焙烧生产工艺技术操作规程1

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焙烧炉岗位技术操作规程

焙烧炉岗位技术操作规程1概述：负责对原料供料的及时性和质量情况进行联系、检查，以及焙烧炉温度调整，保证其在规定指标内，确保焙烧炉安全运行，保证焙砂质量满足下道工序生产。

2工艺流程和设备表：2.1工艺流程图2.2设备表3岗位操作：3.1原料要求：焙烧使用锌精矿质量标准(%)Zn≥45、 S；28～32、 Fe≤14、 Co≤0.04 游离H2O≤10、Sb≤0.024、粒度＜10mm3.2工艺条件、产品质量、工艺条件3.2.1混合焙砂质量标准(%)Zn ≥51 、 Zn可≥43、 S残＜0.65、Si可≤1.2 、 Fe≤5 、粒度：+80目≤6.065％≤-200目≤80％3.2.2主要技术经济指标3.2.2.1锌回收率99.5%。

3.2.2.2脱硫率≥93.41%。

3.2.2.3系统漏气率＜15%。

3.2.2.4烧成率89%。

3.2.3沸腾焙烧技术操作条件3.2.3.1流态化焙烧炉3.2.3.1.1焙烧强度：6.16 t/㎡·d3.2.3.1.2流化层温度：870 ℃～930℃ (视原料成分定) 3.2.3.1.3炉膛温度： 950±30℃3.2.3.1.4炉气出口二氧化硫浓度：9～10％3.2.3.1.5鼓风量：51570 Nm3/h3.2.3.1.6烟气量：53140 Nm3/h3.2.3.1.7流化层高度：1000㎜3.2.3.1.8炉顶压力：0～－20Pa3.2.3.1.9喷水温度：1050 ℃3.2.3.2流态化冷却器3.2.3.2.1焙砂处理量：11t/h(单组)3.2.3.2.2焙砂入口温度：870 ℃～930℃3.2.3.2.3焙砂出口温度：≤500℃3.2.3.2.4换热面积：3.3㎡3.2.3.2.5流态空气量：100Nm3/h3.2.3.2.6流态空气压力：98KPa3.2.3.3冷却圆筒3.2.3.3.1焙砂进口温度：≤500℃3.2.3.3.2焙砂出口温度：≤200℃3.2.3.3.3冷却水进口水温度：30℃3.2.3.3.4冷却水出口水温度：45℃3.2.3.3.5圆筒回转速度：5.3r/min3.2.3.3.6生产能力：22t/h3.2.3.3.7冷却水用量：110 m3/h～150m3/h3.3正常操作3.3.1正常操作：在正常情况下，为了保证炉温稳定，除了均匀加料外，还必须随时掌握原料、风量和炉温的变化情况，以便及时调整加料量。

焙烧工序技术操作规程

焙烧工序技术操作规程（最新版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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碳素焙烧生产工艺流程

碳素焙烧生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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锌沸腾焙烧炉工艺操作规程

锌沸腾焙烧炉工艺操作规程(部分)3 工艺流程6#沸腾炉锌精矿焙烧工艺流程（见图1）。

44.1 焙烧目的：在焙烧时尽可能将锌精矿中的硫化物氧化生成氧化物及生产少量硫酸盐，并尽量减少铁酸锌、硅酸锌的生成，以满足浸出对焙烧矿成分和粒度的要求及补充系统中一部分硫酸根离子的损失。

同时得到较高浓度的二氧化硫烟气以便于生产硫酸。

4.2 锌精矿沸腾焙烧原理：锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而呈悬浮状态，达到固体颗粒（锌精矿）与气体氧化剂（空气）的充分接触，以利化学反应进行。

其主要化学反应如式（1）～式（6）：2ZnS+3O2 ＝＝＝＝2ZnO+2SO2 (1)ZnS+2O2＝＝＝＝ZnSO4 (2)3ZnSO4+ZnS＝＝＝＝4ZnO+4SO2 (3)2SO2+O2 2SO3 (4)ZnO+SO3 ZnSO4 (5)XZnO+YFe2O3XZnO.YFe2O3 (6)5 原材料质量要求5.1 入炉混合锌精矿：应符合Q/ZYJ06.05.01.01—2005《混合锌精矿》的规定。

