基于NX模型的快速检测编程技术研究
NX模型标准化检测
定 。理论上可以把公 司所有 的建 模标准都 做成检测 条 目来 检 测模型是否符合要求 。但是计算机检测软件 不一定能够实现 ， 且某些条 目的算法可能较 复杂 ，也很耗费 时间。经过 和某软件 公 司多次讨论并结合公司大装 配的特点 暂时制 订了 目前 的检
体模 型为辅 的制造方法 。研发到工艺设计 的三维工 程化 ，能缩 测条 目。
检 查描 述
级 实现 原 因 别
节的正常流转。 但是三维模型 的检查 很琐碎 ，重 复性工 作很多 ，而且 多数
问题无 法人 工检查 ，例如干涉问题 。如果 自动检查可 以对不规 范 、不合理的数据进行提示和汇总，并支持部分 问题 自动修复 ， 则能使 建立的模 型简 洁 、符合 企业 三维建模 方法 ，同 时也使各 级人员能把更多 的精力用于计算机不能完成 的、具有创造性 的 工作 中来 ，必须开展三维模型标准化的 自动检测 。 ２ 三维模型标准化 自动检测条 目的定 制
短研发周期 ，有利于更新 设计 理念 ，提高标 准化水 平。三维设
检测条 目：根据设计顺序和标准规范分别制定 了通用类检
计使无差错设计和无碰撞施 工成 为可 能。 其 中，型 的标准化 问题直接 影响工 艺分 析、有 限元 网格
生成 、运动学仿 真 、数控程 序生成 等工作 的开展 。三维模 型标 准化可 以使设计者操作规范 ，简洁 ，节 约开发 时间 ，保证数 据标 准化 。标准化 的模型和输 出直接决定了三维工程化实施效 果。 三维模 型问题标准化 的定 义和解 决 ，离不开标 准 的运用 ，标准
化 的 导 向 。 １ 三维模型标准化 的定义及 自动检测的必要性
三维模 型标 准化包括两方面 内容 ：一方 面制造业分工越来 越细 ，产 品由不 同的设计人员 、制造商和零件供应 商合作完成 。 这导致三维模型数据在不 同的系统 以及 同系统不 同精度 的环 境 中产生和传递 。由于各 ＣＡＤ／ＣＡＭ 内核程 序以及算法不 同 ，
ugnx模具设计与cnc数控编程实操全面提升课程
一、理论教学：1、《机械识图》前言：现在的模具设计和编程基本上在计算机上完成，所以我们的课题不叫《机械制图》而叫《机械识图》，与传统的教学重点不一样，符合现在模具技能人才的要求。
目前在我国国内模具行业，特别是广东、淅江、福建、上海的台资港资企业当中运用的看图角法（第三角法）与国内《机械制图》传统教学的第一角法有一定的差别，致使很多初学者在应聘和实际工作的一二个月内不太适应，故我们结合实际当中的常见的看图问题重点去讲如何运用第三角法/第一角法看图、画图。
授课方式：（1）专业理论课室专业教师小班制黑板授课；（2）结合产品图/模具结构图/模具零件加工图，专业习题讲解；（3）聘请工厂设计工程师现场看图、画图指导，专题讲座；（4）分阶段专业考题学习质量检测考试；授课内容：（1）机械制图前言、图样、图纸大小及图框、标题栏、比例、线型、尺寸;（2）投影的基本知识、三视图的成形原理、规律、三视图的展开、识读三视图的基本要领; （3）点的投影、直线的投影、平面的投影;（4）基本几何体(棱柱,棱锥,圆柱,圆锥,圆球,圆环)的三视图；（5）切割体的三视图、相贯体的投影分析;（6）组合体的三视图、识读组合体三视图的方法、组合体的尺寸分析；（7）补视图、补缺线、实例讲解;（8）第一角法的讲解、第三角法的讲解、基本视图的介绍;（9）斜视图、局部视图、旋转视图、剖视图：成型原理、要点、类别、剖切方法;（10）剖面图、局部放大图、简化画法；（11）零件图的作用/内容、零件图的技术要求、配合的概念;（12）表面粗糙度、形位公差、识读零件图的基本步骤;（13）螺纹：内/外螺纹、螺纹紧固件、螺纹紧固件联接方法;（14）键的介绍、销的介绍、键/销的联接表达方法;（15）齿轮的基本知识、圆柱齿轮的画法、标准齿轮的尺寸计算公式的讲解、齿轮啮合的画法;（16）装配图作用/内容、装配图表达方法、装配图的识读。
