炼油及乙烯装置主要用泵介绍
石油石化行业常用泵类型用途及参数
石油石化行业常用泵类型用途及参数石油石化行业常用泵类型众多，用途广泛，通常根据工艺要求、介质特性和工作条件的不同选择不同类型的泵。
以下是一些在石油石化行业常见的泵类型、用途及其参数：1.离心泵（Centrifugal Pump）：•用途：用于输送石油、石化产品、化学品等液体。
•参数：流量大，扬程较低，适用于输送大量液体的场合。
2.螺杆泵（Screw Pump）：•用途：适用于高黏度、高温、高压的介质，如石油、重质油。
•参数：具有较好的自吸性能，能够稳定输送高黏度介质。
3.往复泵（Reciprocating Pump）：•用途：用于输送高压、高粘度、易结晶的介质，如沥青、重质油。
•参数：可以提供较高的压力，适用于需要高压输送的场合。
4.真空泵（Vacuum Pump）：•用途：用于提取和维持系统内的真空，例如炼油装置的蒸馏过程。
•参数：根据需要可有不同的抽真空速率、极限压力等参数。
5.深井泵（Submersible Pump）：•用途：主要用于井下提取原油、水、天然气。
•参数：能够在井下工作，适用于深井提油。
6.离心压缩机（Centrifugal Compressor）：•用途：用于石油石化行业的气体压缩，例如在裂解装置中。
•参数：适用于大流量、低压比的气体压缩。
7.齿轮泵（Gear Pump）：•用途：主要用于输送高粘度的介质，如石蜡、胶体。
•参数：具有良好的自吸性能，适用于要求输送稠密介质的场合。
8.隔膜泵（Diaphragm Pump）：•用途：用于输送腐蚀性液体、高粘度介质。
•参数：通过隔膜的运动来完成吸排液体，适用于对泵材料要求较高的场合。
在选择泵类型时，需要考虑工艺条件、介质性质、流量要求、压力要求等因素，并确保所选泵符合相应的技术标准和法规。
石油化工行业动设备介绍
离心泵
通用离心泵开泵操作：
1.检查：入口阀是否打开，轴承箱油位是否正常，需预热的泵是否
预热，泵内气体是否排空，地脚螺栓、各法兰是否松动。 2.盘车是否有卡涩现象。 3.启动电机，如有预热线在启动之前全关预热阀，启动后检查机泵
活塞式压缩机按其结构可分为： 1.机体 2.润滑油系统 3.冷却分离装置
活塞式压缩机－机体
机体
活塞压缩机机体主要部件有：飞轮、曲轴、连杆、十字 头、活塞、气缸、气阀、填料。
活塞式压缩机－机体
飞轮：活塞压缩机曲轴所受的反作用力的大小、方向总是 不断变化，而飞轮质量较大，依靠其惯性对起到稳定机组 的作用。 曲轴、连杆：曲轴、连杆是机组的主要传动部件，曲轴接 收电机（或其他驱动机）传来的扭力，再通过连杆传递给 十字头。
噪音、振动等是否正常。 4.根据需要开出口阀，检查出口压力、轴承振动噪音、电流。
离心泵
常见故障
1.密封: 密封泄漏，泵内介质泄漏到外面，污染环境甚至着火。 2.轴承：轴承磨损或损坏，现象为机泵轴承箱振动、温度升高 3.口环：口环磨损，机泵流量下降，泵体温度高 4.泵不上量：泵产生气蚀或没有灌泵，泵内有气体Fra bibliotek心压缩机－驱动设备
离心式压缩机流量的调节靠其转速的变化来实现，转速越 大则流量越大，反之则流量减小。
转速的大小由汽轮机的调速系统来完成，以润滑油压为动 力调节汽轮机入口进汽量，从而实现对转速的控制。
润滑油系统建立以后，通过电磁阀1839自动建立启动油压 将主汽门关紧。当主控室有开机信号传来，1839关闭启动 油压为零，同时电磁阀1830开启速关油压建立，在速关油 压作用下主汽门打开。电液转换器将室内电信号的强弱转 化为二次油压压力的变化，再通过错油门、油动机完成对 调速汽门的调节，控制汽轮机进汽量。
石化企业常用泵的介绍
谢谢大家！
④零件少，与介质接触部分的体积小，对要求特殊 材料的泵来说，可以节省大量贵重金属。 ⑤密封腔压力低。高速泵的密封腔压力仅为泵出口 压力的1／5～1／3，有利于减小机械密封的端面压 力，形成润滑油膜，密封可靠性大大优于多级泵。 ⑥汽蚀性能好。复合叶轮前端加诱导轮，大大提高 了泵的汽蚀余量；且输送易汽化介质时，由于泵的 流道短，流体在泵腔滞流时间短，不易汽化；适合 于特殊工况下使用，如高温水、轻烃、液氨等易汽 化介质。 缺点：易出故障，维修费用高
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（三）、高速泵
