关键机械性能参数对冲压成型的影响
冲压材料的选用原则
冲压材料的选用原则冲压工艺是一种常用的金属加工方法，用于制造各种形状的金属零件。
在冲压过程中，材料的选用对产品质量和生产效率有着重要影响。
因此，合理选择冲压材料是确保产品质量和提高生产效率的关键。
本文将介绍冲压材料的选用原则。
1. 材料的机械性能冲压过程中，材料需要承受较大的应力和变形，因此材料的机械性能是选择的重要考虑因素之一。
常用的冲压材料包括钢、铝、铜等。
钢具有较高的强度和韧性，适合用于制造强度要求较高的零件；铝具有较高的导热性和导电性，适合用于制造散热器等零件；铜具有良好的导电性和导热性，适合用于制造电子元器件等零件。
2. 材料的可加工性冲压过程中，材料需要经历拉伸、弯曲、压缩等多道工序，因此材料的可加工性是选择的另一个重要考虑因素。
可加工性包括塑性、可焊性、可切削性等。
塑性越好的材料，容易形成复杂的形状；可焊性好的材料，便于焊接工艺的应用；可切削性好的材料，便于后续的切割和修整。
3. 材料的成本材料的成本也是选择的考虑因素之一。
不同材料的价格差异很大，成本低廉的材料可以降低产品制造成本，提高产品的竞争力。
但是，成本较低的材料可能牺牲了一定的机械性能和可加工性，需要在成本和性能之间进行权衡。
4. 材料的环境适应性材料的环境适应性是指材料在不同工作环境下的表现。
例如，一些零件需要在高温或低温环境下工作，此时需要选择具有良好耐高温或耐低温性能的材料。
另外，一些零件需要在潮湿或腐蚀环境下工作，此时需要选择具有良好耐腐蚀性能的材料。
5. 材料的可靠性和稳定性在冲压过程中，材料需要经受长时间的工作循环，因此材料的可靠性和稳定性也是选择的重要考虑因素。
可靠性包括材料的疲劳寿命和抗拉伸性能，稳定性包括材料的抗变形和抗氧化性能。
选用具有较高可靠性和稳定性的材料，可以提高产品的使用寿命和可靠性。
总结起来，冲压材料的选用原则包括材料的机械性能、可加工性、成本、环境适应性以及可靠性和稳定性。
在实际应用中，需要根据具体的产品要求和生产条件，综合考虑以上因素，选择最合适的冲压材料。
125t冲床参数
125t冲床参数全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：125t冲床是一种用于冲压加工的机械设备，它具有高效、精度高、使用方便等优点，被广泛应用于汽车、家电、电子、五金等行业。
冲床的参数设置对产品加工质量和生产效率有很大影响，下面我们将详细介绍125t冲床的参数设置及其对产品加工的影响。
1. 冲床的额定冲击力：125t冲床的额定冲击力是指在正常工作状态下，冲床在一次完整冲裁过程中所施加的最大力量。
额定冲击力直接影响到产品的成形效果和加工效率，如果冲床的额定冲击力过小，可能导致产品冲裁不完整或变形，严重影响产品质量；如果冲床的额定冲击力过大，会增加机械设备的负荷，可能损坏设备或缩短设备的使用寿命。
2. 冲床的最大冲床行程：125t冲床的最大冲床行程是指冲床上下运动的最大距离，也就是冲床的最大有效冲裁部分的高度。
最大冲床行程的设置要根据产品的设计要求和加工工艺来确定，过小会导致产品无法完整冲裁，过大会浪费材料和加工时间。
3. 冲床的冲击频率：125t冲床的冲击频率是指在单位时间内冲床的冲击次数，一般以每分钟冲击次数来表示。
冲击频率的设置要根据产品的加工要求来确定，过高的冲击频率会增加机械设备的磨损和噪音，过低的冲击频率会降低生产效率。
4. 冲床的极限冲裁厚度：125t冲床的极限冲裁厚度是指冲床能够冲裁的最大材料厚度。
极限冲裁厚度的设置要考虑到材料的硬度和强度，过厚的材料会导致冲床受力过大，可能损坏设备或产生危险；过薄的材料则会影响产品的成形效果。
125t冲床的参数设置对产品加工质量和生产效率有很大影响，正确合理地设置冲床的参数可以提高产品的成形质量和加工效率，减少生产成本，提高企业竞争力。
希望本文对您了解125t冲床的参数设置有所帮助。
第二篇示例：125t冲床是一种用于金属加工的机械设备，其参数是决定其工作性能和加工效果的重要因素。
下面将详细介绍125t冲床的参数及其影响。
125t冲床的参数包括冲击力、冲床床身尺寸、冲模间距等。
冲压设备技术参数
冲压设备技术参数冲压设备是一种重要的金属加工设备，在工业生产中被广泛应用。
其技术参数主要包括以下几个方面：1.冲床类型：冲压设备根据其结构和工作方式的不同，可以分为机械式冲床、液压式冲床和气动式冲床等多种类型。
不同类型的冲床在工作原理和性能方面会存在一定的差异。
2.冲床规格：冲床的规格主要指冲床的最大冲击力和床体尺寸。
最大冲击力决定了冲床能够承受的最大压力，床体尺寸则决定了冲床能够加工的最大工件尺寸。
冲床规格的选择应根据实际生产需求来确定。
3.动作速度：冲床的动作速度是指冲床在加工过程中的运动速度，包括下冲速度、停留时间和回程速度等。
动作速度对冲压加工质量和生产效率具有重要影响，应根据加工材料和模具设计来确定合适的动作速度。
4.冲程长度：冲程长度是指冲床滑块在单次冲击过程中的运动距离。
冲程长度的选择应综合考虑工件尺寸和冲压工艺要求等因素。
过长或过短的冲程长度都可能导致冲压加工质量下降。
5.冲床精度：冲床的精度是指冲床在加工过程中的精确度。
包括滑块平衡精度、工作台平面度、冲床垂直度等指标。
冲床的精度对于冲压加工的质量和尺寸精度有重要影响。
6.自动化程度：冲压设备的自动化程度越高，生产效率越高，操作难度也相应提高。
自动化程度包括自动送料、自动定位和自动下料等功能。