2. UGNX基础入门·UGNX软件在机械行业的应用及前景<br>·UGNX软件的启动<br>·用户界面<br>·文件管理<br>·系统使用习惯<br>·鼠标功能及使用<br>·下拉菜单和模块功能介绍<br>·工具条的调用和使用<br>·视图操纵及管理<br>·对象的选择<br>·图层管理<br>·对象的编辑<br>·工作坐标系的管理<br>·对象信息查询<br>·常用对话框的使用<br>·常用参数设定<br>·基本曲线绘制与编辑</font></p>《UGNX工程图设计》课程培训大纲·制图概述<br>·国标选项设置<br>·各种制图参数预设置<br>·工程图的生成与管理<br>·剖面视图的生成<br>·局部放大视图的生成<br>·零件向视图的生成<br>局部剖切视图的生成<br>·剖切视图的编辑<br>·视图的对齐<br>·视图的独立修改<br>·视图的风格定义<br>·装配工程图画法<br>·各种实用符号标注<br>·文字标注<br>·零件技术要求<br>·标准图框制作与调用<br>·图纸打印</font></p>3、《金属工艺学》前言：这是一门专业基础课，我们着重结合塑胶模具/五金模具/压铸模具去讲解各种钢材的性能，以及金属切削加工的基础知识。
NX CMM检测编程工作流程
NX CMM检测编程工作流程
UGNX7.5因为其功能性上的强大（已经可以满足产品设计，模具设计，加工编程等应用范围）及占用内存比较小，对电脑的配置要求较低，而获得了广大用户的青睐。
UGNX7.5相对于以前的版本更加智能化人性化，在一些命令上尤为突出，下面我
们以“CMM检测编程工作流”为例来为大家说明一下。
NX CMM检测编程工作流：
NX CMM 检测编程基于NX 加工架构，提供了许多灵活方式来检测模型。
完成诸多任务的
顺序可以多样，而下面列出的是一种典型工作流。
1.打开要检测的NX 主模型部件文件，另外，可以选择在PMI 中创建公差和注释。
2.
2. 创建引用NX 主模型的检测文件。
3. 从库中调用虚拟CMM 模型、探测头和探针，根据需要调整主模型。
4.链接到PMI 以导入：
所有公差实体的检测特征，具体取决于模型几何体。
形位公差和直接公差信息。
公差特征上的自动检测刀轨。
5.手动添加其他单元，包括：
使用NX 碰撞检测校准和仿真工艺。
7.将工艺输出到尺寸测量接口标准(DMIS) 文件中，然后在实际的CMM 上运行程序。
8.在诸如尺寸规划与验证(DPV) 之类的解算方案中，将通过检测运行创建的结果文件与NX CMM 检测编程工艺进行统计比较。
9.如果必要，编辑您的工艺。
可以删除、修改或添加新特征、公差、探针和检测操作。
由以上我们可以看出，UG7.5的CMM检测编程工作流可以高效的进行复杂程序的编制。
UGnx 编程
UG NX在数控编程中的应用技巧图1 UG NX软件在叶轮程序设计中的应用2 应用技巧2.1 NC 助手概述“NC助手”是一个特定于CAM 环境内有效的分析工具，能够协助工艺人员选择加工各种零件所需要的刀具，制定加工工艺。
进入加工模块，在分析菜单下最后一项，如图2。
它提供有关层、拐角半径、圆角半径和拔模角的信息，该信息可以帮助工艺人员确定模型台阶高度、侧拐角角半径、底角半径和拔模角大小，并用不同颜色显示在模型上，同时可在信息窗口显示分析结果，以方便确定切削刀具参数，例如，刀具长度、直径、底角半径和锥角。
图2 NC助理界面其中“NC助手”对话框中具体参数意义如下表：NC 助手操作过程如下：(1)进入 CAM 模块，选择“分析”-->“NC助手”。
(2)从菜单中选择分析类型。
(3)在可用情况下，选择“参考向量”。
系统显示“向量构造器”对话框。
选择系统分析所选几何时希望参照的向量（随后您可以用这些步骤选择几何）。
(4)在可用情况下，选择“参考平面”。
系统显示“平面”对话框。
选择系统分析所选几何时希望参照的平面（随后您可以用这些步骤选择几何）。
(5)在“距离/半径”和/或“角度”字段中，输入定义各个分类的距离/半径和角度范围的值。
(6)在“最小限制”字段中，输入希望系统分析和显示的最小值。
(7)在“最大限制”字段中，输入希望系统分析和显示的最大值。
(8)选择您想分析的几何体。
（使用您的鼠标在图形窗口中，通过在零件周围绘制一个矩形框来选择几何体。
）(9)单击“应用”分析所选几何。
(特别注意:单击”确定”时会无效)系统处理该数据并在图形窗口和信息窗口中显示分析结果。
在图形窗口中，系统根据表示特定级、圆角半径或拔模角的颜色显示结果。
滚动到“信息”窗口的底部，查看系统定义颜色值的位置。
2.2 孔的螺旋加工不提刀对于精度要求比较高的孔的精加工，我们在生产中，工艺上常常使用镗削、铰孔来加工，但对于比较小的孔、无退刀槽的盲孔、无镗刀的时候怎么办呢？我们可以使用铣削孔来完成，这时，为了达到孔的精度，我们希望铣削时，层与层之间是连续的刀轨，从而保证侧壁的加工精度，具体操作步骤如下：第一步：进入加工模块，如图3图5 参数设置注意：1、驱动方法选择表面积，投影矢量选择朝向几何体。