1、概述 石油化工生产中，高速泵主要用来输送液氨，甲 烷，液化气等介质。由电机，增速箱和泵组成。
2、高速泵的结构
低速齿轮
密封腔 体
高 速 泵 组 装 图
24原理 高速泵的基本工作原理与普通离心泵类似， 所不同的是利用增速箱（一级增速或二级增 速）的增速作用使工作叶轮获得数倍于普通 离心泵叶轮的工作转速，从而获得很高的排 出压力。 例 GSB-D 大功率高速泵参数 □流量 Q=5 ～100m3/h □扬程 H=500～2000m □转速 n=13500～20000r/min □电机功率N=37～315Kw □介质温度 T= -60℃～ +300℃
缺点 ①磁力泵的效率比普通离心泵低。 ②对防单面泄漏的隔离套的材料及制造要求较高。 如材料选择不当或制造质量差时，隔离套经不起内 外磁钢的摩擦很容易磨损，而一旦破裂，输送的介 质就会外溢。 ③磁力泵由于受到材料及磁性传动的限制，因此国 内一般只用于输送 100 ℃ 以下，1.6Mpa 以下的介 质。 ④由于隔离套材料的耐磨性一般较差，因此磁力泵 一般用于输送不含固体颗粒的介质。 ⑤联轴器对中要求高，对中不当时，会导致进口处 轴承的损坏和防单面泄漏隔离套的磨损
石化主要装置典型机组详细介绍
石化主要装置典型机组详细介绍在石化企业中，对于炼油厂的三机（烟机、主风机、气压机及氢压机）、化肥厂的五机（空压机、合成气、氨压机、CO2、原料气或氮压机）、乙烯厂的三机（裂解气、乙烯、丙烯），习惯上称为大机组或关键机组。
这些大机组几乎都由工业汽轮机所驱动的离心式（或轴流式）压缩机所组成，具有转速高、功率大、技术密集、价格昂贵、无备机、检修周期长等特点。
一旦发生设备故障而停机检修，将造成整个生产装置的全面停产（或大幅度减产），企业的经济效益损失十分严重。
通常，一次较大的设备事故（例如转子损坏）的直接经济损失大约为百万元以上，间接经济损失（装置产值损失及开、停车放空损失）大约为数千万元。
因此，石化企业极为重视大机组的管理与维护，也认识到在提高大机组的状态监测与故障诊断水平上而化钱是值得的。
1炼油装置在炼油装置中，催化装置有主风机机组（也有称三机组、四机组、烟机机组）和气压机机组，连续重整装置、加氢装置、柴油加氢等装置有新氢压缩机机组和循环氢压缩机机组，焦化装置有气压机机组，动力装置有汽轮发电机机组、空压机机组、氮压机机组，公用工程有凉水塔风机、循环水泵，贮运装置有干气压缩机机组等等。
2化肥装置在化肥装置中，空压机，合成气压缩机、氨压机、CO2、压缩机是必不可缺的机组，气头厂则还有原料气压缩机，煤头厂则有可能有氮压机。
3乙烯装置在乙烯装置三大机组中，裂解气压缩机功率最大，结构也最复杂，类似于化肥的合成气机组，由高中压汽轮机驱动由高、中、低三个缸组成的压缩机，乙烯及丙稀机组则由汽轮机驱动多数为一个缸的压缩机。
下面小七重点讲解炼油化工装置中典型压缩机机组炼油化工装置常用的压缩机分类及特点炼油厂常用压缩机按工作原理结构基本可以分成透平式和容积式压缩机两大类：透平式压缩机有：离心式和轴流式两种；如催化装置的主风机采用的是轴流式的较多，而气压机均是离心式压缩机。
容积式压缩机有：往复式和回转式（如螺杆式压缩机）按出口压力的不同，一般称排出压力P≤0.015MPA为通风机；0.015MPA＜P≤0.2MPA的为鼓风机；P≥0.2MPA的为压缩机。
乙烯装置主要设备(行业二类)
国内乙烯装置的典型工艺流程，设备组成和运行现状乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。
裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。
国内乙烯装置工艺流程简述：1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。
负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力11.7Mpa、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。
接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。
2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到4.173 MPag，为深冷分离提供条件。
裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。
制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。
丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。
3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。
4、汽油加氢裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9作为副产品送出界区。
化工装置泵资料大全
机械密封的分类
按密封副端面是否接触分为：接触式和非接触式两种； 按弹簧位于介质之内或之外分为：内装式和外装式两种； 按摩擦副端面上液体的流向分为：内流式和外流式两种； 按弹性无件是否随轴旋转分为：弹簧旋转式或弹簧静止式两种； 按密封液体作用面积与密封端面面积比大小分为非平衡式机械密封与平衡式机械密封两种； 按弹性无件（弹簧个数）的多少分为：单弹簧与多弹簧； 按密封端面数量的多少分为单密封、双密封及多密封
1.3 屏蔽泵的结构特点
日本的佐藤哲曾给屏蔽泵下了一个定义，即屏蔽泵是这样的一种泵：泵的电动机是一个整体制造；泵的叶轮和电动机的转子联为一体，并在同一个密封壳体内旋转；电动机的定子和转子用薄圆筒（称屏蔽套）保护，与输送液体隔离；泵送液体与外结的密封采用垫片或O形环等密封。由此可见，屏蔽泵的主要结构特点是没有轴封结构，泵的密封采用泵和电动机整体结构来实现的。
屏蔽泵维护
屏蔽泵采用石墨轴承，依靠所输送 的液体来润滑。轴承的磨损情况，对可靠运行十分重要。为了监视轴承磨损状况，一般都装有机械式或电磁式轴承监视器。当轴承的磨损量超过规定的允许值时，监视器表盘的指针会指向红区，即示“报警”。此时应立即停止运转，进行检查。如轴承的磨损量已超过极限值时应更换新的石墨轴承，否则有可能造成定、转子屏蔽 套相擦，直至屏蔽套损坏，导致液体介质侵蚀到定子绕组等处，造成电机损坏。所以现场的操作人员应当加强巡检，及早发现异常情况，避免由于轴承过度磨损造成泵的损坏。
离心泵常用的双端面机械密封结构
背对背机械密封 特点：由两对单端面机械密封背对背组合使用，中间填充加压外供密封液，密封液压力高于介质的压力，密封液靠密封室内的泵送环强制循环，目的是起封堵和润滑密封端面，一旦内侧密封失效，密封液流向被密封介质。 适用范围：适用于具有危险性，易燃，易爆及液化气带固体颗粒的介质。
乙烯装置简介和重点部位及设备
乙烯装置及关键部件和设备简介一、设备介绍(一)设备的发展和类型1．设备开发乙烯是石油化工的重要基础原料，乙烯装置是石油化工生产有机原料的基础，是石油化工的龙头，它的规模、产量、技术，标志着一个国家的石油化学工业的发展水平。
乙烯生产装置起源于1940年，美孚建立了第一座以炼厂气为原料的乙烯生产厂，开创了以乙烯装置为中心的石油化工历史。
50年代，德国、日本、英国、前苏联、意大利等国家相继建立了石油化工企业。
1960年世界乙烯产量为2910kt，1970年为19760kt，1980年达到34020kt，1990年为56300kt，到1997年世界乙烯生产能力接近86900kt，产量达78500kt。
目前，世界上乙烯生产的主要技术是蒸汽裂解和管式炉低温分离工艺。
我国第一套乙烯装置是1962年兰州化学工业公司合成橡胶厂5．25kt／a的乙烯生产装置，以炼厂气为原料，采用方箱管式裂解炉，油吸收法分离，生产化学级乙烯。
1962年底由我国自行建设了高桥化工厂2．0kt／a乙烯装置，1964年试车成功。
70年代，我国先后从国外引进了一批技术先进、规模较大的乙烯装置，分别建成了燕山、大庆、齐鲁、扬子、金山等年产300kt／a的乙烯装置。
特别是近几年来，全国乙烯行业有了飞跃性的发展，原有老装置经过配套平衡、技术改进，生产能力进一步发挥，2004年我国乙烯生产能力已达到6266kt。
随乙烯工业的迅速发展，原材料种类和加工技术发生了很大变化。
根据地域和资源的不同，原料分布从乙烷、丙烷、天然气、石脑油到柴油甚至到HAGO、HVAO和常三减一线油和蜡下油等。
加TI．艺有管式炉裂解制乙烯、甲醇制乙烯、甲烷制乙烯、催化裂解和由合成气制乙烯等方法。
其中以管式炉裂解制乙烯工艺最为成熟，世界乙烯产量的99％左右均由管式炉裂解法生产。
2．设备的主要类型乙烯装置主要由裂解和分离两部分组成。
