新产品项目开发apqp流程.doc
新产品开发流程(APQP)
新产品开发PM商务APQP （技术）APQP （样件制作）APQP （质量）客户第一责任岗位生成文件备注采购辅助责任岗位P h a s e 4P h a s e 0P h a s e 1P h a s e 2P h a s e 3开始0.1收集资料、通知PMRFQ1.1产品开发建议评审1.2技术与可行性分析1.3成本分析1.4开发计划1.3.2发给客户RFQ 0.1商务1.1项目主管1.2各APQP 技术团队1.2项目主管1.3报价1.4项目主管1.3.3APQP Open Issues2.1产品过程体系评审2.2过程流程图2.3P-FMEA2.4控制计划2.5培训2.6模具、工装、刀具、检具制作2.8选型及采购2.7确认所需设备2.9样件试制2.10试生产计划3.1试生产状态文件更新3.2试生产3.3试生产确认3.4PPAP3.5批产移交4.1APQP 有效性评估4.2客户满意度调查4.3持续改进结束1.2技术与可行性分析开发不开发1.3外协件、外购件确认0.1新产品开发通知书项目时间节点、项目需求量、图纸、三维、（样件、）特殊要求、市场信息、（法律法规、行业标准、）经验教训1.1产品开发建议书1.2.1产品图纸件号注释及所需标准清单1.2.2技术审核报告1.2.3产品特性清单1.2.4特殊要求清单1.2.5初始过程流程图1.2.6技术可行性分析报告0.1.1RFQ0.1.2特殊要求清单0.1.3法律法规清单0.1.4行业标准清单0.1.5经验教训数据库1.2技术与可行性分析 1.2.7APQP Open Issue 1.2.8技术可行性承诺（TFC ）1.3.1初始材料清单（BOM ）1.3.2外协件与外购件清单1.3.3成本分析报告1.3.4RFQ1.3各APQP 技术团队1.3采购1.4.1产品规范确认1.4.2新产品开发计划单（1.4.3新产品开发费用预算）1.4.4产品责任书1.4.5产品保证计划1.5阶段评审1.5阶段评审表1.5项目主管2.1过程、质量体系评审表2.1APQP 质量团队2.2.1样件状态过程流程图2.2.2样件状态过程平面布置图2.2.3样件状态过程流程图评审表2.2.4产品特性矩阵 2.2各APQP 技术团队2.3.1样件状态PFMEA 2.3.2防错措施表2.3.3防错一览表2.3.4应急计划2.3各APQP 技术团队2.4.1样件状态控制计划2.4.2SPC 清单2.4.3过程质量检查清单2.4.4作业指导书2.4.5检验指导书2.4.6包装规范 2.4各APQP 技术团队2.4APQP 质量团队2.5.1培训计划2.5.2培训记录2.5各APQP 技术团队2.6.1模具、工装、刀具、检具清单2.6.2模具、工装、刀具、检具技术交底2.6.3模具、工装、刀具、检具制作相关资料2.6各APQP 技术团队由各APQP 技术团队负责设计与验收：模具：铸造技术工装：加工技术、装配技术、泄漏技术刀具：加工技术检具：测量技术？检验团队？质量控制？2.7.1生产设备清单2.7.2检验和试验设备清单2.7APQP 样件制作团队2.8.1选型与采购计划 2.8采购2.8.2模具验收报告2.8.3工装验收报告2.8.4刀具验收报告2.8.5检具验收报告2.8.6设备验收报告 2.8APQP 样件制作团队2.8各APQP 技术团队2.9.1材料报告2.9.2铸件尺寸报告2.9.3流道Mylars 报告2.9.4加工件尺寸报告2.9.5泄漏测试报告2.9.6样件试制记录2.9.7样件试制报告 2.9APQP 样件制作团队2.10.1试生产计划2.10.2MSA 计划2.10.3过程能力分析计划2.10项目主管2.10APQP 质量团队2.11阶段评审2.11阶段评审表 2.11项目主管3.1.1试生产过程流程图3.1.2试生产PFMEA 3.1.3试生产控制计划3.1.4试生产作业指导书3.1.5试生产检验指导书3.1各APQP 技术团队3.2.1试生产记录3.2.2试生产报告3.2.3MSA 报告3.2.4过程能力分析报告3.2APQP 样件制作团队3.2APQP 质量团队3.3.1Run@Rate 3.3.2各动态文件更新 3.3各APQP 技术团队3.4.1PPAP 文件整理3.4.2PPAP 提交3.4APQP 质量团队3.5.1批产移交评审3.5.2批产移交技术交底3.5项目主管3.6阶段评审3.6阶段评审表 3.6项目主管适用于所有阶段《初始生产设备清单》、《初始检验和试验设备清单》包含在各个团队的成本分析报价单里，这个成本分析包括工序、使用设备、设备类型、Cycle Time 、理论产能, etc.0.1各APQP 技术团队1.2各APQP 技术团队1.5APQP 质量团队2.4各APQP 技术团队2.9APQP 质量团队3.5各APQP 技术团队3.6APQP 质量团队。
基于APQP的新产品开发流程
基于APQP的新产品开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程工具，它旨在帮助企业在产品设计和制造过程中提前发现和消除潜在的质量问题，以减少开发和生产过程中的风险，并确保产品质量的稳定性和可靠性。
下面是基于APQP的新产品开发流程的详细解析。
第一阶段：产品概念和计划阶段（Concept and Planning Phase）在这个阶段，企业需要明确新产品的概念和目标，并制定详细的产品计划。
这包括调研市场需求、制定产品规格和功能要求、设定项目时间表和预算等。
同时，还需要确定产品的关键特性和目标性能，并进行技术可行性分析和市场竞争性分析。
第二阶段：产品设计和开发阶段（Product Design and Development Phase）在这个阶段，企业需要进行产品的详细设计，并进行各种验证测试来确保产品的可行性和性能。
这包括原材料的选择、零部件和装配工艺的设计、生产工艺的制定等。
同时，还需要进行设计评审和验证实验，以确保产品符合设计要求，并进行工艺能力和成本分析，确定生产工艺。
第三阶段：供应链管理阶段（Supply Chain Management Phase）在这个阶段，企业需要建立供应链，并与供应商进行合作，以确保在制造和装配过程中的物料和零部件的供应可靠和有保证。
这包括对供应商进行评审和选择、制定供应合同和质量要求、建立供应商的质量管理体系等。
同时，还需要进行供应链风险评估和管理，并确定物料的采购计划和交付时间表。
第四阶段：过程设计和验证阶段（Process Design and Validation Phase）在这个阶段，企业需要制定产品的制造和装配工艺流程，并进行实地验证和评估。
这包括制定工艺流程和操作规程、进行工艺能力评估和装配评审、设置生产线和设备配置等。
同时，还需要进行过程能力和品质验证实验，并确保产品的关键特性和功能符合设计要求。
APQP流程图及详解
2、工装包括注塑模具、治夹具、检具；新设备包含各种成型机器、加工设备等； 3、技术部做成《模具制作明细表》、《治夹具、检具制作表》及《新设备需求清单》等；
《设计信息检查清单》
《采购技术条件》
《模具制作明细表》 《治夹具、检具制作表》
进
行开发并申请采购。
1、针对材料清单，技术部主导与物供部一起确认材料分包商，编写《初选分包商名录》；
