石灰稳定土采用路拌法施工方案
石灰稳定土
第一节石灰稳定土石灰土层采用路拌法施工,其工艺流程如下:准备下承层→施工放样→备料、摊铺土→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→整平第一次拌和→洒水闷料→第二次拌和→整平碾压→接缝和调头处的处理→养生具体操作步骤如下:1、准备下承层本石灰土底基层的下承层为土方路基,其表面平整、坚实,路拱坡度、平整度、压实度符合规范规定,完成工序交接。
2、施工放样施工前,在路基上恢复中桩,直线段桩距为15m,平曲线段桩距为10m,并在两侧路肩外设指示桩。
3、备料(1)用土石灰土所用素土必须干净、无垃圾,颗粒大的土块需粉碎或清除,下承土基在堆料前应先洒水,使其表面湿润。
(2)石灰石灰料厂场地宽敞,附近有水井,生石灰块在使用前7~10d充分消解,消解后的石灰应保持一定的湿度,不得产生扬尘,也不可过湿成团。
消石灰须过10mm径的筛,并尽快使用。
4、摊铺土根据土的松铺系数和设计高程,计算出松铺土的顶高程。
在下承土基上以10m的间距培出松铺土高程控制点,根据高程控制点进行摊铺。
应力求摊铺土的表面平整,并有规定的路拱。
5、洒水如已整平的土含水量过小,应在土层上洒水。
洒水应均匀,防止出现局部水分过多的现象,严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。
6、整平和轻压对摊铺的土整平后,应用压路机碾压1~2遍,使其表面平整,并有一定的压实度。
7、卸置和摊铺石灰根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度,计算出每延米石灰用量,用自卸车将石灰运卸至整好的素土上,将石灰码成规定尺寸的灰带,经监理验收合格后,人工将灰土摊铺均匀。
8、拌和采用稳定土拌和机进行拌和,拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度,保证拌和深度达到设计要求。
混合料拌和均匀后应色泽一致,没有灰条、灰团等现象。
拌和过程结束时,如果混合料的含水量不足,应用洒水车补充水分。
洒水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。
洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头或停留,以防局部撒水量过大。
石灰稳定土施工方案
石灰稳定土施工方案石灰稳定土是一种利用石灰粉与土壤反应产生的凝结作用加固土壤的方法。
在实际施工中,需要进行以下工作:1. 原材料准备:准备石灰粉、土壤、水等原材料,并进行质量检测。
2. 土壤筛选:对原料土壤进行筛选,去除杂质和大颗粒土壤,保证施工过程中的均匀性。
3. 石灰搅拌:将石灰粉与土壤按照一定的配比加入搅拌机中,进行搅拌混合。
搅拌时间一般为10-20分钟,直到土壤与石灰充分混合均匀,形成块状土块。
4. 加水搅拌:在搅拌机中逐渐加水,直到土壤与水的混合物达到含水量要求,同时继续搅拌混合,直到形成均匀的石灰稳定土。
5. 整平压实:将混合好的石灰稳定土倒入施工区域,利用平地机进行整平,并利用压路机进行适度的压实,以提高土壤的密实度。
6. 养护:在施工完成后,对施工区域进行养护,保持适当的湿润,以利于石灰粉与土壤的反应,增强土壤的强度和稳定性。
石灰稳定土施工的方案需要根据具体的工程情况和要求进行调整。
在施工过程中,应注意以下几点:1. 控制水灰比:水灰比是指水和石灰粉的重量比例。
水灰比过高会导致稳定土的强度和稳定性下降,因此需要控制水灰比在合理范围内。
2. 加水均匀:在加水过程中,需要注意均匀加水,避免出现水分不均匀的现象,以保证稳定土的均匀性。
3. 施工层厚度:根据工程要求,确定施工层厚度。
过厚或过薄都会影响石灰稳定土的强度和稳定性。
4. 施工温度:石灰稳定土施工适宜的温度范围为5-30摄氏度,过低或过高的温度都会对施工效果产生不利影响。
5. 养护时间:石灰稳定土施工完成后,需要进行适当的养护时间,以保证石灰充分与土壤反应,达到最佳的强度和稳定性。
通过以上施工方案的实施,可以有效地提高土壤的强度和稳定性,使其适用于道路、堤坝等基础工程的建设。
同时,也需要在施工中进行质量监控,以保证施工质量的达标。
石灰稳定土层施工方案要点
石灰稳定土层施工方案要点一、石灰稳定土层施工时,应遵守下列规定:⑴细粒土应尽可能粉碎,土块最大尺寸不应大于15mm。
⑵配料应准确。
⑶路拌法施工时,石灰应摊铺均匀。
⑷洒水、拌和应均匀。
⑸应严格控制基层厚度和高程,其路拱横坡应与面层一致。
⑹石灰稳定土地基层施工时,严禁用薄层贴补的办法进行找平。
⑺应在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量(1%〜2%)时进行碾压,直到达到质量标准要求的按重型击实试验法确定的压实度。
⑻石灰稳定土结构层应用12 t以上的压路机碾压。
用12〜15t 三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过15 cm;用18〜20t三轮压路机和振动压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过20cm;对于石灰稳定土,采用能量大的振动压路机碾压时,或对于石灰土,采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时,每层的压实厚度可以根据试验适当增加。
压实厚度超过上述规定时,应分层铺筑,每层的最小压实厚度为10cm,下层宜稍厚。
对于石灰土,应采用先轻型、后重型压路机碾压。
⑼石灰稳定土层宜在当天碾压完成,碾压完成后必须保湿养生,不使稳定土层表面干燥,也不应过分潮湿。
⑩石灰稳定土层上未铺封层或面层时,禁止开放交通;当施工中断,临时开放交通时,应采取保护措施,不使基层表面遭破坏。
二、使用石灰稳定土时,应遵守下列规定:⑴ 石灰稳定土用做快速路和主干路的底基层时,颗粒的最大粒径不应超过37.5mm,用做干路和支路的底基层时,颗粒的最大粒径不应超过53mm。
⑵石灰稳定土用做基层时,颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。