管式裂解法可以分为鲁姆斯裂解法、斯通—韦伯斯特裂解法、凯洛格裂解法、三菱油化裂解法、福斯特—惠勒裂解法和西拉斯裂解法等。
乙烯装置简介和重点部位及设备
安全管理编号：LX-FS-A36663 乙烯装置简介和重点部位及设备In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior oractivity reaches the specified standard编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑乙烯装置简介和重点部位及设备使用说明：本安全管理资料适用于日常工作环境中对安全相关工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。
资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。
一、装置简介(一)装置发展及其类型1．装置发展乙烯是石油化工的重要基础原料，乙烯装置是石油化工生产有机原料的基础，是石油化工的龙头，它的规模、产量、技术，标志着一个国家的石油化学工业的发展水平。
乙烯生产装置起源于1940年，美孚公司建成了第一套以炼厂气为原料的乙烯生产装置，开创了以乙烯装置为中心的石油化工历史。
50年代，德国、日本、英国、前苏联、意大利等国家相继建立了石油化工企业。
1960年世界乙烯产量为2910kt，1970年为19760kt，1980年达到34020kt，1990年为56300kt，到1997年世界乙烯生产能力接近86900kt，产量达78500kt。
目前世界上乙烯生产的主要技术是管式炉蒸汽热裂解和深冷分离流程。
炼油及乙烯装置主要用泵介绍
炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介一、综述1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。
2.石油和化工行业用泵有以下特点：1）泵的种类多。
包括离心泵（含轴封离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环泵、喷射泵等。
2）作为装置的心脏，泵在石油和化工行业中被大量使用。
资料显示，在石油和化工装置中，泵配套电机的功率占全厂用电的26%~59%。
据专家估计，全国泵类产品平均耗电量约占全国总发电量的20%。
也就是说，在石油和化工行业，泵所占的用电比例为平均值的~3倍。
例如，一个大型的千万吨/年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。
一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%.3）泵的工业条件比较苛刻。
如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。
二、炼油装置用泵炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延迟焦化、炼厂气加工及产品精制等装置，把原油加工成各种石油产品，如各种牌号的汽油、煤油、柴油、润滑油、溶剂油、蜡、沥青、石油焦以及生产各种石油化工基本原料。
1.炼油工艺流程简介燃料型炼油厂通过常减压蒸馏将原油中的轻质馏分汽油、煤油、柴油分出，利用催化裂化、焦化、加氢裂化将重质油转化为轻质油。
石化流程装置及主要用泵
世界炼油工业的发展趋势是：继续扩大馏分油和 重油加氢处理装置的加工能力，以改进油品质量的适 应环保要求；加氢装置的加工能力将大幅度增加，年 均增长8.3%，以满足增产清洁燃料生产的需要。
我国炼油装置构成不尽合理, 催化裂化比例过高, 加氢裂化、加氢精制、催化重整、烷基化和醚化装置 比例过低。
加氢总能力占原油一次加工能力的17.82%,远低 于50.11%的世界平均水平。
（指流量）为一开一备2台，原油中含硫、H2S、Clˉ，对材质
要求较高，并且高可靠性，------BB2型泵 2）常底泵（也称塔底泵）、减压泵、减压渣油泵：其特点是 介质的温度为355℃~370℃ ，------BB2型泵
石化流程说明——炼
