我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析正式版
冲压加工安全风险及应对措施
冲压加工安全风险及应对措施
冲压加工中的不安全因素包括以下几个方面：
1.冲压机本身存在的不安全因素，如冲压机的行程开关失灵、操作装置失灵、
模具及装置有缺陷等。
这些问题可能会导致冲压机无法正常运行，或者在运行过程中出现故障，从而对操作人员造成伤害。
2.操作人员的不安全行为，如未按照规定操作冲压机、在冲压机运行过程中
进行检修或调整、用手代替工具进行操作等。
这些行为都可能导致操作人员受伤或事故发生。
3.冲压加工过程中的危险因素，如冲压件被挤出、模具或工件崩裂等。
这些
危险因素可能会对操作人员的安全造成威胁，特别是在模具更换或工件装卸过程中更容易发生。
4.其他不安全因素，如工件或废料从高处坠落、设备维护不当导致泄漏等。
这些问题可能会对操作人员的安全造成威胁，同时也会对企业的生产造成影响。
为了确保冲压加工的安全性，企业需要采取一系列的安全措施，包括加强设备维护和检修、规范操作人员的行为、加强安全教育和培训等。
同时，政府也需要加强对企业的监管，确保企业能够遵守相关法律法规和标准，保障操作人员的安全和健康。
冲压机械的危险性分析与安全措施
冲压机械的危险性分析与安全措施1.冲压作业的危险因素根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：(1)设备结构具有的危险。
相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。
这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个循环后才会停止。
假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。
(2)动作失控。
设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。
(3)开关失灵。
设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。
(4)模具的危险。
模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。
由于模具设计不合理或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，因此增加了受伤的可能。
有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。
2. 冲压事故的原因分析冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。
这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。
在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。
下面分别对这三个方面的不安全因素进行分析和评价。
(1)冲压机械设备对安全的影响。
冲压机械设备包括：剪板机、曲柄压力机和液压机等。
本文重点讨论曲柄压力机的安全问题。
曲柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。
压力机的工作原理：它由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆(连接曲柄和滑块的零件)带动滑块做上下往复运动。
压力机的组成：由工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承系统及多种辅助系统组成。
压力机的受力系统：冲压件的变形阻力全部传递到设备的机身上，形成一个封闭的受力系统。
我国冲压机机械伤害风险评价分析及对策研究
科技论坛１机械冲压的分类对于世界上大部分钢材都是经过冲压制成的成品，例如汽车上的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片，仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等都是冲压加工而成的，冲压件的优点在于薄、匀、轻、强等特点，冲压方法可以制造出有加强筋、肋、起伏的工件，以便于提高工件的刚度，对于冷冲压件一般不会经过切削加工，热冲压件精度和表面状态比冷冲压件低，但是还是比铸件、锻件优秀，冲压的生产方法比较高效，可以在一台压力机上完成多道冲压工序，最终实现带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
另外冲压可以分为分离工序和成形工序，其中分离工序就是使冲压件沿轮廓线从板料上分离，还要保证分离断面的质量要求，而成形工序就是使板料在不破坏的情况下发生塑性变形，最终制成所需要形状和尺寸的工件，冲压的工艺有冲裁、弯曲、剪切、拉伸、胀形、旋压、矫正等冲压工艺，冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，所以对冲压材料有严格的要求，要求其厚度精确、均匀、表面光洁、无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等，还要求屈服强度均匀，加工的硬化性低。
