现代加工方法
苎麻现代化加工过程
苎麻现代化加工过程
苎麻是一种天然纤维素材料，传统上用于制作绳索和织物。
但随着现代科技和工艺的进步，苎麻的应用范围正在不断扩大，特别是在可持续发展和环保方面。
现代化的苎麻加工过程包括以下步骤：
1. 制备：苎麻的制备包括剥皮、浸泡、洗涤和晾干等步骤。
这些步骤旨在去除苎麻中的木质素和杂质，使其成为可纺织的纤维。
2. 粗纺：粗纺是将苎麻纤维通过纺车等设备进行加工，使其成为粗线或粗绳的过程。
这些线或绳可以用于制作工具、装饰品或其他物品。
3. 细纺：细纺是将粗线或粗绳进一步加工，使其成为细线或细绳的过程。
这些细线或细绳可以用于制作织物或其他纺织品。
4. 纺织：纺织是将细线或细绳通过织机等设备进行加工，使其成为织物的过程。
这些织物可以用于制作衣服、家居用品、工业用品等各种物品。
5. 后处理：后处理是将已经制作好的苎麻纺织品进行整理、染色、印花等加工，使其具有更好的外观和性能。
现代化的苎麻加工过程不仅提高了苎麻的质量和性能，还有助于推动可持续发展和环保事业的发展。
- 1 -。
现代机械加工新技术
二、典型工艺方法
—— SLA
（一）基本原理
SLA(Stereolithography Apparatus) 也称光造型或 立体光刻。SLA技术是基于液态光敏树脂的光聚合原理工 作的。这种液态材料在一定波长和强度的紫外光(如λ= 325nm)的照射下能迅速发生光聚合反应, 分子量急剧增大 材料也就从液态转变成固态。 液槽中盛满液态光固化树脂，激光束在偏转镜作用下 在液态表面上扫描, 扫描的轨迹及光线的有无由计算机控 制。光点打到之处液体固化。成型开始时，工作平台在液 面下一个确定的深度，聚焦后的光斑在液面上按指令逐点 扫描，逐点固化。当一层扫描完成后，未被照射的地方仍 是液态树脂。然后升降台带动平台下降一层高度，已成型 的层面上又布满一层树脂，刮平器将粘度较大的树脂液面 刮平，然后再进行下二层的扫描，新固化的一层牢固地粘 在前一层上，如此重复直到整个零件制造完毕, 得到一个 三维实体模型。
Converting to STL File 转换成STL格式文件
Slicing Layer by Layer 逐层切片，求得每层截面轮 廓 Rapid Prototyping Layer by Layer 逐层快速成形 3D Prototype 三维样品
Pre-Treatment 前处理
Free Forming 自由成形
SLA原理图
X 扫描系统 Y Z 轴升降台
激光束 零件 托板
树脂槽
光敏树脂
播放动画
（二）技术特点
各种玻璃加工方法
各种玻璃加工方法玻璃加工是一种将原始玻璃制品转变为具有特定形状和功能的过程。
在现代工业中，有许多不同的玻璃加工方法可供选择。
下面是一些常见的玻璃加工方法。
1.切割：切割是最常见的玻璃加工方法之一、它使用切割工具（如切割刀）将玻璃板切割成所需的形状和尺寸。
2.砂磨：砂磨是一种使用砂磨机或磨盘将玻璃表面磨平和抛光的方法。
这种方法常用于消除玻璃表面的瑕疵和划痕，使其更加光滑和透明。
3.火炬加工：火炬加工是一种利用高温火焰对玻璃进行加工的方法。
这种方法常用于制作具有复杂形状的玻璃器皿，如玻璃花瓶和雕塑。
4.冷弯加工：冷弯加工是一种将玻璃板弯曲成所需形状的方法，而无需加热。
这种方法广泛应用于制作玻璃门、窗户和家具。
5.热弯加工：热弯加工是一种利用高温将玻璃加热至软化状态，然后通过外力使其弯曲成所需形状的方法。
这种方法常用于制作玻璃橱窗、显示器和摩天大楼的弧形窗户。
6.线切割：线切割是一种利用高速震动的钢线来切割玻璃的方法。
这种方法适用于制作形状复杂的玻璃产品，如汽车前挡风玻璃和建筑中的弯曲玻璃。
7.粘接：粘接是一种将两个或多个玻璃制品粘合在一起的方法。
常用的粘接剂有硅胶、环氧树脂和双组分胶水。
这种方法常用于制作玻璃器皿、玻璃雕塑和建筑中的玻璃幕墙。
8.喷砂：喷砂是一种利用高压空气将细小颗粒喷射到玻璃表面，使其变得亚光或半透明的方法。
喷砂常用于制作玻璃艺术品、装饰器皿和隐私玻璃。
9.印刷：印刷是一种将颜料或油墨印在玻璃表面的方法。
印刷常用于制作玻璃瓶、玻璃杯和玻璃窗户，可以用于添加图案、文字和标识。
10.雕刻：雕刻是一种将图案、文字或装饰性图案刻在玻璃表面的方法。
常用的雕刻工具有刻刀和砂轮，雕刻可以提高玻璃的艺术价值和装饰效果。
以上是一些常见的玻璃加工方法，每种方法都有其独特的优点和应用领域。
通过这些加工方法，可以使原始的玻璃制品变得更加美观、实用和具有附加价值。
现代制造工艺技术
现代制造工艺技术现代制造工艺技术是指在现代工业制造中广泛应用的一系列技术方法和工艺流程。
随着科技的不断发展和进步，现代制造工艺技术不断更新，不断推陈出新，为各行各业的发展提供了强大的技术支持。
一、先进的制造工艺技术1.数控加工技术数控加工技术是指通过计算机数字控制系统对加工设备进行控制，实现机械运动轨迹和速度的精确控制。
数控加工技术可以大大提高加工精度和效率，减少人为操作的错误，广泛应用于数控车床、数控铣床等加工设备中。
2.激光切割技术激光切割技术利用激光束对材料进行高能量密度的瞬间加热，使材料迅速融化和汽化，从而实现对材料的切割和加工。
激光切割技术可以实现高精度、高速度的切割，适用于各种材料的加工，被广泛应用于制造业中。
3.3D打印技术3D打印技术是一种通过逐层堆积材料的方式实现物体的制造技术。
该技术通过将计算机模型按层切片，然后将每一层材料逐层叠加打印，最终形成三维实物。