高度自动化的冲压设备能够减少人工操作，提高生产效率。
7.控制系统：冲压设备的控制系统包括机械传动控制和电气控制。
机械传动控制是利用机械装置来实现各个部件的运动控制；电气控制则通过电气元件和控制器来实现设备的运转控制。
冲压设备的控制系统的性能影响着设备的稳定性和生产效率。
以上是冲压设备的一些主要技术参数。
在选择和使用冲压设备时，需要根据具体生产需求、加工材料和加工工艺等因素综合考虑，以确保设备能够满足生产要求，并提高生产效率和加工质量。
板料机械性能指标与板料冲压性能的联系
板料机械性能指标与冲压性能的联系板料机械性能指标与板料冲压性能有密切联系。
一般而言，板料的强度指标越高，产生相同变形量所需的力就越大；塑性指标越高，成形时所能承受的极限变形量就越大；刚度指标越高，成形时抵抗失稳起皱的能力就越大。
表1 常用钣金材料机械性能指标1、强度极限Rm和屈服强度Re它们是决定板料变形抗力的基本指标，强度极限和屈服极限越高，则抗变形能力越大，因而冲压时板料所经受的应力也越大。
对伸长为主的变形，如胀形、拉弯等，当Re低时，为了消除工件的松弛等缺陷和为使工件的尺寸得到固定（指卸载过程中尺寸的变化小）所必需的拉力也小。
这时由于成形所必需的拉力与板料破坏时的拉断力之差较大，故成形工艺的稳定性高，不易出废品。
弯曲件所用板料的Re低时，卸载后回弹小，有利于提高弯曲件的准确度。
2、屈强比Re/Rs小的屈强比几乎对所有的冲压成形都有利。
对压缩为主的变形，如在拉伸时，材料的Re小，则变形区中的切向压应力较小，材料起皱的趋势小。
因此，防止起皱的压边力和摩擦损失都要相应的降低，结果对提高极限变形程度有利。
例如，65Mn的Re/Rs=0.63，其极限拉伸因数m=0.68～0.70；而低碳钢的Re/Rs=0.57，其极限拉伸因数m=0.48～0.50。
3、均匀延伸率RpRp表示板料产生均匀的或稳定的塑性变形的能力，而一般冲压成形都是在版聊的均匀变形范围内进行的，故Rp直接影响板料在以伸长为主的变形的冲压性能，如翻边因数、扩口因数、最小弯曲半径、胀形因数等。
它们均用Rp间接的表示其极限变形程度。
此外，杯突试验值与Rp成正比例关系，因此具有很大的胀形成分的复杂曲面拉伸件要求采用具有较高的Rp值得钢板。
Rp是在拉伸试验中试样开始产生局部集中变形（细颈时）的延伸率，称为均匀延伸率。
而Rt叫规定总延伸强度，它是在拉伸试验中试样破坏时的延伸率。
4、硬化指标nn值的大小，表示在塑性变形过程中材料硬化的程度。
n值大的材料，在同样的变形程度下，真实应力的增加要大。
冲压材料的选择对冲压工艺的影响
冲压材料的选择对冲压工艺的影响冲压工艺是一种常见的金属加工技术，广泛应用于汽车制造、电子产品制造和家用电器制造等领域。
而在冲压工艺中，材料的选择对最终产品的质量和成本有着直接的影响。
冲压材料的选择对冲压工艺具有重要的影响。
冲压材料的选择影响着产品的成型性能。
不同的材料具有不同的机械性能和成型特性，选材不当可能导致产品成型不良、变形过大或者产生裂纹等问题。
在汽车制造中，车身冲压件通常采用高强度钢材料，以确保产品具有足够的强度和刚度。
而对于一些薄壁结构的零部件，需要选择具有良好延展性和成型性能的材料，如铝合金或者不锈钢材料。
材料选择对冲压模具的损耗具有直接影响。
冲压模具是冲压工艺中不可或缺的工具，其寿命和成本直接受到材料影响。
一些高硬度的材料在与模具接触时可能会引起磨损严重，从而缩短模具寿命，增加生产成本。
在选择冲压材料时，需要综合考虑其与模具之间的磨损情况，选择适合的材料以延长模具寿命，降低生产成本。
不同材料的成型极限和表面质量也会对冲压工艺产生影响。
成型极限是指材料在成型过程中能够达到的最大变形程度，不同材料的成型极限差异较大，需要结合产品设计要求和成型工艺选择合适的材料。
材料的表面质量对最终产品的外观和性能也具有重要影响，不同材料的表面质量差异较大，需要根据产品要求选择适当的材料。
成本因素也是影响冲压材料选择的一个重要因素。
不同材料的价格差异较大，而且在成型前需要考虑材料的利用率和浪费情况，选择合适的材料可以降低生产成本，提高产品竞争力。
在选材时需要综合考虑上述因素，并确定最佳的材料选择方案。
冲压材料的选择对冲压工艺具有重要的影响，直接影响着产品的成型性能、模具损耗、成型极限、表面质量和生产成本等方面。
在进行冲压工艺设计时，需要充分考虑材料选择的影响，选择合适的材料以确保产品质量、降低生产成本，提高产品竞争力。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求冲压工艺技术要求冲压工艺技术是一种利用模具和压力将板材或线材形成所需形状和尺寸的金属加工工艺。
在冲压过程中，材料经过剪切、变形、伸长等加工过程，逐渐形成零件。
冲压工艺技术的要求主要包括以下几个方面：1. 设计要求：在进行冲压工艺设计时，要根据产品的要求和使用情况，确定最佳的材料、厚度、模具形状和结构等。
同时，还应考虑到材料的可行性、加工精度和生产效率等因素。
2. 材料要求：冲压工艺过程中所使用的材料应具备良好的可塑性和可加工性。
常用的冲压材料有钢板、铝板、铜板等，其材料性能应满足产品的使用要求，并具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
3. 模具要求：模具是冲压工艺的关键设备，其质量直接影响到冲压零件的质量和生产效率。
模具应具备高强度、高硬度、耐磨性和尺寸稳定性等特性。