2、选择的分包商，必须具备程序文件规定的资格； 3、针对新材料的供应商可能需要在产品试产后，经确认合格才可以确认。
《初选分包商名录》
1、技术部负责编写新产品生产的《初始过程流程图》； 2、《初始过程流程图》要求能够明确表达出产品生产的整个工作流程与加工工艺。
开 发 计 划
技 术 部
A P Q P
计 划 的 编 写
技 术 部
产 品
书
责 任
部
技 术
1、当《产品开发建议书》完成后，营销部应根据相关程序，召集各部相关人员对新产品
进行项目可行性研究；
相关部门 2、可行性研究主要对以下几点进行研讨：1）市场分析；2）生产工艺；3）产量与产能；
4）模具、工装与设备；5）场地与设施；6）时间节点；7）财务经济；8）市场风险
APQP 工作流程图
第一阶段：确定目标及计划
项目前期准备工作
APQP计划编写
产品建议书 可行性研究
合同评审 项目开发立项 ★新产品开发计划
产
初
初
选
始
初 始 零
品
分ห้องสมุดไป่ตู้
过
件
责
APQP过程流程
APQP过程流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于规范新产品开发和质量管理的过程，在汽车行业尤其常见。
APQP旨在确保在新产品或过程的设计和开发过程中，质量规划活动与设计、工程、制造和服务过程相互关联和统一阶段一：计划和定义在此阶段，确定产品开发的范围、目标、质量特性和性能要求。
主要任务包括：制定项目计划，明确项目目标和里程碑；识别产品的特殊要求、技术挑战和风险因素；建立项目团队和各个相关部门的沟通机制；确定供应商和客户的需求，并评估是否能够满足。
阶段二：产品设计与开发在此阶段，进行产品的概念设计、详细设计和开发工作。
主要任务包括：进行市场调研，了解客户需求；制定产品设计和制造的目标，明确产品的特征和性能要求；评估产品的可制造性和可靠性，确保产品的设计与制造的可行性；制定测试和验证计划，以确保产品符合质量标准。
阶段三：制造能力和过程确认在此阶段，确保产品的生产工序和制造过程可行，并满足质量要求。
主要任务包括：开展制造工序的能力分析，确保供应商和生产线的技术和设备能够满足产品要求；开展过程分析和FMEA（故障模式与效应分析），识别潜在的问题和风险；开展制造过程的装配和模拟测试，确保产品装配过程的准确性和质量可控。
阶段四：产品验证在此阶段，对产品进行全面的测试和验证，以确保产品满足设计要求和客户需求。
主要任务包括：制定产品验证计划，并进行样品的生产测试；进行产品的可靠性测试、环境测试和性能测试，以验证产品在各种条件下的工作情况；与客户的技术团队进行沟通和协商，确保产品符合客户的需求。
阶段五：项目启动和持续改进在此阶段，启动产品的量产过程，并进行持续的质量改进。
主要任务包括：制定产品的量产计划，确保产品能够按时交付；建立和监控产品的质量指标，制定纠正措施和预防措施；持续监控产品的性能和质量，及时进行反馈和改进。
总结APQP过程是一个系统性和规范化的质量管理方法，它在产品开发和生产过程中，将质量规划活动与设计、工程、制造和服务等过程相结合，以确保产品的质量和客户满意度。
新产品开发(APQP)流程
1、SOR； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、工程工作指 令（EWO）。
正式开发数据接收 销售部
与确认
技术部
1、销售部接收顾客正式产 品开发资料，并把资料转交 技术部； 2、技术部资料管理员把接 收到的产品开发文件资料 进行编号及接收登记,原件 存档，撤换原报价图纸复印 一份给技术部主管及技术 中心； 3、技术员填写相关 OTS 资 料(产品开发资料交付清 单)。
《模具图纸》 《模具问题反馈及 改进措施表》
1、GD&T 图； 2、产品数模； 3、样件控制 计划。
工艺装备开 发
A
技术部 生产部 质量部
1、技术部技术员进行 工艺装备设计，设计 完成后由工程师及部 长进行审核； 2、生产部根据工艺装 备图纸及工装进度计 划表安排加工制造； 3、调试完成后，进行 产品试制，确定加工 顺序及设备参数。
复印一份给技术部主管。
如果销售部 只接到顾客 SOR 书或 EWO 文件，可以 通知技术部 向顾客 PE 索 取数模或产 品图或样 件。
1、SOR 书(顾 客记录、凭证， 后简述 SOR)； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、工程工作指 令（EWO）。
产品 可行 性评 审
协商 设计 更改
放弃试制
技术部
识别
技术部根据顾客 SOR 及图纸 编制产品产品特殊特性清 单。
《产品特殊特 性清单》
输出发放 质量部。
1、SOR 书，GD&T 图，EWO； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、初步设备工 装清单。
工艺方案初 定
A
技术部
根据顾客产品开发资料及 产品测量计划与零部件特 《设备、工装、 性明细表技术部编制设备、 量具清单》 工装、量具清单。
新产品项目开发APQP流程
明确客户需求(主要是品 1.1.1 质和产品开发信息)
MS RD
注意与顾客签订的技术协议
项目企划,主要是明确产 1.1.2 品的开发方向,定义品质 标准. 1.1.3 1.2 1.2.1 1.2.2 1.3 1.3.1 1.3.2 1.4 评估公司的开发及生产 能力 项目立项 立项批准 组建项目团队 项目输入 顾客信息的评审和确认 时间进度的确认 项目企划输出
《产品/过程特殊特性清单》 《初始材料清单》 《初始/过程流程图》 《策划阶段评审记录》
RD RD ED RD
1.RD负责填写产品/过程特殊特性清单,PM核准 1.RD负责填写初始材料清单,PM确认,GM核准 1.ED负责填写初始/过程流程图,PM确认,GM核准 1.RD负责填写策划阶段评审记录,PM确认,GM核准
需PT评审
新产品开发APQP流程
开发流程原则：1）APQP 2）项目管理 部门代号:MS(市场)-Maketing & Sales Dept.;RD（研发）-R & D Dept.;FD（财务）-Finance Dept.;ED（设备）-Engineering Dept.;QA（质管）-Quality Assurance Dept.;AD（管理）-Admin Dept.;MD（生产）-Manufacturing Dept.;PL（采购）-P & L Dept.;PT（项目组）-Project Team;PM（项目经理）-Project Manager;GM（总经理）-General Manager 序号 2 2.1 2.1.1 内容 产品设计与开发 产品设计 评估产品的设计风险和 预防措施 《DFMEA》 《SFMEA》 RD 1.RD负责编制DFMEA和SFMEA,PM核准 核心小组包括RD/ED/MD/QA/PL 原则上分析所有的系统、子系统和零件 1 需PT中的RD/MS/ED/MD/QA评审 2 至少考虑： 设计,概念,功能对制造变差的敏感性； 制造和/或装配过程；尺寸公差； 性能要求；零部件数；过程调整； 材料搬运 一般情况下，产品使用要求是否被满足由顾 客来完成(匹配试验) 表单名称 负责 操作规程 备注