三、施工前准备1、准备下承层⑴石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实,具有规定的路拱,下承层的平整度和压实度应符合质量标准的规定。
1)对土基必须用12〜15t三轮压路机或等效的碾压机进行3〜4 遍碾压检验。
在碾压过程中,如发现土过干、表层松散,应适当洒水;如土过湿,发生“弹簧”现象,应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理。
石灰稳定土施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目为某道路工程,全长5公里,路基宽度30米,路面宽度24米,设计车速为60公里/小时。
道路等级为二级公路,路面结构为沥青混凝土路面。
本工程中,石灰稳定土基层的施工是保证道路质量的关键环节之一。
二、施工准备1. 材料准备(1)石灰:采用II级以上生石灰,其质量应符合《建筑生石灰》GB/T 209-2008的要求。
(2)土:选用塑性指数在10-20之间的粉质粘土,其质量应符合《土工试验方法标准》GB/T 50123-2019的要求。
(3)砂:选用中砂,其质量应符合《砂石质量及检验方法》GB/T 14684-2011的要求。
2. 机械设备准备(1)拌合设备:选用拌合机,其容量应满足工程需求。
(2)运输设备:选用自卸汽车,其数量应满足运输需求。
(3)压实设备:选用压路机,其数量应满足压实需求。
(4)检测设备:选用土工试验仪器、石灰检测仪器等。
3. 施工人员准备组织施工队伍,对施工人员进行技术培训和安全教育,确保施工质量。
三、施工工艺1. 施工流程(1)施工放样:根据设计图纸,确定石灰稳定土基层的施工范围和尺寸。
(2)土方开挖:按照设计要求,进行土方开挖,确保路基的稳定性。
(3)石灰拌合:按照配合比,将石灰、土、砂等材料进行拌合。
(4)摊铺:将拌合好的石灰稳定土基层材料均匀摊铺在路基上。
(5)压实:使用压路机对石灰稳定土基层进行压实,确保压实度达到设计要求。
(6)养护:对石灰稳定土基层进行养护,保证其强度和稳定性。
2. 施工要点(1)施工放样:按照设计图纸,确定石灰稳定土基层的施工范围和尺寸,确保施工精度。
(2)土方开挖:按照设计要求,进行土方开挖,确保路基的稳定性。
开挖过程中,注意保护路基边坡,防止路基变形。
(3)石灰拌合:按照配合比,将石灰、土、砂等材料进行拌合,确保石灰与土的比例准确。
(4)摊铺:将拌合好的石灰稳定土基层材料均匀摊铺在路基上,摊铺厚度应符合设计要求。
(5)压实:使用压路机对石灰稳定土基层进行压实,确保压实度达到设计要求。
石灰稳定土施工
(一)石灰稳定土施工1、路拌法施工(1)准备工作1)准备下承层当石灰稳定土用作基层时,要准备底基层;当石灰稳定土用作底基层时,要准备土基。
无论土基还是底基层,都必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段,必须采取措施,使其达到标准后,方能在上铺筑石灰稳定土层。
在槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离(如5~10m)应交错开挖泄水沟(或做盲沟)。
2)测量在底基层或土基上恢复中线,直线段每15~20m设一桩,平曲线段每10~15m设一桩,并在对应断面的路肩外侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。
3)备料①集料。
采备集料前,应先将树木、草皮和杂土清除干净,并在预定采料深度范围内自上而下采集集料,不宜分层采集,不应将不合格材料采集在一起。
如分层采集集料,则应将集料先分层堆放在一场地上,然后从前到后(上下层一起装入汽车),将料运到施工现场。
料中的超尺寸颗粒应予筛除。
对于塑性指数小于15的粘性土,机械拌和时,可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
人工拌和时,应筛除1.5cm以上的土块。
②石灰。
石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。
预计堆放时间较长时,应用土或其它材料覆盖封存,石灰堆放在集中拌和场地时,宜搭设防雨棚。
石灰应在使用前7~10d充分消解。
每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。
消解后的石灰应保持一定的湿度,以免过干飞扬,但也不能过湿成团。
消石灰宜过孔径10mm的筛,并尽快使用。
③材料用量。
根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度(换算为压实密度),计算各路段需要的干集料质量。
根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离。
根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量,计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量,并计算每车石灰的摊铺面积,如使用袋装生石灰粉,则计算每袋石灰的摊铺面积。
计算每车石灰的卸放位置,即纵向和横向间距,或计算每袋石灰的纵横间距。
路基石灰处治土施工(掺拌法 路拌法施工)
石灰处治土施工一、施工方案1、施工组织本标段路基石灰处治土共336560 M³,主要为原地面以上40cm 石灰土、清表后翻挖25cm石灰土、清淤回填与基坑回填石灰土、桥头锥坡、路基中部填筑、80cm路床填筑、软土沉降补偿、施工加宽等内容。
按灰剂量分:5%石灰处治土240081m³,6%石灰处治土38135 m³,7%石灰土58344m³。
施工计划分三大块,由路基工区三个作业队负责施工:土方一队:负责施工互通立交主线路基石灰处治土;土方二队:负责施工互通立交A、B匝道石灰处治土;土方三队:负责施工互通立交C、F匝道石灰处治土。
2、施工要求(1)路基边坡填土高度H<1.8m 时,清除耕植土后,根据路基设计高度确定下挖深度≥1.96m,确保压实度的过渡,原地面碾压后其压实度要大于85%。
当原地面潮湿时,将原地面翻松25cm,掺5%石灰处理并碾压,其密实度≥87%。
