熟料煅烧技术培训课程
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
C2S 晶型转变）
三 硫酸盐类矿化剂（石膏）
氧化气氛 CaO SO3
还原气氛 CaS 2C2S·CaO （硫硅石）
4CaO·Al2O3·SO3
（无水硫铝酸钙）早强，适量有利
1050℃形成，1300 ℃分解为
C2S和CaSO4
SO3有利于降低液相粘度，增加液相量，有利于C3S的形 成，同时少量的CaSO4能稳定C2S晶型转化
(二)碳酸钙分解过程
图5.2 1、气流向颗粒表面传热（物理过程） 2、热量由表面以传导方式向分解面传递； （物理过程） 3、碳酸钙在一定温度下，继续分解、吸收热量并放出
CO2； （化学过程） 4、放出的CO2从分解面通过CaO层，向四周进行内部扩
散； （物理过程） 5、扩散到颗粒边缘的CO2，通过边界层向介质扩散。
7（2CaO·Fe2O3）+2 CaO+12 CaO·7Al2O3 →
7（4CaO·Al2O3·Fe2O3） （C4AF）
1100~1200大量形成C3A C4AF C2S含量达最大值
三 固相反应
反应特点：
多级反应 放热反应
三 固相反应
（二）影响固相反应的主要因素 1、生料细度及其均匀程度；（比表面积、充分接触） 2、原料物理性质（结晶，慢，磨细）； 3、温度对固相反应的影响； 4、矿化剂。
§5.4 挥发性组分及 其他微量元素的作用
由原、燃料带入的伴生组分。（P19） 对熟料煅烧和质量有不同程度的影响。 有正作用也有副作用 合理利用，化害为利
一、挥发性组分的影响
挥发性组分：碱、氯、硫。 主要来源：原料、燃煤 特点： （1）低温下呈固态，高温下挥发成气体； （2）当其含量大时，可降低最低共熔温度，
泥熟料共同磨制出生料，业已存在的硅酸盐水泥熟 料矿物在煅烧过程中作为晶核剂诱导水泥窑中物料 迅速烧结，从而达到提高熟料产量，降低煤耗目的 的技术。
（二）晶种掺加量五及、生晶产种工技艺术的调整
晶种掺加量及生产工艺的调整
1.晶种及其掺加量（C3S，2～3.5%） 2.晶种加入工艺（单独计量配料） 3.率值及熟料热耗的调整中（高KH，高P，
§5.1 生料在煅烧过程中 的物理化学变化
干燥（自由水蒸发） 粘土质原料脱水 碳酸盐分解 固相反应 熟料烧结 熟料冷却
吸热 吸热 强吸热 放热 微吸热 放热
（一）干燥 自由水的蒸发。
含一水量、与生干产方燥法一和与、窑型脱干有燥水关（与含脱水量水增加热耗增加）
（二）脱水 粘土质原料脱去化合水（结构水和层间吸附水） 高岭土（Al2O3·2SiO2·2H2O）
石膏掺量2%~4%，烧成温度为1360~1370 ℃,当掺量超 过5.3%时，游离CaO增加。
四 复合矿化剂
熟料的形成过程比较复杂，影响因素多。（KH，IM， CaF2 /SO3、烧成温 度）
复合矿化剂应用中应注意的问题
1.不正常凝结问题及对策
急凝 KH偏低、煅烧温度偏低、还原气氛
慢凝 IM偏低、煅烧温度偏高、 KH偏高、MgO, CaF2偏高 2.腐蚀、污染
生料和燃料的硫碱比要S/R＝SO3/（0.85K2O+1.29Na2O）
=0.6~0.8
（2）旁路放风 （3）及时清理：如定期用高压风吹扫结皮、空气炮清除等
较高碱含量对熟料煅烧和质量的影响
（液相量与煅烧温度、组分含量有关）