基于NX的一键倒角编程技术
应用Application基于NX的一键倒角编程技术郎永兵，杨强华（广州市工贸技师学院，广东省广州市510425）摘要：以NX深度轮廓铳为基础，通过合理配置方法、刀具和刀轨等工序内部参数，完成了任意模型的定尺寸倒角编程,结合NX宏的录制与回放功能实现了任意模型的一键倒角编程。
此编程技术主要应用于平面轮廓类零件的倒角、去毛刺中，极大提升了编程效率，具有一定的推广应用价值。
关键词：NX;深度轮廓铳；2D倒角；宏；自动编程1引言未注倒角与去除毛刺飞边等相关技术要求是零件质量的重要组成部分。
目前，随着CAD/CAM技术的迅猛发展，应用CAM技术完成零件的倒角、去毛刺加工成效显令雜細匍®這翌里忘R刀刃长度倒角切削层位置著。
下面基于NX1926（以下简称“NX”），探究平面轮廓类零件的一键倒角编程技术及其应用。
2模型整体倒角编程模型整体倒角是在一个刀轴方向上完成模型所有2D轮廓的定尺寸倒角加工编程工艺o NX深度轮廓铳加工工序主要用于铳削多深度底面或轮廓的实体，可以铳削陡壁区域或整个零件模型⑴。
该工序在倒角编程中通过加工方法、切削范围等参数确定倒角的加工位置；通过配置刀具、切削范围和碰撞检查等参数设定倒角加工的切削层，倒角加工几何位置关系如图1所示。
图1倒角位置关系2.1几何体、方法及刀具设置（1）指定部件几何体NX的几何体主要有部件几何体、毛坯几何体及检查几何体组成，在编程过程中依加工部位选择设置⑵。
在工序导航器一一几何视图中，选择【工件】-【几何体】指定部件为零件模型，如图2所示。
2021年第1期-101-应用 Application（2） 创建倒角刀为了进行工序的创建，必须指定加工^用的刀具，对有 可能产生干涉的加工，在刀具创建时必须合理定制其几何参 数，必要时创建对应的刀柄与夹持器。
经测试，NX 可以对除刀刃外的刀杆、刀柄及夹持器进行“碰撞检查”。
单击【主 页】-【创建刀具】，建立D6V90倒角刀，设置【刀刃长度:1.5】，如图3所示。
基于nx平台建立机床isv仿真与切削验证
图1机床部件1.2建立机床装配在ug中把机床的每一个运动部件分别建好模型后，并且存为单独的部件，新建一个文件并且把所有的部件装配进去，每一个部件的位置应该是机床静止时候的状态。
利用装配功能，定义机床几何体模型为一个装配部件文件，符合主模型概念即总的装配部件文件应该引用组件部件或子装配而不应该直接含有几何体元素，特别是将成为运动学元件的机床组件必须作为个别组件部件存在。
如图2所示。
2机床模型的运动定义运动学模型是在机床装配部件内建立，这个用机床构建器Machine Tool Builder模块来完成，可以按照实际的运动设定机床模型以及设定这些运动如何显示，然后这个部件成为机床模型（装配+运动模型）包括：线性移动，旋转移动，还有机床行程等。
2.1建立床身首先从装配导航器切换到机床导航器-机床构建器里：双击名称改为SIM08_MILL_5AX，右击名称处插入机座组件名称为MACHINE_BASE，选择几何体为床身，联接名称为MACHINE_ZERO，分类联接为机床零点，指定坐标系X-422、Y400、Z500，添加新集名称为A-ROT，分类联接无，指定坐标系X-613、Y70、Z70确定完成。
2.2建立A轴点击MACHINE_BASE，右键插入机床组件名称为A-TABLE，几何体选择A轴模型，连接名称为A-TABLE_JCT，分类联接无，指定坐标系无，分类组件无点击确定。
点击A-TABLE右键插入轴，轴名称为A，联接名称选MACHINE_BASE@A-ROT，方向选择“X”轴设置类型为旋转NC轴，轴编号为7，初始值0°，上限120°，下线———————————————————————作者简介:高奎强（1989-），男，辽宁海城人，助理工程师，研究方向为五轴数控编程与仿真。
图2机床装配2.4建立安装工件/夹具点击C-TABLE，右键插入机床组件名称为SETUP，几何体无，联接名称为PART_MOUNT，分类联接无，指定坐标系为X0、Y0、Z0，分类组件_SETUP_ELEMENT，确定结束。
基于NX的高速电火花铣加工编程应用实践
基于NX的高速电火花铣加工编程应用实践作者：杨楠李海泳吴志新来源：《CAD/CAM与制造业信息化》2013年第11期一、引言随着航空发动机的性能及设计结构在不断改进提高，零件的设计向整体化、复杂化方向发展，越来越多地采用难加工材料，制造难度也越来越大，为了应对这一挑战，新设备、新技术的应用日益增多。