当基底处于上路堤X围时,基底的压实度不小于上路堤的压实度标准。
其上填筑两层各20cm5%石灰处治土,其压实度分别为90%、93%。
路床部分80cm采用40cm6%石灰处治土+40cm7%石灰处治土。
(2)路基填土高度1.8≤H<2m时,清除15cm耕植土后,进行原地面碾压,其压实度≥85%,当原地面潮湿时,翻压20cm掺5%石灰处理并碾压,其密实度≥87%,经过处治,碾压后的地面以上的路床以下全部采用5%石灰处治土填筑以阻断毛细水上升并便于路基施工。
当H>2m时,原地面以上40cm顶即路基中部填料采用就近取土,若采用非膨胀土作细料,以其中部总体积的50%掺5%石灰控制;若采用弱膨胀土作细料,则路基中部全部掺5%石灰处理。
(3)土质路堑段为保证路高的使用效果,路床部分(0~80cm)采用掺灰处理,其压实度≥95%,同时为了保证路床部分路基的压实度,在其下设置40cm的过渡取(两层各20cm压实度分别为90%、93%)。
石灰稳定土采用路拌法施工方案
石灰稳定土采用路拌法施工方案
一、背景介绍
石灰稳定土是一种常用的道路基础材料,通过添加适量的石灰和水,最终形成具有良好强度和稳定性的路基。
采用路拌法施工可以更好地控制资源的使用和施工质量,提高工作效率和路基性能。
二、施工前准备
1.确定施工工程范围和要求;
2.准备所需的石灰、水和土壤等原材料;
3.检查施工设备和工具,确保运行正常;
4.制定施工计划和方案,包括施工工序和时间安排。
三、施工工艺
1.土壤开挖:根据设计要求,开挖路基土壤,清除杂物和松散土壤;
2.配制石灰稳定土:按照设计比例,将土壤、石灰和水混合均匀,形成
石灰稳定土混合料;
3.路面铺设:将石灰稳定土混合料铺设在路基上,通过推土机或压路机
进行夯实,确保密实均匀;
4.养护:对铺设的石灰稳定土进行适当的养护,保持表面湿润,防止干
裂。
四、施工注意事项
1.混合料配制应按照设计配比来进行,避免过量或不足;
2.路面施工时应保持均匀厚度,避免出现高低不平或厚薄不一的情况;
3.夯实时要分层进行,确保夯实质量;
4.养护期间要注意保持水湿,防止太阳暴晒。
五、施工效果评估
经过石灰稳定土采用路拌法施工后,需要对路基的稳定性、抗压强度等性能进行检测评估,以确保施工质量符合要求。
结语
石灰稳定土采用路拌法施工是一种有效的路基施工方法,通过科学的施工工艺和严格的质量控制,可以提高路基的强度和稳定性,延长路面的使用寿命,为道路建设提供更好的保障。
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工工法
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工工法路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工工法一、前言水泥石灰稳定土底基层施工工法是一种常用的路面基层施工方法,通过添加水泥和石灰等材料,可以提高土壤的强度和稳定性,延长路面使用寿命。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点1. 强度高:水泥和石灰的添加可以显著提高土壤的强度,使其能够承受较大的荷载。
2. 抗水性好:水泥石灰稳定土具有一定的防水性能,能够抵抗地下水的侵蚀。
3. 稳定性强:通过控制配比和施工工艺,稳定土的水分含量得以控制,从而保证其稳定性。
4. 施工简便:采用现场拌合的方式,不需要额外的设备和机具,施工过程简单快捷。
5. 节约成本:水泥和石灰是常见的建筑材料,价格相对较低,可以有效降低施工成本。
三、适应范围水泥石灰稳定土底基层施工工法适用于各种路面形式,包括公路、城市道路、停车场等。
适用于土质较差的地区,尤其是黏土和砂质土的地区。
此外,该工法还适用于需要提高路面承载力和稳定性的项目。
四、工艺原理水泥石灰稳定土底基层施工工法通过添加水泥、石灰和水,将其与原土混合,形成稳定土。
水泥和石灰的反应产物可以填充土壤颗粒间的空隙,增加土壤密实度,提高土壤的整体强度和稳定性。
水的添加能够促进水泥和石灰的水合反应,使其更加均匀地分布在土壤中。
通过控制配比和施工工艺,可以使稳定土达到设计强度要求。
五、施工工艺1. 原土准备:清理施工现场,除去杂物和杂草。
清理后的原土应均匀分布在施工区域。
2. 拌合材料准备:将水泥和石灰按照设计要求进行配比,并将其储存在罐中。
将所需的水储存在水箱中。
3. 拌合过程:使用推车将水泥、石灰和水按照一定比例加入到原土中。
然后使用拌合机进行拌合,直至混合均匀。
4. 摊铺与压实:将拌合好的稳定土均匀地摊铺在基层上,并使用压路机进行压实,使其达到设计要求的密实度和平整度。
路基石灰处治土施工(掺拌法+路拌法施工)
加宽
不小于设计
2点/曲线
用钢尺量
外观要求
平整密实,12-15吨压路机碾压没有明显轮迹,不准积水,排水畅通
(4)掺灰拌和:要分两步进行。第一步:在取土坑附近取土掺灰,此时掺生石灰,掺灰量为总掺灰量的4%左右,可用挖掘机对其翻拌均匀后打堆闷料,并有适当的闷料时间约48~72小时;第二步:待石灰消解,土壤塑性指数与含水量减低之后,将拌和料适至路基上摊铺、粗平,并达到松铺厚度,撒铺补足剩余石灰剂量。当含水量接近最佳含水量时,可用消解石灰。掺入消解石灰是指施工过程中要求对消石灰进行消解。具体用灰量以设计文件规定的石灰计算方法为准。
(8)整形:拌和均匀后,立即用平地机初步整形,在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平;在曲线段,平地机由内侧向外侧刮平。用轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整,然后再次整形,整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松,用新拌的混合料找平,快速碾压一次,再次整平。每次整平要达到规定的坡度和路拱。整形过程中,不允许任何车辆通行,并保持无明显的粗细料离析现象。
土方一队:负责施工互通立交主线路基石灰处治土;
土方二队:负责施工互通立交A、B匝道石灰处治土;
土方三队:负责施工互通立交C、F匝道石灰处治土。
2、施工要求
(1)路基边坡填土高度H<1.8m 时,清除耕植土后,根据路基