3.液相粘度（小，扩散快） （AL，Fe有关 图5.5，温度图5.4，组分，图5.6） 4.液相的表面张力（小，润湿，利于固液反应）
（温度、组成、结构）图5.7
5.C2S、CaO溶于液相的速率（速率愈大，C3S的成核与发育
愈快 ） （粒径，粘度）表5.4，图5.8
第五章 熟料煅烧技术
§5-1 生料在煅烧过程中的物理化学变化
§5-2 熟料形成的热化学
§5-3 矿化剂、晶种对熟料煅烧和质量影响 §5-4 挥发性组分及其他微量元素的作用
§5-5 水泥熟料的煅烧方法及设备 §5-6 水泥熟料煅烧技术的发展 §5-7 熟料煅烧工艺技术的改造
煅烧
生料在水泥窑内经过连续加热，高温煅烧至部分熔 融，经过一系列的物理化学反应，得以硅酸钙为主 要成分的硅酸盐水泥熟料的工艺过程叫硅酸盐水泥 熟料的煅烧，简称煅烧。
米大小、发育良好的阿利特晶体。晶体不断重排、
收缩、密实化，物料逐渐由疏松状态转变为色泽
灰黑、结构致密的熟料。
四、熟 料 烧 结
条件：
温度：
1300~1450~1300℃
液相量：
20%~30%
时间：
10~20min
（二）影响熟料烧结过程的因素
1.最低共熔温度（组分多，温度低，表5.2） 2.液相量（一般为20～30%； ）
五、熟 料 的 冷 却
熟料的冷却：
烧成温度 常温 熔体晶化 凝固 熟料颗粒结构形成（凝固和相变） C2S的多晶转变 C3S分解
冷却目的：
改善熟料质量与易磨性； 降低熟料的温度，便于运输（安全）、储存（砼开裂） 和粉磨（假凝） 回收热量，预热二次空气，降低热耗、提高热利用率。
冷却方式：
冷却速度慢 （平衡冷却）(4~5 ℃/min) 冷却速度快 急冷（淬冷）(18~20 ℃/min)
快冷对改善熟料质量的作用：
防止或减少C3S的分解； 避免β-C2S转变成γ -C2S ； 改善了水泥安定性；(MgO玻璃体易水化) 使熟料C3A晶体减少，提高水泥抗硫酸盐性能； 改善熟料易磨性； 可克服水泥瞬凝或快凝。
§5.2 . 熟料形成的热化学
热化学方程式 系的方程式
表示化学反应与热效应关
（物理过程）
研究表明
1.0cm 传热传质占主导 0.2cm 物理和化学过程同样重要 30μm 化学反应占主导（CO2分压）（悬浮） 回转窑（堆积） 立窑（料球颗粒大） 悬浮预热器和分解炉内
（三）影响反应速度的因素
石灰质原料的特性（伴生矿物和杂质、结晶） 生料细度和颗粒级配（比表面积） 生料悬浮分散程度（传热面积） 温度（高，快，热耗增，结皮，堵塞） 窑系统的CO2分压 生料中粘土质组分的性质（活性高，则能直接与碳酸钙
热损失 热耗＞熟料形成热， 降低热耗，降低各种热损失（废气、散热等）。
碳酸钙分解吸热量最大 熟料冷却放热量最大
（二）、影响熟料热耗的因素
1、生产方法与窑型；（干、湿，表5.7） 2、废气余热的利用； 3、生料组成（矿渣代替部分石灰石、石灰）、细
度及生料易烧性； 4、燃料的燃烧情况；（不完全燃烧） 5、窑体的散热损失（保温）； 6、矿体剂及微量元素的作用。
四、熟 料 烧 结
熟料烧结过程：
当物料温度升高到最低共熔温度后，C3A、 C4AF、MgO、R2O等熔融成液相。C2S、CaO逐 步溶解于液相中， C2S吸收CaO形成C3S。
反应式： C2S+ CaO→ C3S
C3S 的
形 成
随着温度的升高和时间延长，液相量增加，
熟料烧结
液相粘度降低， C2S、CaO不断溶解、扩散， C3S 晶核不断形成，并逐渐发育、长大，形成几十微