3D打印技术可以实现复杂结构的制造，为快速原型设计、个性化定制等提供了新的解决方案。
二、智能化制造工艺技术1.人工智能技术人工智能技术是指通过模拟、延伸和扩展人的智能，使机器能够感知、理解、学习和决策的一门技术。
在制造工艺技术领域，人工智能技术可以实现设备、系统的自主调节、监控和故障自愈，提高制造过程的自动化程度和稳定性。
2.物联网技术物联网技术是指通过传感器、通信网络、云计算等技术手段将各种设备、物体实现互联互通的一种技术。
在制造工艺技术中，物联网技术可以实现对设备、物料、产品等信息的实时收集和传输，提高生产过程的透明度和可追溯性。
3.大数据分析技术大数据分析技术是指通过对大量数据进行采集、存储、处理和分析，挖掘出其中的有价值信息和规律的一种技术。
在制造工艺技术中，大数据分析技术可以通过对生产过程中各种参数和指标进行实时分析，及时发现问题、预测故障，优化生产计划和工艺流程。
三、可持续发展的制造工艺技术1.绿色制造技术绿色制造技术是指在制造过程中采用环保材料、降低资源消耗、减少废弃物和排放物的一种技术。
传统加工技术与现代加工技术的比较及其意义
传统加工技术与现代加工技术的比较及其意义一、传统加工技术与现代加工技术的比较1、传统加工技术传统加工指主要依靠人工操作，利用机械力完成的零部件加工方法，包括成形加工和切削加工。
成形加工此处不做比较，主要比较切削加工。
切削加工是指利用机械力，采用切削刀具切除工件余量的方法。
它的主要加工方法有车、刨、磨、钻、镗及齿形加工等。
车：主要是加工轴类或者回转体零件，通过车刀的车削使其到达应有的形状；铣：主要是加工平面，或者斜面，通过铣刀盘去掉平面；刨：主要是加工平面或者曲面，通过刨刀去掉平面或者曲面；磨：主要是通过砂轮磨平面、外圆、内圆使其到达外表粗糙度；钻：主要是通过钻头钻出孔儿来加工；镗：主要是通过镗刀或者刀片镗削内孔。
后面两种主要是钳工的工作，钳工的根本操作有划线、锯削、锉削、钻孔、铰孔、攻丝、套扣、刮削及研磨等。
机器的装配、调试和修理也属钳工范围。
2、现代加工技术现代加工技术主要包括数控加工、特种加工、精细加工、超精细加工、纳米加工等，此处主要比较数控加工和特种加工。
数控加工，是指在数控机床上进展零件加工的一种工艺方法，是用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。
具体来说就是，数控机床的运动和辅助动作均受控于数控系统发出的指令。
而数控系统的指令是由程序员根据工件的材质、加工要求、机床的特性和系统所规定的指令格式(数控语言或符号)编制的。
数控系统根据程序指令向伺服装置和其它功能部件发出运行或终断信息来控制机床的各种运动。
一般来说数控加工工艺主要包括选择并确定进展数控加工的零件及内容、对零件图纸进展数控加工的工艺分析、数控加工的工艺设计、对零件图纸的数学处理、编写加工程序单、按程序单制作控制介质、程序的校验与修改、首件试加工与现场问题处理以及数控加工工艺文件的定型与归档。
数控加工是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。
特种加工，包括电火花加工和激光加工。
电火花加工是通过脉冲电源周而复始高频率地放电产生瞬时高温，将金属局部熔化甚至汽化，形成凹坑，最终将工具的形状复制到工件上，形成所需的加工外表的加工方法。
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺在现代工业生产中，机械加工工艺扮演着至关重要的角色。
它是将原材料通过各种加工方法转变为具有特定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削等，每种工艺都有其独特的特点和应用场景。
车削是机械加工中最基本和最常用的工艺之一。
车削主要是通过工件的旋转运动和车刀的直线或曲线运动来实现切削加工。
在车床上，工人可以加工出各种回转体表面，如圆柱面、圆锥面、球面、螺纹等。
车削适用于加工轴类、盘类零件，如传动轴、齿轮轴、法兰盘等。
车削加工的精度较高，表面粗糙度较小，能够满足大多数机械零件的加工要求。
铣削则是通过铣刀的旋转运动和工件的直线或曲线运动来实现切削加工。
铣削可以加工平面、台阶面、沟槽、曲面等。
铣床的种类繁多，常见的有立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。
铣削加工的效率较高，适用于批量生产。
在模具制造、航空航天、汽车制造等领域都有广泛的应用。
钻削是在工件上加工孔的一种方法。
钻床通过钻头的旋转运动和轴向进给运动来实现钻孔。
钻头的种类也很多，如麻花钻、中心钻、深孔钻等。
钻削可以加工出各种直径和深度的孔，但其加工精度相对较低，表面粗糙度较大。
通常在钻孔后还需要进行扩孔、铰孔等后续加工，以提高孔的精度和表面质量。
磨削是一种精密加工工艺，通过砂轮的高速旋转和工件的相对运动来实现切削加工。
磨削可以获得很高的精度和很小的表面粗糙度，常用于加工高精度的零件表面，如轴颈、导轨面、平面等。
磨削加工的成本较高，一般在其他加工方法无法满足要求时才采用。
镗削主要用于加工较大直径的孔和内表面。
镗床通过镗刀的旋转运动和轴向进给运动来实现镗孔。
镗削可以纠正孔的位置偏差，提高孔的精度和表面质量。
在大型机械零件的加工中，镗削工艺常常不可或缺。
除了上述几种常见的机械加工工艺外，还有一些其他的工艺，如电火花加工、线切割加工、激光加工等。
这些特种加工工艺在加工复杂形状、高硬度材料等方面具有独特的优势。
现代材料加工方法PPT课件
