振冲碎石桩施工方法及安全
振冲碎石桩施工的质量控制
振冲碎石桩施工的质量控制在各类建筑工程和地基处理项目中，振冲碎石桩施工技术因其显著的加固效果和良好的经济性，得到了广泛的应用。
然而，要确保振冲碎石桩施工的质量，达到预期的工程效果，必须对施工过程中的各个环节进行严格的质量控制。
一、振冲碎石桩施工原理及适用范围振冲碎石桩是利用振冲器的强力振动和高压水流的共同作用，在软弱地基中成孔，再往孔内填入碎石等坚硬材料，形成密实的桩体。
这些桩体与原地基土共同构成复合地基，从而提高地基的承载力，减少地基的沉降变形。
振冲碎石桩适用于处理砂土、粉土、粉质黏土、素填土和杂填土等地基。
对于不排水抗剪强度小于 20kPa 的黏性土和饱和黄土地基，应在施工前通过现场试验确定其适用性。
二、施工前的准备工作1、地质勘察在施工前，必须进行详细的地质勘察，了解地基土的性质、分布情况和地下水的状况等。
这是制定合理的施工方案和确保施工质量的基础。
2、施工方案的制定根据地质勘察报告和工程要求，制定详细的施工方案。
施工方案应包括桩的布置、桩长、桩径、施工顺序、施工工艺参数等内容。
3、材料准备选用质地坚硬、级配良好的碎石作为桩体材料，其粒径一般为 2080mm。
碎石的含泥量不应超过 5%，以保证桩体的质量。
4、设备选型与调试选择合适的振冲器型号，并在施工前对设备进行调试和检查，确保其性能良好，运行正常。
5、场地平整与布置清理施工场地内的障碍物，平整场地，保证施工机械的通行和作业。
合理布置施工用水、用电线路和材料堆放场地。
三、施工过程中的质量控制要点1、桩位的控制按照设计图纸的要求，准确测量放出桩位，并在施工过程中进行复核，确保桩位偏差在允许范围内。
2、造孔质量的控制（1）启动振冲器，使其在压力水的作用下贯入土层。
在造孔过程中，应控制振冲器的下沉速度，使其均匀下沉，避免过快或过慢。
（2）密切观察造孔过程中的电流变化和返水情况。
当电流值突然增大或返水不畅时，可能是遇到了硬土层或孤石等障碍物，应采取相应的处理措施，如调整振冲器的位置、加大水压等。
振冲碎石桩施工方案
振冲碎石桩施工方案振冲碎石桩施工方案一、工程概况振冲碎石桩施工是指使用振动和冲击力将塑料筒内的碎石填入地下，形成桩体的一种施工方法。
本方案适用于地基软弱、承载力不足、用普通桩无法满足设计要求的情况下进行桩基加固。
二、施工过程及方法1. 施工准备（1）依据设计图纸确定桩的位置和布点，标明碎石桩的编号。
（2）清理施工现场，确保施工区域无杂物，方便机械设备的进场施工。
（3）分类储存原材料，提前准备好所需的振冲机、碎石和塑料筒等。
2. 现场调试振冲机（1）根据施工要求，选择合适的振冲机。
（2）对振冲机进行检查和调试，确保设备正常运转，振动力和冲击力符合设计要求。
（3）进行试打桩，检查桩的质量和振动情况，根据试验结果调整振冲机的参数。
3. 开始施工（1）用钻机在桩点位置钻孔。
根据设计要求确定桩孔的直径和深度，并保证孔壁垂直。
（2）将塑料筒送入孔内到设计的深度，加固其固定位置。
（3）振冲机放入塑料筒内，启动机器开始振动和冲击，将碎石填入塑料筒内，并通过振冲机的力量将碎石填实。
4. 桩顶处理（1）振冲完成后，将振冲机从孔内取出。
（2）剪掉多余的塑料筒，并处理桩顶，使其平整。
5. 桩基验收和质量检测（1）施工完成后，进行桩基验收。
检查桩表面是否齐平，有无裂缝和变形等问题。
（2）进行桩基质量检测，包括承载力试验、桩身垂直度测试等。
三、施工注意事项1. 施工现场要保持整洁，每天结束施工后清理好现场。
2. 振冲机的使用必须经过专业操作人员的指导和操作。
3. 桩孔一旦钻好，要及时进行振冲施工，以防止孔壁坍塌。
4. 振冲机施工过程中，要保持正常的振动和冲击力，通过调整参数确保施工效果。
5. 定期检查和维护振冲机的使用状态，确保其正常运转。
