品质改善手法
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运用渠道1.要求对策时:编制部门→要求对策部门 (报告单位)
2.其它、编制部门（编制-保管）
①发生状况：确认问题的发生状況和处理内容 编 部室名或供货方名 年 月 日
制 部
批准 审核 编制
门
—对策要求时→ 要求报告不良对 策时，应付上不 良对策
报 告 单 位
年月日
批准
３ 整改
1.针对基本原因，是否在设计、制造方面进行调整？ 2.是否确认与制造相应的FMEA、工程QC表、作业标准？ （FMEA为故障模式效率分析） 3.是否提出相应的对策及是否进行验算？
4.为了使质量问题降为“0”是否对CP值进行管理？
5.为确保质量问题降为“０”、是否使用了ＱＡ机等有效对策？
目录
问题
品质改善流程简图
推定
再现试验
对策
效果确认
量产 稳定性
确认
设计变更 ＯＲ
工程改善
改善报告要点
1、故障现象、发生情况； 2、原因解析 3、改善履历 4、再现试验+市场调查 5、二次解析结果 6、对策方案 7、对策效果确认 8、效果跟踪推移图
五原则表——表样
题目 零件号 零件名
解析报告 [5原则表 ]
工程品质改善手法
——基础版
质量管理部 2009年3月25日
目录
1、PDCA介绍 2、FTA（故障树分析法） 3、五原则表（解析报告） 4、8D方法介绍 5、工序内品质改善
目录
1、PDCA介绍 2、FTA（故障树分析法） 3、五原则表（解析报告） 4、8D方法介绍 5、工序内品质改善
PDCA 简介
理上的问题点作为故障的要因抽出，与其在发生
后进行对策，还不如防止重大事故发生，抽出各
个阶段的问题点，确保制造工艺阶段成品品质，
解析故障发生的内在原因。
FTA——分析应用流程
１ 加完成车机 能故障重大 性等级
油 门
拉 线
不
磨
回 位
擦 増 大
抽出完成車 的安全缺陷
２ 找出完成车 机能故障要 因
３ 找出部品机 能・故障要因
４ 找出製造工 艺管理上的 要因
５ 製造工艺管 理的工艺検 証和改善
断开
投
润 不滑 足脂
量
凍 結
密防
良
封 性
尘 胶
不套
防 亀尘 裂胶
套
亀 裂
橡 胶踏・・・生冬Ｕ板字锈季车配発、異 材 混 入構早管生造晨フ→：会误リ入 错 误ク回 用凍原 材 料水シ边 角結存ョン积増边边加角角料料回識用別量 材 臭・ENG转速不能错降料低（边飞角车料）回用期限
1次/班
○
顶端和花键
零件图 R12 与 R17
按照 新模量产前和修 修模
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○记录 ○ ○记录 ○ ○记录 ○ ○ ○
○
FTA——作成基本观点
Ｎｏ 项 目
观
点
１ 主要故障 1.停止、转弯弯曲、不燃烧、行驶等(重要故障举例)
2.过去的问题(其他公司及市场索赔，外协不良、制造不良等) 的例子？
PDCA 循环是由美国统计学家戴明博士提出来的, 它反映了质量管理活动的规律.
Action 处理
Plan 计划
Check 检查
Do 执行
Plan: 现状调查 原因分析 确定要因 制订计划
PDCA 步骤
Do: 执行计划
循环
Action: 巩固措施 下一步的计划
Check: 效果检查
序
号
不良事项
P
不良原因分析
3.整车系统功能丧失，并由此产生关连问题(如排气管烧焦 、漏、振动、看不见等)？
4.零件对成车造成不良影响，或由于成车的结构问题，导致 零件出现不良？
２ 基本原因
1.可否从主要故障中看出零件/部品、性能/尺寸等方面的问 题？
2.是否清楚主要故障与基本原因之间的联系？ 3.是否对人为造成的失误进行整改？
两根加热管都不工作
必然
1号加热管 故障
2号加热管 故障
没有电流通过
或者
电线断路
开关接触 不良
停电
电暖器的故障
不供暖
反射板 不烫
底座 不旋转
[TOP事 项]需要解析的事项
时，同如果没有各方面
小事项
专家共同参与的话 解析不出来
经验也是很必要的
插头
作用：
故障
ＦＴＡ是将绝对 不能发生的事故、故障放在
系统图（树型）的最上方，将成品设计和品质管
不良整改报告
D
对策内容
对策 日程
责任者
效果确认
第页
C
源头改善内容
A
遗留问题
审核：
编制：
目录
1、PDCA介绍 2、FTA（故障树分析法） 3、五原则表（解析报告） 4、8D方法介绍 5、工序内品质改善
FTA——定义及作用
故障树分析FTA [ＦaultT ree A nailsis]
电暖器
不供暖
或者
水平4
管理项目
基准
频度
QC表 作业标准
化学成份不合格 异材混入
机械性能不合格 钢板厚度不够
点焊不良
缝焊不良
齿型精度 新模具加工不良