同时，还要具备良好的导向、抛光和冷却性能，以确保冲压过程的稳定性和质量。
4. 机械设备要求：冲压工艺需要使用冲床或其他冲压设备。
机械设备的性能和稳定性是冲压过程能否顺利进行的关键。
设备应具备足够的强度和刚性，能够承受所需的压力和冲击力，同时具备良好的运行速度和控制精度。
5. 工艺参数要求：冲压工艺的实施需要合理的工艺参数和操作方法。
工艺参数包括冲程、冲次、冲液量、冲针直径等。
这些参数的合理设置可以提高冲压效果、减少能耗和生产成本。
6. 质量控制要求：冲压工艺过程中，对产品的质量和尺寸要求非常严格。
在冲压过程中，应对每个工序进行严格的检验和控制，及时发现和解决问题，以确保零件的质量和性能符合要求。
7. 安全要求：冲压工艺需要使用大量的机械设备和工具。
为了确保操作人员的安全，要进行必要的安全防护措施，并对操作人员进行安全培训。
同时，应检查和保养设备，确保设备的正常运行。
冲压工艺技术要求的主要目标是提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率和保障操作人员的安全。
通过合理的冲压工艺设计和控制，可以提高产品的外观质量和工作性能，达到客户的要求，并在市场竞争中取得优势。
冲压成形的基本理论
硬度提升而塑性下降。 加工硬化对塑性变形旳影响: ❖ 不利旳一面——使所需旳变形力增长，而且限制了材料进一
步旳变形。 ❖ 有利旳一面——板料硬化能够减小过大旳局部变形，使变形
趋于均匀，从而增大成形极限，同步也提升了材料旳强度。
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一临界值（与应力状态无关）时，材料就开始屈服。经过单向
拉伸试验可得出，此临界值等于材料旳屈服极限
。
s
等效应力：
2 2
(1 2 )2 2 3 2 3 12
则密塞斯塑性条件可体现为：
( 1
2 )2
2
3 2
3
1 2
2
2 s
9
1.1 塑性变形与应力应变 经过计算可知，两个条件之间差别很小。若把上式进行简化，
设 1 2， 则 3最大剪应力理论可表达为：
max (1 3 ) 2 s 2
或
1 3 s
这一理论形式简朴，与试验成果基本相符，用于分析板料成形问 题有足够旳精度。但其忽视了中间应力旳作用，所以不够完善。
8
1.1 塑性变形与应力应变
2. 密塞斯塑性条件
密塞斯提出：任意应力状态下，当某点旳等效应力 到达某
屈雷斯卡(H．Tresca) 塑性条件（最大剪应力理论） 密塞斯(von Mises) 塑性条件
7
1.1 塑性变形与应力应变
1. 屈雷斯卡塑性条件（最大剪应力理论） 屈雷斯卡提出：任意应力状态下，只要最大剪应力到达某临界值 （与应力状态无关）后，材料就开始屈服。经过单向拉伸试验可 得出，此临界值等于材料屈服极限旳二分之一。
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1.2 加工硬化与硬化曲线
② S 硬 化直线 用真实应力与真实应变建立坐标系，硬化曲线上缩颈点处旳切线 斜率为 Sb。
板料冲压成形性能及冲压材料
板料冲压成形性能及冲压材料板料的冲压成形性能板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。
具体地说，就是指能否用简便地工艺方法，高效率地用坯料生产出优质冲压件。
冲压成形性能是个综合性的概念，它涉及到的因素很多，其中有两个主要方面：一方面是成形极限，希望尽可能减少成形工序；另一方面是要保证冲压件质量符合设计要求。
下面分别讨论。
(一)成形极限在冲压成形中，材料的最大变形极限称为成形极限。
对不同的成形工序，成形极限应采用不同的极限变形系数来表示。
例如弯曲工序的最小相对弯曲半径、拉深工序的极限拉深系数等等。
这些极限变形系数可以在各种冲压手册中查到，也可通过实验求得。
依据什么来确定极限变形系数呢？这要看影响成形过程正常进行的因素是哪些。
冲压成形时外力可以直接作用在毛坯的变形区（例如胀形），也可以通过非变形区，包括已变形区（例如拉深）和待变形区（例如缩口、扩口等），将变形力传给变形区。
因此，影响成形过程正常进行的因素，可能发生在变形区，也可能发生在非变形区。
归纳起来，大致有下述几种情况：1.属于变形区的问题伸长类变形一般是因为拉应力过大，材料过度变薄，局部失稳而产生断裂，如胀形、翻孔、扩口和弯曲外区等的拉裂。
压缩类变形一般是因为压应力过大，超过了板材的临界应力，使板材丧失稳定性而产生起皱，如缩口、无压边圈拉深等的起皱。
2.属于非变形区的问题传力区承载能力不够：非变形区作为传力区时，往往由于变形力超过了该传力区的承载能力而使变形过程无法继续进行。
也分为两种情况：1)拉裂或过度变薄；例如拉深是利用已变形区作为拉力的传力区，若变形力超过已变形区的抗拉能力，就会在该区内发生拉裂或局部严重变薄而使工件报废。
2)失稳或塑性镦粗：例如扩口和缩口工序是利用待变形区作为压力的传力区，若变形力超过了管坯的承载能力，待变形区就会因失稳而压屈，或者发生塑性镦粗变形。
非传力区在内应力作用下破坏：非变形区不是传力区时，由于变形过程中金属流动的不均匀性，也可能产生过大的内应力而使之破坏。
冲压件的工艺参数优化
冲压件的工艺参数优化冲压件是一种常用的金属制造工艺，广泛应用于汽车、家电、航空航天和电子等领域。
工艺参数的优化对冲压件的质量、成本和生产效率具有重要影响。
本文将围绕冲压件的工艺参数进行优化展开，讨论其影响因素和优化方法。