5.1.1 化学成分（%）：Zn≥47 S：28～32，Fe≤12，SiO2≤5，Pb≤1.8，Ge≤0.006，A s≤0.45 ，Sb≤0.07，Co≤0.015 Ni≤0.004。

5.1.2 水分：6%～8%。

5.1.3 粒度小于14mm，无铁钉、螺帽等杂物。

5.2 工业煤气（%）：应符合Q/ZYJ15.02.01—2003《工业煤气》的规定。

要求煤气压力在3000Pa以上，煤气流量不小于6500m3/h。

6 工艺操作条件6.1 沸腾焙烧6.1.1 鼓风量：14000 Nm3/h～30000Nm3/h6.1.2 鼓风机出口压力：12kPa～16kPa6.1.3 沸腾层温度：840℃～920℃6.1.4 炉气出口负压：0～30Pa6.2 余热锅炉6.2.1 出口烟气温度：340℃～390℃6.2.2 出口烟气压力：-100Pa～-200Pa6.2.3 汽包工作压力：4.01MPa±0.3MPa6.2.4 过热器出口蒸汽温度：380℃～450℃6.2.5 给水温度：100℃～105℃6.3 旋涡收尘器6.3.1 入口烟气温度：330℃～380℃6.3.2 出口烟气温度：320℃±10℃6.3.3 入、出口烟气压差：800Pa～1200Pa6.4 电收尘6.4.1 入口烟气温度：280℃～340℃6.4.2 出口烟气温度：≥235℃6.4.3 出口烟气压力：-2450Pa～-2700Pa6.5 排风机6.5.1 入口烟气温度：210℃～300℃6.5.2 入口烟气压力：-2650Pa～-2900 Pa6.5.3 出口烟气温度：≥210℃7 岗位操作法7.1 司炉岗位7.1.1 开炉操作7.1.1.1 开炉前做好设备、安全和环保方面的检查工作：应对所有设备进行一次全面细致的检查，确认各设备、仪表完全具备开炉条件；要对烟气系统各阀门、人孔门，煤气和供水、排水排汽系统进行检查，确认其符合安全环保要求。

氧化铝焙烧生产工艺

氧化铝焙烧生产工艺简介氧化铝是一种广泛应用的工业原料，主要用于制造陶瓷、玻璃、电子元器件等。

氧化铝焙烧生产工艺是将氢氧化铝粉末经过焙烧过程转化为氧化铝的过程。

工艺流程氧化铝焙烧生产工艺一般包括以下几个步骤：1.原料准备：将氢氧化铝粉末作为原料，并根据生产需要进行筛选粒径。

2.配料混合：将适量的氢氧化铝粉末放入混合机中，并添加适量的助燃剂和其他辅助材料进行混合。

3.成型：将混合后的粉末进行成型，一般采用压片或注塑成型的方式，使其呈现出所需的形状。

4.干燥：将成型后的氢氧化铝坯体进行干燥，以去除水分和一些有机物质。

5.焙烧：将干燥后的氢氧化铝坯体放入焙烧炉中进行高温焙烧处理，一般温度在1200℃-1800℃之间。

6.降温：焙烧完毕后，需要将焙烧炉内的氧化铝坯体进行降温处理，以防止快速冷却导致产生裂纹。

7.研磨：将焙烧后的氧化铝坯体进行研磨，使其达到所需的颗粒度要求。

8.成品检验：对研磨后的氧化铝进行质量检验，包括颗粒度、化学成分等指标的测试。

9.包装：将合格的氧化铝产品进行包装，并进行储存或出售。

工艺参数及设备氧化铝焙烧生产工艺中的关键参数包括焙烧温度、焙烧时间、氢氧化铝粉末的粒径等。

这些参数的选择会直接影响氧化铝产品的质量。

为了实现高质量的氧化铝焙烧生产，通常需要配备以下设备：1.混合机：用于将氢氧化铝粉末和助燃剂等物料进行均匀混合。

2.压片机或注塑机：用于将混合后的氢氧化铝粉末成型成坯体。

3.干燥炉：用于去除坯体中的水分和有机物质，以便进行后续的焙烧处理。

4.焙烧炉：用于将干燥后的氢氧化铝坯体进行高温焙烧，转化为氧化铝。

5.研磨机：用于将焙烧后的氧化铝坯体进行研磨，调整颗粒度。

6.检测设备：用于对氧化铝产品进行质量检验，包括颗粒度仪、化学成分分析仪等。

生产工艺优化为了提高氧化铝的生产效率和产品质量，可以从以下几个方面进行工艺优化：1.原料选择：选择优质的氢氧化铝粉末作为原料，粒径要均匀，并且对应用中的特殊要求进行定制化。