APQP开发流程图
APQP小组组 长
制造部/保障部
APQP小组 质管部
外协、
外购件
准备及
过
验收
程
设
No
计
和
过程设计验证
开
发
Yes
工装制 造
及验收
保障部
质管部
APQP小组组 长
APQP小组
制造部
保障/质管
质量记录/输出数据 《样件评审记录》 材质、毛坯、产品等各类检测报
告 发货记录
《 阶段数据清单》 《 阶段总结表》
认 回馈 、评 定、 纠正
No 产品评审 Yes
小批发运
No
第三阶段总结
Yes
No
产品性量认定
Yes
批量生产
制造部
质管部
质管部
APQP小组
APQP小组组 长
销售公司 APQP小组组
长 APQP小组组
长
质管部 项目组 质管部 项目组 APQP小组
APQP小组 APQP小组
过程质量记录
各类《检验试验记录》
质管部
计
验收
和
开
发
样件 制造过程设计
主设计师
项目组
质量记录/输出数据
《项目立项报告》
立项指令
《项目可行性初步分析表》
《项目评估表》
《新产品开发任务书》 《新产品开发合约》（必要时）
《APQP初始会议记录》
《新产品APQP进度计划》
《顾客要求、识别评审表》 《产品设计输入表》
《项目可行性研究报告》
《新产品试制计划》 《产品设计目标书》（含设计目 标，接收准则，可行性及质量目
《过程设计验证记录》 《过程设计输出数据清单》
新产品项目APQP开发计划(共五个阶段)
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
新产品项目开发APQP流程
反馈评定和纠正措施
信息反馈5.1.1顾客信息反馈《客户访问报告》
顾客抱怨MS 1.MS 负责顾客方面信息的沟通,并将信息传达至PT 或相关部门,相关部负责整改措施的制定和关闭,由MS 向顾客反馈
5.1.2内部信息反馈《质量，服务信息反馈表》
内部抱怨
PT
1.PT 负责处理来自MD/QA/PL/ED 反馈的问题并负责整改措施的制定和关闭
纠正措施输出5.2.1
产品和过程更改
《工程更改通知单》ED RD
1.RD 负责产品更改，PM 确认，GM 核准
2.ED 负责产品更改，ERD 经理确认，GM 核准
5.2.2生产过程的修正和确认
《过程能力分析》更新《PFMEA 》更新《生产控制计划》更新《作业指导书》更新《检验指导书》更新《设备操作规程》
ED QA
1.ED 负责完成过程能力分析，更新PFMEA 和作业指导书/设备操作
规程
2.QA 负责完成测量系统分析，更新生产控制计划和检验指导书
必要时需RD 修订DFMEA 项目结束
5.3.1项目回顾《产品品质规划报告书》RD 1.RD 负责编制产品品质规划报告书,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.RD 负责所有APQP 文档的收集整理,如是网上提交,则RD 需检查所有文档是否完成并处于最新受控状态
5.3.2阶段性的里程碑《批量阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写批量阶段评审记录,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.作为项目完成的标志,PT 解散
5.3
55.25.1。
apqp的过程
apqp的过程
APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品或改进现有产品的质量管理方法。
它是由汽车行业引入的一种流程，但也被广泛应用于其他行业。
APQP的过程通常包括以下步骤：
1. 准备和定义：确定项目的目标和范围，建立项目团队，评估资源需求，并开展市场需求分析和竞争性评估。
2. 产品设计与开发：开展概念设计、详细设计和产品验证活动，包括制定产品规格和特性，进行可行性研究和开发样件，以及执行设计验证测试。
3. 过程设计与开发：确定生产过程和制造流程，包括制定工艺规程、确定设备需求、开展模拟和生产性试验。
4. 产品和过程验证：验证产品和生产过程的性能和质量，包括进行样品验证、工程确认和生产准备运行试验。
5. 生产启动：准备实施生产，包括确定生产计划、审查供应链和执行员工培训。
6. 过程控制和改进：监控生产过程并实施控制措施，进行关键参数的测量和分析，以及执行故障分析和持续改进计划。
7. 产品评估和批准：对生产的产品进行评估和验证，并根据质
量控制计划对其进行确认和批准。
8. 质量保证：在产品投产后对产品进行持续监控和评估，确保其质量满足要求，并采取必要的纠正和预防措施。
APQP的过程是一个循环的过程，不断进行产品和过程的改进和优化，以确保产品质量和满足客户需求。
apqp研发流程
apqp研发流程APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发的项目管理方法，旨在确保新产品的质量和可靠性满足客户需求。
本文将介绍APQP的研发流程和关键步骤。
一、项目启动阶段在项目启动阶段，团队需要明确项目目标和范围，制定项目计划，并确定项目的关键要素，如项目时间表、资源需求和项目团队成员。
同时，团队还需进行风险评估，确定可能出现的问题和挑战，并制定相应的风险应对措施。
二、产品设计与开发阶段产品设计与开发阶段是APQP的核心阶段，包括以下几个步骤：1. 产品设计：团队根据客户需求和要求，进行产品设计和开发工作。
设计过程中，需要考虑产品的功能性、可靠性、安全性等因素，并进行设计验证和评审。
2. 工程变更：如果在产品设计过程中需要进行工程变更，团队需要及时评估变更对产品质量和可靠性的影响，并制定相应的变更管理计划。
3. 产品可制造性评估：团队需要评估产品的可制造性，包括生产过程的可行性、工艺要求和设备能力等。
评估结果将影响产品设计和制造过程。
4. 供应链管理：团队需要与供应商合作，确保供应链的稳定和可靠性。
这包括评估供应商的能力和质量管理体系，并与供应商协商解决潜在的问题和风险。
5. 产品质量计划：团队制定产品质量计划，包括质量目标、质量标准和质量控制措施等。
这些计划将指导产品制造和质量控制的实施。
三、过程评估阶段过程评估阶段是对产品制造过程进行评估和验证的阶段，包括以下几个步骤：1. 过程能力评估：团队评估生产过程的能力和稳定性，确保制造过程满足产品质量和可靠性要求。
评估方法可以采用统计过程控制（SPC）等工具。
2. 测量系统分析：团队进行测量系统分析，评估测量系统的可靠性和准确性。
这个步骤确保产品测量数据的准确性和可靠性。
3. 制程故障模式与影响分析（PFMEA）：团队进行制程故障模式与影响分析，评估制造过程中可能出现的故障和问题，并制定相应的预防和纠正措施。
APQP程序doc
1.目的通过运用先期产品质量策划（以下简称APQP）的方法，对本公司的新产品的过程设计和现有产品的改进进行控制，确保产品满足客户要求。
2.范围适用于本公司新产品的开发和现有产品的改进应开展的活动、采用的程序或方法。