一、冲压件的工艺参数及其影响因素冲压件的工艺参数包括材料选择、模具设计、冲压力、冲压速度、冲压温度和润滑剂等。
这些参数的选择直接影响着冲压件的尺寸精度、表面质量、力学性能和工艺可行性。
1. 材料选择材料的选择是冲压件工艺参数优化的关键因素之一。
不同材料具有不同的机械性能和可加工性。
合适的材料能够提高冲压件的强度、硬度和耐磨性，同时还能减少变形和裂纹的产生。
2. 模具设计模具设计直接关系到冲压件的尺寸精度和形状复杂度。
合理的模具设计应考虑到冲击力的分布、模具的刚性和稳定性。
优化模具结构和加工工艺能够降低瑕疵、提高生产效率。
3. 冲压力和冲压速度冲压力和冲压速度是冲压件工艺参数中最基本的两个参数。
冲压力直接影响冲压件的塑性形变和材料强度的改变，而冲压速度则影响冲击力的大小和分布。
合理的压力和速度选择能够提高冲压件的尺寸精度、表面质量和工艺稳定性。
4. 冲压温度冲压温度是指材料在冲压过程中的温度变化。
冲压温度对冲压件的塑性变形、力学性能和表面质量有重要影响。
过高或过低的温度都可能导致冲压件变形或质量不合格。
要根据材料的热变形特性和工艺要求选择适当的冲压温度。
5. 润滑剂润滑剂在冲压过程中起到润滑、降低摩擦和冷却的作用。
适当的润滑剂能够减少摩擦力和热量，降低冲压件的变形和瑕疵率。
选择合适的润滑剂类型、浓度和方式对冲压件的质量和生产效率具有重要意义。
二、冲压件工艺参数优化方法为了提高冲压件的质量、成本和生产效率，需要通过优化工艺参数来达到最佳的制造效果。
以下是几种常见的优化方法：1. 实验设计法实验设计法是通过设计合理的实验方案来优化冲压件的工艺参数。
通过改变多个工艺参数的组合，以响应曲面法或遗传算法等方法建立数学模型，将冲压件的质量指标作为目标函数，通过实验和分析来确定最佳工艺参数组合。
冲压零件技术参数
冲压零件技术参数冲压零件是制造业中常见的一种工艺，其制作技术参数对产品的质量和生产效率有着重要的影响。
下面我们将就冲压零件的技术参数进行详细的介绍。
一、冲压零件概述冲压是一种通过模具和冲压设备使金属板材产生塑性变形以制成所需形状和尺寸的零件的加工方法。
它包括单次冲压和多次冲压两种方式，多次冲压也是常见的形式，比如车身件、电子零部件等就是通过多次冲压制作的。
冲压零件广泛应用于汽车、电子、家电、机械等行业中。
二、冲压零件技术参数1. 材料冲压零件常用的材料有冷轧板、热轧板、不锈钢板、铝合金板等。
根据产品的使用环境和功能需求，选择合适的材料对产品的性能起着决定性作用。
材料的选择需考虑其强度、塑性、耐腐蚀性等方面的指标。
2. 厚度冲压零件的厚度是指材料的厚度，通常以毫米（mm）为单位。
合理选择材料的厚度，既要满足产品的强度和刚度要求，也要考虑到材料的成本和加工工艺的可行性。
3. 设计模具设计好的模具对于冲压零件的加工效率和成品质量具有重要的影响。
需要考虑模具的结构设计、材料的选择、表面处理等方面的技术参数。
4. 冲压设备冲压设备的选型和参数设置对于冲压零件的加工效率和成品精度有着直接的影响。
常见的冲压设备有冲床、冲压机等，需要根据产品的大小、厚度、生产需求等因素来选择合适的设备。
5. 加工工艺冲压零件的加工工艺包括模具设计、冲床设备的选择、冲压过程的控制等方面。
针对不同的产品形状和尺寸，需要合理设计加工路径和参数，确保冲压零件的生产质量和效率。
6. 表面处理冲压零件的表面处理可以影响其外观质量和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方式有镀锌、喷涂、阳极氧化等，需要根据产品的使用环境和要求来选择合适的表面处理工艺。
7. 质量检验冲压零件的质量检验是保证产品质量的重要环节，包括外观检测、尺寸测量、材料成分分析等多个方面。
通过严格的质量检验，可以确保产品达到设计要求并具有稳定的质量。
以上是关于冲压零件技术参数的相关内容，通过合理设置这些技术参数可以有效提高冲压零件的生产效率和产品质量，满足不同行业对于冲压零件的需求。
冲压分析报告
冲压分析报告概述本文档是一个冲压分析报告，旨在分析冲压加工过程中的关键问题和挑战，并提供解决方案和建议。
冲压是一种常见的金属成形工艺，用于将金属板材加工成各种形状的零件。
冲压工艺通常包括模具设计、材料选择、冲床参数设置等步骤。
冲压问题分析1. 模具磨损模具磨损是一个重要的问题，它会导致冲压零件的尺寸和形状不准确。
模具磨损的主要原因是材料疲劳和摩擦磨损。
为了解决模具磨损问题，可以采取以下措施：•选择耐磨性好的模具材料，如高速钢、硬质合金等；•加强模具维护和保养，定期清洁和润滑模具；•控制模具使用寿命，及时更换磨损严重的模具。
2. 材料选择材料选择是冲压加工中的关键问题。
不同材料具有不同的机械性能和加工特性，选择合适的材料可以提高冲压零件的质量和效率。
材料选择应考虑以下因素：•产品要求：根据零件的功能要求和使用环境选择合适的材料；•可加工性：选择易于冲压加工的材料，如低碳钢、不锈钢等；•材料成本：考虑材料的成本因素，选择经济实用的材料。
3. 应力分析冲压过程中产生的应力会导致零件变形和折断等问题。
进行应力分析可以帮助解决这些问题。
在进行应力分析时，可以采用有限元分析方法，通过计算应力分布和应力集中区域来评估零件的强度和稳定性。
根据分析结果，可以优化模具设计和工艺参数，减少应力集中和变形。
解决方案和建议1. 优化模具设计模具设计是冲压加工中的关键环节，合理的模具设计可以提高零件质量和加工效率。