煅烧石油焦生产工艺技术操作规程

煅烧石油焦生产工艺技术操作规程1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。

主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。

2 技术条件2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。

12pa 2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。

60pa2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。

2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。

应主要使用挥发份做为燃料进行加热。

2.5 排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。

2.6 煅后焦的真密度不小于 2.04g/cm3，粉末电阻率不大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。

3生产操作3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严，不允许出现空炉头现象。

3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排，使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。

3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。

充分利用挥发分，尽量使其在首层和二层火道燃烧。

设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。

3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，料面高度要在炉脖之上。

短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上，火道温度保持在900±20℃间保温。

3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。

3.6 1#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。

4．设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃。

烧结系统安全技术操作规程（3篇）

烧结系统安全技术操作规程一、概述烧结系统是冶金工业中一种重要的生产设备，用于将精矿焙烧成烧结矿。

为了保障烧结系统的安全运行，制定本操作规程，明确烧结系统的安全技术操作要求，确保人员和设备的安全。

二、安全技术操作要点1. 烧结系统操作前的准备工作a. 操作人员应熟悉烧结系统的工作原理、操作流程和保护装置，并具备相应的安全技术知识。

b. 在操作前，需检查烧结系统的各项设备是否正常运行，如燃烧器、加热装置、输送设备等。

c. 必须确保烧结系统周围的环境清洁，无易燃、易爆等危险物品。

2. 操作时的注意事项a. 操作人员应佩戴防护服、安全帽、防滑鞋等个人防护用品。

b. 操作人员必须按照操作规程和操作指示进行工作，不得擅自改变设备的操作参数。

c. 在进行烧结矿转运时，需注意气候条件，避免风沙天气引起的扬尘，确保操作及环境的安全。

d. 定期对烧结系统进行清洁和维护，及时清理积尘和松动的设备，防止因灰尘引起的火灾和设备故障。

3. 烧结系统的紧急停车a. 当烧结系统出现异常情况时，操作人员应立即按下紧急停车按钮，停止设备的运行。

b. 在停车后，操作人员应查明原因，并及时报告相关部门，协助处理故障。

4. 烧结系统的检修维护a. 烧结系统的检修维护工作必须由经过培训并持证上岗的专职维修人员进行。

b. 在检修维护前，需切断电源，并对设备进行安全隔离，确保人员在检修过程中的安全。

5. 烧结系统的备品备件管理a. 烧结系统备品备件应通过专门渠道采购，进入库房前应进行检验合格，并与库存清单相符。

b. 在使用备品备件时，应按照相应的操作规程进行操作，不得随意更换设备部件。

6. 烧结系统的事故处理a. 烧结系统发生事故时，应立即启动事故预案，组织相关人员进行救援和抢修工作。

b. 在事故处理过程中，需确保人员的安全，并及时报告事故详情给上级领导和相关部门。

三、安全技术操作管理1. 操作人员的安全培训a. 进场前必须参加安全培训，学习相关安全知识和操作规程。

氧化铝焙烧车间操作规程

-5-
而中间状氧化铝的物理性质介于二者之间。
第二节氧化铝的生产原理
2.1 铝土矿的化学组成及矿物组成
2.1.1 铝土矿的概述
地壳中铝的平均含量未 8.7%左右，折合成氧化铝为 16.4%，仅次于氧和硅，居于第三位，在金属元素中位于第一位。由于铝的化学性活泼，它在自然界只以化合物的形态存在。地壳中的含铝矿物约有 250 种左右，其中 40%是各种铝硅酸盐，最重要的含铝矿物只有 14-生产的氧化铝 95%左右是从铝土矿中提炼出来的。
工业氧化铝是各种氧化铝水合物经加热分解的脱水产物，按照它们的生成温度可以分为低温氧化铝和高温氧化铝两类。
通常电解炼铝用的氧化铝是 a-Al2O3 和 r-Al2O3 的混合物。a-Al2O3 它属六角晶系，由于有完整坚固的晶格，所以它是所有氧化铝同质异晶体中化学性质最稳定的一种，在酸或碱中不溶解。 r-Al2O3 属于立方晶系，具有很大的分散性，化学性质较为活泼，易与酸或碱溶液作用。 1.2.2 氧化铝水合物
氧化铝焙烧车间操作规程
2011-5-12
-1-
目录
第一篇绪论 .................................................................................................................. - 3 -
第二章焙烧车间岗位操作规程 ...................................... - 36 第一节岗位划分情况 .............................................. - 36 第二节各岗位主要任务............................................. - 36 第三节设备开停 .................................................. - 37 第四节各岗位巡回检查制度......................................... - 46 -

