ENG122标准执行。
器具通用技术标准
图二
5.所有专用器具品种尽可能实现最少化，但最大化的适应不同车
型的需要，满足形势多元化市场产品需求。
6.对于外形尺寸特殊的零部件，可以考虑适度放宽外形尺寸要
求，但需经我方制造技术部批准。
7.对于较重的零部件，其相对的承载能力也必须满足相应的需要
பைடு நூலகம்的1.5-2倍，可以考虑采用焊接式结构，但需经我方制造技术部
专用工位器具通用技术要求
一、专用工位器具定义： 针对具体的零部件结构特征而设计制做的具有存放、防护、运
输、仓储、上线等多种功能的工位器具。 二、专用工位器具的设计原则：
1. 必须保证器具对其所盛放的零部件具有良好的防护性。 2. 对于大型挠性件应有合理的支撑点和固定点。 3. 专用工位器具上所有的限位、支撑都不允许破坏零部件原有的结构、
矩形方管不能满足工件实际摆放要求时，可用其他材料代替， 但所选用料要参考下表：
序号 名称 第一系列 第二系列
备注
1
角铁
30×30×3
30×30×4
一般情况下，选用等边角钢，当等边角钢不能满 足使用要求时，方可选用不等边角钢
22×2 2 焊接钢管 28×2
32×3
厚壁钢管
10
3
圆钢 12
16
8 14 25
2. 所有专用器具单车承重量必须达到100Kg以上。 3. 所有专用器具必须设计带有滚轮（前万向轮、后固定轮）、可供电
瓶车牵引的前牵引杆及后牵引座，其中前牵引结构应可收放，并可 由人力推拉。 （见图二）
图一
所有专用工位器具转运过程中，根据器具结构和零件防护需要，可 以采用橡胶板、塑料护套、木制隔套、绑扎材料等。 （见图三系 列照片）
形状、状态和功能。 4. 对于象玻璃一类的易伤易碎件，应有相应的防护隔槽。 5. 专用工位器具由供应商设计制做，但设计方案（图纸）须经我厂专
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技术要求：
1.棱边倒钝
2.发黑处理
3.淬火处理HRC42-48
技术要求:
1.棱边倒钝
2.发黑处理
3.调质处理217-256HB
技术要求:
1.淬火处理HRC42-48
2.尖角倒钝，表面镀锌处理
3.未住公差IT12级。
技术要求:（装配）
1.各零件，外购件须经检验合格方可装配
2.装配前将各零件清除焊渣和毛刺并清洗干净，配合面不能有任务杂物
3.各运动件运转灵活，不得有阻滞现象
4.紧固处应牢固可靠，不得松动。
技术要求:
1.
技术要求：
1.安装面涂防锈油，其余喷漆处理：
2.未注公差IT12
3喷漆时做好螺纹保护。
技术要求：
1.尖角倒钝，未注倒角C1
2.保证焊接强度和外观，不得有焊接缺陷
3.焊后去应力处理，然后机加工
4.非安装面喷漆处理： ，安装面涂防锈油
1