6. 桩基施工结束后，及时进行验收和质量检测，确保施工质量。
四、安全措施1. 施工现场必须明确施工区域范围，设置警示标志并张贴安全警示牌。
2. 振冲机操作人员必须具备相关的操作资质和技术，穿戴好安全防护设备。
振冲碎石桩地基处理施工方案
振冲碎石桩地基处理施工方案一、引言振冲碎石桩地基处理是一种常用的地基处理技术，适合于土质较差、承载力较低的场地。
本施工方案旨在详细描述振冲碎石桩地基处理的施工流程、施工方法和施工要求，以确保施工过程的安全、高效和质量。
二、施工流程1. 前期准备a. 制定施工计划，明确施工范围和时间节点。
b. 调配所需的施工机械、设备和材料。
c. 安排专业技术人员进行施工现场勘察和土质分析，确定碎石桩的规格和布置方案。
2. 施工准备a. 清理施工现场，确保施工区域无障碍物和杂物。
b. 搭建施工暂时设施，包括办公室、生活区和仓库等。
c. 检查振冲碎石桩机械设备的运行状态，确保其正常工作。
3. 桩位标定a. 根据设计要求，在地面上标定碎石桩的位置和间距。
b. 使用测量仪器进行精确测量，确保桩位的准确性。
4. 碎石桩施工a. 按照设计要求，使用振冲碎石桩机将碎石桩振入地下。
b. 控制振冲碎石桩的振入深度和密度，以满足设计要求。
c. 确保振冲碎石桩的垂直度和水平度，避免桩身变形和倾斜。
5. 碎石桩检测a. 使用超声波或者其他适合的检测方法，对振冲碎石桩进行质量检测。
b. 检测桩身的长度、直径和密度，确保其符合设计要求。
6. 碎石桩后处理a. 根据实际情况，对碎石桩进行后处理，如清理桩顶、修整桩身等。
b. 检查碎石桩的质量，确保其符合设计要求。
7. 施工记录和验收a. 记录施工过程中的关键参数和数据，包括振冲碎石桩的振入深度、密度和质量检测结果等。
b. 进行施工验收，确保施工质量符合相关标准和规范。
三、施工方法和要求1. 振冲碎石桩机的选择和调试要符合相关标准和规范，确保其工作稳定和安全。
2. 振冲碎石桩的振入速度和振动频率应根据土质情况进行调整，以保证施工效果。
3. 振冲碎石桩的振入深度和间距应符合设计要求，避免过度振入或者间距过大。
4. 施工现场应设置警示标志和安全防护措施，确保施工人员的安全。
5. 施工过程中要及时清理碎石桩周围的杂物和泥浆，保持施工现场的整洁。
振冲碎石桩方案
振冲碎石桩方案振冲碎石桩是一种新兴的地基加固技术，主要是针对软土地基等地质条件不良的情况下采用，可以有效地提高地基的承载力和稳定性。
该技术已被广泛应用于建筑、桥梁、隧道、码头等领域，取得了良好的效果。
下面将对振冲碎石桩的方案进行详细介绍。
一、振冲碎石桩的基本原理振冲碎石桩是一种通过高频振动器和特殊工具，将破碎钻头逐渐推进地下，同时将破碎钻头周围土壤剪切、挤压和摩擦，使土壤变形、密实和加固的技术。
其基本原理是通过高频振动器振动起动破碎钻头，并以一定速度推进深入地下，振动过程中，破碎钻头产生的振动波传导到周边土体中，以逐层递进的方式将土体破碎、压实、加固。
破碎后的土体与位于破碎钻头周围的碎石骨料自然混合，形成一根密实的碎石桩，从而提高地基的承载力和稳定性。
二、振冲碎石桩的施工工艺振冲碎石桩的施工工艺包括以下步骤：1、现场实地勘测：在实施振冲碎石桩之前，需要先进行现场实地勘测，确定振冲碎石桩的施工位置、数量和尺寸，以及周围土壤的性质等。
2、现场准备：准备施工所需的设备和材料，包括振动器、破碎钻头、钢管、碎石骨料、水泥、砂浆等。
3、孔洞钻探：根据设计要求，在施工位置下方采用孔洞钻探设备进行钻探，直到达到设计要求的深度和直径，并同时进行取土和标识。
4、破碎钻头安装：将破碎钻头安装在振动器上，逐渐将振动器伸入孔洞中，直到破碎钻头接触土体。
5、振动施工：通过调节振动器的功率和频率，将破碎钻头逐层递进，进行振动破碎和碾压，同时，将碎石骨料不断加入到孔洞中，以形成碎石桩。