２冲压机械在生产中应用对于冲压过程的工艺性试验，比如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以确保产品的质量，模具的精度和结构也直接的影响到冲压件的成形和精度，模具设计和制造所需的时间比较长，使得冲压件的生产准备时间过长，模座、模架、导向件的标准化的发展简易模具、复合模、多工位级进模、研制快速换模装置，有效的减少冲压生产的准备工作和缩减准备时间，可以使大批量生产的先进冲压技术合理应用小批量多品种生产，对于冲压设备使用的是机械压力机，现代高速多工位机械压力机为中心，并且配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械及模具库和快速换模装置，并且利用计算机进行控制，可以形成高生产率的自动冲压生产线。
冲压机械伤害风险评价可以使得工作变得简单、方便、快捷，而且使用数据库可以存储和处理大量的信息和数据，这样可以有效的节约人力、物力、财力。
机械伤害事故原因分析及其对策
机械伤害事故原因分析及其对策机械加工设备由于运转速度快，在运转过程中，操作人员如不熟练操作或违反操作规程，很容易造成严重伤害和死亡事故，为预防机械设备伤害和死亡事故发生，经过调查分析，现就其造成事故的原因进行剖析，同时提出相应的预防措施及对策。
一、机械伤害事故的直接原因分析（一）物的不安全状态机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。
具体表现为：一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置；二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备，设备安全性能难以保证；三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行，对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管；四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中；五是生产作业环境缺陷，有的企业设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有少数单位现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。
（二）人的不安全行为人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：一是操作失误，忽视安全，忽视警告。
操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品。
二、机械伤害事故的间接原因分析一是安全机构不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员一人多职，职责不明，人浮于事；二是安全宣传、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；三是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位。
冲压设备伤害事故分析及预防
冲压设备伤害事故分析及预防1. 事故案例分析冲压设备在生产过程中存在很多安全隐患，一旦安全问题发生，很容易导致工人受伤甚至身亡。
以下是几起冲压设备伤害事故案例分析。
1.1 某汽车厂气动机床伤人事故2019年10月，某汽车厂一名员工在操作气动冲床时，突然尖叫并倒地不起。
同事发现他的手臂被卡在了机床中，血流不止。
紧急停机后，工人被紧急送往医院。
经初步检查，工人左侧肱骨粉碎性骨折，肌腱、神经损伤，伤情十分严重。
经过多次手术治疗和长时间康复恢复，伤者才脱离生命危险。
经对事故的调查，核心问题在于员工缺乏安全意识和安全操作知识，太过轻视操作过程中可能出现的风险。
1.2 某企业冲床压伤员工事故2020年5月，某企业在进行冲床生产过程中，不慎发生一起员工被压伤的事故。
经调查得出，造成此事故的原因是操作人员操作不规范，过于随意，没有遵守操作规程，同时企业没有落实好操作安全管理的责任。
2. 事故原因分析冲压设备作为一种常见的加工设备，不可避免地会有危险因素，以下是常见的冲压设备事故原因：2.1 操作者操作不规范企业员工习惯于追求效率，一些操作者过于轻视安全操作知识及流程规范，不遵守操作规程。
2.2 设备维护不当冲压设备如果没有及时维护，也会大大增加安全风险。
设备长时间使用容易出现故障，维护保养疏于管理，也会增加操作员的事故风险。
2.3 设备质量问题冲压设备的质量如果存在问题，也容易导致事故的发生。
一些劣质的设备可能不含有应有的安全保护设施，为操作人员造成危险。
3. 事故预防和应对针对上述的安全问题，以下是一些措施供企业参考：3.1 增强员工安全意识对于常用设备和操作规范，企业可以加强员工的安全知识和安全保护意识，使员工知道自己在操作中面临的危险并能采取相关预防措施。
3.2 设施改良和完善冲压设备的安全是企业首先要考虑的问题，设施的改良和完善会更加保障员工的人身安全。
3.3 建立安全管理制度企业在生产过程中，要推行安全第一的理念，制定安全管理制度，开展培训和教育，让操作者能够注重安全，灵活面对突发事件。
冲压机械危险分析研究
冲压机械危险分析研究摘要冲压事故发生频率高、后果严重，是压力加工中最严重的危害。
随着我国加入WTO，世界经济的多元化发展，尤其是我国安全生产法和相应的行业安全管理规程出台以后，在冲压机械方面我国需更进一步加强相应执法技术支持工作。
因此，研究冲压机械风险评价分析及对策无论是对企业内部事故预防还是对职工健康安全及节省国家因事故造成的经济损失都是十分必要的。