电压电流不稳 电极清洁 电极形状 压力不够
焊点直径不够 焊点不够
焊点强度不够 电压电流不稳 溶接强度不够 焊接焊缝不良 抗扭曲强度
花键尺寸 齿部尺寸 拉刀更换频度 形位不符合图纸
1、PDCA介绍 2、FTA（故障树分析法） 3、五原则表（解析报告） 4、8D方法介绍 5、工序内品质改善
品質改善流程
品技領域（解析wenku.baidu.com告）
問題 （事象）
①推定
②再現 试验
⑥監視 量産
品質領域（現場的改善）
⑤量産稳定性 確認
③対策的確認
（再現试验ＯＫ为止） 根本原因確定
④工程改善
or
④设计变更
紧守以上这种改善流程
氧
抵 抗 大
配 索
从完成車事象到部品事象再
到製造工艺発生要因
設 定材
設
定 错 误
配 合 量
边角料回用記録
错料 設
误
定 错 误
配 合 材
抽出製造工艺 要因源流改善 生锈
凍結
水平1
刹 车 失 效
水平2 材料不良
* * * * * *
焊接不良 损
坏
尺寸不良
FFTTAA 表—（—***事***故例障）
水平3
○
2次/班
○
2次/班
○
全检
○
抗拉强度 抗拉强度δ≥30KN/点 2次/天
○
焊机调整
80V 60A
1次/班
○
抗拉强度 抗拉强度δ≥300KN
2次/天
○
焊接质量
焊缝均匀
全检
○
强度
P≥1000N
1次/批
○
齿部基本尺寸 大小节圆直径 首检 1次/小时 ○
齿形角度
齿型角 25度
1次/20
○
拉刀使用寿命 2000件/次更换
材质确认
ST12标准
1次/批
○
材质明确标示 批次先进先出确认
1次/批
○
机械性能 抗拉强度δ≥300KN
1次/批
○
材料厚度 焊机调整 定时清洁焊滚 定时修整 电极压力
尺寸 焊点数量
2.5±0.1mm 80V 60A
保持没有焊渣 形状规则
50±5MPa ≥￠5 3点
1次/批
○
1次/班
○
1次/40
○
1次/60个
2.其它、编制部门（编制-保管）
①发生状况：确认问题的发生状況和处理内容 编 部室名或供货方名 年 月 日
制 部
批准 审核 编制
门
—对策要求时→ 要求报告不良对 策时，应付上不 良对策
报 告 单 位
年月日
批准
３ 整改
1.针对基本原因，是否在设计、制造方面进行调整？ 2.是否确认与制造相应的FMEA、工程QC表、作业标准？ （FMEA为故障模式效率分析） 3.是否提出相应的对策及是否进行验算？
4.为了使质量问题降为“0”是否对CP值进行管理？
5.为确保质量问题降为“０”、是否使用了ＱＡ机等有效对策？
目录
问题
品质改善流程简图
推定
再现试验
对策
效果确认
量产 稳定性
确认
设计变更 ＯＲ
工程改善
改善报告要点
1、故障现象、发生情况； 2、原因解析 3、改善履历 4、再现试验+市场调查 5、二次解析结果 6、对策方案 7、对策效果确认 8、效果跟踪推移图
五原则表——表样
题目 零件号 零件名
解析报告 [5原则表 ]
工程品质改善手法
——基础版
质量管理部 2009年3月25日
目录
1、PDCA介绍 2、FTA（故障树分析法） 3、五原则表（解析报告） 4、8D方法介绍 5、工序内品质改善
目录
1、PDCA介绍 2、FTA（故障树分析法） 3、五原则表（解析报告） 4、8D方法介绍 5、工序内品质改善
PDCA 简介
理上的问题点作为故障的要因抽出，与其在发生
后进行对策，还不如防止重大事故发生，抽出各
个阶段的问题点，确保制造工艺阶段成品品质，
解析故障发生的内在原因。
FTA——分析应用流程
１ 加完成车机 能故障重大 性等级
油 门
拉 线
不
磨
回 位
擦 増 大
抽出完成車 的安全缺陷
２ 找出完成车 机能故障要 因
３ 找出部品机 能・故障要因
４ 找出製造工 艺管理上的 要因
５ 製造工艺管 理的工艺検 証和改善
断开
投
润 不滑 足脂
量
凍 結
密防
良
封 性
尘 胶
不套
防 亀尘 裂胶
套
亀 裂
橡 胶踏・・・生冬Ｕ板字锈季车配発、異 材 混 入構早管生造晨フ→：会误リ入 错 误ク回 用凍原 材 料水シ边 角結存ョン积増边边加角角料料回識用別量 材 臭・ENG转速不能错降料低（边飞角车料）回用期限
1次/班
○
顶端和花键
零件图 R12 与 R17
按照 新模量产前和修 修模
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○记录 ○ ○记录 ○ ○记录 ○ ○ ○
○
FTA——作成基本观点
Ｎｏ 项 目
观
点
１ 主要故障 1.停止、转弯弯曲、不燃烧、行驶等(重要故障举例)
2.过去的问题(其他公司及市场索赔，外协不良、制造不良等) 的例子？
PDCA 循环是由美国统计学家戴明博士提出来的, 它反映了质量管理活动的规律.