高效放电铣加工技术就是一种数控与电加工技术相结合的新技术，可以大大节省加工费用，并有效地降低数控机床的占用率，是难加工材料零件粗加工降低成本的有效手段之一。
CAD/CAM技术在不断提高，软件日益成熟，NX软件就是典型代表之一，成为航空发动机领域广为应用的软件。
由于高速电火花铣加工是近几年发展的新技术，尤其独特的加工原理，不同于普通的数控加工过程。
因此，如何通过NX软件的相关基础模块满足高速电火花铣加工编程的需要，是值得我们探索的。
二、高速电火花铣的工作原理及加工特点高速电火花铣床为立式结构，可进行4轴联动加工。
该技术采用简单的铜管电极，由导向器导向，在电极与工件之间施加高效高频脉冲电源，主轴带动电极在伺服系统控制下作伺服进给，在电极与工件之间产生高频脉冲放电，通过电流及轨迹控制蚀除工件材料。
可进行4轴联动三维曲面的高效放电加工。
加工中不仅工件浸泡在工作液中，而且还使高压水质工作液从电极的内孔喷出，对加工区实施强迫排屑冷却，保证加工顺利进行。
数控系统在加工过程中对电极进行在线检测补偿，保证加工精度。
机床结构如图1所示。
通过高速电火花铣的工作原理介绍，我们可以简单地理解为利用铜管放电装置代替刀具铣削功能的数控电加工技术，加工过程兼具数控加工和放电加工特点。
通过数控伺服系统对电极轨迹进行精准控制，可进行复杂曲面的加工。
同时，又需要考虑电加工过程放电间隙、电极放电位置（尖点放电）、电加工精度及电极自损性带来的形状变化等因素使加工过程复杂化，直接决定了加工精度。
目前，该设备的加工精度尚不能满足精加工需要，只能进行粗加工（允许存在一定的不均匀度），尤其在曲面加工中尤为明显。
基于UGNXISV的数控加工仿真
基于UGNX/IS&V的数控加工仿真设计总说明中国的制造业面临着巨大的机遇和严峻的挑战。
机床工业是装备制造业的核心，关系国家的经济命脉和安全。
虚拟机床是虚拟制造技术的热点研究课题之一。
以数控加工仿真为主要内容的虚拟机床技术可以在计算机上解决实际加工中遇到的各种问题，提高编程速度，缩短开发周期，降低生产成本，提高产品质量，并得到了广泛的实际应用。
因此本文通过运用CAD/CAM软件UG和UG IS&V模块，针对VS1575型三轴立式数控铣床进行了虚拟机床技术的研究。
本文通过查阅大量文献资料，系统研究了虚拟机床技术的产生、研究内容、研究现状及应用前景。
并通过察看说明书等资料和实际动手操作，全面了解了VS1575型三轴立式数控铣床的结构、功能、主要参数及数控系统。
同时深入学习了CAD/CAM软件UG的各个模块，重点学习了其中的建模、加工及后处理模块，对IS&V模块进行了全面的学习。
以上是虚拟机床技术研究的前期工作。
本文利用软件UG的CAD模块建立了数控机床、被加工零件及毛坯的参数模型，同时在CAM模块中完成了数控编程工作，并运用后处理模块生成了可被机床直接执行的G代码;在调入由UG输出的机床及被加工零件的STL模型和数控代码的基础上，本文运用后处理构造器进一步创建了数控系统文件和刀具文件，实现了数控加工过程仿真，并进行了刀具轨迹优化和加工质量检验，实现了完全的虚拟加工过程，保证了数控程序的正确性。
IS&V 是UG 软件中一个功能强大用于数控机床集成仿真和验证的专用模块。
介绍了该模块的结构组成及工作原理, 并在IS&V 环境下建立了一台三轴数控铣床的仿真模型。
在该模型的基础上分别对零件加工过程中的刀具路径和铣床运动进行仿真, 预见和评估其加工过程中可能出现的问题并加以解决, 最终提高企业的生产效率并使其获得" 首试成功" 的加工制造。
目前多数三轴数控机床仿真系统，一般只提供二维的动画仿真，而且仿真系统的几何造型功能十分有限，零件和机床模型需要在其他CAD 软件中进行建模，然后导人数控仿真系统。
NX CMM检测编程工作流程
NX CMM检测编程工作流程
UGNX7.5因为其功能性上的强大（已经可以满足产品设计，模具设计，加工编程等应用范围）及占用内存比较小，对电脑的配置要求较低，而获得了广大用户的青睐。
UGNX7.5相对于以前的版本更加智能化人性化，在一些命令上尤为突出，下面我
们以“CMM检测编程工作流”为例来为大家说明一下。
NX CMM检测编程工作流：
NX CMM 检测编程基于NX 加工架构，提供了许多灵活方式来检测模型。
完成诸多任务的
顺序可以多样，而下面列出的是一种典型工作流。
1.打开要检测的NX 主模型部件文件，另外，可以选择在PMI 中创建公差和注释。
2.