3.定义3.1APQP & CP：Advanced Product Quality Planning & Control Plan 先期产品品质规划及管制计划3.2FMEA：Failure Mode And Effects Analysis 失效模式及效应分析3.3MSA：Measurement Systems Analysis 量测系统分析3.4SPC：Statistical Process Control 统计制程管制3.5PPAP：Production Parts Approved Process生产性零组件核准程序4. 职责4.1总经理4.1.1负责审批“新产品项目开发立项申请单”，并在每一阶段结束时对本阶段工作执行状况进行审查；4.1.2负责APQP小组成员的批准，和跨部门的协调工作；4.1.3根据“APQP开发计划”、各阶段工作总结报告等资料，对完成情况进行监督和考核。
4.2项目研发部经理4.2.1负责各阶段工作的组织及协调工作；4.2.2在立项申请阶段，根据市场信息、现生产改进需求及客户的期望，组织各相关部门填写“新产品项目开发立项申请单”报总经理批准，批准后即可启动设计和开发工作；4.2.3“新产品项目开发立项申请单”经批准后，组建APQP小组报总经理批准，并将“APQP小组成员及职责表”发至各相关部门。
4.2.4“新产品项目开发立项申请单”经批准后，组织相关部门消化吸收新产品项目的资料；4.2.5负责制定新产品项目APQP开发计划；4.3 APQP小组APQP小组组长根据设计开发要求制定“新产品项目APQP开发计划”，并按计划执行各阶段的工作。
每阶段工作完成后对本阶段工作进行评审，并将评审结果报总经理进行审查并提供必要支持。
APQP开发流程图
立项申请，备忘录，项目拨款,成立 项目小组、召开启动会议、明确分工
职责、开发进度、
2. 产品设计与
开发
关控点 （2）
A
客户确认的数据带 、GD&T图纸
B
初始试验计划
C
徕木内部加工工艺 对模具注塑的要求
D
外协件询价表
E
F 3. 过程设计与 开发
关控点 （3）
样品需求单 OTS测量计划
A 客户定单/交样要求 样件/工艺确认
NO 直接外协零件图纸
通用设备，工装， 检具图纸
工艺开发 物料准备 治具，检具准备
样品制作
工艺调整/确认(治具稳定 性)
试验测试
NO
模检具开发
模检具要求/数据带/GD&T
模，治具执行单
塑胶模具
设计图纸 确认
模具制造 第一次试 模样件
模具修整
端子，冲压五金模具
设计图纸
模具制造 第一次试 模样件
模具修整
NO
客户认可
正规包装试制 PPAP量订购
A
过程流程图
B
PFMEA
C
样件控制计划
D
作业指导书
E
检验标准/检验指导书
F
样件控制计划Gຫໍສະໝຸດ 客户或内部标准样件H
BOM
I
量具和试验设备清单
J
试验报告
K
分供方清单
L M
N
模（治工）程具更自改动记机录转移清 模（治）具单自动机验收交
接单
O
包装规范
P
问题清单
Q
采购/外协申请单
A
EWR
1.信息输入 与项目确定
关控点 （1）
APQP新产品开发管理流程图及各部门输出文件(7份)
品质部对开发的质量目标 进行确认
模具部按订单评审表的进度要 求排模具制造计划，并发给技
术部确认
采购部根据总计划表进度要求 及时采购外购件并交于品质部
确认。
根据个客户特殊要求编制包装 规范给客户确认。（客户没有 指定要求可以借鉴以往的经验
设计）
技术部编制BOM物料清单 （输入ERP）
技项目小组
QE工程师
采购部 品质部、技术部 采购员 采购部 品质部、技术部 采购员
采用多方论证的方式制定“ 试生产控制计划”，描述在 样件制造后批量生产前必 须进行的尺寸、材料和性 能检验，包括过程流程图 中的所有步骤和过程FMEA 所识别的特性；要求小组 成员对以上计划进行评审 并填写“控制计划检查清单
（
NG
3
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组采用多方论证的
1h
方式调整更新PFMEA,并注 明修改版本号。同时导入
到作业文件中。
（
NG
3
PMEA评审
）
过
程
控制计划更新 （）
设
OK
计
阶
编制MSA计划
段
编制SIP
编制SOP
第三阶段总结 会议
小批量试制 申请
试生产计划 试生产准备
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组对PFMEA分析进 行评审并按PFMEA检查表
技术部
销售部
项目工程师
根据产品结构及以往经验 编制过程流程图（输入
ERP）
对图纸的中英文转换以及 技术要求汇编并下发
()
标准规
范审核
NG
OK
特殊特性清单
产能分析报 告
新产品开发流程APQP
新产品开发流程APQPAPQP（Advance Product Quality Planning）即“先期产品质量计划”，是指在新产品开发过程中，通过组织跨部门的团队合作，以确保产品质量满足客户需求的一种质量管理方法。
以下是APQP的详细流程。
1.确定目标：在新产品开发阶段，首先需要明确产品的目标，包括产品规格、功能、性能、质量指标等。
同时，还需要明确产品的目标市场和客户需求。
2.制定计划：根据产品目标，制定产品开发的时间计划、人员分工、资源需求等，并确定各个阶段的关键节点和里程碑。
3.提出概念设计：根据产品目标和市场需求，进行产品的概念设计。
在这个过程中，需要考虑产品的功能、形态、结构等方面，以满足用户的期望。
4.设计评审：在概念设计阶段完成之后，进行设计评审，包括技术评审和风险评估等。
这个过程中，需要明确产品的技术可行性和风险，并提出相应的改进措施。
5.产品设计：在概念设计得到评审通过后，进行产品的详细设计。
在此过程中，需要进行各种试验和验证，以确保产品的质量和性能达到预期。
6.供应链管理：在产品设计阶段，需要对供应链进行管理，包括选择合适的供应商、建立供应商评估体系等，以确保从供应链上的原材料到组装过程中的零部件质量的稳定性和一致性。
7.制定验证计划：在产品设计完成后，需要制定验证计划，包括产品性能测试、可靠性验证、寿命试验等，以确保产品的质量和可靠性。
8.产品试产：在产品设计和验证完成后，进行小批量试产，以验证产品的制造流程和质量控制的可行性，并解决可能出现的问题。
9.量产前检查：在小批量试产之后，进行量产前的检查，包括工艺和设备检查、人员培训等，以确保所有生产条件都符合设计要求。
10.产品发布：在产品量产前，对产品进行最终的评审和验证，并进行产品发布。
同时，还需要制定产品的售后服务计划和质量监控措施。
11.监控和改进：在产品发布后，需要对产品的质量进行持续监控，并及时采取相应的改进措施。
apqp流程
apqp流程APQP（Advance Product Quality Planning，先期产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程管理的方法，旨在确保产品的质量和可靠性达到客户的要求。
以下是APQP的基本流程：第一阶段：计划与定义在这个阶段，制定APQP的项目计划和目标。
确定项目的目标和要求，明确各种资源和时间的要求。
与客户沟通，了解他们的期望和要求，并转化为产品特性和规格。
第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，进行产品设计和开发。
这包括制定产品设计和开发计划，设计规格和功能要求。
制定产品验证计划，包括可行性研究和样品制作。