氧化铝焙烧车间操作规程

重庆南川氧化铝厂二三年六月一、基本任务焙烧是氧化铝生产一种重要环节，它关系到氧化铝旳质量、产量和成本，因此必须严格把关，严格管理才行。

（1）氢氧化铝在低温段蒸发掉附着水，由于氢氧化铝在过滤过程中，滤饼具有12 旳附着水。

（2）氢氧化铝在设法段脱掉结晶水，也就是说，一种氧化铝分子要脱掉三个分子旳结晶水。

（3）气态悬浮焙烧炉旳热能是通过煤气同空气充足混合燃烧而得。

（4）设法氧化铝经降温冷却到80℃如下，才允许输送到氧化铝在仓。

（5）当文丘里管温度比较高时，要开起多给水泵喷水降温。

（6）烟气经电收尘净化后排放，排放原则是50mg/Nm3。

四、正常作业1.技术条件与技术经济指标（1）设计指标焙烧生产能力：180t-Al2O3/D；允许产能变化：80~100%。

（2）给料性质附水含量：≤8~10%；附碱：0.06%。

（3）还原级产品氧化铝性质灼减（300~1000℃）：≤1.0%；比表面积（BET）≮50m2/g；α- Al2O3含量：≯20%；容积密度：≯1.05g/cm3；焙烧出料温度：≤80℃。

（4）其他技术条件与规定冷炉启动升温每小时30~50℃，升温时间控制在24~32小时；炉子下料时，预热温度不得低于750℃；焙烧正常炉温，规定为1000~1100℃；焙烧时间不少于30分钟；冷却回水温度不得超过60℃；燃料热耗为3.20~3.27MJ/kg- Al2O3；焙烧系统电耗为22~25kwh/t- Al2O3；焙烧炉年运转率为92~94%；焙烧炉热效率为75~80%；焙烧后氧化铝安息角为30~41°；烟气温度不不小于140℃；烟气排放含尘量不不小于50mg/Nm3。

五、岗位划分1.氢铝给料区：氢氧化铝仓、皮带定量给料机、氢氧化铝螺旋给料机。

2.主控区：一级预热旋风筒（PO1）、文丘里干燥除尘器（AO2）、二级预热旋风筒（PO2）、热旋风分离器、气态悬浮焙烧主反映炉（PO4）、一级冷却旋风筒（CO1）、二级冷却旋风筒（CO2）、三级冷却旋风筒（CO3）、四级冷却旋风筒（CO4）。

氧化铝焙烧生产工艺(1)

氧化铝焙烧生产工艺(1)
燃烧站
辅助燃烧站V08
长明灯式安全燃烧器包括：1套燃烧器，由烧嘴、布风器、点火器、火焰监测器组成。 1套燃气站，由流量计、调节阀、气动切断阀、电磁阀和测温测压仪表及变送器、PLC控制柜等组成。 1套空气系统，由鼓风机、流量计等组成。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
主燃烧站V19
燃烧站
主燃烧系统，包括：12个燃烧器、支管、连接软管等 1套燃气站，包括流量计、调节阀、气动切断阀、电磁阀和测温测压仪表及变送器、 PLC控制柜等组成。焙烧炉热量由V19供给。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
干燥热发生器包括：1套燃烧器、1套燃气站、1套空气系统。原料水分正常时，预热焙烧系统的热量可以满足干燥需要，如果原料水分增高,需要启动T11，提供额外的热量来稳定A02T1，使之不低于 150℃。 A02温度要高于废气的酸露点，以防止废气对烟道、电收尘的酸腐蚀，操作上要保持在150℃以上。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
焙烧的目的把氢氧化铝中的附着水、结晶水脱除，并完成γ－Al2O3向α－Al2O3的转变，生成物理和化学性质符合电解要求的氧化铝。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
焙烧的目的
电解用铝的要求
一、氧化铝的化学纯度
AO-1 AO-2 AO-3
Al2O3 98.6 98.5 98.4
SiO2 0.02 0.04 0.06
燃烧站
氧化铝焙烧生产工艺(1)
电收尘及返灰系统
电收尘P11 电收尘是使含尘气体通过高压直流电场，利用静电分离原理将气体净化。由阴极线、阳极板、气流分布装置、清灰装置、外壳和供电设备组成。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
电收尘P11