石化流程说明——炼 3）回流泵：其特点是介质的温度为355℃~370℃ ，介质为柴 油与重柴油，其温度为300℃，对泵要求要耐高温以外且抗浸 渗透，制造难度仍是材质的选择、铸造的密实性 ------BB2、 OH2泵。
的组分，以适应产品和下游工艺装置对原料的要求。该装置是
炼油厂加工原油的第一个工序，即原油的一次加工，在炼油厂 加工总流程中有重要作用，常被称之为“龙头”装置，其年炼 油能力即为该炼油厂的规模。
石化流程说明——炼
常减压装置
初 原油 馏 塔 加 热 炉
根据压力越低油品沸点 根据原油中各组份 就越低的特性，采用抽 的沸点不同，将混 真空的方法，使加热后 合物切割成不同沸 的常压重油在负压条件 点的“馏份”。 下进行分馏。
石化流程说明——炼 常减压蒸馏主要产品：
常压系统：石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品
减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原
料、沥青原料、燃料油等
常减压装置的分类：
炼油及乙烯装置主要用泵介绍
炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介一、综述1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。
2.石油和化工行业用泵有以下特点：1）泵的种类多。
包括离心泵（含轴封离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环泵、喷射泵等。
2）作为装置的心脏，泵在石油和化工行业中被大量使用。
资料显示，在石油和化工装置中，泵配套电机的功率占全厂用电的26%~59%。
据专家估计，全国泵类产品平均耗电量约占全国总发电量的20%。
也就是说，在石油和化工行业，泵所占的用电比例为平均值的1.3~3倍。
例如，一个大型的千万吨/年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。
一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%.3）泵的工业条件比较苛刻。
如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。
二、炼油装置用泵炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延迟焦化、炼厂气加工及产品精制等装置，把原油加工成各种石油产品，如各种牌号的汽油、煤油、柴油、润滑油、溶剂油、蜡、沥青、石油焦以及生产各种石油化工基本原料。
1.炼油工艺流程简介燃料型炼油厂通过常减压蒸馏将原油中的轻质馏分汽油、煤油、柴油分出，利用催化裂化、焦化、加氢裂化将重质油转化为轻质油。
乙烯装置简介资料
➢ 4、流程介绍:
➢4.2、急冷系统 ➢ 急冷系统主要包括三大循环： ➢ 急冷油循环 ➢ 盘油循环 ➢ 急冷水循环 ➢ 作用： ➢ 回收热量 ➢ 分离裂解轻、重质燃料油、粗裂解汽油和水
中国石油化工股份有限公司茂名分公司化工分部 14
➢ 4、流程介绍:
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➢ 3、生产中影响裂解深度的因素
➢裂解深度受原料类型 • COT • 稀释比 • 横跨温度 • 运转时间 • 裂解炉负荷影响 ➢ 典型的裂解炉馏出物在炉管内的反应时间是0.15到0.20秒。 馏出物急冷是从离开反应区0.01秒内开始。
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中国石油化工股份有限公司茂名分公司化工分部 16
➢ 4、流程介绍:
➢4.3、压缩系统 ➢压缩系统主要包括裂解气压缩和酸性气体脱除以及裂解气干 燥三部分。为轻组份分离提供冷剂的复迭制冷，从急冷系统 来的裂解气经裂解气压缩机（C-300）加压，以使沸点较高的 烃组份在较低温度下得以分离；同时，脱除裂解气中的少量 酸性气体；压缩过程还能除去相当数量的水份和重质烃。复 迭制冷除为分离系统提供不同温度等级的冷剂，以便进行各 种组份的分离外，还有加热或蒸发某些物料的作用，以降低 压缩功耗。
➢石脑油
➢石脑油 +乙烷
➢
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➢ 4、流程介绍:
➢4.1、裂解炉系统：11台裂解炉 • 六台NAP炉 • 四台NAP/AGO/HCR炉 • 一台乙烷炉 ➢ 每台USC-U型炉有48根U型炉管， 乙烷炉由8根M型炉管组 成。从裂解炉幅射炉管出来的高温裂解气经四级冷却至41℃: ➢ SLE:中止反应,回收高位热量生产SHP。 ➢ 油急冷器:降低急冷油塔热负荷。 ➢ 急冷油塔:分别用急冷油和盘油直接碎冷,回收热量用于 DSG系统\高低压脱丙烷塔系统。 ➢ 急冷水塔:直接用水碎冷,回收热量用于脱乙烷塔/丙烯精 馏系统，多余热量用CW撤走。 ➢ 在回收热量回路中，只有急冷油是开环，影响热回收效 率，控制急冷油挥发度是控制热回收效率的手段。
炼油厂中离心泵的应用及管道设计分析
炼油厂中离心泵的应用及管道设计分析炼油厂是石油加工产业的重要环节，离心泵作为炼油厂中常用的设备之一，广泛应用于原料输送、产物处理、再循环等方面。
本文将探讨离心泵在炼油厂中的应用，并对管道设计进行分析。
1. 原料输送：炼油厂需要从原油储罐或精炼装置中将原料输送到各个处理单元，离心泵常常用于这一环节。
原料输送过程中，离心泵能够提供必要的压力和流量，确保原料能够顺利送达目的地。
2. 产物处理：炼油过程中会产生大量的副产物，如石油焦、进料减压气体等，离心泵可用于将这些产物输送到相应的处理设备中进行处理。
离心泵具有较高的耐腐蚀性和耐磨性，能够适应炼油过程中产物的特殊性质。
3. 再循环：炼油厂中的某些工艺单元需要通过再循环将流体送回原处理单元进行再次处理，离心泵可用于实现该过程。
离心泵能够提供所需的循环压力和流量，确保再循环的效果和质量。
1. 流量计算：在进行离心泵管道设计时，首先需要计算所需的流量。
流量计算需要考虑原料处理单元的需求以及离心泵的性能参数，例如最大流量、扬程等。
根据实际情况，选择合适的离心泵型号和数量，以满足炼油厂的生产需求。
2. 管道直径选择：根据计算出的流量，选择合适的管道直径是离心泵管道设计的关键。
管道直径过小会导致阻力增加，流量降低；管道直径过大则会增加成本和占地面积。
在选择管道直径时，需要综合考虑管道材料、流体性质、流速等因素，进行合理的设计。
3. 管道材料选择：炼油厂中的流体多为高温、高压、腐蚀性较强的介质，在设计离心泵管道时，需要选择耐腐蚀、耐高温、耐高压的管材。
常见的管道材料有不锈钢、合金钢、聚乙烯等。
根据实际情况，选择合适的管材，以确保管道的稳定性和安全性。
4. 管道布局：在进行离心泵管道设计时，需要合理布局管道，以便于安装、检修和维护。
还需考虑管道之间的安全距离、防火防爆等因素，确保炼油厂的生产安全。
总结。
乙烯装置低温泵的选型与操作问题探讨
乙烯装置低温泵的选型与操作问题探讨摘要：乙烯装置的低温介质主要由离心泵输送。
由于介质大多是易燃易爆的，而且温度很低，很容易蒸发。
因此，这些低温泵的使用必须非常严格，因此对如何选择和使用低温泵提出了更高的要求。
本文主要介绍了乙烯装置低温泵选型和运行中应考虑的问题，并对相关关键技术进行了研究，为相关工程师提供了理论参考。
关键词：乙烯装置；低温泵；类型选择；作用一前言作为中国石化工业的重点，乙烯工业生产丁二烯、丙烯、乙烯等非常重要的原料。
因此，在石化产品中，许多国家都非常重视乙烯工业的发展，并将乙烯总产量作为衡量一个国家经济发展的重要指标之一。
根据目前情况，轻柴油和石脑油裂解制乙烯的主要工艺是顺序分离工艺。
其原理是使用不同的温度来分离轻裂解气和重裂解气中的碳含量，并在不同的温度下进行蒸馏以生产不同的产品。
在正常条件下，在室温和适当的压力下，可以分离出三种或三种以上的碳组分。
分离是在低温下进行的。
此外，乙烯储存也需要低温。
此时，能够适应低温介质的泵必须循环加压，这种介质的装载、储存和卸载也需要低温泵送。
低温泵的工作环境非常恶劣，对低温泵的选择和运行提出了更高的要求。
本文主要讨论了低温泵在选择和运行中可能遇到的问题。
二、低温泵的操作问题2.1操作特点2.1.1低温高压的工作条件乙烯装置的低温泵通常处于十分恶劣的低温高压的工作条件。
根据乙烯装置中低温泵的主要运行参数，可以看出泵送介质的温度非常低，均低于40°C，其中脱甲烷塔回流泵的温度甚至低于负的一百三十摄氏度。
泵体在低温条件下易发生冷脆，这对泵体材料的选择和加工提出了更严格的要求。
另外，不管乙烯，丙烯或甲烷塔锅炉的液体在常温下均处于气态，以确保它们处于液态，泵的吸入压力都相对较高，乙烯工厂中的低温泵通常必须满足较高的要求，出口处的压力也很高。