在模具设计中应注意以下几点：•设计合适的模具结构，保证模具刚性和稳定性；•控制模具尺寸和公差，确保零件尺寸和形状的准确性；•考虑模具易损部位的加固和保护，延长模具使用寿命。
2. 优化工艺参数工艺参数的选择直接影响到冲压加工的效果。
合理的工艺参数可以有效控制零件尺寸和形状的精度。
在优化工艺参数时可以考虑以下几个方面：•控制冲床的速度和压力，以避免应力集中和变形；•调整模具的间隙和浸润量，以提高零件的表面质量；•优化润滑剂的选择和使用，减少模具磨损和摩擦。
冲压成形性能
二、塑性变形对金属组织和性能的影响
金属受外力作用产生塑性变形后不仅形状和尺寸发生变化， 而且其内部的组织和性能也将发生变化。一般会产生加工硬化 或应变刚现象： 金属的机械性能，随着变形程度的增加，强度和硬度逐渐 增加，而塑性和韧性逐渐降低； 晶粒会沿变形方向伸长排列形成纤维组织使材料产生各向 异性； 由于变形不均，会在材料内部产生内应力，变形后作为残 余应力保留在材料内部。
三、塑性力学基础（续）
3．金属塑性变形时的应力应变关系（续） 几点讨论结论 （1）应力分量与应变分量符号不一定一致，• 即拉应力不一定 对应拉应变，压应力不一定对应压应变； （2）某方向应力为零其应变不一定为零； （3）在任何一种应力状态下，应力分量的大小与应变分量的大 小次序是相对应的，即б1＞б2＞б3，则有ε1＞ε2＞ε3。 （4）若有两个应力分量相等，• 则对应的应变分量也相等，即 若б1＝б2，则有ε1＝ε2。
四、金属塑性变形的一些基本规律
1．硬化规律 加工硬化： 塑性降低，变形抗力提高。能提高变形均匀性。 硬化曲线： 实际应力曲线或真实应力曲线。表示硬化规律。 这种变化规律可近属塑性变形的一些基本规律（续）
2．卸载弹性恢复规律和反载软化现象
反载软化曲线
四、金属塑性变形的一些基本规律（续）
材料的冲压性能好 成形极限高 成形质量好 便于冲压加工
成形极限高 冲压成形性能是一个综合性的概念 成形质量好
五、冲压材料及其冲压成形性能（续）
2．冲压成形性能的试验方法
间接试验和直接试验
3．板料的机械性能与冲压成形性能的关系
板料的强度指标越高，产生相同变形量的力就越大； 塑性指标越高，成形时所能承受的极限变形量就越大； 刚度指标越高，• 成形时抵抗失稳起皱的能力就越大。 不同冲压工序对板料的机械性能的具体要求有所不同。
分析冲压件成型存在的缺陷及解决对策
分析冲压件成型存在的缺陷及解决对策摘要：目前，汽车行业在加工制造冲压件中均能够使用冷冲压技术，但就具体而言，在冲压件的成型过程中会出现起皱、回弹以及毛刺等多种缺陷。
这些问题的出现会严重影响到生产的效益。
因此一旦在冲压件的成型中发生缺陷，就需要根据不同的情况针对性给予解决。
我国的重卡汽车行业得到了快速发展，其产销量也呈现出上升趋势，而且对于这一类型的汽车要求也愈发增高，其不但需要能够多拉和快跑，还在一定程度上对驾驶室的要求提出了美观大方的需求。
所以在冲压件的成型中更要注意存在的缺陷，从而及时给予解决，以便让重卡汽车行业得到进一步的发展。
关键词：冲压件成型；缺陷；解决对策汽车行业作为一个较大的制造产业，由于经济的快速发展，使得汽车需求量也在逐渐增长，尤其是重卡汽车这一类型。
其中钢铁以及化工等行业均能够到重卡汽车。
就冲压件来说，在汽车构成件中占比较大，如汽车外壳以及底盘等等。
同时因从车身功能性以及美观性等方面的需要，许多覆盖件的轮廓内部中具备局部形状的特点，这在一定程度上对冲压件的成型提出了较高的要求。
因此需要分期其成型中的缺陷，给予有效的解决对策。
一、冲压件的应用和成型过程第一，应用方面。
就冲压件成型来说，其是一种较为悠久的加工工艺，存在效率高和零件具备一致性等多种优势，引起了汽车行业的重视。
研究表明，大部分的汽车零件是采用板材冲压进行制造而来的。
在冲压件的成型中通过使用仿真技术，可以有效分析模具中的可行性，而且还可借助模拟来获取冲压件，但是会在一定程度上出现缺陷。
这时通过借助有关技术来解决存在的缺陷，可以显著提高冲压件质量，并且还可以对制造材料的等级进行明显提高。
所以，就需要提升冲压件成型的工艺水平，这样可以将重卡汽车部件的质量进行增强，确保其整体质量[1]。
第二，成型过程。
就实际情况来说，冲压件作为一种裁剪板材，通过采用拉伸以及成形等来获取想要的形状和规格等，是重卡汽车中一种非常重要的汽车零件和重要组成，而且还会在一定程度上能够影响到整体车辆的装配质量。
冲压材料的选择对冲压工艺的影响
冲压材料的选择对冲压工艺的影响1. 引言1.1 冲压工艺的重要性冲压工艺的重要性主要体现在以下几个方面：冲压工艺可以实现批量生产，大大提高生产效率，降低生产成本。
冲压工艺能够实现复杂形状的加工，满足不同产品对形状和尺寸的要求。
冲压工艺可以保证产品的一致性和稳定性，确保产品的质量稳定可靠。
冲压工艺还可以实现自动化生产，减少人工操作，提高生产效率和安全性。
冲压工艺在现代制造业中具有重要地位，对产品质量、生产效率以及企业竞争力都起着至关重要的作用。
1.2 冲压材料选择的关键性冲压工艺是制造业中常用的一种金属加工方法，对于产品的制造具有重要的意义。
而在冲压工艺中，冲压材料的选择起着至关重要的作用。
冲压材料选择的好坏直接影响着产品的质量、生产效率和成本控制等方面，因此可以说是冲压工艺中的关键因素。
冲压材料的选择不仅会影响产品的加工质量，还会对冲压工艺本身产生影响。
不同的冲压材料具有不同的硬度、形变性、表面处理、成本和可加工性等特点，这些特点将直接影响到产品的成型过程和成型效果。