近代材料加工
随着工业革命的发展，出现了各 种机械加工设备和工艺，如铣削、
车削等。
现代材料加工
随着科技的不断进步，材料加工 技术不断创新和发展，出现了许 多先进的加工方法和设备，如激
光加工、3D打印等。
03 现代材料加工方法
激光加工
01
02
03
激光切割
利用高能激光束对材料进 行切割，具有高精度、高 速度和高效率的特点。
材料加工与环境保护的结合
绿色加工技术
01
在加工过程中尽量减少或消除对环境的负面影响，如采用可再
生能源、减少废弃物排放、降低能耗等。
循环利用和再利用
02
对废旧材料进行回收、再生和再利用，以减少资源浪费和环境
污染。
无损检测和评估技术
03
在加工过程中对材料进行无损检测和评估，以避免过度加工和
浪费，同时减少对环境的污染。
创新性原则
在选择加工方法时，应积极探索和应用新技术、新工艺和 新设备，以提高生产效率和产品质量，推动产业升级和创 新发展。
05 现代材料加工方法的未来 发展
新材料的发展趋势
高性能复合材料
利用先进技术将多种材料组合在一起，以获得更好的性能，如强 度、耐热性、耐腐蚀性等。
智能材料
能够感知外部刺激并作出响应的材料，如形状记忆合金、压电陶瓷 等，广泛应用于传感器、执行器等领域。现代源自料加工的重要性促进科技进步
满足社会需求
现代材料加工技术的发展对于推动科 技发展、提高国家竞争力具有重要意 义。
随着人们对产品品质和性能的要求不 断提高，现代材料加工方法能够满足 人们在生产、生活等方面的需求。
提升工业制造水平
现代材料加工方法能够提高工业制造 的精度、效率和质量，促进产业升级 和转型。
现代木材的加工方法
现代木材的加工方法现代木材加工方法可能包括以下几个：1. 木材切削：这是木材加工的基本环节，主要包括锯切、铣削、刨削、车削和钻削等。
切削技术的选择取决于木材的含水率、组织结构和纹理特性。
2. 木材干燥：为了减少木材在使用过程中的变形或开裂，通常需要对原木进行干燥处理。
干燥方法有自然干燥和人工干燥两种，人工干燥通常使用干燥窑法，可以通过调节和控制空气的温度和湿度来确保木材质量。
3. 木材胶合：胶合技术用于将木材或木片粘合成更大或更稳定的结构，如胶合板和复合木材。
4. 木材表面装饰：涂饰技术不仅用于保护木材免受虫害和腐蚀，还可以提高木材的美观性和实用性。
涂饰包括油漆、上蜡、着色和涂层等处理方法。
5. 电子计算机应用：现代木材加工技术中，电子计算机的应用对制材技术的革新、木制品加工工业系统的变革以及人造板生产工艺和产品设计工程的发展都产生了重要作用。
6. 自动化和机器人技术：随着技术的发展，自动化和机器人技术在木材加工中的应用越来越广泛，提高了加工效率和精度。
7. 环保和可持续技术：现代木材加工还注重环保和可持续发展，例如使用生物基胶粘剂、优化加工流程以减少废料等。
8. 激光切割和雕刻：激光技术在木材加工中的应用可以实现高精度的切割和雕刻，适用于复杂图案和精细工艺。
9. 数字化设计和制造：通过数字化设计软件与数控机床结合，可以实现个性化和定制化的木材产品设计和生产。
10. 热处理和改性：通过对木材进行热处理或化学改性，可以提高其耐久性、稳定性和抗腐蚀性能。
11. 3D打印：虽然目前还在发展阶段，但3D打印技术有望在未来为木材加工带来革命性的变化，尤其是在复杂结构和定制设计方面。
综上所述，现代木材加工方法可能包括切削、干燥、胶合和表面装饰等。
这些方法的应用使得木材加工更加高效、精确和多样化，同时也更加注重环保和可持续发展。
随着技术的不断进步，木材加工的方法和技术将继续创新和发展，以满足市场和消费者的不断变化的需求。
现代食品加工新技术
2．从豆制品废液中回收蛋白质
生产豆腐和豆酱时，会排出大量的煮制 废液，废液中含有大约3％的糖，0．8％ 的蛋白质。大豆蛋白通常是以脱脂后的 大豆饼粕为原料，用碱水浸出得浸出液， 再调整它的pH值，在蛋白质的等电点进 行沉淀分离，这时排除的大豆乳清中残 留的蛋白质为浸出蛋白质的10％左右。
废液的BOD值高达13730mg／kg， 一个日产大豆蛋白75t的工厂所排出的乳 清，它的BOD相当2．5万~3．0万人口 的城市所排出的生活废水。
（4）由于只是用压力作为膜分离的推动 力，因此具有装置简单、操作容易、易 于控制、运转费用低和维修等优点。
但膜的成本高。用于浓缩时，液 料中的可溶性固形物最高只可浓缩 至30％。
膜容易结垢和形成浓度极化现象， 以至渗透率大大下降，必须常清洗、 再生。
三、常用膜分离方法与原理
（一）渗透与反渗透
③在膜分离过程中，于接近膜面处形 成一定厚度的液相界面层，该层中溶质 的浓度高于原料液中的浓度，形成浓度 梯度。随着浓度梯度的加大，会产生浓 度极化，从而使溶质在膜面上析出。
清洗膜面上的污染物也是膜分离工艺的 重要内容。通常可采用物理方法和化学 方法对膜进行清洗。
①物理清洗方法
②化学清洗方法是采用某些化学物质作 为清洗剂来清洗膜表面上的污染物。
将纯水与盐水分别置于允许水分子自 由通过的半透膜两侧，由于盐溶液中水 溶剂的活度和化学位均低于纯水溶剂的 活度和化学位，所以水分子自发地从纯 水向盐水一侧渗透，最终双方的化学位 达到一致而出现渗透平衡，此时左右两 侧的压力差叫做渗透压。如果在盐水一 侧施以比渗透压高的外力，则盐水中的 水分子通过半透膜逆向渗透扩散到纯水 一侧，就形成反渗透。
八大特种加工技术
非常工艺:八大特种加工技术特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