设计高度确定下挖深度≥1.96m,确保压实度的过渡,原地面碾压后其压实度要大于85%。当原地面潮湿时,将原地面翻松25cm,掺5%石灰处理并碾压,其密实度≥87%。当基底处于上路堤范围时,基底的压实度不小于上路堤的压实度标准。其上填筑两层各20cm5%石灰处治土,其压实度分别为90%、93%。路床部分80cm采用40cm6%石灰处治土+40cm7%石灰处治土。
石灰稳定土施工技术方案(路拌法)
石灰稳定土施工技术方案1、原材料试验1.1、应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验:颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、碎石或砾石的压实值、有机质含量(必要时)、硫酸盐含量(必要时)。
1.2、如使用碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等级配不好的材料,宜先改善其级配。
1.3、检验石灰的有效钙和氧化镁含量。
2、根据设计文件的要求,按土壤种类及石灰质量确定配合比。
确定石灰土最佳含水量、最大干容重。
3、施工前进行100m~200m试验段施工,确定机械设备组合效果、压实虚铺系数和施工方法。
4、材料要求:4.1、土4.1.1、稍具粘性的土壤(塑性指数大于4)砂性土、粉砂土、粘性土均可使用;以塑性指数10~20的粘性土为宜;用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时,应添加15%左右的粘性土;使用塑性指数偏大的粘性土时,应进行粉碎,粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。
4.1.2、土的有机含量超过10%,硫酸盐含量超过0.8%时不宜用石灰稳定。
4.1.3、使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。
碎石或砾石的压碎值应符合以下要求:用于城市快速路及主干道基层应不大于30%;用于次干路基层应不大于35%。
5、石灰、水和掺加料应符合以下要求5.1、石灰宜用1~2级的新灰。
对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验,根据活性氧化物的含量,决定使用办法。
考虑具体情况建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰,不宜在现场消解块灰,必要时对熟石灰进行筛分处理(10mm方孔)。
5.2、水:凡饮用水(含牲畜饮用水)均可用于石灰土施工。
6、机具设备6.1、石灰土施工主要机械:推土机、平地机、振动压路机、轮胎压路机、装载机、水车。
厂拌时选用强制式拌合机,路拌时选用路拌机、圆盘耙、铧犁等。
6.2、小型机具及检测设备:蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锨;水准仪、全站仪、3m直尺、平整度仪、灌砂筒等。
7、作业条件7.1、下承层已通过各项指标验收,其表面应平整、坚实,压实度、平整度、纵段高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等各项指标应符合有关规定。
石灰稳定土基层和底基层路拌法施工工艺流程
石灰稳定土基层及底基层路拌法施工工艺一﹑备料土块最大粒径不应大于15mm。
石灰要达到Ⅲ级以上,采用消石灰粉,最大粒径不应大于10mm。
二﹑路基准备在铺住基层前,对路基进行整修﹑复压,使其表面应平整﹑坚实,具有规则的路拱,没有任何松散和软弱地点,其平整度﹑密实度应符合要求。
三﹑施工放样在准备好的路基上恢复中线,直线段每20m设一桩,平曲线每10-15m设一桩,并在两侧路肩边缘有外设指示桩和标高桩,并放出中桩﹑边桩,进行水平测量。
四、拌和灰土用装载机在土场和过筛后的消石灰按照一定比例进行均匀拌和,使其含水亮略大于最佳含水量1—2%,并随时检测拌和灰土的灰剂量,直至达到10%为止。
五、运输摊铺灰土用自卸车将拌和好的灰土运到施工地点,根据路基宽度计算出每延米所用灰土量,用白灰线打出方格,直接码方进行计量,而后用推土机进行摊铺整平。
六、拌和用稳定土拌和机拌和1—2遍,拌和深度达到稳定土层下18cm左右,应设专人跟随拌合机,随时检查深度,并配备拌和机操作人员随时调整拌和深度,检查拌和均匀性,调整拌和机行走速度,避免有素土夹层。
七、整型1、先用推土机进行稳压1—2遍。
2、由人工配合平地机细整型,直线段由两侧向中心刮平。
曲线段,无超高时,要由两侧向中心刮平,有超高时,由内侧向外侧刮,在平地机整型时,先由人工根据松铺厚度,确定高度,每隔20cm打出灰线,由平地机根据灰线进行初整。
3、再用人工拉线整平、整型,使石灰稳定土具有规定的坡度和路拱,不允许坑洼现象,并应特别注意接缝处得整平,必须使接缝顺适平整。
八、碾压整型完后,当混合料处于最佳含水量±1%时,立即进行碾压,如表面水分不足,应注意洒水,采用“轻-重-轻”的原则碾压。
1、先用振动压路机全面进行碾压,碾压时,轮迹应重叠20cm轮宽。
2、然后用光轮压路机碾压1—2遍。
九、养生养生方法采用洒水的形式,达到规定得设计强度后,方可进行下道工序。
养生期内(7天)除洒水及透层油施工车外,必须有切实禁止车辆通行得强制措施(如设路障、专人看管等)。
路拌石灰土施工方案
1。
石灰稳定土施工技术要点和工艺(路拌法)1。
准备下承层:下承层必须满足相应的质量指标,下承层表面应平整、标高和横坡、压实度应符合设计规范要求,表面必须进行彻底清扫,并适量洒水,保持下承层湿润,同时用石灰标出两条边线。
2.施工放样:下承层的准备工作做好后,各项质量指标符合设计要求后,应进行施工放样,恢复路基中线和左右边桩,每隔20米设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。
在指示桩上用明显标记标出灰土边缘的设计标高.3.备土、铺灰:(1)备土:根据灰土层的宽度、厚度及最大干密度,计算出需要干燥土的数量;再根据土的含水量和所用运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离和每一平方米灰土需要的石灰用量,并确定石灰摆放的纵横间距.按照松铺厚度将土摊铺均匀一致,有利于机械化施工.铺土后,先用推土机大致推平,然后用平地机整平,清余补缺,保证厚度一致,表面平整。