焙烧操作规程

第一章阳极焙烧工艺过程概述
成型分厂生产的生阳极炭块，存放于炭块库内。焙烧炉需要装炉时，用堆垛天车把21块为一组的生阳极炭块组吊运到链式输送机上，输送到焙烧厂房，经过炭块编组机编成7块一组，经多功能天车的夹运装入焙烧炉内，并装入填充料，由路面燃烧系统加热焙烧。
生阳极通过焙烧，使粘结剂沥青焦化成碳，将不同粒度的骨料牢固的黏结成一个整体，阳极体积缩小，强度提高，热导率和电导率大为提高。其热处理过程按照规定的焙烧曲线进行。
焙烧炉为54室敞开式环型焙烧炉，20万吨预焙阳极配备2台焙烧炉，每台炉3个火焰系统，每个火焰系统6室运转，焙烧曲线168～216小时。每个炉室有8个料箱，每个料箱立装3层，每层7块，每个炉室共装168块炭块。焙烧炉以重油（或煤气）为燃料。炭块的装出炉作业由两台焙烧多功能天车完成。
焙烧时将装好生阳极炭块和填充料的焙烧炉室连接在加热系统内，对生炭块进行焙烧作业,燃料在火道内燃烧，加热火道墙，火道墙将热量传递给填充料，填充料再将热量传递给炭块，最终使炭块达到工艺要求的温度。一般来说，要求高温（终温）炉室的火道温度达到1100℃-1250℃，炭块温度达到1050℃以上。
2.1 主要设备和工艺装备
设备名称
规格型号
主要性能参数
数量
备注
堆垛天车
ASC21/50-16.5A62
Lk=16.5m，N=158kw；
大车运行速度：7~50m/min；
夹具升降速度：2.5~6m/min，夹吊21块/次；
电葫芦：额定起重量2吨，提升高度9m。
4台
运输机
L=18米；运行速度：7.3m/min；
运行速度V=7.8m/min；
外形尺寸：～26500（L）×1800（W）×1750（H）；
存放块数：～21块；