在进行冲压工艺时，正确选择适合的冲压材料是至关重要的。
在实际生产中，冲压工程师们需要综合考虑产品的设计要求、生产批量、成本控制和加工难度等多个因素，选择最适合的冲压材料。
只有通过合理的冲压材料选择，才能确保产品质量稳定，生产效率高，成本控制有效。
冲压材料选择的关键性不容忽视，冲压工艺的成功与否很大程度上取决于冲压材料的选择是否恰当。
2. 正文2.1 冲压材料的硬度影响冲压材料的硬度是影响冲压工艺的重要因素之一。
硬度的大小直接影响到材料的加工性能和成形性能。
一般来说，冲压材料的硬度越高，其抗拉强度和硬度也越大，但同时也意味着材料更加脆而不易变形。
在选择冲压材料时，需要根据具体的产品形状和要求来确定合适的硬度。
对于硬度较高的冲压材料，如不锈钢、合金钢等，其适用于要求高强度和耐磨性的产品，但在加工过程中可能会导致工具磨损加剧、工艺难度增加等问题。
冲压自动化上下料设备的运行调试和参数设置
冲压自动化上下料设备的运行调试和参数设置冲压自动化上下料设备作为一种高效、精确的生产工具，可大大提升冲压生产线的生产效率和产品质量。
为了保证设备正常运行并达到最佳性能，需要进行运行调试和参数设置。
本文将介绍冲压自动化上下料设备的运行调试步骤和参数设置方法，以帮助您顺利完成设备的调试和运行。
一、运行调试步骤1. 设备安装：首先，需要将设备正确安装在指定位置。
确保设备平稳稳固地固定在地面上，并保证设备的安全附件和连接线路正确连接。
此外，检查设备所需的电源电压和工作环境是否符合要求。
2. 电气系统调试：接下来，需要按照设备制造商提供的电气接线图进行接线。
检查所有电气元件的电气连接是否正确，并测试各个电气元件的工作状况。
确保设备的电气系统正常工作。
3. 机械系统调试：机械系统调试主要包括设备的动作测试和传动部件的调整。
通过手动操作设备，测试设备的各个动作是否正常顺畅。
同时，通过对传动部件的定位调整和润滑，确保传输和定位的准确性和精度。
4. 自动化系统调试：自动化系统调试包括PLC程序的烧录和参数设置。
将PLC程序通过编程软件烧录到PLC控制器中，并根据设备的工艺流程和工件要求，设置相应的运动参数和逻辑控制参数。
通过运行设备，检查PLC程序的运行是否符合预期，工艺流程和逻辑控制是否正确。
5. 外部设备接口调试：如果设备需要与外部设备进行接口交互，如传感器、计数器、摄像头等，需要进行相应的接口调试。
通过测试接口设备的工作状态，确保设备与外部设备的数据传输和控制功能正常运行。
6. 安全系统调试：安全系统调试是保证设备安全运行的重要步骤。
按照设备制造商提供的安全控制系统进行调试，确保安全设备的正常运行，如防护门、紧急停止按钮等。
二、参数设置方法1. 上料参数设置：对于冲压自动化上下料设备，上料参数设置十分关键，直接影响到设备的运行效果和生产效率。
上料参数包括上料速度、上料定位精度、上料力度等。
根据具体工件和工艺要求，需按实际情况进行参数调整。
机制专业学生模具练习题库答案
机制专业学生练习题库答案上：金属模具设计与制造部分一、填空题1．冷冲压生产常用的材料有__黑色金属__ 、__有色金属__ 、__非金属材料__ 。
2．物体在外力的作用下会产生变形，如果外力取消后，__物体不能恢复到原来的形状和尺寸__ 这种变形称为塑性变形。
3．在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是__提高塑性__，增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；__降低变形抗力__提高工件的成形准确度。
4．冲压工艺中采用加热成形方法，以增加材料__塑性__ 能达到变形程度的要求。
5．材料的冲压成形性能包括__成形极限__和__成形质量__两部分内容。
6．在__同号主应力图__下引起的变形，所需的变形抗力之值较大，而在__异号主应力图__ 下引起的变形，所需的变形抗力之值就比较小。
7．一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均__增加__ ，硬度也__增加__ ，塑性指标__降低__ ，这种现象称为加工硬化。
8．材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的__冲压成形性能__ 。
9．材料的冲压性能好，就是说其便于冲压加工，一次冲压工序的__极限变形程度__ 和__总的极限变形程度__ 大，生产率高，容易得到高质量的冲压件，模具寿命长等。
10．从广义来说，利用冲模使材料__相互之间分离的工序__叫冲裁。
它包括__冲孔__、__落料__ 、__切断__ 、__修边__等工序。
但一般来说，冲裁工艺主要是指__冲孔__ 和__落料__ 工序。
11．冲裁变形过程大致可分为__弹性变形__ 、__塑性变形__ 、__断裂分离__三个阶段。
12．冲裁凸模和凹模之间的__间隙__ ，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具__寿命__、__冲裁力__ 、__卸料力__ 和推件力等。
13．影响冲裁件毛刺增大的原因是__凸凹模刃口钝__ 、__凸凹模间隙__ 大。
14．冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的__实际尺寸与基本尺寸__的差值，差值__越小__，则精度__越高__。