6、洞口处理：施工完成后，需要进行孔洞内部的处理，主要包括补充一定量的水泥和砂浆，加强碎石桩的稳定性和密实度。
7、验收和测试：施工完成后，需要进行验收和测试，主要包括检查碎石桩的深度、直径和密实度等，以确保施工质量符合设计要求。
三、振冲碎石桩的优点和适用范围1、增强地基承载力：振冲碎石桩可以将原有的松散土层破碎、压实和加固，从而增强地基的承载能力，减小地基沉降。
振冲碎石桩施工的质量控制
振冲碎石桩施工的质量控制振冲碎石桩是一种常用的地基处理方法，通过在地基中设置碎石桩，提高地基的承载能力和稳定性，减少地基沉降。
在振冲碎石桩施工过程中，质量控制至关重要，直接关系到地基处理的效果和工程的安全性。
本文将从施工准备、施工过程和质量检测等方面，详细探讨振冲碎石桩施工的质量控制要点。
一、施工准备阶段的质量控制（一）地质勘察在进行振冲碎石桩施工前，必须对施工场地进行详细的地质勘察。
了解土层的分布、性质、地下水位等情况，为设计和施工提供准确的地质资料。
地质勘察报告应包括土层的物理力学性质、地下水的类型和水位、土的腐蚀性等内容。
（二）设计方案审查施工前应仔细审查振冲碎石桩的设计方案。
设计方案应包括桩的布置、桩长、桩径、桩间距、填料规格和用量等参数。
审查设计方案时，应结合地质勘察报告，确保设计方案的合理性和可行性。
对于不符合实际情况的设计参数，应及时与设计单位沟通，进行调整和优化。
（三）施工设备选型根据工程规模、地质条件和设计要求，选择合适的振冲设备。
振冲设备的性能和参数应满足施工要求，如振冲器的功率、频率、振幅等。
同时，还应配备相应的起吊设备、填料设备和运输设备等。
（四）原材料质量控制振冲碎石桩所用的原材料主要包括碎石和填料。
碎石应选用质地坚硬、级配良好的石料，其粒径一般为 20 80mm。
填料应选用中粗砂或碎石，其含泥量不得超过 5%。
原材料进场时，应进行质量检验，确保其质量符合设计要求。
（五）场地平整和排水施工前应对场地进行平整，清除地上和地下的障碍物。
同时，应做好场地的排水工作，设置排水系统，保证施工过程中场地内不积水。
二、施工过程中的质量控制（一）桩位布置根据设计图纸，准确测量放出桩位，并设置明显的标志。
桩位偏差应符合设计要求和相关规范的规定。
在施工过程中，应经常对桩位进行复核，防止桩位偏移。
（二）造孔1、启动振冲器，使其在自重和振动力的作用下下沉至设计深度。
下沉过程中，应控制振冲器的垂直度，偏差不得超过 15%。
振冲碎石桩施工重点、难点分析及应对措施
振冲碎石桩施工重点、难点分析及应对措施XXXXX监理公司振动沉管碎石桩施工重点、难点分析及对策一、施工重点及应对措施重点1、桩点的定位布置。
桩点定位不准将影响区域内桩位的整体布局，也将影响后续强夯的处理效果。
应对措施：先将坐标控制点引至区域附近，再将区域四角控制点放好并固定，按照设计要求的平面位置尺寸将区域内所有的桩位放好样，并撒灰线和灰点。
现场监理工程师对放好样的桩位进行复测，复测结果符合设计要求后方可进行桩机的定位。
桩机定位前，先十字拉线定好桩位中心线，其偏差不应大于20mm，桩机定位时，将桩管及桩尖对准桩位，其水平偏差不应大于0.3倍套管外径。
重点2、材料的要求。
碎石桩所用碎石的物理性能指标必须符合设计要求。
应对措施：对进场的碎石先在现场监理的见证下进行取样送实验室进行检测，检测结果符合设计及规范要求后方能用于工程。
未经监理工程师验收或检验的碎石不得用于工程。
重点3、填料量、密实电流、留振时间等三要素的控制。
该三要素直接影响成桩质量。
只有在一定的填料量情况下，才可能保证达到一定的密实电流，而这时也必须要有一定的留振时间，才能使填料挤紧振密。
此外，对于供水压力、振冲点位置、振冲器施工参数同时进行检查。
应对措施：先根据桩长、桩径及充盈系数计算出理论填料量，实际填料量不得少于理论填料量，加料不宜过猛，原则上“少吃多餐”。