硫化焙烧工艺

硫化焙烧工艺一、硫化焙烧概述硫化焙烧是一种高温处理金属或化合物的方法，通过与硫或其他硫化剂作用，使其转化为具有高反应活性和易处理的形式。

该工艺在矿业、化工、材料科学等领域应用广泛，主要用于金属提取、化合物合成以及材料制备等过程。

二、硫化焙烧原理硫化焙烧的原理主要是通过高温下金属与硫之间的化学反应，将金属从其氧化物或原生矿物中还原出来。

这个过程通常会生成一系列的硫化物，如MeO + SO2（其中，Me代表金属元素）。

这些硫化物可以以气态或液态的形式离开反应体系，从而使得金属得到分离和富集。

三、硫化焙烧工艺流程1.准备原料：选择合适的矿物或氧化物作为原料，并进行必要的破碎和磨细处理。

2.混合与造球：将原料与适量的粘结剂混合，然后制成一定形状的球团或颗粒。

3.硫化焙烧：将球团或颗粒放入炉中进行高温处理，通常需要在1000℃以上进行反应。

4.烟气处理：对排放的烟气进行处理，以防止污染环境。

5.产品处理：对焙烧后的产物进行必要的处理，如破碎、磨细、洗涤等，以得到最终的产品。

四、硫化焙烧设备与工具硫化焙烧工艺需要的主要设备包括焙烧炉、输送设备、烟气处理设备等。

同时，还需要各种工具如夹具、冷却装置、气体分析仪等。

五、硫化焙烧原料与辅料硫化焙烧的原料主要是金属氧化物或矿物，而辅料则包括粘结剂、还原剂、催化剂等。

这些辅料的作用是帮助原料更好地进行反应，提高产物的质量和产量。

六、硫化焙烧操作规程在进行硫化焙烧时，需要遵循一定的操作规程。

首先，要确保所有设备和工具处于良好状态，并进行必要的检查和校准。

其次，要按照规定的步骤进行操作，包括原料准备、混合造球、装炉焙烧、烟气处理等。

最后，要对焙烧后的产物进行必要的处理，以满足后续工艺的需求。

七、硫化焙烧质量标准与检测方法为了确保硫化焙烧产品的质量和满足客户需求，需要制定相应的质量标准和检测方法。

这些标准和方法应该包括产品的化学成分、物理性能、杂质含量等方面。

同时，还需要对生产过程中的关键参数进行监控和记录，以确保生产过程的稳定性和可重复性。

多膛炉工艺操作规程

F=220m2
1
15KW
1
Φ820×17000
1
15KW
1
9-19-9D，Q=7511m3/h，P=4500Pa
1
Y160L-4，15KW
1
PB10，Φ1000
1
1.5KW
1
Φ1500×1500
1
YR2805-8，55KW
1
80FTU40/30，Q=40m3/h，H=30m
9 主要设备
序号
设备名称
1
大倾角皮带附：电机
2
多膛炉附：电机
3
冷却圆筒附：电机
4
中轴冷却风机
附：电机
圆盘给料机 5 附：电机
6
湿式球磨机附：电机
矿浆输送泵 7 附：电机
8 表冷器
9 布袋收尘器
10
离心通风机附：电机
11
斗提机附：电机
电动葫芦 12 附：电机
表1
型号、技术规格
数量
B=500，β=35°
1
15KW
1
500m2
1
400m2
1
Y5-481106.3C
1
Y160-M2-2，15KW
1
Y2-132S-4，5.5KW
1 1
CDI，3-22D，Q=3t，H=24m
1
主电机，N=45KW，运行电机，N=0.4KW 1
备注
右 180°
Q=8421-15639m3/h P=2819-1913Pa,左 90°
斗提机
洗水
料仓球磨
泵
去浸出工序
图 1 生产工艺流程
3 基本原理多膛炉焙烧的实质是在高温和一定负压的情况下，氟化物、氯化物发生物理、化学变化，使低沸点氟、氯化合物解吸挥发重返气相，随炉气和氧化锌烟尘一道进入烟气系统而除去。

烧结工艺规程

烧结工艺规程目录焙烧厂工艺技术操作规程矿石的加工工艺烧结配料工艺技术操作规焙烧厂工艺技术操作规程序言烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。

它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。

本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。

本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。

具体工艺流程.见附图烧结生产工艺的过程就是将准备好的矿粉、燃料和溶剂，按一定的比例配料，然后再配入一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。

混好的料由布料器铺到烧结机台车上点火烧结，烧成的烧结矿经破碎机破碎筛分后，筛上成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结，烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。

原料的准备1、矿石：原料进厂后由质检人员取样，送化验室化验，根据化验成分，计算生石灰配加量，然后由料场组织铲车兑灰打堆，24小时后堆大堆，10天后进行筛分破碎。

矿石的加工工艺矿粉铲车＜150mm ＜20mm配料仓条筛振动筛＞150mm 20-150mm＜20mm颚破锤破多余存放备料场2、焦粉的粒度要求在0.5~3㎜之间，一般要求四辊破出的＜3㎜的＞90％。

焦粉的破碎工艺:0-3mm碎焦四辊破转运站存配料仓＜15mm0-3mm备料燃料粒度大时由于其比表面积小，使燃烧速度变慢，燃烧层厚度增加，透气性降低，垂直烧结速度下降，生产率降低。

同时，燃烧粒度大，烧结料层中燃料周围温度高，还原性气氛强，液相过多而且流动性好，容易形成难还原的薄壁粗孔结构，强度也降低。

反之，在远离燃料颗粒的周围，温度低，烧结不均匀，易出现夹生料，强度差，此外大颗粒燃料在布料时易产生自然偏析，使下层燃料多，温度过高，容易过熔和粘接炉箅；为保护炉箅，许多工厂不敢烧透，结果返矿增多，质量变坏，抽损增加，恶化除尘及风机转子的工作条件。

焙烧生产工艺(1)