一、特种加工的发展和定义传统的机械加工已有很久的历史，它对人类的生产和物质文明起了极大的作用。
目前我们的大部分产品还是依靠传统的方法加工和装配得到的，如我们的家用电器：电冰箱、洗衣机、空调等；我们的交通工具：如汽车、火车、飞机等，以及各种武器装备：枪、炮、坦克、火箭等。
传统的机械加工方法是用机械能量和切削力切除多余的金属，使零件具有一定的几何形状、尺寸和表面粗糙度。
它要求刀具材料比工件材料硬。
随着科学技术的发展，特别是上个世纪50年代以来，随着生产发展和科学实验的需要，很多工业部门，尤其是国防工业部门的要求尖端科学技术产品向高精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化等方向发展，它们使用的材料越来越难加工，零件的形状越来越复杂，尺寸精度、表面粗糙度和某些特殊要求也越来越高，因而对机械制造部门提出一些新的要求：•解决各种难切削材料的加工问题。
如硬质合金、钛合金、耐热钢、不锈钢、淬火钢、金刚石、宝玉石、石英以及锗、硅等各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性的金属及非金属材料的加工。
•解决各种特殊复杂表面的加工问题。
如喷汽涡轮机叶片、整体涡轮、发动机机匣、锻压模和注射模的立体成型表面，各种冲模、冷拔模上特殊断面的型孔，炮管内膛线，喷油咀、栅网、喷丝头上的小孔、窄缝等的加工。
•解决各种超精、光整或具有特殊要求的零件的加工问题。
如对表面质量和精度要求很高的航天、航空陀螺仪、伺服阀，以及细长轴、薄壁零件、弹性元件等低刚度零件的加工。
要解决上述一系列工艺问题，仅仅依靠传统的切削加工方法就很难实现，甚至根本无法实现。
人们相继探索研究新的加工方法，特种加工就是在这种前提条件下产生和发展起来的。
特种加工，国外称作非传统加工（Non - Traditional Machining, NTM）或非常规加工（Non –ConventionalMachining,NCM），是一种采用不同于传统切削磨削加工工艺及装备的加工技术，是将电、磁、声、光、热等物理能量及化学能量或其组合乃至与机械能组合直接施加在被加工的部位上，从而使材料被去除、变形及改变性能等。
现代加工技术重点
3•现代加工技术的分类方法主要有哪些？各自有什么特点？答：按是否加热：冷加工，热加工。
至今仍有一定的使用意义，但是它远远未能反映出加工技术的全貌，过于粗糙，不够科学、严谨。
按照加工过程中所使用的能量形式：机械加工、电加工、光加工、声加工、热加工、化学加工、生物加工等。
这种分类方法有助于理解具体某种加工技术的加工机理，有助于创造新的加工技术。
按照加工对象的最终几何形状：平面加工；沟槽加工；圆柱面加工；光孔加工；螺纹加工；齿轮加工；非圆曲面（型腔）加工等。
这种分类方法对于实际生产中选择具体加工方式有指导意义。
但是，它主要适用于去除材料类加工技术的细分类，而不能适用于以变形或增加材料的方式进行加工的技术分类，也不能囊括主要以改变表面物理性能为目的的表面加工技术。
按照被加工工件加工前后材料的增减变化与否：去除（或减材）加工、增材加工、变形加工和表面加工。
该方法全面而形象，具有科学严谨性。
不过，它不像能量分类法那样能体现出加工过程的机理本质，而且比较粗略。
按广义和狭义：广义的加工概念包括去除（或减材）加工、接合加工、变形加工和表面处理等四大类，狭义的加工概念单指去除或减材加工。
这样分类基本符合习惯，但是它不能将快速成型技术、表面熔覆技术、气相沉积技术等涵盖进去，不够全面。
4.试列举十种以上去除加工方法的名称，并简述其用途答：车削、铳削、刨削、磨削、钻削、镗削、攻丝、滚齿、电解、光刻、激光加工等。
各自用途：（这个真的不好找，）第二章4•什么是积屑瘤？积屑瘤是如何形成的？在切削塑性材料时，往往在前刀面上紧靠切屑刃口处粘结着一小块很硬的金属楔块，这个楔块称为积屑瘤。
切削塑性材料时，由于前刀面与切屑底面之间的挤压与摩擦作用，使靠近前刀面的切屑底层流动速度减慢，产生一层很薄的滞留层，使切屑上层金属与滞留层之间产生相对滑移。
上下层之间的滑移阻力，称之为内摩擦力。
在一定切削条件下，由于切削时产生的温度和压力，使得刀具前刀面与切屑底部滞留层之间的摩擦力（称之为外摩擦力）大于内摩擦力，此时滞留层金属与切屑分离而粘结在前刀面上。
5现代加工技术-电加工技术
现代设计与集成制造技术教育部重点实验室
2、电火花加工速度和工具电极损耗速度 电火花加工时，工具和工件都有不同程度的电蚀 。单位时间工件的电蚀量称为加工速度，单位时间内 工具的电蚀量称为损耗速度。 （1）加工速度 通常用单位时间内工件体积蚀除量或质量蚀除量 表示。 电火花成形加工的加工速度分别为： 粗加工：200~1 000 mm³ /min 半精加工：20~100 mm³ /min 精加工10 mm³ /min以下
如图1所示。工件与工具都臵于流动工作液中 ，并分别与脉冲电源的正、负极相接。自动进给 调节装臵使工具与工件保持很小的放电间隙。通 过脉冲发生器，在一定条件下相对某一间隙最小 处或绝缘强度最低处击穿介质，使工具与工件间 产生脉冲放电现象。由于放电时间很短，且发生 在放电区的小点上，所以能量高度集中，放电区 的电流密度很大，引起金属材料的熔化或气化， 从而达到去除材料的目的，流动的工作液将腐蚀 掉的金属材料带离工作区，从而达到电火花加工 的目的。
现代设计与集成制造技术教育部重点实验室
5.2.6 发展动态