现场监理工程师对密实电流、留振时间等相关参数进行现场旁站监督，并做好相关记录。
出现问题后及时进行修正。
重点4、桩长、桩径及垂直度必须符合设计及规范规定。
应对措施：桩长，即孔深的控制，主要是测量钻杆长度或者用测绳检测，孔深不得小于设计值。
桩径的控制，选用直径φ425mm桩管，成桩后用卷尺测量成桩直径需达到500mm。
桩体垂直度，通过控制桩管的垂直度进行控制，偏差不小于设计要求。
二、施工难点及应对措施难点1、“断桩”或“颈缩桩”的发生。
应对措施：填料时要做到一次满管，补料补足，每一深度在未达到规定的密实电流时应继续加料、继续留振，直至达到规定的密实电流。
振冲碎石桩安全交底
振冲碎石桩安全交底我施工管段内DKXX段长XXkm，其中管段中XX段路基基地采用碎石桩处理，处理长度为：XXkm。
为贯彻执行“安全第一,预防为主”的安全生产方针，保障施工中的人身安全,预防事故发生,特制定本安全生产规定。
一、施工人员和施工机械1、施工人员进入施工现场必须正确使用防护用品和戴好安全帽。
2、振冲碎石桩机械组装时,严格按操作规程操作.高空作业时必须系好安全带。
3、操作人员应熟悉机械的性能和操作方法,并具有对机械发生事故时采取紧急措施的能力。
4、机械操作人员不得擅自离开工作岗位,严禁疲劳作业,严禁机械带故障作业。
5、操作人员应按机械设备的规定使用,不得超出规定的使用范围或超负荷运转。
6、机械设备在施工现场停放时,应选择安全地点,并将带负荷的部件放松,并设有制动、防滑、防冻措施。
7、机械设备使用前应经过调试、检测,确认技术性能和安全装置状态良好后方可使用。
8、施工机械应指定司机负责保管,轮班作业应执行交接班制度。
9、碎石运输机械必须严格执行操作规程。
10、施工用钢丝绳应符合现行国家标准GB/T8918的规定。
二、施工用电1、施工现场用电应采用三相五线制供电系统，且工作接地电阻值不得大于4Ω;供电线路始端、未端必须重复接地; 当线路较长时,线路中间应重复接地,其电阻值不应大于10Ω。
2、施工用电应进行施工用电设计,并采用三级配电二级保护方式。
3、施工用电严格执行“一机、一闸、一漏、一箱”.漏电保护装置应与设备相匹配.不得用一个开关直接控制两台及以上用电设备。
4、自备电源应满足下列要求:1).自备发电机组应采用三相四线制中性点直接接地系统,接地电阻值不得大于4Ω。
2).发电机组应与外电线路电源联锁,严禁并列运行。
3).发电机组应设置短路保护和过负荷保护装置。
4).多台发电机并列运行时,必须在机组同期后向负荷供电。
5、配电箱及开关箱应满足下列要求:1).固定式配电箱及开关箱底面与地面垂直距离不得小于1.3m,移动式配电箱及开关箱底部与地面垂直距离应大于0.6m。
振冲碎石桩施工方案
振冲碎石桩施工方案振冲碎石桩，是指将预制混凝土桩通过振动和冲击的方式将其周围的土层振压破碎，使桩身能够下沉至设计标高，形成一种新型深基础。
它具有施工周期短、造价低、可逆性好、建设速度快、适应性强等优势，因此得到广泛应用。
本文将从振冲碎石桩施工前的准备工作、具体施工方案、安全注意事项等方面对振冲碎石桩施工进行详细介绍。
一、施工前准备工作1. 选址与探测首先，在进行振冲碎石桩施工前，需要对选址区域进行详细的勘探与探测，包括土层稳定性、地下水位、土壤类型、地下管线及其他障碍物等，以确保施工的设计方案得到正确执行。
2. 设计施工方案在探测工作完成后，需要根据实际情况，制定合理可行的施工方案，该方案要经过专业人员的论证才能合理地确定施工流程、施工工艺及施工周期等，并且与业主、监理单位等进行反复的沟通与确认，以有效地避免施工过程中不必要的问题与纠纷。
3. 选用合适的设备和材料针对施工方案提出的各项技术要求，要选择合适的设备和材料，比如现场需要使用的特种振动器、打桩机、跌球锤、给水泵、水泥等材料，并对这些设备和材料进行充分的检查和测试，确保其性能良好、运行可靠、以及安全稳妥。