(2)备灰、铺灰:备灰前,用压路机对铺开的松土轻压1—2遍,保证备灰时不产生大的车辙,严禁重车在作业段内调头。
备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。
备灰前事先在灰条位置标出两条灰线,以确保灰条顺直。
铺灰前在灰土的边沿打出格子标线,然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。
4。
洒水闷料:如已整平的土含水量过小,应在土层上洒水闷料。
洒水应均匀,防止出现局部水分过多的现象,严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
5.整平和轻压:对人工摊铺的土层整平后,用6-8T两轮压路机碾压1-2遍,使其表面平整。
6。
卸置和摊铺石灰:(1)按计算所得的每车石灰的纵横间距,用石灰在土层上做标记,同时划出摊铺石灰的边线。
(2)将石灰均匀摊开,石灰摊铺完后,表面应没有空白位置。
量测石灰的松铺厚度,根据石灰的含水量和松密度,校核石灰用量是否合适。
7。
拌和、洒水:采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工,设专人跟随拌和机,随时检查拌和的深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。
石灰稳定土基层路拌法的施工工艺流程
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石灰稳定土基层路拌法是一种常用的路基处理技术,通过添加石灰和水将土壤改良成稳定的基层材料,提高路面的承载能力和耐久性,适用于各类道路建设项目。
石灰稳定土施工工艺
石灰稳定土施工工艺1.路拌法施工1)准备工作(1)准备下承层当石灰稳定土用作基层时,要准备底基层;当石灰稳定土用作底基层时,要准备土基。
无论土基还是底基层,都必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段,必须采取措施,使其达到标准后,方能在上铺筑石灰稳定土层。
在槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离(如5~10m)应交错开挖泄水沟(或做盲沟)。
(2)测量在底基层或土基上恢复中线,直线段每15~20m设一桩,平曲线段每10~15m 设一桩,并在对应断面的路肩外侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。
(3)备料①集料。
采备集料前,应先将树木、草皮和杂土清除干净,并在预定采料深度范围内自上而下采集集料,不宜分层采集,不应将不合格材料采集在一起。
如分层采集集料,则应将集料先分层堆放在一场地上,然后从前到后(上下层一起装入汽车),将料运到施工现场。
料中的超尺寸颗粒应予筛除。
对于塑性指数小于15的粘性土,机械拌和时,可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
人工拌和时,应筛除1.5cm以上的土块。
②石灰。
石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。
预计堆放时间较长时,应用土或其它材料覆盖封存,石灰堆放在集中拌和场地时,宜搭设防雨棚。
石灰应在使用前7~10d充分消解。
每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。
消解后的石灰应保持一定的湿度,以免过干飞扬,但也不能过湿成团。
消石灰宜过孔径10mm的筛,并尽快使用。
③材料用量。
根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度(换算为压实密度),计算各路段需要的干集料质量。
根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离。
根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量,计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量,并计算每车石灰的摊铺面积,如使用袋装生石灰粉,则计算每袋石灰的摊铺面积。
计算每车石灰的卸放位置,即纵向和横向间距,或计算每袋石灰的纵横间距。
石灰土底基层路拌法施工方案
石灰土底基层路拌法施工方案一、施工前准备在进行石灰土底基层路拌法施工之前,需要做好如下准备工作:1.确定施工路段的起止点和路线,并进行勘测和测量;2.准备好所需的材料和设备,包括石灰土、水、搅拌机等;3.对施工路段进行清理和整平,确保路面平整无障碍物;4.检查施工设备的运行状态,保证施工过程中设备正常运转。
二、施工步骤1. 制备石灰土1.将石灰土运输到施工现场,堆放在预定位置;2.在场地上设置临时的搅拌区,将一定比例的水加入到石灰土中;3.使用搅拌机对石灰土和水进行搅拌,直至石灰土充分与水混合均匀。
2. 涂覆石灰土1.在路面上均匀涂覆一层搅拌好的石灰土,厚度根据设计要求进行确定;2.使用平整机对石灰土进行压实和压光,确保路面平整光滑。
3. 后续处理1.在石灰土覆盖干燥后,对路面进行检查,修复可能存在的凹坑和起伏;2.如有需要,可对路面进行二次涂覆和压实,直至路面平整且符合要求。
三、质量控制在施工过程中,需根据相关规范和要求制定质量控制方案,主要包括对石灰土的配比、路面厚度和密实度等进行监测和检测,确保施工质量达标。
四、安全注意事项1.操作人员需穿戴符合要求的安全防护装备,严格按照操作规程进行作业;2.在搅拌石灰土时需注意防护,避免石灰粉尘进入呼吸道;3.在压实和压光过程中,避免其他车辆和人员接近作业区域,确保作业安全。
五、总结石灰土底基层路拌法是一种常用的路面施工方法,通过合理的施工方案和质量控制,可以保证路面平整、耐久性强。
在实际的施工过程中,需严格按照规范要求进行操作,确保施工质量和施工安全。
以上是石灰土底基层路拌法施工方案的基本内容,希望能够对相关施工工作提供一定的参考和指导。