机械产品是我国国民经济活动中的一项重要装备，它涉及到国民经济各部门和人们的日常生活，不安全的机械通常会给企业带来重大安全隐患并易造成大量工伤事故。
据不完全统计，机械工业大型企业中，由于机械安全防护不完备而引起的人身伤亡事故每年就达数百起。
本论文从我国目前典型部分地区冲压机械伤害实际情况出发，对冲压设备的伤害事故进行事故树分析和风险控制分析:运用安全检查表分析法把国内、国外现有的冲压机械的安全风险分类;从人、机、环三个方面，对冲压作业进行了综合管理评价、设备设施的固有危险性评价和劳动卫生与作业环境评价。
本论文主要讲述了以下内容：第一，介绍了冲压机械安全管理国内外发展历程和现状，为本文进行冲压机械伤害风险评价分析及对策研究提供环境背景;第二，对冲压机械作业危险因素进行识别，对其进行原因分析。
第三，运用安全检查表分析法对冲压作业进行了综合管理评价、设备设施的固有危险性评价和劳动卫生与作业环境评价。
第四，针对前述评价结果，提出相应的安全技术措施和安全管理措施，为我国安全执法部门和企业提供技术支持。
关键词：冲压机械；安全；风险；评价AbstractPunch accident, is the most serious hazard in pressing, with high happening frequencies and serious consequences. Along with our country entering WTO and world economy diversification development, particularly after Safety Production Law and profession safety management regulations issued, we need strengthen corresponding technology supporting work. Therefore, it is necessary to research pressing risk assessment analysis and measure for safeguarding workers' health, preventing from accident happening and decreasing our country's economic loss.I have done much research work, and established moving pressing risk assessment information management system. At the same time, I made pressing risk assessment work systematic and orderly.The chief content in this paper is：firstly, introducing the history and present conditions of pressing safety management, which is the environment of pressing risk assessment analysis and measure; secondly, recognizing the risk factors of pressing and analyzing the reasons by using accident trees method; thirdly, assessing the pressing work through three aspects by using safety inspect table; forthly,establishing computer information management system to classify and assess pressing work; fifthly, from above assessment results, providing safety technology measures and safety management measures for supporting government to control pressing risk.KEYWORDS：Pressing machine；Safety；Risk；Assessment目录第一章绪论 (1)1.1研究目的和意义 (1)1.2国内外研究概况 (3)1.3本论文内容和主要工作 (5)第二章冲压机械危险因素及分析 (6)2.1 冲压机械作业方式 (6)2.2 冲压事故表现 (6)2.3冲压伤害事故分析 (7)2.4冲压机械风险控制分析法 (7)第三章冲压作业风险分析评价 (9)3.1安全检查表分析 (9)3.1.1安全检查表分析的目的 (9)3.1.2不同类型的检查表 (9)3.2冲压作业风险分析分级 (12)第四章冲压机械作业安全控制措施 (23)4.1冲压机械作业安全技术控制措施 (23)4.1.1冲压机械手用安全工具防护措施 (23)4.1.2模具防护措施 (24)4.1.3冲压设备的安全防护装置 (25)4.1.4冲压作业的机械化自动化 (26)4.2冲压机械作业的安全管理控制措施 (27)4.2.1冲压作业工艺管理 (27)4.2.2冲压模具管理 (29)4.2.3冲压设备的安全防护装置的管理 (30)4.2.4危险源的标识管理 (31)4.2.5冲压作业人员安全教育管理 (32)4.2.6安全生产责任制的制度管理 (32)4.2.7安全生产检查制度和奖惩制度的管理 (33)第五章结论 (35)致谢 (36)第一章绪论1.1研究目的和意义随着科学技术的发展，社会的进步，新的产品不断开发,机械行业越来越要求冲压加工向着快速高效发展。