第三阶段：过程设计与开发在这个阶段，设计和开发生产过程。
确定生产过程的关键特性和参数，制定生产工艺流程和控制计划。
进行生产设备和工具的选择和验证。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段，对产品和生产过程进行验证。
包括对产品和过程的可行性评估，并进行样品制作和测试。
对生产过程进行评估，确保其满足质量和性能要求。
第五阶段：产品和过程评估在这个阶段，评估产品和生产过程的性能和质量。
进行产品和过程的工程评审，以确认是否满足设计和质量要求。
制定纠正和预防措施，以解决潜在问题。
第六阶段：产品发布和持续改进在这个阶段，发布产品并进行持续改进。
包括产品的生产和交付，追踪产品的性能，收集反馈信息，并进行改进。
对生产过程进行监控和度量，实施纠正和预防措施。
最后，APQP通过持续改进和沟通，确保产品质量达到最优水平，并满足客户的要求和期望。
同时，APQP的流程也可以根据实际情况进行调整和修改，以更好地适应不同行业和项目的需求。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP是指先期产品质量规划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
APQP通常应用于汽车、航空、医疗器械等行业，但也可以用于其他制造业。
APQP可以帮助公司在产品设计和开发的早期阶段识别和解决潜在问题，以及确保所有质量目标和要求得到满足。
通过APQP，公司可以确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
APQP的基本步骤包括以下五个阶段：1.计划和定义：在这个阶段，团队首先确定产品的需求和目标，并制定质量目标和计划。
团队还会收集和分析相关的技术和市场信息，制定产品的技术规范。
同时，还会评估供应链和生产能力，并制定开发时间表和项目里程碑。
2.产品设计：在这个阶段，团队开始进行产品设计。
团队会根据产品需求和目标进行概念设计，并绘制产品的草图和原型。
同时，还会进行设计验证和分析，以确保产品满足技术规范和质量要求。
3.过程设计：在这个阶段，团队开始设计产品的生产流程。
团队会定义生产过程中的关键参数和控制点，并建立相应的控制计划。
团队还会进行过程验证，以确保生产过程能够按照设计要求进行，并满足产品质量标准。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队会对产品和生产过程进行验证和认证。
团队会进行产品测试、产品可靠性验证，并验证生产过程的稳定性，以确保产品质量稳定。
团队还会进行产品和过程的审核，并制定纠正和预防措施。
5.产品发布：在这个阶段，团队会进行产品的批量生产，并监控产品的质量和性能。
团队会持续追踪客户的反馈，并及时解决问题。
同时，团队还会收集和分析产品的数据，并进行持续改进。
通过APQP，公司可以在产品开发的早期识别和解决问题，以降低生产成本和质量风险。
APQP可以帮助公司确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
同时，APQP还可以帮助公司提升质量管理能力，实现持续改进和优化。
总之，APQP是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
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新产品开发 APQP流程开发流程原则： 1）APQP 2 ）项目管理部门代号 :MS( 市场 )-Maketing & Sales Dept.;RD （研发） -R & D Dept.;FD （财务） -Finance Dept.;ED （设备） -Engineering Dept.;QA （质管） -Quality Assurance Dept.;AD （管理） -Admin Dept.;MD （生产） -Manufacturing Dept.;PL （采购） -P & L Dept.;PT （项目组） -Project Team;PM （项目经理） -Project Manager;GM （总经理） -General Manager序号内容表单名称负责操作规程备注1 项目策划1.1 项目企划明确客户需求 (主要是品1.1.1质和产品开发信息)项目企划 ,主要是明确产1.1.2 品的开发方向 ,定义品质标准 .评估公司的开发及生产1.1.3能力1.2项目立项1.2.1立项批准1.2.2组建项目团队1.3项目输入1.3.1顾客信息的评审和确认1.3.2时间进度的确认1.4项目企划输出将顾客的呼声转化为初1.4.1步的具体的设计任务1.4.2产品/过程特殊特性识别初步拟定所需使用的材1.4.3料以及采购的渠道初步拟定实现产品所需1.4.4的工艺流程1.4.5阶段性的里程碑《顾客提供技术文件一览表》顾客图纸顾客样品顾客工程标准与规范顾客开发时间节点《市场调研预测报告》《产品建议书》《价格可行性分析表》《制造可行性分析表》《项目可行性分析报告》Kick off Meeting《方案 /项目小组名单》《人员资质表》《顾客输入评审表》《输入评审报告》《顾客样品评审确认书》《APQP项目总计划进度表》《产品责任书》《可靠性和质量目标》《设计输入评审报告》《产品 / 过程特殊特性清单》《初始材料清单》《初始 /过程流程图》《策划阶段评审记录》MS1.所有有关新产品的信息均应汇总至MS经理和 PM处2.顾客提供技术文件一览表的内容,由 RD填写RD3.表格由 PM确认 ,RD部门经理 / 主管核准MS1.概念企划及评审 ( 含客户需求 ), 确认开发事项和要求2.由 MS负责完成市场调研预测报告,PM 确认 ,GM核准RD3.由 RD进行新产品企划评审,完成产品建议书 ,PM确认 ,GM 核准FD1.由 FD负责完成价格可行性分析表,PM确认 ,GM 核准ED2.由 ED负责完成制造可行性分析表,PM 确认 ,GM 核准RDRD 1.由 RD负责完成项目可行性分析报告,PM确认 ,GM 核准GM 2.PM负责召开 Kick off MeetingPM 1.由 PM负责编制方案 / 项目小组名单 ,GM核准AD 2.由 AD根据方案 /PT 名单编制人员资质表 ,PM核准RD1.RD负责填写顾客输入评审表,PM核准2.RD负责填写输入评审报告,PM确认 ,GM核准MS3.MS 负责填写顾客样品评审确认书,PM 核准PM 1.PM负责填写 APQP项目总计划进度表 ,GM核准RD1.RD负责填写产品责任书 ,PM确认 ,GM 核准2.RD负责填写可靠性和质量目标,PM确认 ,GM核准PT3.RD负责填写设计输入评审报告,PM确认 ,GM核准RD 1.RD负责填写产品 / 过程特殊特性清单,PM核准RD 1.RD负责填写初始材料清单,PM确认 ,GM核准ED 1.ED 负责填写初始 /过程流程图 ,PM确认 ,GM 核准RD 1.RD负责填写策划阶段评审记录,PM确认 ,GM核准注意与顾客签订的技术协议了解进度、成本、投资压力和销售对象获取信息的方式 :1 从顾客处获得信息 ; 2从同行业中去了解 ;3 同类产品信息 ;QA和 MD需参与相关的分析GM批准作为项目启动的标志PT成员应征得相关部门经理同意需 PT中的 RD/MS/ED/MD/QA 评审1.