二、具体施工方案在施工准备工作完成后，我们需要对振冲碎石桩的具体施工方案进行详细的介绍。
1. 振动桩的施工振动桩是将振动器狭长的钢管导入到预制桩中，施加振动力并不断提升钢管，其作用是动态改变土体颗粒排列结构，使桩身能够进一步下降至预先设定的标高位置。
其施工步骤如下：（1）现场布置：现场布置线桩，确定施工中心线和中心点，并根据振动桩的长短和孔桩直径等参数进行控制标高。
（2）冲击钢管：沿着桩孔的轴线方向，利用冲击打桩机将加厚的冲击钢管推到预制桩上端。
（3）安装振动器：将振动器同时伸入振动钢管的顶部和底部，然后接通水泥稀浆送水泵。
（4）振动：当水泥稀泥到位时，启动振动器，振动力并不断提升钢管，直至桩的下沉到到设计标高。
2. 冲击桩的施工冲击桩的施工一般按照孔内加棒、加球、打桩加固阶段完成。
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振冲碎桩施工法及安全、质量控制
⒈施工机具设备
⒉施工法
⑴施工准备
1）做好施工现场的三通一平工作，针对本工程，具体要求如下：
①水通
一面要保证供应施工中所需的水量，另一面也要把施工生产的泥水开沟引走。
压力水由水泵送出通过胶管进入各个振冲器的水管。
出口水压需400—600Kpa。
每个振冲器的管线上应设置一个阀门，以便按需要随时调节水量。
施工中产生的泥水应通过明沟集中引入沉淀池。
沉下来的浓泥浆挖出后设法运至预先安排的存放地点。
为此在场地上必须布置排泥水沟系。
决不可将泥水直接排入下水道或滇池，以免产生公害。
②电通
施工中需要三相和单向两种电源。
电压过低或过高都会影响施工或损坏潜水
电机。
在现场布置照明系统。
③料通
在加固区附近设置若干个堆料场。
确定料场位置的原则是一面要使料场到各个作业面的运距最短，另一面要防止运料路线对施工作业路线的干扰。
料场上要备有足够数量的填料，不要发生停工待料现象。
还要有足够数量的运料工具。
④场地平整
场地平整有两个容。
一面要清理和尽可能平整地表，如地表土强度很低，铺以适当厚度的垫层以利施工机械行走；另一面要清除地基中的诸如废下水道、大块、废混凝土块、大木板等障碍物。
2）施工场地布置
对场地中的供水管、电路、运输道路、排泥水沟、料场、沉淀池、清水池、照明设施等都要事先妥善布置。
由于本工程须开多个作业面，应划分各个作业区。
配电房、机修房、工人休息房等亦一一作出安排。
3）桩的定位
平整场地后，应用路基填料填筑路堤高出原地面不小于1米。
按桩位设计图在现场用小木桩标出桩位，桩位偏差符合规要求。
⑵桩的施工顺序
桩的施工顺序一般采用“由里向外”、“由一边推向另一边”的式，因为这种式可以挤走部分软土。
而对于抗剪强度低的粘性土地基，为减少制桩时对原土
基的扰动，则采用间隔跳打式。
如下图所示：
由里向外由一推向另一边式
先做桩，后做桩
间隔跳打式
⑶制桩步骤
施工顺序：整平原地面→振冲器就位对中→成→清→加料→振捣→振冲器移位。
①将振冲器对准桩位，打开水源和电源，检查水压、电压和振冲器空载电流值是否正常。
②启动吊机的卷扬机，以1—2m/min的速度在土层中下沉。
注意振冲器在下沉过程中的电流值不得超过电机的额定值。
万一超过，必须减速下沉，或者暂停下沉，或者向上提升一段距离，借助高压水冲松土层后再继续下沉。
在开过程中，要记录振冲器经各深度的电流值和时间。
电流值的变化定性地反映出土的强度变化。
③当振冲器达到设计加固深度以上30—50cm时，开始将振冲器往上提，直至口，提升速度可增至5—6m/min。
④重复步骤②、③一至二次并达设计深度。
如果口有泥块堵住，应把它挖去。
最后，将振冲器停留在设计加固深度以上30—50cm处，开始清，借循环水使泥浆变稀。