Action 处理
Plan 计划
Check 检查
Do 执行
Plan: 现状调查 原因分析 确定要因 制订计划
PDCA 步骤
Do: 执行计划
循环
Action: 巩固措施 下一步的计划
Check: 效果检查
序
号
不良事项
P
不良原因分析
3.整车系统功能丧失，并由此产生关连问题(如排气管烧焦 、漏、振动、看不见等)？
4.零件对成车造成不良影响，或由于成车的结构问题，导致 零件出现不良？
２ 基本原因
1.可否从主要故障中看出零件/部品、性能/尺寸等方面的问 题？
2.是否清楚主要故障与基本原因之间的联系？ 3.是否对人为造成的失误进行整改？
两根加热管都不工作
必然
1号加热管 故障
2号加热管 故障
没有电流通过
或者
电线断路
开关接触 不良
停电
电暖器的故障
不供暖
反射板 不烫
底座 不旋转
[TOP事 项]需要解析的事项
时，同如果没有各方面
小事项
专家共同参与的话 解析不出来
经验也是很必要的
插头
作用：
故障
ＦＴＡ是将绝对 不能发生的事故、故障放在
系统图（树型）的最上方，将成品设计和品质管
不良整改报告
D
对策内容
对策 日程
责任者
效果确认
第页
C
源头改善内容
A
遗留问题
审核：
编制：
目录
1、PDCA介绍 2、FTA（故障树分析法） 3、五原则表（解析报告） 4、8D方法介绍 5、工序内品质改善
FTA——定义及作用
故障树分析FTA [ＦaultT ree A nailsis]
电暖器
不供暖
或者
水平4
管理项目
基准
频度
QC表 作业标准
化学成份不合格 异材混入
机械性能不合格 钢板厚度不够
点焊不良
缝焊不良
齿型精度 新模具加工不良
电压电流不稳 电极清洁 电极形状 压力不够
焊点直径不够 焊点不够
焊点强度不够 电压电流不稳 溶接强度不够 焊接焊缝不良 抗扭曲强度
花键尺寸 齿部尺寸 拉刀更换频度 形位不符合图纸
1、PDCA介绍 2、FTA（故障树分析法） 3、五原则表（解析报告） 4、8D方法介绍 5、工序内品质改善
品質改善流程
品技領域（解析wenku.baidu.com告）
問題 （事象）
①推定
②再現 试验
⑥監視 量産
品質領域（現場的改善）
⑤量産稳定性 確認
③対策的確認
（再現试验ＯＫ为止） 根本原因確定
④工程改善
or
④设计变更
紧守以上这种改善流程
氧
抵 抗 大
配 索
从完成車事象到部品事象再
到製造工艺発生要因
設 定材
設
定 错 误
配 合 量
边角料回用記録
错料 設
误
定 错 误
配 合 材
抽出製造工艺 要因源流改善 生锈
凍結
水平1
刹 车 失 效
水平2 材料不良
* * * * * *
焊接不良 损
坏
尺寸不良
FFTTAA 表—（—***事***故例障）
水平3
○
2次/班
○
2次/班
○
全检
○
抗拉强度 抗拉强度δ≥30KN/点 2次/天
○
焊机调整
80V 60A
1次/班
○
抗拉强度 抗拉强度δ≥300KN
2次/天
○
焊接质量
焊缝均匀
全检
○
强度
P≥1000N
1次/批
○
齿部基本尺寸 大小节圆直径 首检 1次/小时 ○
齿形角度
齿型角 25度
1次/20
○
拉刀使用寿命 2000件/次更换
材质确认
ST12标准
1次/批
○
材质明确标示 批次先进先出确认
1次/批
○
机械性能 抗拉强度δ≥300KN
1次/批
○
材料厚度 焊机调整 定时清洁焊滚 定时修整 电极压力
尺寸 焊点数量
2.5±0.1mm 80V 60A
保持没有焊渣 形状规则
50±5MPa ≥￠5 3点
1次/批
○
1次/班
○
1次/40
○
1次/60个