如何利用控制图进行分析

如何利用控制图进行分析

一、机械行业成功案例

某机械制造集团由于成立较早，内部流程复杂，存在响应速度慢、非增值活动多、库存及产品交付周期长等问题。为了更快地供应合格的产品，缩短产品的制造周期，在合规的前提下使用更低的成本，更快地响应速度以增加产品的市场竞争力，企业急需改善质量管理。

实施QSmart SPC Monitor质量管理系统改善优化后，机械制造集团提高了效率，降低了库存，减少了浪费。在保证产品质量的前提下，增加经济效益60余万元，同时增强了跨部门的协作，最终增强了公司对市场的适应能力和公司在行业中的竞争能力，巩固了该集团亚太地区机械零件生产供应基地的地位。

二、休哈特SPC控制图与过程能力

质量改进团队面对庞大的生产集团，最常提出的问题之一便是“过程能力”。有些成员人为“这一过程本身就不能满足规格的要求”。不同意的人主张“该过程能力没有问题，只是运行的不好”。在最近几十年，人们设计了许多工具以检验这类说法，尤其是应用于生产过程中。

一个普遍的测试过工程能力的方法便是“休哈特控制图”。数据通常以相同时间间隔从过程中抽取出来。由控制图分析确定过程处于稳定状态后，将数据与规格条件进行比较。这一比较得出了一个量度，衡量了过程持续产出规定界限内结果的能力。

许多这类过程是这样的一种序列，其中的工作以一种顺序的方式从一个部门流到另一个部门。一个循环会花费好几天（或几周，甚至几个月），但完成工作的时间却只用几个小时。其余的时间都是在个步骤上的等待、返工等构成的。

对于这样的过程，理论上的过程能力是累加工作时间。如果某个人经过训练能够完成所有的步骤，能够利用所有的数据库，这个人可能会达到这个理论能力。这些公司将缩短运转周期时间的目标设定为理论过程能力的两倍。

三、过程能力分解

分析一个能力充分的过程为什么不能正常运转，有一种常用的方法称为“过程分解”。这种方法试图到过程中的源头去对缺陷进行探索，过程的分解有多种形式。中间测试阶段

当过程尾端出现缺陷时，并不知道是哪个步骤所造成的。这种情况下，一种有用的方法是在中间阶段的步骤对产品进行检验或测试以找出最初出现缺陷的步骤。这一寻找如果成功的话，会大大减少验证推测所需的努力。

流-流分析

大批量产品通常要求有多个生产源头（称为流），如多个供应商、多个及其、多个轮班和工人等。这些流看起来似乎没什么区别，但生产出的产品却不尽然。流-流分析就是把生产分解为最初的流，测定流与流之间的区别，以期找出导致缺陷发生的流。

时间-时间分析

分解过程的另一种方法是时间-时间分析。目的是发现缺陷是否集中在特定的时间范围内。这一分析被用于分析异变间时间、工作轮班变动的效果、年中季节的影响，以及许多此类的潜在原因。

一个常见的时间-时间分析的例子是休哈特控制图，即SPC控制图。它能够显示出生产过程的变异是由于随机性的还是系统性的原因引起的。

时间-时间变化的一种特殊的情况是漂移，即过程某个方面的持续恶化。例如在生产过程中，化学溶液会变得越来越稀，工具会逐渐磨损，工人会变得疲劳等。

四、质量改进日益重要

20世纪80年代初期，由于质量不良，在美国约有三分之一的工作是对以往所做的工作的返工。人们普遍认识到这样的浪费不应该再继续下去，因为它大大削弱了在成本方面的竞争力。近几十年来的经验教训使得人们在质量管理的地位、所面临的机会和威胁以及必须采取什么行动方面正在形成共识。

顾客越来越强烈地要求供应商改进质量。这种要求遍及整个供应链。顾客不仅要求改进产品，而且还要求改进质量管理体系。文章开始提到的某机械生产集团通

过产品检验以避免不合格产品流入顾客手中。尽管如此，一个大客户仍要求该公司改进其质量管理体系，并一次作为继续签约的条件，从而安装QSmart SPC Monitor质量管理系统，实现实时监控，自动分析，提前预警，数据共享的基础。