路拌法石灰土施工流程
路拌法石灰土施工(公路工程)石灰土路拌施工时,应设置试验段,通过试验段来确定施工控制参数,如压路机功率、碾压遍数、碾压厚度等。
影响石灰改良土路堤压实的主要参数包括:前期准备、灰土含水率、石灰的撒布和翻拌、碾压层厚度、碾压机械性能参数及碾压遍数、滞压时间等。
(1)前期准备①填料准备:在填土前7日将石灰运到工地,如发现消解未完全时,则用挖机挖开再消解一定保证石灰全部消解完毕后才能使用,同时为保证石灰的质量须对石灰进行过筛将杂质清除。
消石灰消解时间不超过7天,消解后存放时间不超过30天。
②下承层准备:改良土的下承层要求表面平整、坚实,标高、路拱、压实度、指标符合规范要求,否则应处理至符合要求,并在上土前将表面洒水润湿。
(2)填料含水量控制施工中改良土最佳压实含水率控制在Wopt+2.0%(±0.5%)。
在开始碾压前于现场取样进行一次含水率检测,若过湿则晾晒,若过干则洒水。
(3)石灰的撒布和翻拌①在施工过程中,石灰的掺量和翻拌的质量直接决定着改良土路基的压实质量和强度,因此要选用撒布机时要求其精密且能自动控制石灰撒布量,选用路拌机时要求其翻拌深度充足、拌合效果良好。
根据临渭项目中通过试验段的铺筑,取得较好效果的经验,推荐采用撒布机均匀撒布石灰后采用稳定土路拌机翻拌法配合压路机压实的路基施工方法。
②具体撒布量依照现场松铺厚度和掺灰设计值进行计算。
③第一遍不宜翻拌到底,应留2~3cm,以防止石灰下沉集中在底部翻拌不上来,形成灰夹层。
拌合过程中应按工艺试验的配合比配料拌和均匀,色泽一致,没有灰条、灰团和花面,拌和物中不得含有土块、生石灰块。
④第二~三遍拌和:第二遍翻拌时,一定要翻拌到底,并对下层略有破坏,宜1cm左右。
这样既能消除夹层素土,又能使上下两层结合更好。
翻拌过程中,应跟人随拌和机随时检查翻拌深度是否满足要求。
⑤翻拌两遍后,应检查含水量,如果含水量满足要求,混合料色泽均匀一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒“窝或带”就算拌和合格,否则应以旋耕犁或铧犁配合作业,或者补灰、或者补水后再用拌和机翻拌至满足要求为止。
石灰稳定土基层路拌法施工方案
石灰稳定土基层路拌法施工方案1. 引言石灰稳定土是一种常用于基层路面工程的材料。
它通过添加石灰和水与土壤进行混合,使土壤增加抗水、抗压、抗裂和抗冻性能,提高路面的承载能力和稳定性。
本文将介绍石灰稳定土基层路拌法施工方案。
2. 材料准备2.1 石灰:选择优质石灰粉,符合国家标准要求。
2.2 水:使用清洁无杂质的水。
2.3 土壤:选择符合设计要求的土壤,并进行相应处理。
3. 设备准备3.1 搅拌设备:使用混合搅拌设备,例如石灰稳定土搅拌车。
3.2 平板压路机:用于压实石灰稳定土基层。
3.3 打浆机:用于制备石灰浆。
4. 施工步骤4.1 土壤处理: - 初步处理: 清除表面杂物、坑洼以及松散土壤。
- 筛选加料:对土壤进行筛选,确保其均匀性和合格性。
- 湿化均匀:适量喷水使土壤湿润,保持适宜的含水率。
4.2 石灰稳定土拌合: - 按照设计配比将石灰加入搅拌设备中。
- 启动搅拌设备,将石灰和土壤充分混合。
- 慢慢添加水,继续搅拌,直至均匀。
4.3 石灰浆制备: - 使用打浆机将石灰和水混合制备石灰浆。
4.4 湿抹石灰浆: - 在石灰稳定土基层表面均匀抹布石灰浆,厚度一般为5-10mm。
4.5 石灰稳定土基层压实: - 使用平板压路机对湿抹的石灰浆进行压实,保证基层的均匀和密实。
5. 质量控制5.1 原材料检验:对石灰和水进行质量检验,确保符合要求。
5.2 石灰稳定土拌合质量控制:监测石灰稳定土拌合过程中的搅拌时间、搅拌速度、搅拌均匀度等参数,确保拌合质量。
5.3 石灰浆质量控制:检测石灰浆浓度、比重等指标,确保石灰浆质量。
5.4 抹布石灰浆质量控制:控制抹布石灰浆的厚度、均匀性和干燥时间。
5.5 基层压实质量控制:监测压实力度和压实次数,确保基层的密实度和均匀性。
6. 安全注意事项6.1 在施工过程中,严禁出现火源和明火。
6.2 使用设备和工具时,操作人员应穿戴好防护装备,避免危险事故的发生。
6.3 施工现场应设置明显的警示标志,并进行合理的交通管理,确保施工安全。
石灰稳定土施工方法
石灰稳定土施工方法石灰稳定土是市政道路工程应用最为广泛的材料之一,是在土中掺加一定比例的消石灰或生石灰粉,通过加水拌合、平整、碾压成型、养生等工序后,使之成为一种具有一定抗压、抗折等性能的半刚性结构,常用作高等级路面的底基层或低等级路面的基层。
一、施工准备(一)技术准备1、进行原材料试验,在石灰土基层施工前,应取所定料场中有代表性的土样进行以下试验:颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、碎石或砾石的压碎值、有机质含量(必要时做)、磷酸盐含量(必要时做)。
此外,还需检验石灰的有效钙和氧化镁含量。
如试验碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等继级配不好的材料,宜先改善其级配。
2、按照土壤种类及石灰质量通过击实试验确定配合比和石灰最佳含水量、最大干密度。
3、施工前进行100m~200m试验段施工,通过试验段的修筑,我们能够确定压实机械的选择和最佳组合,碾压的基本原则,灰土均匀性所需的拌和遍数,松铺系数及压实层厚度,碾前含水量偏差最佳含水量所允许的范围等。
这些参数的确定为以后石灰土规模化施工,提供第一手十分有价值的参考数据。
(二)材料要求1、石灰:石灰土选用Ⅲ级以上的钙质生石灰,其有效钙加氧化镁含量不得低于70%,在用于工程施工之前7天,充分进行消解,未消残渣含量5mm圆孔筛的筛余量不大于17%,稳定土选用塑性指数为10~15的黏性土,土粒的最大粒径不小于10mm,硫酸盐含量小于0.8%,有机质含量小于10%。
水选用纯净的饮用水。
石灰土混合料压实后7天浸水无侧限抗压强度应不小于设计值,压实度大于设计值。
通过试验选取最适宜的稳定土,确定必须的石灰剂量和混合料的最佳含水量。
2、稳定土:采用固定取土场土质,用作高速公路和一级公路的底基层时,颗粒最大粒径不超过37.5mm。