2. 创建引用NX 主模型的检测文件。
3. 从库中调用虚拟CMM 模型、探测头和探针，根据需要调整主模型。
4.链接到PMI 以导入：
所有公差实体的检测特征，具体取决于模型几何体。
形位公差和直接公差信息。
公差特征上的自动检测刀轨。
5.手动添加其他单元，包括：
使用NX 碰撞检测校准和仿真工艺。
7.将工艺输出到尺寸测量接口标准(DMIS) 文件中，然后在实际的CMM 上运行程序。
8.在诸如尺寸规划与验证(DPV) 之类的解算方案中，将通过检测运行创建的结果文件与NX CMM 检测编程工艺进行统计比较。
9.如果必要，编辑您的工艺。
可以删除、修改或添加新特征、公差、探针和检测操作。
由以上我们可以看出，UG7.5的CMM检测编程工作流可以高效的进行复杂程序的编制。
基于NX在复合模设计与NC编程中应用
基于NX在复合模设计与NC编程中应用
一、前言
本文讲述了利用NX 进行玻璃钢产品的模具设计及其数控编程的流程，以实例的形式说明了NX 软件参数化特征造型和共享数据库特性在模具设计和数控编程中的优点，为读者从事产品三维设计、模具设计与数控编程的高效应用提供了参考借鉴作用。
NX 作为参数化CAD/CAM 软件系统的代表，实现了产品零件组件从概
念设计到制造全过程的设计制造一体化，使产品在CAD/CAE/CAM 各单元系
统之间实现了数据的自动传递与无缝转换：在CAE、CAM 系统中能顺利接受CAD 系统建立的三维模型，且基于统一数据库基础上同步更新，同时，产品设计、模具设计、产品及模具的数控加工的刀具轨迹及NC 加工代码数据能够自动更新，避免了重复产品设计建模和NC 数控编程，实现了CAD/CAE/CAM 数据的全相关性设计。
NX 提供的基于专家系统的模具设计功能和高效的数控编
程功能，克服了传统模具设计模式的缺点，通过模具检测、自动分模、模拟开模和数控加工仿真的三维动态显示等设计制造与视频技术结合等手段，使设计更加直观地展现在人们面前，极大地提高了产品设计与生产的效率，在保证产品生产进度和质量的同时，解放了产品设计及工艺人员的劳动生产力。
二、NX 的模具设计方案
1.基于专家系统的模具设计
利用NX 软件提供的三维造型功能，设计者可快速完成产品的创建与修改。
利用NX 专家系统模具设计功能，可快速完成分模、模具型腔及型芯的自动生成，标准模架零部件和组件的调用等相关内容，最终完成注塑模、铸造模、冲压模的设计。
其模具设计专家系统建立在产品设计与制造工艺流程相结合。
NX编程和后处理技术在数控加工的应用
NX编程和后处理技术在数控加工的应用NX软件广泛应用在模具，机械等数控加工领域，随着生产力与加工精度的不断提高，数控机床在工业生产中起到了越来越重要的作用，有效提高了机床利用率，传统的人工示教式编程已经不能适应生产的需要，离线编程成为数控机床运用中不可缺少的一部分。
离线编程需要先建立零件的CAD模型，并产生其刀位文件。
由CAD/CAM软件仿真生成的刀位代码，无法直接用于数控机床，需要进行后置加工处理后，方可成为能够用于数控机床操作的NC代码，因此，后置处理过程直接决定了NC代码的质量与精度，进而影响数控加工的精度，在整个生产过程中关键性的作用。
标签：NX自动化编程；NX后处理技术；离线编程0 引言目前传统的数控机床加工的程序通过手工编制，需将每路径和加工位置、参数及刀具参数手动输入，编程效率低且容易出错；在现场加工程序调试作业时间长，容易发生碰撞、存在造成加工报废的风险，为了节省成本，零件设计的时候会考虑更多因素，设计也越来越复杂，加工难度越来越大，为了适应数控加工的需求，迫切需要计算机辅助软件参与解决生产中遇到的难题。
1 NX软件介绍Siemens PLM Software 数字化制造解决方案NX CAM 正在为世界上顶尖的制造者们所采用。
他们通过使用数字化制造解决方案来优化他们的制造过程，帮助他们实现了制造梦想，维护了他们在各自领域的领导地位。
NX CAM 帮助制造企业加速其产品上市时间、降低产品成本、提高了产品质量。
NX是美国NXS公司发行的数字化产品开发综合软件。
作为NXS公司的旗舰产品，NX集成了行业内集成应用程序，NX集成了CAD、CAE及CAM多种功能于一身，是一种三维参数化软件，该软件功能强大，能够轻松实现各种复杂实体及造型的建构，广泛应用于航空、航天、汽车、制造等领域。
基于该公司提供的多级化、集成化、完整的CAD解决方案，NX基于制造过程的产品设计制造环境，实现了产品从设计到加工制造的无缝链接，从而进一步整合、优化了企业产品开发、制造流程。