冲压生产的危险性分析与风险控制
冲压生产的危险性分析与风险控制冲压生产属于产品精致成型工艺，普遍应用于机械、电子和轻工产品生产。
但由于冲压生产具有较大作业危险和事故多发的特点，且事故造成伤害一般都较为严重，不少人对冲压工作心存畏惧，以至目前在一些地方招收冲压工都比较困难。
防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式,但就单机人工作业而言，目前尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。
应该看到，单纯让作业人员接受防护装置的被动保护并不能完全有效地防止事故。
要减少或避免事故，必须加强冲压生产的技术安全管理，重要的是要让作业人员消除畏惧心理，以良好的心态上岗工作，提高作业人员的技能水平和安全意识，使他们能够识别冲压生产过程中的危险所在。
据对一些冲压作业人员所进行的调查了解，多数人对冲压生产危险的畏惧心理是盲目的，较少有人能从主观上对这些危险进行正确认识。
而不能正确认识危险就不能有效地控制危险，这是目前冲压事故多发的主要原因。
一、冲压伤害事故的主要发生原因冲压工作主要危险是冲指伤害事故。
一般普通冲床的冲指事故以发生在模具上下行程间为绝大多数，伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者手部处于模具行程间时模块下落，就造成了冲手事故。
伤害事故也可能发生在冲压设备的其他危险部位，如转动和传动机构绞伤，模具安装、拆卸时砸伤、挤伤及工件挤飞或冲模、工具崩碎伤人等情况。
我们仅以冲指伤害事故为典型，将“手在模具内”和“模块下落”作为造成冲压事故的主要因素，按事故致因理论进行系统分析后可以看出，设备缺陷和人的行为错误是发生事故的主要原因和危险。
二、冲压作业中的主要危险源分析根据冲压伤害事故发生的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：1.冲压设备的危险冲压设备由其本身结构和功能特点所决定，运行中具有明显的危险性。
目前所使用的普通冲床，相当一部分采用的是刚性离合器。
这种刚性离合器结构是用凸轮机构使离合器接合或断开，一旦接合，就要完成一个全循环过程，即滑块从上死点下行经下死点返回上死点才能停止，中途滑块无法停止运行。
冲压机械的危险性分析与安全措施
冲压机械的危险性分析与安全措施
冲压机是一种常用的金属加工设备，用于将金属材料加工成所需形状的工艺，具有高效、高精度的特点。
然而，冲压机在操作过程中也存在很多安全隐患，如果不采取适当的安全措施可能会导致人身伤害甚至生命危险。
其次，冲压机的操作也存在操作人员的人为错误。
操作人员在操作冲压机时，如果没有经过专业培训或者掌握了错误的操作方法，容易造成操作失误，进而引发事故。
因此，企业应对操作人员进行全面的培训，包括冲压机的相关知识、操作规程、应急措施等，提高操作人员的安全意识和技能水平。
此外，冲压机的噪声和振动也是一种危害。
持续暴露在高噪声和振动环境下，容易引发听力损伤、神经病变等职业病。
为降低噪声和振动的危害，可以采取隔振隔音措施，如安装隔音门、隔音窗、隔音罩等，同时对操作人员提供耳塞、口罩等个人防护装备。
此外，冲压模具的更换也是一项危险的工作。
在更换模具时，操作人员需要接触到高温和高压的金属材料，容易烫伤和刺伤操作人员。
因此，在更换模具前，操作人员必须佩戴防烫手套、防刺手套等防护装备，确保操作人员的安全。
最后，冲压机还存在电气危险。
冲压机通常使用电力作为动力源，电气设备故障或不当操作可能导致电击事故。
为防止这种事故的发生，应定期检查电气系统的安全性，确保电气设备的接地良好、绝缘完好，并对操作人员进行必要的电气安全培训。
综上所述，冲压机械的危险性分析与安全措施是保障操作人员安全和设备正常运行的重要环节。
应当做好冲压机的防护设施建设，加强人员培训，强化岗位责任意识，确保冲压机操作过程的安全。
只有保证了冲压机的安全操作，才能提高生产效率，提升企业的竞争力。
冲压伤害事故的原因及对策
冲压伤害事故的原因及对策冲压伤害是目前汽车制造过程中常见的工伤事故之一。
冲压过程中，即使工人配戴了安全装备，也难免出现受伤事故。
发生这些事故的原因有很多，针对这些原因，需要制定改进计划和防范措施来保障工人的安全和生命健康。
一、人员操作不当是冲压伤害的主要原因。
人员在操作冲压设备时，如果没有遵循正确的安全操作规程，将会面临许多危险。
在操作时缺少良好的训练和安全知识，使用不当的工具和设备，在冲压过程中的操作不当，都会导致冲压伤害事故。
针对这些原因，加强对工人的培训，普及安全知识和正确的操作规程，严格执行操作规范，才能有效地防止这些事故的发生。
二、冲压设备的维护不当也是冲压伤害事故的原因之一。
一些制造工厂在使用冲压设备时，为了节约成本，忽视设备的及时维护和保养。
长时间使用造成设备磨损，缺乏必要的保养和维修，会影响设备运行和品质，令操作难度增加，这种情况往往导致设备操作不当或者发生故障从而引起冲压伤害事故。
因此，定期维护和保养冲压设备是非常有必要的，这样可以有效减少工伤事故的风险。
三、施工场所的危险环境也是导致冲压伤害事故的原因之一。
在生产加工过程中，施工场所环境危险因素也是极为常见的。
例如存在在场地凹凸不平、设备周围没有安全隔离、设备背后没有标记等问题。
这些危险隐患可能会让工人在操作设备时产生错误，引发设备操作危险。
在繁忙的生产加工环境中，维护施工环境非常重要，确保施工场所的环境安全是预防冲压伤害事故最重要的解决方案。