焙烧生产工艺(1)
成品过滤工序
平盘过滤机工作原理平盘过滤机结构组成工艺流程及知识点
生产指标控制
焙烧生产工艺(1)
平盘工作原理
平盘过滤机集过滤、洗涤为一体。分解来的AH浆液在平盘过滤机上利用真空所造成的压力差，借助过滤介质的作用，使AH固体与母液分离。
分离后的AH用第二弱滤液进行一次洗涤，用第一弱滤液进行二次洗涤，用90℃以上热水进行第三次洗涤，以降低AH 产品中的杂质。最后得到附水5.0%、附碱0.06%以下的AH滤饼。
焙烧生产工艺(1)
焙烧的原理
焙烧温度是影响氧化铝质量的主要因素，随着焙烧过程温度的升高，氢氧化铝发生脱水和一系列相变，氧化铝的物理、化学性质及其形状、粒度和表面状态等均相应发生变化，α-Al2O3 含量增加，容重增大，灼减降低。
焙烧生产工艺(1)
焙烧系统组成
给料系统（L01氢氧化铝小仓/F01皮带秤/A01螺旋给料机）预热及焙烧系统（A02文丘里干燥器/P01预热旋风筒/P02/P03/P04主炉）冷却系统（C01冷却旋风筒/C02/C03/C04/K01 流化床冷却器）燃烧站（V08辅助/V19主/T11干燥/T12启动）电除尘P11及返灰系统（P12斜槽/P13气提泵）引风机P17
焙烧生产工艺(1)
2020/11/21
焙烧生产工艺(1)
焙烧车间简介
焙烧车间隶属于龙口东海氧化铝有限公司，是氧化铝生产过程中的重要工序之一，也是氧化铝成品产出车间。
焙烧车间采用先进的生产工艺，主要设备从国外引进，技术装备达到国际先进、国内领先的水平。包括从德国引进的 62m2平盘过滤机，以及采用丹麦史密斯公司技术制造的 1350t/d气态悬浮焙烧炉等。
分离后的母液送分解细精种沉降槽，强滤液送蒸发原液槽，第一弱、第二弱滤液作为洗液返回平盘过滤机。

石墨电极焙烧生产工艺流程

石墨电极焙烧生产工艺流程英文回答：Introduction.Graphite electrodes are essential components inelectric arc furnaces for steelmaking, providing the electrical conductivity and heat transfer necessary for the smelting process. The production of high-quality graphite electrodes involves a rigorous and complex工艺流程 process that includes several key steps:1. Raw Material Preparation.The starting material for graphite electrode production is petroleum coke, a by-product of oil refining. The cokeis crushed and ground to a fine powder, which is then mixed with a binder such as pitch or resin to form a paste-like mixture.2. Forming.The paste mixture is fed into a forming machine, whereit is extruded into long, cylindrical shapes called "green electrodes." These green electrodes are still soft and pliable at this stage.3. Baking.The green electrodes are placed in a baking furnace, where they are heated in a controlled atmosphere to carbonize the binder and remove volatile impurities. This process hardens the electrodes and improves theirelectrical conductivity.4. Graphitization.The baked electrodes are then subjected to a graphitization process, where they are heated to extremely high temperatures (around 3000°C) in a special furnace. This process transforms the amorphous carbon in the electrodes into a highly crystalline form known as graphite,which has excellent electrical conductivity and thermal stability.5. Machining.The graphitized electrodes are machined to the desired dimensions and surface finish. This involves cutting, grinding, and threading to create the final electrode shape and specifications.6. Inspection and Testing.The finished graphite electrodes are thoroughly inspected and tested to ensure they meet the required quality standards. This includes dimensional checks, electrical conductivity measurements, and mechanical strength tests.Conclusion.The production of graphite electrodes is a highly specialized and technologically advanced process thatrequires careful control at each stage. By following these steps, manufacturers can produce high-quality electrodes that meet the demanding requirements of electric arc furnace steelmaking.中文回答：石墨电极焙烧生产工艺流程。

砖瓦焙烧作业安全操作步骤

砖瓦焙烧作业安全操作步骤砖瓦的焙烧是一项复杂且具有一定危险性的作业，为了确保操作人员的安全以及作业的顺利进行，以下是详细的安全操作步骤：一、作业前的准备工作1、熟悉设备和场地操作人员应提前熟悉焙烧窑炉的结构、工作原理以及操作控制面板的功能。