生料在煅烧过程中的物理化学变化
吸热反应 放热反应
表5.5
一、熟料的形成热（理论热耗）
1、定义：在一定生产条件下，用某一基准温度（一 般是0℃或20℃）的干燥物料，在没有任何物料损 失和热量损失的条件下，制成1kg同温度的熟料所 需要的热量称为熟料的形成热（熟料理论热耗）。
2、计算原理：理论热耗=吸收的总热量－放出的总 热量，一般为1630～1800kJ/kg-ck。（表5.6）
3、影响因素：熟料的形成热是熟料形成在理论上消 耗的热，它仅与原、燃料的品种、性质及熟料的化 学成分与矿物组成、生产条件有关。
二、熟料热耗（实际热耗）
定义：每煅烧1kg熟料窑内实际消耗的热量称为熟料 实际热耗，简称熟料热耗，也叫熟料单位热耗。
理论热耗：1630--1800 KJ/kg ； 实际热耗：3400--7500KJ/kg
§5.3 矿化剂、晶种对熟料煅烧 和质量的影响
一、 矿化剂
定义：在煅烧过程中，能加速熟料矿物的形成，本身不参加
反应或只参加中间反应的物质。
类型：
矿化剂（1种）
含氟化合物：如：CaF2(萤石) 硫化物：如：石膏
氯化物：CaCl2 其他:如：铜矿渣、磷矿渣
复合矿化剂（2种）石膏—萤石 重晶石—萤石
增加液相量，降低液相粘度，起助熔作用。
挥发性组分对新型干法水泥生产的影响
1、挥发性组分的挥发凝聚循环
碱、氯、硫化合物
高温 分解、气化和挥发
低温区窑尾
凝聚、聚集、粘附于生料颗粒表面
在循环过程中富集
挥发性组分对新型干法水泥生产的影响
2、危害： （1）结皮、堵塞： 结皮：物料在设备或气体管道内壁上逐步分层粘挂，
形成疏松多孔的层状覆盖物； 堵塞：窑后通风系统或料流系统被结皮物料堵塞。
（不一定是堵死） （2）结大块、结圈
3、防挥发止性组措分施对新：型干法水泥生产的影响
3、防止措施：
（1）限制原燃料中碱、氯、硫的含量；
新型干法水泥生产：
生料中：K2O+Na2O＜1.0%
Cl- ＜ 0.015%~0.020%
磷石膏-萤石
作用：加速分解反应；加速固相反应；降低液相出现的温度；
加速C3S的形成 使用矿化剂易引起的问题：凝结时间不正常，快凝或慢凝。
二、氟化钙的矿化作用
（一）作用机理 1.加速CaCO3分解，促进固相反应（高温，蒸汽）
反应生成SiF4和CaF2的在高温，蒸汽作用下分解生成活性 的SiO2，CaO。
脱水的后活变性成（无高定岭形土的活A性l2O高3，·蒙2S脱iO石2，，这伊些利无石定活形性物低具）有较高
Al2O3 2SiO2 2H2O 500~600 Al2O3 2SiO2 2H2O
二、碳酸盐分解
反应式：MgCO3MgO+CO2-Q
CaCO3CaO +CO2-Q
反应温度：
MgCO3 始于402~408℃最高700 ℃ CaCO3 600 ℃开始，812~928 ℃快速分解
二、氟化钙的矿化作用
2 降低液相出现的温度和粘度，促进C3S形成
高温，加入氟化钙，1%~3%,烧成温度下降50~100℃
（二）使用矿化剂时注意事项
1.根据生料的易烧性决定是否采用（结晶SiO2 多，熔
剂矿物多）
2.用量适当，一般小于1% 3.掺加量要均匀 4.掺有萤石的熟料应急冷（1250℃时萤石促进C3S分解，
2、配料方案
复合矿化剂的掺加量 率值（高KH，低n,高p）
配煤（少）
3.生料均化与煅烧工艺
生料成分均匀稳定
采用黑生料、浅暗火操作（减少热损失、F，S的挥发）