为了减少冲压伤害事故的发生，应该明确具体实施的防范措施和解决方案。
具体包括以下计划：1、增加冲压设备的安全设备。
在每台设备周围安装有效防护措施，安装防护罩、安全遮挡板等。
2、加强工人的安全意识，提高操作技能。
工厂需要安排有效的安全培训计划，呼吁员工加强安全意识，严格执行安全规程。
工人必须经过专业的培训和合格的操作测试，确保其熟练掌握设备的操作，保证身心健康。
3、定期维护和检查冲压设备。
制定科学合理的维护计划，保持设备的正常运行和维护。
冲压作业伤害分析及标识管理范文（二篇）
冲压作业伤害分析及标识管理范文冲压作业是一种常见的金属加工方式，在各个行业中广泛应用。
然而，冲压作业过程中存在一定的伤害风险，对工人的身体健康和安全造成威胁。
因此，进行冲压作业伤害分析并进行标识管理，对于保障工人的安全至关重要。
本文将从冲压作业的伤害特点、分析方法和标识管理的重要性等方面进行讨论。
一、冲压作业伤害特点1. 机械伤害：冲压作业涉及到大量的机械设备和工具的使用，例如冲床、模具等，因此机械伤害是最常见的伤害类型。
机械伤害可能包括切割、压伤、夹伤等多种情况，造成的损伤可能轻微到严重。
2. 环境伤害：冲压作业通常在特定的工作环境中进行，例如高温、高噪音、有害气体等环境因素可能对工人的健康造成危害。
长期处于这些环境中工作可能导致各种职业病的发生。
3. 姿势伤害：冲压作业通常要求工人在相对固定的位置上进行，姿势固定且长时间重复工作易导致肌肉疲劳、姿势不良等问题，进而影响工人的身体健康。
二、冲压作业伤害分析方法1. 事故案例分析：通过对冲压作业事故案例的分析，可以了解事故发生的原因和规律，进而采取措施进行预防。
例如，对于冲床夹伤事故，可以通过分析事故发生时的安全管理制度和操作规程是否合理来改进管理措施。
2. 工艺流程分析：冲压作业的工艺流程决定了工人所面临的伤害风险。
通过对工艺流程的分析，可以找出潜在的伤害隐患，并采取相应的措施进行控制。
例如，在模具更换过程中，可能存在模具夹指的风险，可以通过设计合理的工艺流程和使用安全夹具等措施来减少伤害风险。
3. 劳动环境评价：对冲压作业的劳动环境进行评价，包括工作场所的布局、通风状况、噪音水平等方面的评估。
评价结果可以指导改进劳动环境，减少工人的伤害风险。
三、冲压作业标识管理的重要性1. 预防事故的发生：合理的标识管理可以帮助工人正确理解冲压作业过程中的危险因素，并采取相应的防护措施。
例如，在冲床上设置明显的安全警示标识，可以提醒工人注意操作安全，避免机械伤害的发生。
冲压机械的安全对策
冲压机械的安全对策1. 前言随着工业化的发展，机械设备在各行各业中越来越广泛的应用。
其中，冲压机械作为一种重要的机械设备，已经成为了现代工业中不可或缺的关键设备。
然而，冲压机械的操作中存在着一定的安全风险，因此，采取合理的安全对策非常必要。
本文就冲压机械的操作安全进行详细探讨，旨在为企业提供冲压机械安全操作方面的指导。
2. 冲压机械的安全风险冲压机械在生产过程中，容易出现各种安全隐患。
其中，可能存在以下几个方面的风险。
2.1 机械本身的危险由于冲压机械本身是一种高速旋转的机器，一旦人员误入机器内部，就有可能造成严重的伤害。
同时，如果机械工作时的自由空间不足，也会产生缺乏安全保护的隐患。
2.2 工作环境的安全风险冲压机械的操作通常需要在工业化生产环境中进行。
这意味着，操作人员需要一直处于噪音、灰尘、震动和其它危险环境中，而这些环境对操作人员健康产生负面影响。
2.3 作业安全风险冲压机械的操作通常需要人员处于高度集中的状态下进行。
这种高度集中的操作状态，不仅容易对人员产生过度的精神压力，还会引发人员疲劳，从而增加操作风险。
3. 冲压机械的安全对策为了确保冲压机械的安全操作，企业需采取一系列安全对策：3.1 机械的安全装置为保障冲压机械的安全操作，必须安装好相应的安全保护装置，比如操作按钮、保护栅、制动装置等等。
保护装置能有效预防由于紧急松手或误操作引起机械事故。
3.2 危险区警示标识企业必须设置相应的危险区警示标识，指明危险区的范围及操作人员应该采取的防护措施。
同时，在危险区域标识上，应该设有合理的警示和提示语，让操作人员时刻提醒自己保持警惕。
3.3 人员培训在冲压机械的操作过程中，对于操作人员的培训更是非常关键的。
企业应该先让新员工了解冲压机械的原理和特点。
然后，应该将操作人员逐步引导进入实际操作环境，帮助他们逐渐建立起正确的操作习惯。
同时，在操作工艺的培训中，要让操作人员了解哪些环节存在安全隐患，如何避免这些安全隐患的发生。
冲压设备伤害事故分析及预防
《机电安全技术》课程结业报告班级姓名学号成绩目录一、冲压事故的分类 (2)二、冲压事故的分布规律 (2)三、冲压操作易发生伤人事故的原因分析 (6)四、预防冲床人身事故的途径 (10)五、安全防护装置及工具 (12)六、总结 (16)七、参考文献 (17)冲压设备伤害事故分析及预防引言：在各类机械设备伤害事故中，冲压设备所造成伤害的比例最大。
由冲压作业所发生的重伤事故，一般要占各种事故总数的50%左右。
因此，对于冲压设备安全防护，必须给予足够的重视。
一、冲压事故的分类冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：①在凸模和凹模之间（作业点）发生的；②由压力机的飞轮或送料装置造成的；③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。
所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