因此，泵体应该能够承受高压，并且密封结构也应该适合于密封高压条件。
2.1.2特殊的低温介质大量裂解气的冷凝液在常压下为轻质的气态。
炼油及乙烯装置主要用泵介绍
炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介一、综述1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。
2.石油和化工行业用泵有以下特点：1）泵的种类多。
包括离心泵（含轴封离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环泵、喷射泵等。
2）作为装置的心脏，泵在石油和化工行业中被大量使用。
资料显示，在石油和化工装置中，泵配套电机的功率占全厂用电的26%~59%。
据专家估计，全国泵类产品平均耗电量约占全国总发电量的20%。
也就是说，在石油和化工行业，泵所占的用电比例为平均值的1.3~3倍。
例如，一个大型的千万吨/年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。
一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%.3）泵的工业条件比较苛刻。
如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。
二、炼油装置用泵炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延迟焦化、炼厂气加工及产品精制等装置，把原油加工成各种石油产品，如各种牌号的汽油、煤油、柴油、润滑油、溶剂油、蜡、沥青、石油焦以及生产各种石油化工基本原料。
1.炼油工艺流程简介燃料型炼油厂通过常减压蒸馏将原油中的轻质馏分汽油、煤油、柴油分出，利用催化裂化、焦化、加氢裂化将重质油转化为轻质油。
乙烯装置主要设备
乙烯装置主要设备(总4页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March国内乙烯装置的典型工艺流程，设备组成和运行现状乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。
裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。
国内乙烯装置工艺流程简述：1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。
负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。
接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。
2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到MPag，为深冷分离提供条件。
裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。
制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。
丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。
3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。
4、汽油加氢裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9作为副产品送出界区。
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炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介一、综述1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。
2.石油和化工行业用泵有以下特点：1）泵的种类多。
包括离心泵（含轴封离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环泵、喷射泵等。