提高加料与卸料速度，加强中部通风
五、晶种技术
1、晶种：是晶体结晶过程的晶核.(晶核剂、核化剂) 硅酸盐水泥熟料。 2、晶种技术：在入磨原材料中掺入少量的硅酸盐水
减煤）
六、使用矿化剂、晶种时的注意事项
使用矿化剂、晶种有积极的一面，也有消极的一面， 如增加成本，有副作用等，使用时应注意：
1、根据实际情况考虑是否采用； 2、选择合适的品种； 3、掺量要合适，计量要精确； 4、掺入要均匀； 5、相应调整配料方案及操作措施； 6、矿化剂、晶种可以同时使用。
） 发生反应，可以促进碳酸钙的分解过程
三 固相反应
（一）反应过程 CaO与SiO2、Al2O3、Fe2O3进行固相反应生成
（C3S）、（C2S）、（C3A）、（C4AF）。
800℃
CaO+ Al2O3 → CaO·Al2O3 （CA）
CaO+ Fe2O3 → CaO·Fe2O3 （CF）
2 CaO+ SiO2 → 2 CaO· SiO2 （C2S）
(一)碳(一酸)碳钙酸分钙分解解反反应应的的特特点点
反应特点：
可逆反应（温度， CO2分压 ） 强吸热反应（分解所需热量:湿法1/3，干法1/2） 烧失量大(CO2) 分解温度与 CO2分压 和矿物结晶程度有关 (图5.1) （ CO2分压 大，分解温度高，伴生矿物和杂质降低分 解温度，结晶，分解温度高）
800～900℃
CaO·Fe2O3+ CaO → 2CaO·Fe2O3（C2F）
7 CaO·Al2O3+5 CaO → 12 CaO·7Al2O3（C12A7）
900～1100℃
2 CaO+ SiO2 + Al2O3 → 2 CaO· Al2O3 · SiO2
Baidu Nhomakorabea
12 CaO·7Al2O3+9 CaO → 7（3CaO·Al2O3）（C3A）
三 硫酸盐类矿化剂（石膏）
氧化气氛 CaO SO3
还原气氛 CaS 2C2S·CaO （硫硅石）
4CaO·Al2O3·SO3
（无水硫铝酸钙）早强，适量有利
1050℃形成，1300 ℃分解为
C2S和CaSO4
SO3有利于降低液相粘度，增加液相量，有利于C3S的形 成，同时少量的CaSO4能稳定C2S晶型转化
(二)碳酸钙分解过程
图5.2 1、气流向颗粒表面传热（物理过程） 2、热量由表面以传导方式向分解面传递； （物理过程） 3、碳酸钙在一定温度下，继续分解、吸收热量并放出
CO2； （化学过程） 4、放出的CO2从分解面通过CaO层，向四周进行内部扩
散； （物理过程） 5、扩散到颗粒边缘的CO2，通过边界层向介质扩散。
7（2CaO·Fe2O3）+2 CaO+12 CaO·7Al2O3 →
7（4CaO·Al2O3·Fe2O3） （C4AF）
1100~1200大量形成C3A C4AF C2S含量达最大值
三 固相反应
反应特点：
多级反应 放热反应
三 固相反应
（二）影响固相反应的主要因素 1、生料细度及其均匀程度；（比表面积、充分接触） 2、原料物理性质（结晶，慢，磨细）； 3、温度对固相反应的影响； 4、矿化剂。
§5.4 挥发性组分及 其他微量元素的作用
由原、燃料带入的伴生组分。（P19） 对熟料煅烧和质量有不同程度的影响。 有正作用也有副作用 合理利用，化害为利
一、挥发性组分的影响
挥发性组分：碱、氯、硫。 主要来源：原料、燃煤 特点： （1）低温下呈固态，高温下挥发成气体； （2）当其含量大时，可降低最低共熔温度，