二、冲压事故的分布规律：据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识，才导致了政策和措施上的混乱：例如，在八十年代初，由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法：“对于16吨以下的压力机（冲床），因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲（剪）压作业安全技术培训教材》中，都有这样的规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。
安全模具为绿色，一般模具为黄色，必须使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。
而其所谓安全模具的定义则为：在正常工作时，手不必进入模腔的模具。
冲压伤害事故的原因及对策(正式版)
文件编号：TP-AR-L4212In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编订：_______________审核：_______________单位：_______________冲压伤害事故的原因及对策(正式版)冲压伤害事故的原因及对策(正式版)使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
在我镇经济快速发展中, 招商引资取得了显著成就。
现有外资企业7 0 多家, 在这些企业中, 冲压加工占有重要地位。
但是在这些冲压企业快速发展的同时, 也出现了大量的冲压工伤事故。
近年来, 全镇各企业上报到镇社会保险所的工伤人数每年多达10 0 多人, 平均每月90 多起工伤事故。
严重影响了我镇的经济发展和政府、企业的形象。
因此, 搞好安全生产, 预防冲压事故的发生, 是政府和企业的一项重要工作。
要做好这项工作, 必须从冲压设备的安全防护措施、提高操作人员安全素质和劳动作业环境三方面人手, 把事故减少到最低限度。
1 冲压伤害事故发生的原因根据安全人机工程学的原理, 冲压事故的发生是因为人的不安全行为、物的不安全因素和劳动作业环境的不协调而造成的。
因此, 事故的原因主要出现在以下几个方面。
1 . 1 人的不安全行为冲压加工是一种动作单一、连续重复的作业, 劳动强度大, 要求操作者的注意力高度集中, 并且持久稳定。
冲压安全生产事故分析及预防措施(正式)
编订：__________________单位：__________________时间：__________________冲压安全生产事故分析及预防措施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-2269-27 冲压安全生产事故分析及预防措施(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
下载后就可自由编辑。
引言冲压生产是一种少无切削的加工方法，材料利用率高，操作简便，制件尺寸稳定、精度较高、互换性好，因而在现代工业生产中占有十分重要的地位。
据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。
然而，冲压也是一种很容易发生安全事故的生产，据有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
随着劳动安全法的颁布，许多生产厂家在保护劳动者的安全问题上采取了许多安全保护措施。
但据笔者了解，目前，一些企业（特别是中小型企业）在利用冲压方法加工生产时，仍旧沿用着用手直接在模腔内装取零件的手工作业方法。
在这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生人身安全事故。
1 冲压安全事故统计现简单介绍日本的一份有关资料，它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符：1.1 按企业规模：半数以上的事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%；1.2 按压力机的大小：70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上，18%发生在50～100吨的压力机上，其余为100吨以上。
冲压作业伤害分析及标识管理（4篇）
冲压作业伤害分析及标识管理冲压作业是指通过冲裁、剪裁、拉伸等方式，将金属板材加工成所需形状的工艺。
由于冲压作业涉及到各种复杂的冲击、挤压和拉伸过程，工人在进行冲压作业时往往面临着一定的伤害风险。
本文将对冲压作业的伤害问题进行分析，并提出相应的标识管理措施。
冲压作业的伤害问题主要有以下几个方面：1. 机械伤害：在冲压作业中，机械设备的运动部件如冲头、刀具等可能造成工人的损伤。
例如，当金属板材被冲头冲击时，如果操作不规范，很容易夹伤手指或者手部其他部位。
此外，由于冲压作业速度较快，工人也可能被冲击产生的金属屑或者碎片击伤。
2. 物理伤害：冲压作业时，金属板材的弯曲、挤压和拉伸等过程会产生大量的能量释放，如切割时产生的淋巴浮沫等。
这些能量释放会导致工人受到切、割、挤、夹等物理伤害。
3. 化学伤害：在冲压作业中，涉及到的金属板材和润滑油等材料可能对工人造成化学伤害。
例如，金属板材中可能含有有害物质，如铅、氟等，长期接触这些物质可能对工人的健康产生不良影响。
此外，冲压作业中所使用的润滑油等化学物质也可能对工人造成伤害。
为了防止冲压作业中的伤害问题，可以采取以下标识管理措施：1. 设置警示标识：对于可能造成机械伤害的设备和工作区域，应设置明显的警示标识，警示工人注意安全。