同时，了解作业场地的布局，包括安全通道、消防设备的位置等。

2、检查设备在启动窑炉之前，要对窑炉的各个部分进行仔细检查。

包括窑体是否有裂缝、耐火材料是否脱落、风道是否畅通、测温测压设备是否正常工作等。

对于发现的问题，应及时报告并进行维修，确保设备处于良好的运行状态。

3、准备个人防护用品操作人员必须佩戴符合标准的个人防护用品，如安全帽、耐高温手套、防护眼镜、防护口罩等，以防止在作业过程中受到伤害。

4、清理作业现场清除作业现场的杂物、易燃物，保持场地整洁。

同时，确保窑炉周围没有障碍物，以便在紧急情况下能够迅速撤离。

二、燃料的添加与控制1、选择合适的燃料根据窑炉的设计要求和生产工艺，选择合适的燃料，如煤炭、天然气等。

在使用煤炭时，要注意其质量和粒度，确保燃烧效率和安全性。

2、安全添加燃料在添加燃料时，要先关闭窑炉的进风口，防止火焰喷出伤人。

添加燃料应缓慢进行，避免一次性投入过多导致燃烧失控。

3、燃料的控制根据窑内温度和压力的变化，合理调整燃料的供应量。

确保燃料燃烧充分，避免产生过多的有害气体和未燃烧的物质。

三、装窑与出窑操作1、装窑在装窑时，要注意砖瓦的摆放方式，确保均匀分布，避免出现局部堆积或空缺。

同时，要轻拿轻放，防止损坏砖瓦和窑炉内部结构。

2、出窑出窑前，应先让窑内温度自然冷却到一定程度，以免高温对操作人员造成伤害。

出窑时，使用专用工具，小心搬运砖瓦，避免烫伤和砸伤。

四、温度与压力的监控1、安装监测设备在窑炉内安装准确可靠的温度和压力监测设备，并定期进行校准和维护。

2、实时监控操作人员应密切关注监测设备的数据，及时发现温度和压力的异常变化。

3、调整措施当温度或压力超出正常范围时，应采取相应的调整措施，如调整燃料供应量、通风量等。

工艺技术操作规程

工艺技术操作规程一、目的和适用范围本操作规程的目的是确保工艺操作的规范性，保证产品质量稳定和生产效率提高。

适用于生产车间的工艺操作人员。

二、操作人员要求1.操作人员应具备相关岗位的技术知识和操作技能，并通过培训和考核合格；2.操作人员应熟悉本操作规程的内容，并按规程执行实际操作；3.操作人员在操作过程中应严格遵守操作规程，不得擅自修改或改变工艺步骤。

三、工艺流程1.工艺准备1.1确认所需的原材料和辅助物料的种类、规格和数量，并按照生产计划进行备料；1.2检查设备、仪器和工具的完好性，确保操作过程中不会引起事故或质量问题；1.3清洗生产设备和容器，确保无杂质污染。

2.工艺操作2.1按照生产计划的工艺要求进行操作，注意操作顺序和操作时间的控制；2.2严格按照操作规程进行操作，不得有任何偷工减料或违规操作；2.3在操作过程中，及时记录操作数据，如温度、压力、时间等，以便追溯和分析；2.4严格遵守安全操作规定，如佩戴防护用具、操作过程中禁止吸烟等；2.5若在操作过程中发现异常情况，应及时报告相关人员，停止操作并采取相应的应急措施。

3.工艺检验3.1按照工艺要求的检验方法和标准进行产品的检验；3.2在检验过程中，严格执行检验操作规程，不得有任何违规操作；3.3记录检验结果，如合格品、不合格品和异常情况等，以便后续的处理和追溯。

四、记录和报告1.操作人员应及时记录工艺操作和检验结果的数据；2.记录内容应真实准确，记录格式应规范统一；3.操作人员应按规定的流程和时限进行记录和报告；4.在发现异常情况或不良现象时，应及时报告相关部门或人员。

五、操作规程的修订1.操作规程应定期进行评审和修订；2.修订时应考虑到工艺改进和安全性提升的要求；3.修订后的操作规程应及时通知并培训相关人员。

六、违规处理1.对于违反操作规程的人员，将按照公司相关规定进行处理；2.对于严重违规行为或人员造成的事故，将按照法律法规和公司规定进行处罚。