冲压工艺--板料的冲压成形性能与成形极限
2福井、吉田扩孔试验 鉴于板材冲压成形性能的不断提高，在标准的
KWI扩孔试验装置上进行扩孔试验，某些塑性很高的 板料无法分出优劣。因此，为了加大各种板材的试验 差值，提高试验精度，日本的福井伸二、吉田清太提 出了另一种型式的扩孔试验——利用球形冲头的扩孔 试验。
t0
Dp
备注
0.5以下 10.~20 2ri≈0.2Dp 0.5~2.0 30~50 D0≥2.5Dp 2.0以上 50~100
3杯形件拉深试验（Swift试验）
Swift试验是以求极限拉深比LDR作为评定板材拉 深性能的试验方法。 试验所用装置与试验标准分别见图和表。
Swinft试验装置（1-冲头 2-压边圈 3-凹 模 4-试件）
n i1 N
i1 i1 N
N (xi )2 ( xi )2
i 1
i 1
r值测量计算 根据r值的数学定义，有：
r=εb/εt 式中：r 塑性应变比 εb、εt 试样宽度、厚度方向的真实应变 b 试样拉伸变形后标距内的宽度 b0 试样标距内的原始宽度 t 试样拉伸变形后的厚度 t0 试样原始厚度
1 扩孔试验 KWI 扩孔试验
KWI扩孔试验是由德国的KWI研究所首先提出。 扩孔试验作为评价材料的翻边性能的模拟试验方 法，
是采用带有内孔直径为d0的圆形毛坯，在图 所示的模具中进行扩孔，直至内孔边缘出现裂纹 为止。测量此时的内孔直径d f，并用下式计算 极限扩孔系数λ
式中：do—试样内孔的初始直径（mm）； df—孔缘破裂时的孔径平均值（mm）。
法，简单、可靠，并能清楚反映材料受外力时 表现出的弹性、塑性和断裂三个过程。因此， 拉伸试验是评价板材基本力学性能及成形性能 的主要试验方法。
冲孔机床的材料应变率与塑性变形分析
冲孔机床的材料应变率与塑性变形分析冲孔机床是一种常用的冲压设备，主要用于对各类金属材料进行冲压加工，如冲孔、剪切等。
在冲孔机床的冲压过程中，材料经历了应变率和塑性变形，这两个因素对于冲孔过程的结果和材料的性能具有重要影响。
因此，了解冲孔机床材料的应变率和塑性变形是提高冲压工艺、优化产品质量的关键。
材料的应变率是指在外力作用下，材料微观结构中的原子、晶粒等发生变形。
在冲孔机床的冲压过程中，材料受到一定的压力和冲击力，以及与模具的摩擦力，进而发生应变率。
材料的应变率与其性能、结构紧密相关。
合理控制应变率可以提高冲压工艺的稳定性，避免产生裂纹、变形等质量问题。
塑性变形是材料在外力作用下形成的可逆变形。
冲孔机床进行冲压加工时，材料受到应力的作用，产生塑性变形，使材料形成所需的孔洞或形状。
冲孔机床材料的塑性变形特性与其机械性能、加工性能密切相关。
了解材料的塑性变形特性可以优化冲孔工艺参数，提高产品的精度和质量。
冲孔机床材料的应变率与塑性变形分析需要综合考虑材料本身的性质、加工条件和模具设计等因素。
首先，材料的应变率与其本身的物理、化学性质有关。
不同金属材料具有不同的应变率特性，例如铝合金的应变率相对较高，而不锈钢的应变率相对较低。
其次，加工条件对材料的应变率和塑性变形也有影响。
冲孔机床的加工速度、冲击力、摩擦力等参数会影响材料的应变率和塑性变形。
最后，模具设计对于材料的应变率和塑性变形也具有重要影响。
合理设计模具的几何形状和尺寸，可以减小材料的应变率和降低塑性变形。
针对冲孔机床材料的应变率与塑性变形分析，可以采用一系列实验方法和数值模拟手段。
实验方法可以通过应变计、扭矩计等仪器进行测量，获取材料在冲压过程中的应变率和塑性变形数据。
同时，也可以通过金相显微镜观察材料的微观结构变化，进一步分析材料在冲压过程中的塑性变形。
数值模拟方法可以通过有限元分析等软件对冲孔机床材料的应变率与塑性变形进行模拟和预测。
通过对模拟结果的分析，可以优化工艺参数和模具设计，提高冲孔工艺的效率和质量。
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压缩失稳
拉伸失稳
13
关键机械性能参数对冲压成型的影响
冲压成形分类： 伸长类变形：当作用于变形区的拉应力绝对值最大时，在这一方向上的变形一定是伸长变 形，称这种冲压变形为伸长类变形； 压缩类变形：当作用于变形区的压应力绝对值最大时，在这一方向上的变形一定是压缩变 形，称这种冲压变形为压缩类变形；
关键机械性能参数对冷冲压成形的影响
1
关键机械性能参数对冲压成型的影响
冷冲压成形是否稳定，材料性能起决定性作用。据不完全统计，冲压生产中，60%左右的质 量波动由材料性能波动导致，部分零件（近30%）对材料性能变化敏感。
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
板料轧制方向定义：
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
r值： 学名：塑性应变比，也称厚向异性系数。r值是评价金属薄板深冲性能的重要参数，反映金 属薄板在某平面内承受拉力或压力时，抵抗变薄或变厚的能力。r值一般上是越大越好。钢 板有长宽和厚度上的尺寸，在冲压变形过程中金属是像水一样流动的，r值高，意味着在变 形过程中，金属在长/宽尺度（平面）上的流动优先于厚度上的流动。这样在大变形量的地 方不会减薄很厉害，也就不容易减薄开裂。