标识应清晰明了，易于辨认，并应进行定期检查和维护，确保其有效性。
2. 安装安全护栏：对于冲压作业中涉及到的危险区域，应设置安全护栏或隔离带，阻止未经授权人员进入，并用明显的标识标明危险区域。
3. 提供个人防护装备：为了防止工人在冲压作业中受伤，应提供适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
同时，应对工人进行相应的培训，确保其正确使用个人防护装备。
4. 定期维护设备：对于用于冲压作业的设备，应定期进行维护和检修，确保其正常运行。
设备维护记录应详细记录，包括维护时间、内容以及维护人员等信息。
5. 使用安全材料：为了防止冲压作业中的化学伤害问题，应选用符合相关标准的金属板材和润滑油等材料，并确保其质量和供应来源可靠。
冲压作业伤害分析及标识管理范本
冲压作业伤害分析及标识管理范本1. 引言冲压作业是一种广泛应用于工业生产中的金属加工方法，它能够以较高的效率和精度对金属板材进行成形。
然而，由于冲压作业涉及到大量的机械设备和操作，存在一定的伤害风险。
因此，进行冲压作业伤害分析和标识管理非常重要。
2. 冲压作业伤害分析在冲压作业中，可能发生的伤害包括物体打击伤、机械损伤、材料飞溅伤、电击伤等。
对这些伤害进行分析可以帮助我们了解伤害产生的原因和机理，从而采取相应的措施进行防护。
2.1 物体打击伤物体打击伤主要是由于金属板材在冲压过程中脱离工作台，在高速运动中击中工人或其他物体造成的。
这种伤害可能导致骨折、挫伤等严重后果。
其原因一般包括设备故障、操作不当等。
2.2 机械损伤冲压设备由于长时间的运行和振动，可能导致其零部件的磨损、松动或者功能失效，进而引发机械损伤。
例如，当模具卡死或者卡料，机械设备可能会突然停止运行，造成冲压机凹模和凸模之间的夹持力突然解除，从而导致严重的机械损伤。
2.3 材料飞溅伤在冲压作业过程中，金属板材可能会因为误操作或者设备故障而产生材料飞溅，造成划伤、烧伤等伤害。
这种伤害可能与材料的高温、高压性质以及操作者的防护措施不当有关。
2.4 电击伤冲压作业中使用的设备多半是电动的，而电流对人体的伤害是不可忽视的。
如果设备的接地不良或者操作者在触摸带电部位时没有采取有效的防护措施，可能会导致电击伤。
3. 冲压作业伤害标识管理为了有效地预防和控制冲压作业的伤害风险，对冲压作业中存在的危险进行标识管理十分重要。
下面是冲压作业伤害标识管理的一些范本：3.1 安全警示标识在冲压作业区域内设置明显的安全警示标识，如“注意高速运动”，“禁止进入”等。
这些标识可以提醒操作者和其他人员注意周围的危险，并采取必要的防护措施。
3.2 机械设备操作标识对所有冲压设备进行标识，显示其基本参数、操作方法和注意事项。
这样操作者在使用设备时可以了解每台设备的功能和特点，从而减少操作错误和设备故障的发生。
我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析.docx
我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析.docx我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析为了解决冲压事故发生率较高、危害性较大等问题，文章从冲压机械伤害风险角度进行分析，并深入分析了冲手事故的机理，对作业风险进行评价。
本文基于以上分析，提出冲压机械作业安全控制措施。
为职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施提供理论依据。
机械加工产品是国民经济中的一项重要设备，其涉及到人们日常生活的方方面面。
重大的安全隐患，易造成大量工伤事故，通常是由设备运行的不安全性决定的。
欧洲一些国家结合冲压机械的危害，制定了相应的标准及法规，以预防生产事故的发生。
在我国，也根据实际生产经验，制定了相应安全管理规定。
现在国内冲压机械领域内部的一些技术原理、设计以及工艺、安全标准等基本可以满足我国生产实际需要。
但在实际加工过程中，始终没有杜绝冲压机械对人身安全的伤害问题。
所以，对冲压机械伤害风险评价分析及对策分析的研究，对职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施都是十分必要的。
冲压机械伤害风险分析冲压机械的作业过程中存在着冲压机械伤害风险，深入了解冲压机械作业方式，才能对冲压机械伤害风险进行分析。
1.1. 冲压机械工作方法冲压作业工作步骤：1.选料、2.定料、3.加工、4出件、5.废料回收、6工作点的布置等工作步骤。
这些流程互相关联，相互制约，对人身安全、作业的效率和制件的质量都有直接影响。
1.2. 冲压机械危险分析冲压机械作业具有事故多发性和较大危险性的特点，并且一旦发生事故，后果较为严重。
因此，部分冲压机械作业人员中心往往生产畏惧感，心理压力较大，影响作业安全。
对冲压机械作业方式整个过程的分析，冲压机械的危险主要有：1.2.1.设备构造运行危险，运用刚性离合器的冲压机械装置，当设备运行时，实现离合器分离和接合，当离合器接合时，需要运行一整个工作循环。
如果在此工作循环过程中，操作人员双手没能及时从设备中抽离。
就会造成事故发生。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析正式版
我国冲压机械伤害风险评价分析及对
策分析正式版
下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。
文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。