国外传统制造强国如美国、日本、德国等对此进行了 深入的研究，国内山东大学、清华大学、哈尔滨工业大学 、华中科技大学等对此进行相关的研究。 一般主要集中在放电电流、脉宽、脉间参数等对加工 效率和表面质量的影响。同时也对电火花技术进行改进研 究，如采用向工作液中通入一定的氧气，通过氧化反应产 生大量的热量，有利于工件材料的熔化或气化，并增加抛 出熔融物质的爆炸力，从而提高材料去除率； 也有些学者提出使工具电极作超声振动，振动可以改 善间隙中杂质的分布，有利于碎屑的排除，可以大幅度提 高加工速度。 发展了电火花镜面加工技术，通过在工作液中添加一 定浓度的硅、铝等微细粉末，以改变电火花放电状态，使 电火花加工表面的粗糙度显著降低，表面性能得到改善。
现代机械制造工艺与精密加工技术
现代机械制造工艺与精密加工技术一、引言随着科技的不断发展，现代机械制造工艺与精密加工技术也在不断创新和突破。
在制造业中，机械制造工艺与精密加工技术起到了至关重要的作用，它们决定了产品的质量、精度和性能。
本文将对现代机械制造工艺与精密加工技术进行深入探讨，以期更好地了解其在制造业中的作用和意义。
二、现代机械制造工艺的发展现代机械制造工艺在其发展历程中经历了从靠手工操作到自动化、数字化的转变。
以前，机械制造工艺主要依靠人力进行操作，生产效率低下，精度不够。
随着科技的进步，现代机械制造工艺逐渐采用了数控加工、激光加工等先进技术，大大提高了生产效率和产品质量。
1. 数控加工技术数控加工技术是一种利用计算机对加工过程进行控制的加工方法。
它通过将加工参数输入计算机，由计算机自动控制机床进行加工，能够实现复杂零件的加工，提高加工精度和效率。
数控加工技术在现代机械制造工艺中得到了广泛应用，成为现代化加工的主要手段之一。
2. 激光加工技术激光加工技术是利用高能激光束对工件进行切割、焊接、打孔等加工的方法。
它具有非接触加工、热影响小、精度高等优点，能够实现对各种材料的精密加工。
激光加工技术在现代机械制造工艺中应用广泛，为制造业带来了革命性的变革。
三、精密加工技术的发展精密加工技术是一种对工件进行高精度加工的方法，它在现代机械制造中扮演着至关重要的角色。
随着科技的不断进步，精密加工技术也不断得到了改进和完善，为制造业的发展带来了新的动力。
1. 超精密加工技术超精密加工技术是一种对工件进行高精度加工的方法，其加工精度可以达到亚微米甚至纳米级别。
它主要应用于光学元件、精密机械零件等领域，对工件的精度和表面质量要求极高。
超精密加工技术的发展提高了加工精度和表面质量，为制造业的发展带来了新的机遇。
四、现代机械制造工艺与精密加工技术的应用现代机械制造工艺与精密加工技术的应用涉及到各个领域，例如航空航天、汽车工业、电子制造等。
这些行业对产品的精度和质量要求极高，需要依靠先进的制造工艺和精密加工技术来实现。
现代加工技术-06喷射加工
1-带过滤器的水箱 2-水泵 3-储液蓄能器 4-控制器 5-阀 6-蓝宝石喷嘴 7-工件 8-喷射距离 9-液压机构 10-增压器
供水器
蓄能器 控制器
阀
过滤器 泵
d
增压器
液压装置
高压水射流切割设备原理图
喷嘴 射流
工件
排水器
系统组成
超高压泵 水刀切割头装置 X-Y平面工作台 CNC控制器 CAD/CAM软件包
单击此处添加小标题
切边质量受材料性质的 影响很大，软材料可以 获得光滑表面，塑性好 的材料可以切割出高质 量的切边。液压过低将 降低切边质量，尤其对 复合材料，容易引起材 料离层或起鳞。降低进 给速度可以改善切割质 量。
三、加工速度、加工质 量及影响因素
水中加入添加剂能改善切割性能和减 少切割宽度。喷射距离、切口斜度、 射束流中夹杂空气将增加噪声，噪声 随喷射距离的增加而增加。在液体中 加入添加剂或调整刀合适的前角，可 以降低噪声。Fra bibliotek割高 机压
水 喷 射 流 切
二、设备组成
• 水喷射加工系统主要由增压系统、供水系统、增压恒压系统、喷嘴管路系 统、数控工作台系统、集水系统和水循环处理系统等构成。
• 增压系统
○ 要求增压器使液体的工作压力达到100~400MPa，以保证加工的需要。高出普通液压传动装 置液体工作压力的10倍以上，因此系统中的管路和密封要可靠，以保障切割过程的稳定性、 安全性。对于增压水管采用高强度不锈钢厚壁无缝管或双层不锈钢管，接头处采用金属弹 性密封结构。
6.喷嘴
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效 果，请言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠 玑，但信息却千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但 请您尽可能提炼思想的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得 其反。
现代加工技术的发展
现代加工技术的发展1.1 现代加工技术现代加工亦称“非传统加工”或“特种加工”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
现代加工是指那些不属于传统加工工艺范畴的加工方法,它不同于使用刀具、磨具等直接利用机械能切除多余材料的传统加工方法。
特种加工是近几十年发展起来的新工艺,是对传统加工工艺方法的重要补充与发展,目前仍在继续研究开发和改进。
直接利用光能、热能、声能、化学能和电化学能，有时也结合机械能对工件进行的加工。
现代加工中以采用电能为主的电火花加工和电解加工应用较广，泛称电加工。