基于Siemens NX软件自动化编程工艺分析
0引言随着社会的发展，技术的进步，人们对产品提出了更高的要求，不仅包括产品的使用性能，还包括产品的使用寿命以及产品的外观。
这就对产品的加工工艺提出了更高的要求，传统加工方法已经不能满足要求，它主要存在以下两点不足，第一点是加工精度难以达到要求；第二点是加工工时太长效率低下。
因此高效的数控加工方法就显得尤为重要[1]。
目前世界上的数控机床发展比较迅速，不仅五轴机床在迅速普及，跟高端的车铣复合数控加工机床也已经出现。
那么目前工业产品加工过程中的主要难题就是制定合理的加工工艺，针对数控加工来说主要就是数控编程。
目前我们的自动编程方法都是使用CAM 软件。
市面上的CAM 软件有：UG NX 、Pro/NC 、CATIA 、cimatron 、MasterCAM.等等[2]。
本文将基于Siemens NX 软的CAM 模块进行数控自动化编程工艺分析。
1UG 数控编程工艺步骤无论数控加工软件界面如何设计，它的数控操作编程步骤都会按照实际加工工艺流程进行设计程。
UG 作为众多CAM 软件中出色一款软件，它的数控编程步骤和操作流程更加贴合实际加工工艺。
UG/CAM 的数控编程流程图如图1所示。
在UG/CAM 中，对于初学者来说可能会不知道怎么开始。
实际UG 的编程步骤是遵循实际加工过程的，在实际加工中，我们首先是根据零件图纸选择毛坯，然后再根据毛坯选择刀具，完成以后就可以根据先关加工工艺进行相应的数控编程。
在软件初始设置中主要有以下三步：创建几何体、创建刀具、创建工序[3]。
它们分别对应的是实际加工中的选择毛坯料、选择刀具、编写数控程序。
1.1创建几何体创建几何体是UG 数控编程中最重要的准备阶段，创建几何体主要就是创建几何元素，几何元素主要是指：加工零件的三维模型，毛坯块的尺寸，机床对刀坐标系的定位等。
对于不同的零件外形，需要选择不同的几何体，以上三种元素并不是每一次编程都需要设置，在某些曲面的精加工程序中，可能不需要选择毛坯几何体。
基于NX的S试件数控编程优化策略
基于NX的S试件数控编程优化策略作者：彭雨牟文平来源：《CAD/CAM与制造业信息化》2013年第09期一、引言5轴联动数控机床在曲面零件加工领域有着巨大的优势，因而被广泛应用于汽车、航空航天工业。
由于5轴联动机床运动过程包含了线性轴和旋转轴的同步运动，因此其运动学误差的辨识非常困难。
而现有检测试件标准主要采用美国的NAS 979试件进行机床精度衡量。
然而在工业实际应用中，大量的加工实例表明一些通过了NAS 979标准测试达到了相应加工精度的机床，仍不能满足相应精度曲面的加工需求，实际加工过程中零件加工精度仍存在较大偏离。
为了更加真实地测试出5轴联动数控机床真实的动态加工精度水平，在总结实践经验的基础上，成都飞机工业（集团）有限责任公司提出了“S”形测试件应用于多轴机床的动态精度验收，形成了基于“S”形测试件的5轴联动机床动态加工精度测试标准和相关专利。
但由于S试件对编程及加工要求较高，国内机床制造业和数控机床应用企业均不能很好地完成S试件的编程和加工。
为此，本文基于NX软件进行S试件编程技术研究，提出了一种S试件数控编程优化策略，对生成的S试件刀位质量进行对比和分析，并在某国产多轴数控机床上得到试切验证，为数控机床制造商和数控加工企业提出了一种S试件编程的优化方法。
二、S试件特点及加工过程中存在的问题该试件主要由一个呈“S”形状的3～8mm直纹面等厚缘条和一个矩形基座组合而成，主要结构组成如图1所示。
S试件的主体是一个呈“S”型走向的扭曲曲面形成的等厚度缘条，曲面形状复杂。
使用棒刀加工时，刀具轴向必须连续变换，机床必须能完美执行5轴联动的坐标连续换向。
加工中，机床进行5轴联动的坐标连续换向，能集中反应机床的几何精度、定位精度、动态特性以及反向误差等特性。
切削完成后的S试件对缘条型面尺寸精度要求较高，为±0.05mm，缘条厚度公差为±0.1mm，缘条表面粗糙度为3.2μm，总体技术难度要求较高。
基于NX模型的快速检测编程技术研究
基于NX模型的快速检测编程技术研究作者：暂无来源：《智能制造》 2014年第6期本文介绍了一种脱机三坐标检测程序编制方法。
该方法打通了NX到检测软件PC-DIMIS间的数据传递关系，实现了基于工艺模型的快速检测规划和检测编程，提高编程效率和质量。