为了解决冲压事故发生率较高、危害性较大等问题，文章从冲压机械伤害风险角度进行分析，并深入分析了冲手事故的机理，对作业风险进行评价。
本文基于以上分析，提出冲压机械作业安全控制措施。
为职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施提供理论依据。
机械加工产品是国民经济中的一项重要设备，其涉及到人们日常生活的方方面面。
重大的安全隐患，易造成大量工伤事故，通常是由设备运行的不安全性决定的。
欧洲一些国家结合冲压机械的危害，
制定了相应的标准及法规，以预防生产事故的发生。
在我国，也根据实际生产经验，制定了相应安全管理规定。
现在国内冲压机械领域内部的一些技术原理、设计以及工艺、安全标准等基本可以满足我国生产实际需要。
但在实际加工过程中，始终没有杜绝冲压机械对人身安全的伤害问题。
所以，对冲压机械伤害风险评价分析及对策分析的研究，对职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施都是十分必要的。
冲压机械伤害风险分析
冲压机械的作业过程中存在着冲压机械伤害风险，深入了解冲压机械作业方式，才能对冲压机械伤害风险进行分析。
1.1. 冲压机械工作方法
冲压作业工作步骤：1.选料、2.定料、3.加工、4出件、5.废料回收、6工作点的布置等工作步骤。
这些流程互相关联，相互制约，对人身安全、作业的效率和制件的质量都有直接影响。
1.2. 冲压机械危险分析
冲压机械作业具有事故多发性和较大危险性的特点，并且一旦发生事故，后果较为严重。
因此，部分冲压机械作业人员中心往往生产畏惧感，心理压力较大，影响作业安全。
对冲压机械作业方式整个过程的分析，冲压机械的危险主要有：
1.2.1.设备构造运行危险，运用刚性离合器的冲压机械装置，当设备运行时，
实现离合器分离和接合，当离合器接合时，需要运行一整个工作循环。
如果在此工作循环过程中，操作人员双手没能及时从设备中抽离。
就会造成事故发生。
1.2.2.设备故障运行危险，在机械作业过程中运用有故障的设备就会发生运行事故。
1.2.3.设备失控危险性，装置失控，将会造成严重后果。
1.2.4.开关失灵危险性，人为或外界因素导致开关控制系统失灵，设备将持续运行，对人身安全有很大隐患。
1.2.5.机械性伤害危险性，机械运行过程时，装置的运转及传动部件极易产生机械性伤害的危险。
1.2.6.模具的危险性模具的设计有缺陷或不合理，则可能因变形、损坏或磨损等原因，发生意外而导致事故。
1.2.7.作业环境的危险性包括设备布局不合理、工位器具和材料摆放无序、机台附近物品堆放过多或过乱、座位不稳与高度不当、噪声危害及机械振动动伤害
1.2.8.作业行为的危险性包括不安全行为及不良的生理、心理状态和性格特点等。
冲压机械作业风险评价分析
冲压机械作业风险研究是依据安全检查表的研究理论，并参考《机械工厂安全评价标准》，并结合安全系统管理理论和思路，针对冲压机械作业的安全性进行研究
和考量。
通过分析，不仅仅能够把企业的宏观安全管理方向把握好，也能够为企业微观的管理提供可靠的保证。
2.1.评价原则
2.1.1. 危险程度的分级标准
通常生产装置的自身危险容量指数分为三个级别：a、低度危险；B、中度危险；C、高度危险。
2.1.2.风险评价的分级标准，借助千分制分级方法，将冲压机械设备安全级别及管理效果可分为：a.在950分以上（含950分）为特别安全级；b.在800-950分之间为安全级；c.在500-800分的称为临界级；d.低于500分的为不合格。
2.2.评价方式
2.2.1. 以《机械工厂安全评价项目表》内容为评价依据，并把需要评价的总体分为三个部分：综合管理评价、设备设施评价及劳动卫生与作业环境评价。
2.2.2.运用抽查考核等核对的方法，进行企业的自行评价。
并且，各部分的抽样方式为：
a.对人员抽查不少于现场数量10%的考核数量进行综合管理评价。
b.按照设备设施、物品拥有量(H)比例抽样进行设备设施评价：
（1）当H≤10时，全部抽样；
（2）当10<H≤100时，抽10台；
（3）当100<H500时，抽5%同时要超过50台。
2.3 .冲压机械作业风险评价分析
通常来说，冲压机械作业风险要依据评价的打分来分析判断的。
一般分成三个环节：冲压机械的综合管理评价、冲压机械危险性评价及冲压机械劳动卫生与作业环境评价。
冲压机械作业安全控制分析
通过分析冲压机械作业的评价结果，可以看出影响冲压机械作业伤害因素众多。
在保证冲压机械正常运行的前提下，尽量减少冲压机械的发生事故的次数，就必须使设备、人员、工作环境等相互配合。
使操作人员能够在特定的工作环境下保证高效、安全的工作，同时机械也适应人员操作和其运行的环境。
为此，企业应
该制定相应的安全控制管理方法，包含技术控制方面和管理控制方面。
在技术控制措施方面，主要包含：1.改进冲压机械作业方式、2.改革冲模结构、3.改善模具与设备安全防护装置及4.实现机械自动化等措施，来预防冲压机械危险事故的发生。
在冲压机械作业的安全管理措施方面，主要包含：1.冲压机械运行工艺管理、2.模具加工管理、3.装置安全防护管理、4.危险源标识管理、5.工作人员安全学习管理、6安全生产责任制度管理。
文章通过对冲压机械伤害风险及对策进行针对性研究，研究思路及得出的相应
方案范本系列| Scheme Template 编号：SMP-WJ01-12结论：从伤害危险度入手，对冲压机械作业风险进行了相应的分析评价，进而对冲压机械作业安全控制对策进行分析。
并提出冲压机械作业安全控制措施。
为工作人员健康安全、减少经济损失及做好危险预防措施提供一定的理论依据。
——此位置可填写公司或团队名字——
页码11 / 11。