20世纪40年代发明的电火花加工开创了用软工具、不靠机械力来加工硬工件的方法。
50年代以后先后出现电子束加工、等离子弧加工和激光加工。
这些加工方法不用成型的工具，而是利用密度很高的能量束流进行加工。
对于高硬度材料和复杂形状、精密微细的特殊零件,特种加工有很大的适用性和发展潜力,在模具、量具、刀具、仪器仪表、飞机、航天器和微电子元器件等制造中得到越来越广泛的应用。
现代加工的发展方向主要是：提高加工精度和表面质量，提高生产率和自动化程度，发展几种方法联合使用的复合加工，发展纳米级的超精密加工等。
1.2 现代加工的独到之处与传统机械加工方法相比具有许多独到之处：(1)加工范围不受材料物理、机械性能的限制，能加工任何硬的、软的、脆的、耐热或高熔点金属以及非金属材料。
(2)易于加工复杂型面、微细表面以及柔性零件。
(3)易获得良好的表面质量，热应力、残余应力、冷作硬化、热影响区等均比较小。
(4)各种加工方法易复合形成新工艺方法，便于推广应用。
表示。
1.3 现代加工技术的发展特种加工是20世纪40年代发展起来的，由于材料科学、高新技术的发展和激烈的市场竞争、发展尖端国防及科学研究的急需，不仅新产品更新换代日益加快，而且产品要求具有很高的强度重量比和性能价格比，并正朝着高速度、高精度、高可靠性、耐腐蚀、高温高压、大功率、尺寸大小两极分化的方向发展。
现代特种加工工艺
冷作硬化、热影响区等均比较小。 各种加工方法易复合形成新工艺方法, 便于推
广应用。
常规方法
电火花、线切割、电解加工、超声波加工、激 光加工、电子束、离子束加工、MEMS（Micro Electro-Mechanical Systems ）、快速成型制 造技术、复合加工。
概念
特种加工：特种加工技术是直接借助电能、 热能、声能、光能、电化学能、化学能以及 特殊机械能等多种能量或其复合施加在工件 的被加工部位上以实现材料切除的加工方法, 从而实现材料被去除、变形、改变性能或被 镀覆等的非传统加工方法统称为特种加工。
独到之处（与传统加工方法比较）
加工范围不受材料物理、机械性能的限制,能加 工任何硬的、软的、脆的、耐热或高熔点金属 以及非金属材料。
简介
碳化硅存在形式中，3碳，4氢和6氢形式使用更为 普遍。
在室温环境中，没有什么液体能够将微型机械装置 中的碳化硅腐蚀。碳化硅结构已经在类似电化学刻 蚀技术或高强度等离子体这样的精细技术中使用。
在以前的碳化硅激光微加工中主要使用的是6氢碳 化硅样本，本文使用的是经过抛光的大块单晶体3 碳-碳化硅。
紫外激光器 准分子激光器 氩离子激光器
激光加工的特点：
加工材料范围及其广：钢材，陶瓷，金刚石， 玻璃，硬质合金等。
加工效率高：高速切割和打孔 非接触加工：无机械切削力 加工作用时间短：热影响小 易于控制：能进行微细的精密加工。 无加工工具：激光本身就是“光刀” 加工时无振动和噪声
激光打孔
主要问题：
激光打孔的主要问题是如何获得高质量和高 精度的小孔，这与在被烧蚀产品你中所产生 的熔融状态物质的量有关。
快速加工木头的方法
快速加工木头的方法
在这个快节奏的现代生活中，越来越多的人开始寻求快速高效的工具和技术来加工木材。
以下是一些可以帮助您快速加工木头的方法：
1. 雕刻机器：雕刻机器是一种高效的机器，可以帮助您快速雕刻木材。
这些机器使用数控技术，可以在短时间内切割和雕刻出复杂的设计。
2. 电动锯：电动锯是一种快速切割木材的工具，可以通过锯切木材来加工它。
有许多种不同类型的电动锯可供您选择，包括手持式锯，台式锯等等。
3. 手持电钻：手持电钻是一种快速切割木材的工具，对于开孔和挖洞来说很方便。
您可以使用不同的钻头大小和形状来满足不同的加工要求。
4. 砂纸机：砂纸机是一种将木板表面磨平和除去表面瑕疵的机器。
同时，砂纸机也可以用来将不同形状的棱角磨圆或者棱角化。
5. CNC数控机：CNC数控机是一种高度自动化机器。
它使用先进的数控技术，在电脑上输入程序后，就可以自动完成加工。
这种机器速度快，效率高，适用于大型工程的加工。
6. 压缩空气工具：压缩空气工具可以作为电动或手动工具的补充。
它们使用压缩空气制动钻头和其他工具，可以快速地完成许多需要加工的任务。
7. 筒锯：筒锯是一种独特的工具，可以用来加工锯齿状的木材。
它是一种高效的工具，可以大大减少加工时间和工人的劳动强度。
8. 手持电磨机：电磨机是一种能够切削金属和木材的工具。
通过更换不同的磨头可以完成许多不同的加工任务。
常常被用在雕刻和修整等方面。
无论您选择什么工具，您都能找到使用它们的方法，帮助您更快更高效地加工木材。
获得更好的成果需要逐渐适应所使用的工具。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3 典型难加工材料的切削加工
3. 1 不锈钢的切削 不锈钢因具有耐腐蚀性能及在较高温度(> 450°) 下具有较高强度而在机 械制造、航空、航天、石油、化工及人们的日常生活中得到了广泛的应用。不 锈钢的切削加工性较差，其加工性约是 45 钢的一半，切削时须选用红硬性高、 抗弯强度高、耐磨、导热性好、抗粘结、抗扩散和抗氧化磨损性好的刀具材料， 常选用 YG 类及含 Ta(Nb)C 的 YG 类硬质合金。粗车时可选用 YG8 或者 YC6，若 用 YG8N 和 813 硬质合金，能大大地提高刀具耐用度;在连续切削条件下的高速 精车或半精车宜选用 YTS, YT15, 798, YW1 和 YW2 等硬质合金。 切削不锈钢时，应在保证切削刃强度的前提下尽量选用较大前角以利断屑， 通常前角γ 0 取值如下:粗车时γ 0 = 10°～15°;半精车时γ 0 =15°～20°,精车 时γ 0 =20°～30°。后角α 0 应取较大值，以减小后刀面与加工表面间的摩擦， 一般粗车时α 0 =4°～6°，半精车及精车时α 0 = 6°～10°。其他几何参数的 选择如下 : 主偏角 К =45 °～ 75 °；副偏角 К ｒ