质量目标：基于持续改进的目标 ( 合格率 ,PPM,CPK) 非研究单个产品 ,是一组产品生产持续的产品质量能力2.设计输入评审报告需 PT中的RD/MS/ED/MD/QA 评审需 PT中的 RD/ED/MD/QA 评审需 PT评审部门代号 :MS( 市场 )-Maketing & Sales Dept.;RD （研发） -R & D Dept.;FD （财务） -Finance Dept.;ED （设备） -Engineering Dept.;QA （质管） -Quality Assurance Dept.;AD （管理） -Admin Dept.;MD （生产） -Manufacturing Dept.;PL （采购） -P & L Dept.;PT （项目组） -Project Team;PM （项目经理） -Project Manager;GM （总经理） -General Manager序号内容表单名称负责操作规程2产品设计与开发2.1产品设计备注2.1.1 评估产品的设计风险和《DFMEA》预防措施《 SFMEA》基于顾客需要和期望范2.1.2 围 ,所设计的产品必须可《可制造性和装配性设计评审》制造、可装配检验产品设计与要求的2.1.3 一致性和符合性 ,确认设《设计验证计划和报告》计要求是否被满足2.1.4 工程图纸总成 (装配 )图零件图2.1.5 规范工程规范材料规范2.1.6 验证设计的结构和功能手工模型 /快速样件2.1.7 新设备、工装设施及量《设备 /工装需求表》具要求《量具 /试验设备需求表》2.1.8 特殊产品和过程特性的《产品 / 过程特殊特性清单》确认2.2 样件试制2.2.1 供应商开发模具供应商定点零件供应商定点2.2.2 供应商零件送样模具零件2.2.3 样件试制过程控制和计《样件控制计划》划《样件制造计划》2.2.4 样件试制评价《样件生产鉴定表》2.2.5 样件的评价和确认样件2.3 设计评审RD 1.RD负责编制 DFMEA和SFMEA,PM核准RD1.RD负责填写可制造性和装配性设计评审,PM确认 ,GM核准PTQA1.QA实验工程师负责编制设计验证计划和报告(DVP&R),PM 核准PMRD 1.RD负责完成总成和零件图纸,PM确认 ,GM核准RD 1.RD负责制定工程规范和材料规范,PM 核准RD 1.RD负责手工模型 / 快速样件的制作申请,PM 确认 ,GM核准ED 1.ED 负责编制设备 /工装需求表 ,RD/ED/MD/FD 经理确认 ,GM核准QA 2.QA负责编制量具 / 试验设备需求表,RD/ED/QA/FD 经理确认 ,GMPT核准RD 1.RD负责修订产品 / 过程特殊特性清单,PM核准1.RD负责模具供应商的Sourcing,PM 确认 ,GM核准2.PL负责零件供应商的Sourcing,PM 确认 ,GM 核准RD3.QA负责零件供应商的体系确认PL4.PL负责编制试制协议，PM确认 ,GM核准QA5.PL负责编制保密协议，PM确认 ,GM核准6.RD负责编制技术协议，PM确认 ,GM核准RD1.RD负责模具的验收，模具的验收必须经过约定数量零件的验证PT 2.RD负责零件的验收RD 1.RD负责完成文件 ,PM核准RD1.RD负责编制样件生产鉴定表,PM核准PT1.由 RD负责样件的评价和确认RD2.由 RD决定是否进行相关试验(如有必要 )核心小组包括 RD/ED/MD/QA/PL原则上分析所有的系统、子系统和零件1需 PT中的 RD/MS/ED/MD/QA 评审2至少考虑：设计 , 概念 ,功能对制造变差的敏感性；制造和 /或装配过程；尺寸公差；性能要求；零部件数；过程调整；材料搬运一般情况下，产品使用要求是否被满足由顾客来完成 ( 匹配试验 )包括外观的要求1.看实际的要求确定是否要做2.模型要进行验收 ,保存需 PT中的 RD/MS/ED/MD/QA 评审需 PT中的 RD/ED/MD/QA 评审各协议需 ED/FD/QA/PL/MD 部门经理予以确认1.验收时发生的问题由 RD反馈给供应商2.ED/QA 协助完成相关的验收工作核心小组包括 RD/ED/MD/QA/PL需 PT中的 RD/ED/MD/QA/PL 评审可以作为 Prototype Sample 提交给顾客需 PT中的 RD/ED/MD/QA/PL 评审2.3.1 新产品设计评审《设计输出评审表》RD 1.RD 负责完成总成和零件图纸 ,PM确认 ,GM核准2.3.2 阶段性的里程碑《产品设计阶段评审记录》RD 1.RD 负责填写产品设计阶段评审记录,PM确认 ,GM 核准ED需要考虑包装的设计需 PT评审部门代号 :MS( 市场 )-Maketing & Sales Dept.;RD （研发） -R & D Dept.;FD （财务） -Finance Dept.;ED （设备） -Engineering Dept.;QA （质管） -Quality Assurance Dept.;AD （管理） -Admin Dept.;MD （生产） -Manufacturing Dept.;PL （采购） -P & L Dept.;PT （项目组） -Project Team;PM （项目经理） -Project Manager;GM （总经理） -General Manager序号内容表单名称负责操作规程3过程设计与开发3.1过程设计3.1.1工艺过程确认《过程流程图》ED 1.ED 负责编制过程流程图,ED经理确认 ,PM核准3.1.2 物料流转确认《场地平面布置图》ED 1.ED 负责编制场地平面布置图,ED经理确认 ,PM 核准3.1.3 评估过程的设计风险和《 PFMEA》ED1.ED 负责编制 PFMEA,ED经理核准预防措施《PFMEA质量目标》 2.ED 负责编制 PFMEA质量目标 ,ED经理确认 ,PM核准3.2 试生产准备3.2.1 新设备、工装设施及量《设备安装 , 调试 ,验收记录》ED1.ED 负责填写设备安装 ,调试 ,验收记录 ,使用部门确认 ,使用部门经具的确认《工装 ,夹具验收单》理核准3.2.2 供应商零件的确认零件RD 1.RD负责完成供应商零件的OTS 认可 ,PM确认 ,GM 核准3.2.3 试生产过程控制和计划《试生产控制计划》ED 1.QA负责编制试生产控制计划,QA经理确认 ,PM 核准《试生产制造计划》QA 2.ED 负责编制试生产制造计划,PM核准3.2.4 试生产过程指导《作业指导书》ED 1.ED 负责编制和确认作业指导书,ED经理核准3.2.5 作业培训《培训签到表》ED 1.ED 负责操作员工的岗位培训MD 2.MD 负责操作员工的其它培训3.2.6 样件试制评价《样件生产鉴定表》ED 1.ED 负责编制样件生产鉴定表,PM核准OTS样件 1.由 RD负责组织对样件的评价和确认3.2.7 样件的评价和确认试验报告RD 2.由 QA负责进行试验 ( 委外试验由 QA负责送样 )《 OTS报告》 3.