清时间1—2分钟，然后将振冲器提出口，准备加填料。
⑤往倒入填料（1—1.5m）。
将振冲器沉至填料中进行振实。
这时，振冲器不仅使填料振密，并且使填料挤入壁的土中，从而使桩径扩大。
由于填料的不断挤入，壁土的约束力逐渐增大，一旦约束力与振冲器产生的振力相等，桩径不再扩大，这时振冲器电机的电流值迅速增大。
当电流达到规定值时，认为该深度的桩体已经振密。
才将振冲器上提30—50cm，继续加料振密，如此反复进行直至桩顶。
如果电流达不到规定值，则需提起振冲器继续往倒一批填料，然后再下降振冲器进行振密。
如此重复操作，直至该深度的电流达到规定值为止。
每倒一批填料进行振密，都必须记录深度、填料量、振密时间和电流量。
振冲器密实电流一般为80A左右（根据现场制桩试验定）；禁在超过密实电流的情况下作业。
地面下1—2m由于侧向约束薄弱，不利于成桩，至此深度时采取超载投碎
法，再通过振挤已提高粒料密实度。
当检验碎桩发现有上下不连续，单位深度灌碎量不足，碎桩平面位置和垂直度与复合地基强度不符合要求以及有断桩、缩颈、沉桩等质量问题时，应视质量问题的性质、影响程度，采取补救措施，必要时应就近复打，以保证地基处理质量。
⑥重复上一步骤，自下而上的制作桩体，直至口，制成一根桩。
⑦关振冲器，关水，移位。
⒊劳动力组织
本工法安排三班制作业，劳动力组织见下表。
⒋施工中一般常见问题的处理
⒌施工质量控制
1）综合指标控制
振动头工作频率一般按24.5Hz控制；稳定电压一般为380V±20V；激振力一般采用100—150KN；倒入碎高度一般为1—1.5m；振冲器密实电流一般为80A左右（根据现场制桩试验定）。
2）在大面积施工前必须进行制桩试验：
⑴施工前在监理工程师批准的地点设置5根试验桩。
设置试验桩时，应仔细
的记录桩的贯入时间和深度、冲水量和水压、压入的碎量和电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，以次作为设置碎桩的控制指标。
⑵试验桩设置完毕后，对其中的三根试验桩进行标准贯入试验，并对其中的两根进行荷载试验，以检验施工设备和法是否符合规及监理工程师的要求。
3）施工中所用水、电、料三者的控制。
⑴水的控制
在水泵出水处安装调节阀和压力表，就能便的控制施工过程中所需的水量和水压。
成过程中，水压和水量可以大些，而制桩振密过程中，水压和水量可以小些，一般软土，成时水压400—500Kpa，遇到硬土时水压可以增至600—700Kpa，制桩振密时，一般软土中要维持水管有水流出，避免泥水回进水管而被堵塞，常在100Kpa左右。
⑵电的控制
施工时除要有稳定的电压，还要控制振冲器潜水电机的电流变化。
在碎桩体振密时，随着桩体的密实度的增加，潜水电机的电流值也增大，因此电流值的大小，反映出桩体被振密的程度。
要使加固效果达到设计要求，就要使每根碎桩在全部加固围，施工时潜水电机的工作电流都达到规定的密实电流。
成过程中，如振冲器下沉过快，土体对振冲器阻力加大，电流值也会增大。
特别是地基土较硬时，此种情况更为显著。
为保护电机，不允在超过额定电流情况下工作，此时可以减慢振冲器下沉速度。
⑶料的控制
料的控制，原则上是要保证每一个深度处的桩体密实电流都要达到规定值，即在桩体未被振密之前，不能停止加料。
一根碎桩在制作过程中，沿桩体长度填料并不是均一的。
底部分在达到规定的密实电流所需的填料，要比桩体其它部分多。
施工中，除了要控制每根桩所需的填料量外，还要控制施工中每次加入的加料次数。
加料的原则是“少吃多餐”，绝不允一次加料过猛。
每次倒入碎高度一般为1—1.5m。
一次加料过猛，使堆积在道的填料过厚，振冲器就难以穿过，不易把填料振密，出现所谓“卡壳”现象，导致发生“断桩”或“颈缩桩”。
4）振冲碎桩密实度判别标准
振冲碎桩施工允偏差
5）碎桩施工质量程序控制框图如下。