土以塑性指数10~20的黏性土为宜;用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时,应添加15%左右的黏性土;试验塑性指数偏大的黏性土时,应进行粉碎,粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。
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石灰稳定土采用路拌法施工方案一、路拌法施工石灰稳定土的工艺流程应按以下工序进行:1.准备下承层:下承层必须满足相应的质量指标,下承层表面应平整、标高和横坡、压实度应符合设计规范要求,表面必须进行彻底清扫,并适量洒水,保持下承层湿润,同时用石灰标出两条边线。
2.施工放样:下承层的准备工作做好后,各项质量指标符合设计要求后,应进行施工放样,恢复路基中线和左右边桩,每隔20米设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。
在指示桩上用明显标记标出灰土边缘的设计标高。
3.备土、铺灰:(1)备土:根据灰土层的宽度、厚度及最大干密度,计算出需要干燥土的数量;再根据土的含水量和所用运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离和每一平方米灰土需要的石灰用量,并确定石灰摆放的纵横间距。
按照松铺厚度将土摊铺均匀一致,有利于机械化施工。
铺土后,先用推土机大致推平,然后用平地机整平,清余补缺,保证厚度一致,表面平整。
(2)备灰、铺灰:备灰前,用压路机对铺开的松土轻压1-2遍,保证备灰时不产生大的车辙,严禁重车在作业段内调头。
备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。
备灰前事先在灰条位置标出两条灰线,以确保灰条顺直。
铺灰前在灰土的边沿打出格子标线,然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。
4.洒水闷料:如已整平的土含水量过小,应在土层上洒水闷料。
洒水应均匀,防止出现局部水分过多的现象,严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
5.整平和轻压:对人工摊铺的土层整平后,用6-8T两轮压路机碾压1-2遍,使其表面平整。
6.卸置和摊铺石灰:(1)按计算所得的每车石灰的纵横间距,用石灰在土层上做标记,同时划出摊铺石灰的边线。
(2)将石灰均匀摊开,石灰摊铺完后,表面应没有空白位置。
量测石灰的松铺厚度,根据石灰的含水量和松密度,校核石灰用量是否合适。
7.拌和、洒水:采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工,设专人跟随拌和机,随时检查拌和的深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。
拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5-10mm,以利上下层粘结。
严禁在拌和层底部留有素土夹层。
(1)土的含水量小,应首先用铧犁翻拌一遍,使石灰置于中下层,然后洒水补充水份,并用铧犁继续翻拌,使水份分布均匀。
考虑拌和,整平过程中的水份损失,含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间长短确定),土的含水量过大,用铧犁进行翻拌凉晒。
(2)水份合适后,用平地机粗平一遍,然后用灰土拌和机拌和第一遍。
拌和时要指派专人跟机进行挖验,每间隔5-10米挖验一处,检查拌和是否到底。
对于拌和不到底的段落,及时提醒拌和机司机返回重新拌和。
(3)若土的塑指高,土块不易拌碎,应增加拌和遍数,并注意下—次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实,然后拌和,以达到拌和均匀,满足规范要求为准。
8.整平:用平地机,结合少量人工整平。
(1)灰土拌和符合要求后,用平地机粗平一遍,消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等,使表面大致平整。
(2)用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。
(3)利用控制桩用水准仪或挂线放样,石灰粉作出标记,样点分布密度视平地机司机水平确定。
(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。
(5)重复(3)—(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。
9.碾压(1)根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同,制订碾压方案,应使各部分碾压到的次数尽量相同,两侧应多压2-3遍。
(2)整平完成后,先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。
碾压时后轮应重叠1/2轮宽,一般碾压6-8遍,压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5-1.7公里/小时,以后用2.0-2.5公里/小时,至无明显轮迹,总之,碾压时遵循“由边到中,先轻后重,由慢到快”的原则。
(3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证稳定土层表面不受破坏。
(4)碾压过程中。
灰土的表面应始终保持湿润,如水分蒸发过快,应及时补撒少量的水,但严禁洒大水碾压。
(5)碾压过程中。
如有“弹簧、松散、起皮”等现象,应及时翻开重新拌和(加适量的水)或其他方法处理,使其达到质量要求。
(6)在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求,终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外。
要点提示:碾压必须连续完成,中途不得停顿,压路机应足量,以减少碾压成型时间,合理配备为震动压路机和三轮压路机,碾压过程中应行走顺直,低速行驶,桥头处10米范围内横向碾压。