由 RD负责 OTS报告的整理并向顾客提交 (顾客要求时 )3.3 过程设计输出3.3.1 包装要求《包装规范》ED 1.ED 负责编制包装规范 ,ED经理确认 ,PM核准3.3.2 确定供应商《供应商清单》RD 1.RD负责完成供应商零件的OTS 确认 ,PM确认 ,GM 核准3.3.3 对供应商的 PPAP要求《供方 PPAP提交等级与确认表》QA 1.QA负责编制供方 PPAP提交等级与确认表 ,QA 经理确认 ,PM核准3.3.4 成本核算《成本目标监控表》FD 1.ED 负责编制包装规范 ,ED经理确认 ,PM核准3.3.5 过程研究计划《过程能力 Cpk研究计划》QA1.QA负责编制过程能力 Cpk 研究计划 ,QA经理确认 ,PM核准《测量系统分析计划》 2.QA负责编制测量系统分析计划,QA经理确认 ,PM核准3.3.6 过程设计评审《产品过程质量检查清单》QA 1.QA负责完成产品过程质量检查清单,PM核准3.3.7 阶段性的里程碑《过程设计阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写过程设计阶段评审记录,PM确认 ,GM 核准备注包括进料 , 装配 ,包装 , 检验 ,入库 ,型式试验 ,产品审核和交付的整个过程1.工厂布局是否能够合理减少物料流动2.在整个过程中是否能够充分利用空间3.需注明不合格品、合格品、原材料、半成品及成品的位置4.所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调PFMEA核心小组包括 RD/ED/MD/QA/PL设备能力研究结果应作为验收记录之一1.RD 应验证 OTS 零件的材料性能 ,功能 (如有要求 )和尺寸、匹配等要素2.RD 应要求供应商按照公司的格式提交 OTS 报告核心小组包括 RD/ED/MD/QA/PL所有的工位都要和过程流程图 ,PFMEA和控制计划相协调需 PT中的 RD/ED/MD/QA/PL/MS 评审1.顾客要求时作为 OTS提交给顾客2.OTS 文件按照顾客要求的格式提交3.依据 DVP&R进行试验4.只有在所有试验 /测量合格或顾客放弃不合格的试验 / 测量时，才可以提交 OTS1.按照零件重要度确定供应商应该按何等级提交 PPAP2.在本过程只需完成表格的前半部分，后半部分在完成之后由 QA填写需 PT评审部门代号 :MS( 市场 )-Maketing & Sales Dept.;RD （研发） -R & D Dept.;FD （财务） -Finance Dept.;ED （设备） -Engineering Dept.;QA （质管） -Quality Assurance Dept.;AD （管理） -AdminDept.;MD （生产） -Manufacturing Dept.;PL （采购） -P & L Dept.;PT （项目组） -Project Team;PM （项目经理） -Project Manager;GM （总经理） -General Manager 序号 内容表单名称 负责 操作规程 备注4 产品和过程确认4.1 首件样品确认4.1.1顾客对 OTS 样品的反馈顾客对《 OTS 报告》的反馈RD1.RD 负责与顾客沟通 ,获取顾客对 OTS 报告的反馈 ,并根据反馈实施顾客要求时重新提交 OTS相应的行动以满足顾客要求4.2 设计变更4.2.1产品设计变更新版《总成图》1.在全面的产品设计验证并达到设计要求之后,RD 负责修订形成新 RD版总成图 ,PM 确认 ,GM 核准1.在全面的产品设计验证并达到设计要求之后 ,RD 负责修订形成新 4.2.2零件设计变更新版《零件图》版零件图 ,PM 确认 ,GM 核准RDOTS ，RD 负责认可 ,PM 确认 ,GM2.供应商根据新版零件图重新提交核准4.3供应商 PPAP 认可《PPAP Check List 》必须提交 ,必须有供应商 QA 经理或以上级别人员的签字和日期设计记录- 有专利权的子零件 / 详细数据 如果供应商有设计职能 ,需要提交- 所有其他子零件 /详细数据工程变更文件 如果设计或工程更改涉及该供应商时 ,需要提交顾客工程批准 如果要求时 ,需要提交 《设计 FMEA 》 如果供应商有设计职能 ,需要提交《过程流程图》 非代理商需要提交 《过程 FMEA 》 非代理商需要提交《控制计划》 非代理商需要提交《测量系统分析研究》 非代理商需要提交《全尺寸测量结果》非代理商需要提交 ,需附最新版本的图纸 4.3.1零件 PPAP 提交QA,材料报告应提交第三方报告 ,除非 RD 部门书面《材料、性能试验结果》非代理商需要提交放弃《初始过程研究》 非代理商需要提交 ,除非Q A 部门书面放弃《合格实验室文件》 如果有试验 ,则需提交 《外观批准报告（ AAR ）》如果是外观件 ,则需提交 生产件样品 在过程审核后提交标准样品 在过程审核后提交 ,QA 部门签字确认 -一份留存 , 一份返回供应商 检查辅具如果有要求 ,则需提交 符合顾客特殊要求的记录 如果有要求 ,则需提交 《零件提交担保书（ PSW ）》必须提交 ,必须有供应商 QA 经理或以上级别人员的签字和日期散装材料检查表 如果有 , 则需提交4.3.2 过程审核 《过程审核报告》QA 1.QA 负责对供应商进行过程审核,QA 经理核准4.3.3 包装要求 包装规范 ED 1.ED 负责对供应商的包装规范进行认可4.3.4PPAP 认可《PSW 》1.QA 负责批准供应商的 PSW,QA 经理核准《供方 PPAP 提交等级与确认表》QA2.QA 负责完成供方 PPAP 提交等级与确认表的后半部分1. 如有变更时实施2. 如果顾客有要求时 ,重新向顾客提交 OTS如变更涉及供应商的零件时1.QA 应要求供应商按照公司的格式提交 PPAP 文件2. 供应商零件 PPAP 提交文件的清单按照《PPAP 》第四版编制3. 供应商提交 PPAP 应按照公司与供应商协定的时间节点和所要求文件提交4质保部在审核 PPAP 文档符合要求后与采购物流部及供应商协商过程审核时间和生产数量 5. 原则上 , 对供应商的 PPAP 批准应在 PPAP 生产之前 ,如有某些外观或性能需顾客确认 ,可以临时批准供应商的 PPAP,待顾客确认的 PPAP 之后再批准供应商的 PPAP需验证生产节拍需 PT 的RD/PL/QA 审核开发流程原则： 1）APQP 2 ）项目管理部门代号 :MS( 市场 )-Maketing & Sales Dept.;RD （研发） -R & D Dept.;FD （财务） -Finance Dept.;ED （设备） -Engineering Dept.;QA （质管） -Quality Assurance Dept.;AD （管理） -Admin Dept.;MD （生产） -Manufacturing Dept.;PL （采购） -P & L Dept.;PT （项目组） -Project Team;PM （项目经理） -Project Manager;GM （总经理） -General Manager序号 内容 表单名称 负责 操作规程 备注 4.4 过程确认4.4.1 PFMEA 的修订更新 新版《 PFMEA 》 ED 1.ED 负责编制 PFMEA,ED 经理核准 核心小组包括 RD/ED/MD/QA/PL 4.4.2试生产过程控制和计划《生产控制计划》 ED 1.QA 负责编制生产控制计划 ,QA 经理核准核心小组包括 RD/ED/MD/QA/PL《试生产制造计划》 QA2.ED 负责编制试生产制造计划 ,PM 核准新版《作业指导书》ED1.QA 负责编制检验指导书 ,RD 确认 ,QA 经理核准4.4.3作业指导文件《检验指导书》 2.ED 负责修订作业指导书和编制设备操作规程 ,RD 确认 ,ED 经理核QA《设备操作规程》准4.5 过程确认1. 