中航工业沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司贺芳赵辞付龙一、前言随着检测技术的发展，检测设备软硬件改进提升，以及基于MBD的全三维数字化产品研发的应用，三坐标测量在产品制造中的应用越加普遍，已成为复杂零件产品检测的常用方法。
为了尽量减少三坐标测量机的占用，提高设备利用率，通常需要脱机编制检测程序，仿真无误后，将测量程序传输到三坐标测量机执行测量操作。
脱机三坐标测量程序的编制成为一项重要的工作内容。
现阶段，航空发动机产品越来越多的采用NX软件来进行三维工艺设计，三维工艺设计的结果会产生带有PMI标注的三维工艺模型，从而为基于三维模型的检测编程提供便利条件。
现阶段的三坐标测量程序一般采用海克斯康公司的PC-DIMIS软件来编制，该软件提供了对NX软件的读取接口，使得直接利用工艺模型编制检测程序成为可能。
利用工艺模型来进行检测编程，一方面可以省去检测建模的工作，提高编程效率；同时避免了新建检测模型与工艺模型不一致的质量风险。
因此，开展基于工艺模型的快速检测编程具有重要的意义。
二、基于模型的检测编程流程基于模型的检测，是基于产品的设计模型，生成检测模型,识别检测特征，生成检测程序、执行CMM检测、测量结果分析、评价和管理的过程。
基于模型的检测包括检测编程和检测执行两方面。
检测编程实质上就是三坐标测量程序的编制过程。
三坐标测量程序编制有在线编程和离线编程两种，在线编程是由测量机自行完成编程和检测任务，离线编程也叫脱机编程，是在个人计算机环境编制检测程序，在三坐标测量机上完成检测执行。
本文所研究的基于模型的检测中所涉及的编程属于脱机编程范畴。
基于模型的检测编程流程如图1所示。
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基于NX模型的快速检测编程技术研究
本文介绍了一种脱机三坐标检测程序编制方法。
该方法打通了NX到检测软件PC-DIMIS间的数据传递关系，实现了基于工艺模型的快速检测规划和检测编程，提高编程效率和质量。
一、前言
随着检测技术的发展，检测设备软硬件改进提升，以及基于MBD的全三维数字化产品研发的应用，三坐标测量在产品制造中的应用越加普遍，已成为复杂零件产品检测的常用方法。
为了尽量减少三坐标测量机的占用，提高设备利用率，通常需要脱机编制检测程序，仿真无误后，将测量程序传输到三坐标测量机执行测量操作。
脱机三坐标测量程序的编制成为一项重要的工作内容。
现阶段，航空发动机产品越来越多的采用NX软件来进行三维工艺设计，三维工艺设计的结果会产生带有PMI标注的三维工艺模型，从而为基于三维模型的检测编程提供便利条件。
现阶段的三坐标测量程序一般采用海克斯康公司的PC-DIMIS软件来编制，该软件提供了对NX软件的读取接口，使得直接利用工艺模型编制检测程序成为可能。
利用工艺模型来进行检测编程，一方面可以省去检测建模的工作，
提高编程效率；同时避免了新建检测模型与工艺模型不一致的质量风险。
因此，开展基于工艺模型的快速检测编程具有重要的意义。
二、基于模型的检测编程流程
基于模型的检测，是基于产品的设计模型，生成检测模型，识别检测特征，生成检测程序、执行CMM检测、测量结果分析、评价和管理的过程。
基于模型的检测包括检测编程和检测执行两方面。
检测编程实质上就是三坐标测量程序的编制过程。
三坐标测量程序编制有在线编程和离线编程两种，在线编程是由测量机自行完成编程和检测任务，离线编程也叫脱机编程，是在个人计算机环境编制检测程序，在三坐标测量机上完成检测执行。
本文所研究的基于模型的检测中所涉及的编程属于脱机编程范畴。
基于模型的检测编程流程如图1所示。
检测编程流程包含3个环节，分别是检测建模、检测规划和检测编程，分别在不同的软件环境下实现。
NX：检测模型定义，可以直接继承带有PMI标注的三维工艺模型。
PC-DIMIS PLANNER：读取检测模型，制定检测规划。
PC-DIMIS OFFLINE：读取检测规划，进行检测编程仿真。
三、检测编程过程
1.检测建模
工艺模型是描述产品工艺过程的模型、标注和属性等信息的集合，继承基于MBD技术的三维数字化产品信息，在数字化协同制造过程中，向下游提供精确三维模型、标注和属性等工艺信息，是工艺过程模型和直接表达工序内容的载体。
工艺模型的建立过程包含三维实体模型创建和三维工艺信息（PMI）标注两部分，PMI标注又包含尺寸标注和形位公差标注2种。