泥熟料共同磨制出生料，业已存在的硅酸盐水泥熟 料矿物在煅烧过程中作为晶核剂诱导水泥窑中物料 迅速烧结，从而达到提高熟料产量，降低煤耗目的 的技术。
（二）晶种掺加量五及、生晶产种工技艺术的调整
晶种掺加量及生产工艺的调整
1.晶种及其掺加量（C3S，2～3.5%） 2.晶种加入工艺（单独计量配料） 3.率值及熟料热耗的调整中（高KH，高P，
§5.1 生料在煅烧过程中 的物理化学变化
干燥（自由水蒸发） 粘土质原料脱水 碳酸盐分解 固相反应 熟料烧结 熟料冷却
吸热 吸热 强吸热 放热 微吸热 放热
（一）干燥 自由水的蒸发。
含一水量、与生干产方燥法一和与、窑型脱干有燥水关（与含脱水量水增加热耗增加）
（二）脱水 粘土质原料脱去化合水（结构水和层间吸附水） 高岭土（Al2O3·2SiO2·2H2O）
石膏掺量2%~4%，烧成温度为1360~1370 ℃,当掺量超 过5.3%时，游离CaO增加。
四 复合矿化剂
熟料的形成过程比较复杂，影响因素多。（KH，IM， CaF2 /SO3、烧成温 度）
复合矿化剂应用中应注意的问题
1.不正常凝结问题及对策
急凝 KH偏低、煅烧温度偏低、还原气氛
慢凝 IM偏低、煅烧温度偏高、 KH偏高、MgO, CaF2偏高 2.腐蚀、污染
生料和燃料的硫碱比要S/R＝SO3/（0.85K2O+1.29Na2O）
=0.6~0.8
（2）旁路放风 （3）及时清理：如定期用高压风吹扫结皮、空气炮清除等
较高碱含量对熟料煅烧和质量的影响
（液相量与煅烧温度、组分含量有关）
3.液相粘度（小，扩散快） （AL，Fe有关 图5.5，温度图5.4，组分，图5.6） 4.液相的表面张力（小，润湿，利于固液反应）
（温度、组成、结构）图5.7
5.C2S、CaO溶于液相的速率（速率愈大，C3S的成核与发育
愈快 ） （粒径，粘度）表5.4，图5.8
第五章 熟料煅烧技术
§5-1 生料在煅烧过程中的物理化学变化
§5-2 熟料形成的热化学
§5-3 矿化剂、晶种对熟料煅烧和质量影响 §5-4 挥发性组分及其他微量元素的作用
§5-5 水泥熟料的煅烧方法及设备 §5-6 水泥熟料煅烧技术的发展 §5-7 熟料煅烧工艺技术的改造
煅烧
生料在水泥窑内经过连续加热，高温煅烧至部分熔 融，经过一系列的物理化学反应，得以硅酸钙为主 要成分的硅酸盐水泥熟料的工艺过程叫硅酸盐水泥 熟料的煅烧，简称煅烧。
米大小、发育良好的阿利特晶体。晶体不断重排、
收缩、密实化，物料逐渐由疏松状态转变为色泽
灰黑、结构致密的熟料。
四、熟 料 烧 结
条件：
温度：
1300~1450~1300℃
液相量：
20%~30%
时间：
10~20min
（二）影响熟料烧结过程的因素
1.最低共熔温度（组分多，温度低，表5.2） 2.液相量（一般为20～30%； ）
五、熟 料 的 冷 却
熟料的冷却：
烧成温度 常温 熔体晶化 凝固 熟料颗粒结构形成（凝固和相变） C2S的多晶转变 C3S分解
冷却目的：
改善熟料质量与易磨性； 降低熟料的温度，便于运输（安全）、储存（砼开裂） 和粉磨（假凝） 回收热量，预热二次空气，降低热耗、提高热利用率。
冷却方式：
冷却速度慢 （平衡冷却）(4~5 ℃/min) 冷却速度快 急冷（淬冷）(18~20 ℃/min)
快冷对改善熟料质量的作用：