需PT 的RD/ED/MD/QA/PL/MS 评审4.5.1小批量试产《试生产鉴定表》ED 1.ED 负责编制试生产鉴定表 ,PM 核准2. 一次试生产不能达到预期目标 (PPAP 目标 )时，应在改进后进行下一次试生产，直至达到预期目标止《过程能力分析》《测量系统分析》1.ED 负责完成过程能力分析，更新 PFMEA 和作业指导书 /设备操作 4.5.2更新《 PFMEA 》 ED生产过程确认更新《生产控制计划》 规程QA更新《作业指导书》 2.QA 负责完成测量系统分析，更新生产控制计划和检验指导书更新《检验指导书》更新《设备操作规程》4.5.3生产确认试验试验报告RD 1.RD 给出试验项目及要求 (例如 DVP & R)试验报告归档QA 2.QA 给出实验报告 ( 包括全尺寸的要求 )《 4.5.4 包装的确认 《项目包装评价》ED 1.ED 负责填写项目包装评价 ,ED 经理确认 ,PM 核准 应以顾客对包装规范的反馈为依据4.5.5最终材料清单的建立《BOM 》RD1.RD 负责填写《 BOM 》,PM 确认 ,GM 核准部门代号 :MS( 市场 )-Maketing & Sales Dept.;RD （研发） -R & D Dept.;FD （财务） -Finance Dept.;ED （设备） -Engineering Dept.;QA （质管） -Quality Assurance Dept.;AD （管理） -Admin Dept.;MD （生产） -Manufacturing Dept.;PL （采购） -P & L Dept.;PT （项目组） -Project Team;PM （项目经理） -Project Manager;GM （总经理） -General Manager序号内容表单名称负责操作规程备注4.6产品PPAP确认4.6.1PPAP提交4.7项目输出4.7.1阶段性的里程碑《P PAP Check List 》《EM Report Cover 》 1.QA负责完成 PPAP Check List,QA 经理核准设计记录- 有专利权的子零件/ 详细数据 1.如果顾客要求 ,RD 负责完成-所有其他子零件 /详细数据工程变更文件 1.如果顾客要求 ,RD 负责完成顾客工程批准 1.如果顾客要求 ,RD 负责完成《设计 FMEA》 1.如果顾客要求 ,RD 负责完成《过程流程图》 1.ED 负责完成《过程 FMEA》 1.ED 负责完成《控制计划》 1.QA负责完成《测量系统分析研究》 1.QA负责完成《全尺寸测量结果》QA1.QA负责完成 ,需附最新版本的顾客图纸( 顾客无图纸时，用公司《尺寸报告》图纸 )《材料、性能试验结果》 1.RD负责与顾客确认材料性能试验项目《材料性能报告》 2.QA负责完成试验《初始过程研究》 1.ED 负责完成《合格实验室文件》 1.QA负责完成《外观批准报告（ AAR）》 1.如果顾客要求 ,RD 负责完成生产件样品 1.QA负责完成标准样品 1.QA负责完成，质保部门签字确认- 一份留存 ,一份返回供应商检查辅具 1.如果顾客要求 ,QA 负责完成符合顾客特殊要求的记录1.如果顾客要求 ,QA 负责整理相关记录《供应商清单》等《零件提交担保书（ PSW）》 1.QA负责完成 PSW,QA经理核准散装材料检查表 1.如果顾客要求 ,QA 负责整理相关记录《产品和过程确认阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写产品和过程确认阶段评审记录,PM确认 ,GM核准1.PPAP文件按照顾客要求的格式提交( 例如VW的 EM报告， GM的 PPAP),如无要求则按照公司的格式提交2.PPAP提交文件的清单按照《 PPAP》第四版编制3.提交 PPAP应按照与顾客协定的时间节点和所要求文件提交4.质保部负责 PPAP文档的收集整理 ,并审核PPAP文档是否符合要求 ,各部门负责提供相关资料5.PPAP的提交必须在 PPAP试生产完成并且所有试验/测量合格之后( 除非顾客书面放弃所有或部分项目 )6.质保部负责跟踪 PPAP在顾客处的批准状况，并应及时将顾客签回的报告在公司内部发放原则上 ,对供应商的 PPAP批准应在公司的PPAP生产之前 ,如有某些外观或性能需顾客确认 ,可以临时批准供应商的 PPAP,待顾客确认的PPAP之后再批准供应商的 PPAP1.需PT评审2.作为项目完成向生产 / 物流 / 质量移交的标志 ,PT在此之后仍然需存在并解决批量生产中的相关问题 ,直至所有产品 / 过程设计问题全部关闭之后三个月 ,PT解散部门代号 :MS( 市场 )-Maketing & Sales Dept.;RD （研发） -R & D Dept.;FD （财务） -Finance Dept.;ED （设备） -Engineering Dept.;QA （质管） -Quality Assurance Dept.;AD （管理） -Admin Dept.;MD （生产） -Manufacturing Dept.;PL （采购） -P & L Dept.;PT （项目组） -Project Team;PM （项目经理） -Project Manager;GM （总经理） -General Manager序号内容表单名称负责操作规程备注5反馈评定和纠正措施5.1信息反馈5.1.1顾客信息反馈5.1.2内部信息反馈5.2纠正措施输出5.2.1产品和过程更改5.2.2生产过程的修正和确认5.3项目结束5.3.1项目回顾《客户访问报告》顾客抱怨《质量，服务信息反馈表》内部抱怨《工程更改通知单》《过程能力分析》更新《 PFMEA》更新《生产控制计划》更新《作业指导书》更新《检验指导书》更新《设备操作规程》《产品品质规划报告书》1.MS 负责顾客方面信息的沟通,并将信息传达至PT或相关部门 ,相MS关部负责整改措施的制定和关闭,由 MS向顾客反馈1.PT负责处理来自 MD/QA/PL/ED 反馈的问题并负责整改措施的制PT定和关闭ED 1.RD 负责产品更改， PM确认， GM核准RD 2.ED负责产品更改，ERD经理确认， GM核准ED1.ED 负责完成过程能力分析，更新PFMEA和作业指导书 /设备操作规程必要时需 RD修订 DFMEAQA2.QA负责完成测量系统分析，更新生产控制计划和检验指导书1. 需PT评审2.RD 负责所有 APQP文档的收集整理,如是网上RD 1.RD负责编制产品品质规划报告书,PM 确认 ,GM核准提交 ,则RD需检查所有文档是否完成并处于最新受控状态1. 需PT评审5.3.2阶段性的里程碑《批量阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写批量阶段评审记录,PM确认 ,GM核准2. 作为项目完成的标志,PT解散。