检测模型建立是基于模型的检测基础，检测模型是检测程序编制和检测结果分析的依据。
检测作为工艺设计的下游过程，检测模型的建立过程实际上就是工艺模型的建立过程。
由于每个工艺模型包含大量的制造信息，为了便于管理，需要将制造信息进行分类，按图层进行管理。
2.检测规划
检测规划是基于模型的检测编程的核心内容，合理编制检测规划可以确保设计要求能够完全正确应用于产品检测
和质量控制，提高整个检测过程并简化操作流程和难度，PC-DMIS PLANNER可以帮助设计、检测人员和思路进行无缝对接和自动编程，实现设计、规划、编程、测量和数据管理全过程的无纸化、自动化操作。
PC-DMIS PLANNER能够将NX软件的3D模型及PMI
信息自动导入并自动解析，在提高编程效率的同时又可以避免测量编程人员和工艺设计人员之间的理解偏差。
（1）读取检测模型。
PC-DMIS PLANNER能够直接读取NX文件，可以直接读取NX的CAD模型。
由于NX文件是分图层进行管理的，这里可以设置导入的图层，完成对CAD文件的读取。
（2）检测特征拾取。
检测规划需要在PC-DMIS PLANNER内生成，虽然在NX中对工艺模型的尺寸及形状位置公差进行了标注，但并非所有标注的工艺信息都是检测所需要的。
所以要想生成检测规划，还需要在PC-DMIS PLANNER内对需要检测项目逐一进行拾取，才能被编程模块识别，如图2所示。
（3）生成检测规划。
发布检测规划，使其处于可用状态，导出检测规划，到指定路径，以便被PC-DIMIS编程软件读取。
3.检测编程
PC-DMIS脱机编程模块提供了强大的快速编程功能。
通过多种数据接口（IGES、STEP和STL等）直接导入被测零件的三维CAD数模，基于数模进行零件脱机编程。
一方面提高了编程的自动化，降低了人工信息录入的失误；另一方面，对零件的脱机编制程序进行测头运动路径的在线模拟，碰撞干涉的检查和程序正确性检查，保证了脱机的程序在
CMM直接进行检测，没有任何隐患，将测量机主要用于零件检测和报告输出，从而大大提高了测量机的使用效率。
通过PC-DMIS内部计算，对测量程序的检测路径自动优化和更新。
自动进行测量顺序排序，以最高测量效率和最短测量路径为同时也对测头角度自动判断和添加，从而使零件测量快速、高效且安全进行。
PC-DMIS OFFLINE还可以完全模拟仿真现场的测量环境，对离线编制的测量程序进行测量路径的模拟和碰撞检测，检验程序的准确性、合理性，一旦自动生成的测量程序不合理，发生了测头同工件之间的干涉，接触部位就会显示红色进行报警（图3），这时也需要编程人员人工介入，重新对路径进行规划，调整测头姿势、角度等参数，设置避让路径，重新生成测量程序，从而实现测量路径和测量程序的优化，以保证到测量现场能够正确、安全地执行检测任务，提高现场测量机的工作效率。
四、突破技术关键
1.NX PMI特征表达
工艺模型是全尺寸标注，而且有一些特定的标注习惯，不能直接被PC-DMIS PLANNER软件所识别，所以对NX的标注提出特殊需求。
（1）型面尺寸处理。
由于工艺上习惯用两点的径向尺寸和轴向尺寸来表示
斜面特征，而不是直接标注角度和直径，PC-DMIS PLANNER无法识别这类特征。
通过基准平面同实体模型相交，从而获得截面圆，将斜面点上的直径尺寸转移到截面圆上，用截面圆特征代替型面点，实现了对这类特征的识别。
（2）替代标注方法采用。
由于部分PMI标注方式无法被PC-DMIS PLANNER直接识别，通过寻找替代标注方式的方法实现此类标注的识别，例如倒斜角标注替代为角度+距离的标注方式，平行尺寸采用水平或竖直这种距离尺寸代替。
2.检测程序干涉检查
依据检测规划自动生成的检测程序通常考虑最短路径，在实际的测量中往往会有碰撞现象发生，这时就需要对编制的测量程序进行测量路径的模拟和碰撞检测，修正和优化测头运动轨迹，消除干涉碰撞警报，从而保证测量程序的准确性、合理性，避免在实际测量中发生碰撞。
3.工艺检测一体化
通过对工艺模型标注方式的处理，解决了NX软件生成数据被PC-DMIS PLANNER软件识别问题，打通了2个软件间的数据传递关系，从而实现了检测过程对工艺过程结果的集成，达到工艺检测一体化的目的。
五、结语
基于模型的快速检测编程可以有效继承产品的设计模
型和工艺模型，实现检测程序的快速生成，有效保证检测程序的编制质量，快速应用于三坐标测量机进行产品检测。
通过检测建模、规划、编程和检测验证，证明基于NX模型的快速检测编程系统具有应用价值。