防止或减少C3S的分解； 避免β-C2S转变成γ -C2S ； 改善了水泥安定性；(MgO玻璃体易水化) 使熟料C3A晶体减少，提高水泥抗硫酸盐性能； 改善熟料易磨性； 可克服水泥瞬凝或快凝。
§5.2 . 熟料形成的热化学
热化学方程式 系的方程式
表示化学反应与热效应关
（物理过程）
研究表明
1.0cm 传热传质占主导 0.2cm 物理和化学过程同样重要 30μm 化学反应占主导（CO2分压）（悬浮） 回转窑（堆积） 立窑（料球颗粒大） 悬浮预热器和分解炉内
（三）影响反应速度的因素
石灰质原料的特性（伴生矿物和杂质、结晶） 生料细度和颗粒级配（比表面积） 生料悬浮分散程度（传热面积） 温度（高，快，热耗增，结皮，堵塞） 窑系统的CO2分压 生料中粘土质组分的性质（活性高，则能直接与碳酸钙
热损失 热耗＞熟料形成热， 降低热耗，降低各种热损失（废气、散热等）。
碳酸钙分解吸热量最大 熟料冷却放热量最大
（二）、影响熟料热耗的因素
1、生产方法与窑型；（干、湿，表5.7） 2、废气余热的利用； 3、生料组成（矿渣代替部分石灰石、石灰）、细
度及生料易烧性； 4、燃料的燃烧情况；（不完全燃烧） 5、窑体的散热损失（保温）； 6、矿体剂及微量元素的作用。
四、熟 料 烧 结
熟料烧结过程：
当物料温度升高到最低共熔温度后，C3A、 C4AF、MgO、R2O等熔融成液相。C2S、CaO逐 步溶解于液相中， C2S吸收CaO形成C3S。
反应式： C2S+ CaO→ C3S
C3S 的
形 成
随着温度的升高和时间延长，液相量增加，
熟料烧结
液相粘度降低， C2S、CaO不断溶解、扩散， C3S 晶核不断形成，并逐渐发育、长大，形成几十微
生料在煅烧过程中的物理化学变化
吸热反应 放热反应
表5.5
一、熟料的形成热（理论热耗）
1、定义：在一定生产条件下，用某一基准温度（一 般是0℃或20℃）的干燥物料，在没有任何物料损 失和热量损失的条件下，制成1kg同温度的熟料所 需要的热量称为熟料的形成热（熟料理论热耗）。
2、计算原理：理论热耗=吸收的总热量－放出的总 热量，一般为1630～1800kJ/kg-ck。（表5.6）
3、影响因素：熟料的形成热是熟料形成在理论上消 耗的热，它仅与原、燃料的品种、性质及熟料的化 学成分与矿物组成、生产条件有关。
二、熟料热耗（实际热耗）
定义：每煅烧1kg熟料窑内实际消耗的热量称为熟料 实际热耗，简称熟料热耗，也叫熟料单位热耗。
理论热耗：1630--1800 KJ/kg ； 实际热耗：3400--7500KJ/kg
§5.3 矿化剂、晶种对熟料煅烧 和质量的影响
一、 矿化剂
定义：在煅烧过程中，能加速熟料矿物的形成，本身不参加
反应或只参加中间反应的物质。
类型：
矿化剂（1种）
含氟化合物：如：CaF2(萤石) 硫化物：如：石膏
氯化物：CaCl2 其他:如：铜矿渣、磷矿渣
复合矿化剂（2种）石膏—萤石 重晶石—萤石
增加液相量，降低液相粘度，起助熔作用。
挥发性组分对新型干法水泥生产的影响
1、挥发性组分的挥发凝聚循环
碱、氯、硫化合物
高温 分解、气化和挥发
低温区窑尾
凝聚、聚集、粘附于生料颗粒表面
在循环过程中富集
挥发性组分对新型干法水泥生产的影响
2、危害： （1）结皮、堵塞： 结皮：物料在设备或气体管道内壁上逐步分层粘挂，
形成疏松多孔的层状覆盖物； 堵塞：窑后通风系统或料流系统被结皮物料堵塞。
（不一定是堵死） （2）结大块、结圈
3、防挥发止性组措分施对新：型干法水泥生产的影响