材料机械性能综述： 金属材料在载荷作用下抵抗破坏的性能，称为机械性能（或称为力学性能）。 金属材料的机械性能是零件设计和选材时的主要依据，外加载荷性质不同（例如拉伸、压 缩、扭转、冲击、循环载荷等），对金属材料要求的机械性能也将不同。 对汽车覆盖件冷冲压成形来讲，屈服强度Rp、抗拉强度Rm、断后延伸率（总延伸率）A80、 均匀延伸率Ag、n值、r值等是影响成形质量的关键要素，而成形质量的好坏，往往是多个 性能要素综合作用的结果。
缩颈：当载荷达到最大值后，试样的某一局 部发生显著收缩的现象。缩颈出现后，使试 件继续变形所需之拉力减小，应力-应变曲 线相应呈现下降，最后导致试样在缩颈处断 裂。
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
断后延伸率A80和均匀延伸率Ag： 延伸率指的是描述材料塑性性能的指标， 即试样拉伸到一定程度后标距段的总变形 Δ L与原标距长度L之比的百分数： δ =Δ L/L×100%。 A80为断后延伸率，又称总延伸率，与试样 的相对长度有关；可用来分析拉裂。 Ag为均匀延伸率，是在拉伸试验中开始产 生局部集中变形时的延伸率，它的大小表 示板料产生均匀塑性变形的能力，直接决 定板材在伸长类变形中的冲压性能，对于 分析缩颈有一定意义。
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
r值的几个知识点： 1、钢板轧制方向（0°）是主要延伸方向，所以钢板宽度和长度方向的性能会有差异（各 向异性）。不同取样方向上的r值不同。我们有时会看到“平均r值”，他就是0°、45°、 90°三个方向所测r值的加权平均值。 2、r值=1是个分界线：当r＜1时，材料厚度方向上容易减薄、冲压性能不好；当r＞1时， 材料在冲压成型过程中长度和宽度方向上更容易变形，而厚度方向变薄更慢。因此，r值越 大成型性能越好。 3、和n值一样，一般r值也不适用厚度小于0.5mm的产品。而当厚度大于1.6mm，r值允许降 低0.2，或厚度大于2.0mm时，r值不做要求。 4、r值代表相同受力条件下，板厚方向和板平面方向的变形差异，r值大时，板厚方向的变 形小，而板平面内与拉应力相垂直的方向上（宽度方向）的变形易于进行，从而降低起皱 倾向，有利于冲压成形。并希望各方向上的r值之差尽量小，以保证板面成形均匀。
塑性变形 弹性变形
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
屈服强度Rp： 屈服强度是金属材料发生屈服现象时的屈服极限，亦即抵抗微量塑性变形的应力。对于无 明显屈服的金属材料，规定以产生0.2%残余变形的应力值为其屈服极限，称为条件屈服极 限或屈服强度。大于此极限的外力作用，将会使零件永久失效，无法恢复。如低碳钢的屈 服极限为207MPa，当大于此极限的外力作用之下，零件将会产生永久变形，小于这个的， 零件还会恢复原来的样子。
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
n值： n值，学名加工硬化指数或应变硬化指数，代表钢板在塑性变形中的硬化能力, 反映了变形 均匀度、成形极限和裂纹是否产生等。 n值是评价材料均匀变形的能力，n值越大，整个成 形过程中的变形越均匀，就越有利于成形。n值大材料的成形极限曲线高，n值小材料的成 形极限曲线低。因此，硬化指数n值是评价板材成形性能的重要指标之一。 不同的钢种有不同的n值范围。n值与板材厚度紧密相关，一般不太适合评价厚度小于0.5mm 的材料。
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
板料塑性变形的稳定性： 起皱和拉裂是板料成形过程顺利进行的两种主要障碍，这两种情况实质上都是板料塑性变 形不能稳定进行的结果，变形失稳导致起皱和拉裂缩颈出现。 塑性失稳：所谓塑性失稳是指当材料所受载荷达到某一临界值时，即使载荷下降，塑性变 形还会继续的现象。失稳主要分为压缩失稳和拉伸失稳两种。其中压缩失稳的主要影响因 素是刚度参数，在塑性成形中表现为起皱和弯曲；拉伸失稳的主要影响因素是强度参数， 它主要表现为明显的非均匀伸长变形，包括拉裂/缩颈。
屈服平台
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Байду номын сангаас
关键机械性能参数对冲压成型的影响
抗拉强度Rm： 抗拉强度是金属由均匀塑性形变向局部集中塑性变形过渡的临界值，也是金属在静拉伸条 件下的最大承载能力。抗拉强度即表征材料最大均匀塑性变形的抗力，拉伸试样在承受最 大拉应力之前，变形是均匀一致的，但超出之后，金属开始出现缩颈现象，即产生集中变 形；对于没有（或很小）均匀塑性变形的脆性材料，它反映了材料的抗断裂抗力。
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
冲压成形各阶段变形：
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关键机械性能参数对冲压成型的影响
解释一下材料受力变形。材料的变形分为弹性变 形和塑性变形，弹性变形可以恢复的，而塑性变 形是不可以恢复的。 ob段：弹性变形阶段，作用力释放后，材料会恢 复到形变前状态； bc`段：屈服平台，此阶段应力基本保持不变， 而应变明显增大的现象，称为屈服或流动； c`e段：材料又恢复了抵抗变形的能力，要使它 继续变形必须增加拉力。这种现象称为材料的强 化。最高点e所对应的应力σ b，为材料所能承受 的最大应力，称为抗拉强度； ef段：材料进入失稳阶段，出现缩颈拉裂。