数 的 选 择 如 下 α
0
= 8°～12° ;К
ｒ
= 10°～30° ；К
， ｒ
= 5°～15° ；
ｒε = 0.3mm～1mm. λ S =0°～-5°；
4 结语
切削难加工材料时，刀具的材料及其几何参数的合理选择至关重要。虽然 难加工材料的种类繁多，但是切削时都是在合理选择刀具材料和刀具几何参数 的基础上进行切削用量的优化和加工方式的选择，因此本文对典型难加工材料 切削加工的分析研究对其他难加工材料的切削也有一定的借鉴意义。随着社会 的发展和科技的进步，必将涌现出更多新型的性能优良的刀具材料，也会出现 更多有效的加工方法，难加工材料的切削效率和加工质量将大大提高。
1 难加工材料的分类及其切削加工性
难加工材料种类繁多，分类方法也很多，按照材料的种类可分为:不锈钢、 钛合金、高强度与超高强度钢、高锰钢、高温合金、冷硬铸铁、喷焊 (涂)材料 及淬硬钢等金属材料,此外，还有石材、工程陶瓷、工程塑料和复合材料等许多 非金属材料。 切削加工性是指工件材料切削加工的难易程度。材料的切削加工性是一个 相对的概念，因为它不仅和材料本身有关，而且随切削加工条件和加工要求等 的不同而异，因此生产中常用相对切削性来衡量。难加工材料之所以难以加工 就是因为其相对切削性太差，如高硬度和高强度、高塑性和高韧性、低导热性、 低塑性、高脆性、化学性能过于活泼等特点造成切削过程中切削力大、切削温 度高、切屑难于控制、加工硬化严重和刀具耐用度低，这是难加工材料切削加 工中的一般特点。由于各种材料的成份和性能各异，切削加工性也不同，只有 掌握它们的特殊性，才能研究出相应的工艺方法来解决切削加工中的各种问题。
材料、工件材料和其他切削条件选择最佳切削速度，即在此切削速度下切削时 刀具磨损量最小，耐用度最高，切削路程最长;③各种刀具材料的优越性只有在 相应的速度范围内才能充分显小出来，比如，陶瓷和立方氮化硼刀具切削时要 求切削速度高，如果在较低的速度下切削，其耐用度并不比高速钢刀具好，因 此要确定所选择刀具适应的切削速度范围。
2 难加工材料切削时刀具的选用原则
金属的切削加工其本质是被切削金属层在刀具切削刃和前刀面的作用下， 经受挤压而产生剪切滑移变形的过程。刀具材料的切削性能对切削加工技术水 平影响极大，金属切削的生产率、成本和质量在很大程度上取决于刀具材料的 合理选择。在金属切削中刀具起主导作用，而刀具几何参数和切削用量都以刀 具材料的性能为依据，尤其在难加工材料的切削加工中，优选刀具材料往往是 工艺人员的首要任务。根据难加工材料切削的特点，选择刀具材料应优先考虑 以下性能:①高的硬度和耐磨性;②高的耐热性;③足够的强度和韧性。考虑到难 加工材料切削的特殊性，选择刀具材料时还必须考虑到以下几个问题:①要避免 因刀具材料和工件材料之间某些元素的亲和作用致使刀具磨损加剧;②根据刀具
难加工材料的切削加工研究
摘要:本文分析了难加工材料切削时刀具材料的选用原则，对典型难加工材料的 切削进行了研究，包括难加工材料的特性以及刀具材料及其几何参数的合理选 择。研究这些材料的加工性，发展新型刀具材料，合理选择切削用量，提高这 些材料的切削效率有重大的现实意义。 关键词:难加工材料；切削加工性；刀具材料
， ｒ
=10 °～ 15 °；刀尖圆弧半径
ｒε 常取 0.5mm;刃倾角λ S =-3°～-8°；精车时一般可以取正值。 切削不锈钢时还有个值得注意的问题就是断屑槽，由于切削奥氏体类不锈 钢时断屑特别困难，可将切削部分刃磨成全弧型的卷屑槽，以达到断屑的目的。 3.2 钛合金的切削 钛合金具有比强度高、耐热性好、耐蚀性好等优良的力学和物理性能，因 此在航空、航天、造船、石油、冶金、化工等工业中得到了广泛的应用，但钛 合金本身化学活性大、导热系数小、弹性模量小等特点使得钛合金很难切削。 切削钛合金时宜选用与钛化学亲和作用小、导热系数高、强度大、晶粒度小的 钨钴类硬质合金作刀具材料，以不含或少含 TiC 的硬质合金为宜，如 YG8, YG3, YG6X, YG6A, 813, 643M 、 YS2, YD15, YG10H 等牌号。若用金刚石和立方氮化 硼切削钛合金效果更好，因刀具导热性高、抗粘结、刀刃锋利。 由于钛合金塑性小，刀一屑接触长度短，切削时应选较小前角，硬质合金 车刀的前角γ 0 一般取 5°;由于钛合金弹性模量小，为避免因回弹造成的摩擦， 后角应取较大值，一般取 α
0 引言
近年来，随着社会的发展难加工材料的应用越来越广泛，但是其切削加工 仍然是一个难题。如何高效地加工这些难加工材料一直困扰着工程技术人员， 既要保证加工效率和加工质量，又要控制加工成本。要切削难加工材料，必须 了解其切削加工性，掌握切削规律，寻求切削措施，这是难加工材料切削加工 中的重要课题。本文将主要对几种典型难加工材料的特性和切削时对刀具材料 的选择以及刀具几何参数方面的选用原则进行分析，以期对难加工材料的切削 加工有一定的帮助和指导作用。由于车削在难加工材料的切削加工中所占比重 较大，因此本文中的切削加工都是指车削。
， ｒ
= 5°～15° ；一般取λ S =-5°～-15°；ｒε 一般取 0.