3、防止措施：
（1）限制原燃料中碱、氯、硫的含量；
新型干法水泥生产：
生料中：K2O+Na2O＜1.0%
Cl- ＜ 0.015%~0.020%
磷石膏-萤石
作用：加速分解反应；加速固相反应；降低液相出现的温度；
加速C3S的形成 使用矿化剂易引起的问题：凝结时间不正常，快凝或慢凝。
二、氟化钙的矿化作用
（一）作用机理 1.加速CaCO3分解，促进固相反应（高温，蒸汽）
反应生成SiF4和CaF2的在高温，蒸汽作用下分解生成活性 的SiO2，CaO。
脱水的后活变性成（无高定岭形土的活A性l2O高3，·蒙2S脱iO石2，，这伊些利无石定活形性物低具）有较高
Al2O3 2SiO2 2H2O 500~600 Al2O3 2SiO2 2H2O
二、碳酸盐分解
反应式：MgCO3MgO+CO2-Q
CaCO3CaO +CO2-Q
反应温度：
MgCO3 始于402~408℃最高700 ℃ CaCO3 600 ℃开始，812~928 ℃快速分解
二、氟化钙的矿化作用
2 降低液相出现的温度和粘度，促进C3S形成
高温，加入氟化钙，1%~3%,烧成温度下降50~100℃
（二）使用矿化剂时注意事项
1.根据生料的易烧性决定是否采用（结晶SiO2 多，熔
剂矿物多）
2.用量适当，一般小于1% 3.掺加量要均匀 4.掺有萤石的熟料应急冷（1250℃时萤石促进C3S分解，
2、配料方案
复合矿化剂的掺加量 率值（高KH，低n,高p）
配煤（少）
3.生料均化与煅烧工艺
生料成分均匀稳定
采用黑生料、浅暗火操作（减少热损失、F，S的挥发）
提高加料与卸料速度，加强中部通风
五、晶种技术
1、晶种：是晶体结晶过程的晶核.(晶核剂、核化剂) 硅酸盐水泥熟料。 2、晶种技术：在入磨原材料中掺入少量的硅酸盐水
减煤）
六、使用矿化剂、晶种时的注意事项
使用矿化剂、晶种有积极的一面，也有消极的一面， 如增加成本，有副作用等，使用时应注意：
1、根据实际情况考虑是否采用； 2、选择合适的品种； 3、掺量要合适，计量要精确； 4、掺入要均匀； 5、相应调整配料方案及操作措施； 6、矿化剂、晶种可以同时使用。
） 发生反应，可以促进碳酸钙的分解过程
三 固相反应
（一）反应过程 CaO与SiO2、Al2O3、Fe2O3进行固相反应生成
（C3S）、（C2S）、（C3A）、（C4AF）。
800℃
CaO+ Al2O3 → CaO·Al2O3 （CA）
CaO+ Fe2O3 → CaO·Fe2O3 （CF）
2 CaO+ SiO2 → 2 CaO· SiO2 （C2S）
(一)碳(一酸)碳钙酸分钙分解解反反应应的的特特点点
反应特点：
可逆反应（温度， CO2分压 ） 强吸热反应（分解所需热量:湿法1/3，干法1/2） 烧失量大(CO2) 分解温度与 CO2分压 和矿物结晶程度有关 (图5.1) （ CO2分压 大，分解温度高，伴生矿物和杂质降低分 解温度，结晶，分解温度高）
800～900℃
CaO·Fe2O3+ CaO → 2CaO·Fe2O3（C2F）
7 CaO·Al2O3+5 CaO → 12 CaO·7Al2O3（C12A7）
900～1100℃
2 CaO+ SiO2 + Al2O3 → 2 CaO· Al2O3 · SiO2
Baidu Nhomakorabea
12 CaO·7Al2O3+9 CaO → 7（3CaO·Al2O3）（C3A）