10.检验:(1)试验员应盯在施工现场,完成碾压遍数后,立即取样检验压实度(要及时拿出试验结果),压实不足要立即补压,直到满足压实要求为止。
(2)成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验,检验不合格要求采取措施预以处理。
(3)要点提示:翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收,应彻底处理;标高不合适的,高出部分用平地机刮除,低下的部分不准贴补,实行左中右三条线控制标高;压实度、强度必须全部满足要求,否则应返工处理。
11.接缝和调头出的处理:(1)同日施工的两工作段的衔接处,应采用搭接形式。
前一段拌和整形后,留5-8m不进行碾压,后一段施工时,应与前段留下未压部分在进行拌和。
(2)拌和机械及其他机械不宜在已压成的灰土层上调头。
如必须调头,应采取措施保护调头部分,使灰土表层不受破坏。
12.养生:不能及时覆盖上层结构层的灰土,养生期不少于7天,采用洒水养生法,养生期间要保持灰土表面经常湿润。
养生期内应封闭交通,除洒水车外禁止一切车辆通行。
必须设置明显的标志牌。
石灰稳定土试验段总结一、目的为了保证高速公路路基施工质量,通过对宝平高速公路路基工程路床5%灰土试验段(K108+250~K108+400)的施工,总结出常规试验得不到的参数,解决理论上还不能解决的问题,以确保高速公路路基施工质量。
二、路床施工:1、施工准备:(1)、试验段概况①试验段位置:试验段里程:K108+250~K108+400段,长度为150米。
②路基填料:5%灰土(2)、施工机械及检测设备路基施工中,决定路基填筑质量的关键既是平整度及碾压强度的问题,为确保平整度,试验段采用1台推土机进行粗平,然后再用平地机进行精平,施工过程中测量人员盯紧现场,加以确保。
碾压设备配备夏工三明YZ-20B压路机。
采用宝马路拌机拌和,洒水车一台。
(3)、过程测量①测量、检测控制在试验段数据积累控制中,采取从三个方面进行质量控制及数据统计总结。
测量人员:主要是控制填土厚度,主要针对虚铺厚度及压实厚度的测量及数据总结。
试验人员:主要是试验工作的整理,检测压实度和灰剂量及总结碾压遍数;现场领工:主要是针对机械作业台班与工作量之间的统计及关系。
②含水量控制通过室内试验可知,本填料的最佳含水量为16.0%,在路基填筑过程中,试验人员盯紧现场,时刻控制天然含水量,在最佳含水量的±1%范围内方可作为施工填料。
(4)数据总结本次填筑时含水量应控制在最佳含水量(16%)或略小于最佳含水量(1%~2%)范围内,虚铺混合料厚度为25cm内均能碾压密实,主要牵扯压路机碾压遍数问题,所以本次试验主要针对最经济施工作业为基础进行数据统计,通过现场测量、试验、领工员三方数据统计核算,填层的虚铺厚度为25cm时最为经济填层厚度。
2.填筑根据灰土层的宽度、厚度及预定的干密度,计算出需要干燥土的数量;再根据土的含水量和所用运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离和每一平方米灰土需要的石灰用量,并确定石灰摆放的纵横间距。
按照松铺厚度将土摊铺均匀一致,有利于机械化施工。
铺土后,先用推土机大致推平,然后用平地机整平,清余补缺,保证厚度一致,表面平整。
备灰前,用压路机对铺开的松土轻压1-2遍,保证备灰时不产生大的车辙,严禁重车在作业段内调头。
备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。
备灰前事先在灰条位置标出两条灰线,以确保灰条顺直。
铺灰前在灰土的边沿打出格子标线,然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。
经计算,每层混合料的虚铺厚度25cm,其中素土虚铺厚度23.0cm,石灰铺筑2.0cm。
3.摊铺平整用推土机平整以保证松铺土层厚薄均匀,在用平地机根据每个断面处土墩标台进行刮平,技术人员根据护桩在每个断面测出虚铺厚度,直至精平到虚铺厚度,局部人工配合找平。
技术员采用水平仪测量控制层厚。
4.碾压:碾压应在混合料处于最佳含水量(±1%)范围内进行。
(1)根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同,应使各部分碾压到的次数尽量相同,两侧应多压2-3遍。
(2)整平完成后,先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。
碾压时后轮应重叠1/2轮宽,压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5-1.7公里/小时,以后用2.0-2.5公里/小时,至无明显轮迹,总之,碾压时遵循“由边到中,先轻后重,由慢到快”的原则。
(3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证灰土稳定层表面不受破坏。
(4)碾压过程中。
灰土的表面应始终保持湿润,如水分蒸发过快,应及时补撒少量的水,但严禁洒大水碾压。
(5)碾压过程中。
如有“弹簧、松散、起皮”等现象,应及时翻开重新拌和(加适量的水)或其他方法处理,使其达到质量要求。
(6)在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求,终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外。
5.检测在碾压完之后,技术员、实验员及时对路基压实度、厚度及高程进行检测,记录数据。
三、试验段结论(1)自卸车运土时根据车载土方数量计算出堆土间距,在路基面布设6.0x8.0米的卸土网格,车载土方数量不等时根据土方方量调整网格尺寸,并派专人负责指挥卸土。
(2) 在摊铺料时,推土机推平,平地机精平,局部人工配合找平,运输车辆用自卸车,并按现场指挥人员的倒料方位进行倒料,压路机行走速度控制在1.5km/h ~2km/h。
(3)本试验段路床灰土填筑,松铺厚度根据实验段的结论,最后确定松铺厚度为25cm,松铺系数为1.25。
压实遍数8遍,其中静压1遍,弱振1遍,强振5遍,再静压1遍收面。
(4)本试验段5%灰土的试验数据为:最佳含水量:16%,最大干密度:1.78g/ cm3。