5mm，在不产生振动条件下其值可适当加大。 3. 4 高强度钢的切削 高强度钢是指那些强度和硬度都很高，具有一定合金含量的结构钢，常用 作机器中的关键承载部件，如发动机的曲轴、重要的齿轮、连杆和花键轴等。 高强度钢的切削加工性差主要是由于其高的室温强度和硬度，钢中合金元素的 含量和成分也对其加工性有很大影响，切削用的刀具材料应具有很高的硬度和 很好的耐磨性。由于高强度钢属铁基金属，不能采用金刚石刀具，其他的先进 刀具材料都能用来切削高强度钢，推荐使用新型硬质合金(如添加钽、铌或稀上 元素的 P 类合金，T iC 基合金，P 类涂层合金)和Al2 O3 基陶瓷作为刀具材料。 由于高强度钢的硬度和强度高，须加强刀具的切削刃和刀尖部分。刀具前 角应适当减小，一般取 γ 0 为-5～-10°；被加工材料强度高时取小值；后角半 精加工时取α 0 = 8°～10° ,精加工时取α 0 = 10°～12° ;其他几何参数的选取 原则和切削一般钢料时相同。切削高强度钢时还应在刀具前面磨出断屑台，以 利断屑，断屑台的宽度一般为（ 3 ～ 4 ）ƒ（ƒ为每转进给量），高度为 0. 6 mm～0. 8 mm，根部圆弧半径为 0. 8 mm～1 mm。 3. 5 热喷焊(涂)材料的切削 喷焊与喷涂是一种对零件进行表面处理、防护和修复的新工艺，能显著提 高零件的耐磨、耐热、耐腐蚀等性能，已经广泛应用于航空、航天、汽车、造 船、石油等工业中。热喷焊 (涂)材料是一种新兴的难加工材料，具有硬度高、 耐磨性好等特点，给加工带来很大困难。切削用的刀具材料不仅要有高的耐磨 性，还要有较高的抗弯强度，可选用添加 TaC(NbC)的超细晶粒硬质合金、陶瓷 和立方氮化硼刀具进行切削。硬质合金刀具选用 YD05, 610, 726, 643M , YG10H，YD15, YM051, YM053 等牌号较好; 陶瓷刀具可选用 SG4, SGS, LT 35, LT 55 等牌号;用立方氮化硼刀具切削热喷焊(涂)层能取得很好的切削效果，其 加工效率和刀具寿命等均优于其他刀具。 切削热喷焊(涂)层时，刀具几何参数是围绕增强切削刃强度和刀尖的散热 能力以及刀具耐用度等要求来确定的。前角值的选取应随被切削材料硬度的提 高而适当减小，当材料硬度较高时，应取γ 0 为-5～-10°；当选γ 0 =0°或正值 时需磨出负倒棱;粗车时γ 0 ≤ −5° ，精车时一般取γ 0 = 0°～8° ，其他几何参
淬硬钢属于高硬度难加工材料，在生产中常被用作耐磨材料。淬硬钢的切 削加工性差、强度高、硬度高、脆性大、导热性差，因此给切削加工造成很大 困难。切削淬硬钢时宜选用红硬性高、耐磨、导热性好的刀具，可以用硬质合 金、陶瓷和立方氮化硼作为刀具材料。用硬质合金时，一般以含 TaC(NbC)的 K 类和 M 类硬质合金为好，可选用 600,610,767,726,712,YW1, YW2, YN05, YT05 等牌号。由于陶瓷刀具耐磨、耐热性好，切削时不仅可以提高刀具耐用度，还 可在更高的切削速度范围内切削，从而提高生产率，这是硬质合金刀具所不能 比拟的。 因淬硬钢的硬度和强度都很高，为加强刃口强度必须选择负前角，且负值 不能太大，以免使切削力显著增大，应在保证刃口强度的前提下选择最小负前 角 ， 一 般 γ 0 为 -5 ～ -10 ° ； 减 少 刀 具 磨 损 ， 后 角 值 可 以 稍 大 些 ， 一 般 α 0 = 8°～15° ； 机 床 刚 度 好 时 К ｒ = 20°～45° ，刚度不好时К ｒ= 45°～60° ；副偏角К
0
= 10°～15° ；主偏角 К
ｒ
≦ 45° ；副偏角 К
， ｒ
பைடு நூலகம்
一
般取 15°；ｒε 不宜过大，一般 0.5mm≦ｒε ≦1.5mm,此外ｒε 应小于切深α p 的一半。 进行切削前应采用金刚石砂轮精磨车刀前、后刃面，且要防有裂纹和任何 细小的缺口，因车刀切削刃的细小缺口会导致崩刃、粘屑，从而使刀具耐用度 大大降低。 3.3 淬硬钢的切削