2）作为装置的心脏，泵在石油和化工行业中被大量使用。
资料显示，在石油和化工装置中，泵配套电机的功率占全厂用电的26%~59%。
据专家估计，全国泵类产品平均耗电量约占全国总发电量的20%。
也就是说，在石油和化工行业，泵所占的用电比例为平均值的1.3~3倍。
例如，一个大型的千万吨/年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。
一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%.3）泵的工业条件比较苛刻。
如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。
二、炼油装置用泵炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延迟焦化、炼厂气加工及产品精制等装置，把原油加工成各种石油产品，如各种牌号的汽油、煤油、柴油、润滑油、溶剂油、蜡、沥青、石油焦以及生产各种石油化工基本原料。
1.炼油工艺流程简介燃料型炼油厂通过常减压蒸馏将原油中的轻质馏分汽油、煤油、柴油分出，利用催化裂化、焦化、加氢裂化将重质油转化为轻质油。
典型的燃料型炼油厂加工流程如图3-2、图3-3所示。
在燃料-化工型炼厂中，轻质馏分油一部分用作燃料，一部分通过重整、裂解工艺制取芳香烃和烯烃，作为有机合成的原料，如图3-4所示。
图3-3 常减压蒸馏-催化裂化-加氢裂化-焦化型流程2.炼油装置用泵概述离心泵、往复泵、计量泵、螺杆泵、无密封泵在炼油装置中都有应用，使用最多的是离心泵，占83%左右。
近年来，由于无密封泵技术的不断提高，环境保护意识的不断增强，无密封泵（屏蔽泵、磁力泵）在炼油装置中的应用不断扩大。
根据炼油加工工艺的不同，装置规模的不同，泵的操作参数变化范围很大。
由于炼油装置生产的连续性，对泵的可靠性提出了较高的要求。
1）炼油厂用泵的有关国际标准：以API610及相关标准为主。
2）炼油厂用离心泵的类型：大量采用的是悬臂式和两端支撑式泵。
●悬臂式泵：OH1为卧式地脚支撑单级悬臂泵，适用于常温（温度低于150℃）及较低的操作参数（流量、扬程、功率）的泵；OH2为卧式中心线支撑单级悬臂泵，适用于高温及中等的操作参数以下泵，在有条件的情况下可以对高温泵的支脚和轴承进行冷却，但目前的趋势是尽量不用冷却水；当泵送介质温度低于200℃，可不考虑用水冷却，在温度高于200℃，且泵制造厂提出为满足API610对轴承寿命及油池油温的要求时才考虑冷却水冷却。
●两端支撑式泵：功率大于355kw的两级泵或单级双吸泵，一般不采用悬臂式结构，都采用两端支撑式结构，如BB1和BB2型。
BB2型在炼油装置中广泛应用，BB3型多用于长输管道的输油泵；BB4型价格低廉，但在高温、高压场合可靠性低，而且维修转子时需要拆除进出口接管等原因近年来有被BB5取代的趋势，BB5广泛用于高温、高压、易燃易爆场合。
●立式悬吊式泵：立式悬吊式泵在炼油厂也有应用的实例，由于其检修不便，主要用于具有特殊安装位置要求或汽蚀余量要求很低的场合。
●机械密封：炼油厂大部分离心泵都采用机械密封，填料密封已极少采用。
API682标准是炼油厂选用的指南，尽管单密封价格低，可靠性高，但由于环保要求的不断提高，越来越多的泵选用了双密封，同时泵用干气密封也发展的很快。
3.炼油装置几种关键泵表3-1 1000万吨/年炼油厂典型泵（泵量约在400台、约14套装置）1）加氢装置进料泵加氢进料泵为各类加氢装置提供原料，根据不同的工艺，其出口压力最高可达20MPa 左右，大多采用BB5型卧式双壳体多级离心泵（个别规模较小的装置也有采用OH6高速泵或往复泵）。
BB5型卧式离心泵的筒体有铸钢和锻钢两种；内壳体有垂直剖分（导叶压水室）和水平剖分（双蜗壳压水室）两种型式。
内壳体垂直剖分是应用最广泛的一种结构，其内壳体采用导叶压水室，叶轮大多数采用串联布置，由安装于出口端的平衡鼓（平衡盘或盘鼓结合）来平衡轴向力（为了保持转子操作的稳定性，一般平衡90%～95%的轴向力，残余的轴向力由推力轴承承担），也有采用叶轮背靠背布置的方式平衡大部分轴向力的结构。
内壳体采用水平剖分结构的泵品牌较少，这种结构的泵内壳体采用双蜗壳压水室结构，叶轮采用背靠背布置的方式。
不同的内壳体剖分结构有其不同的优缺点，垂直剖分结构的内壳体直径小，加工容易，对转子产生的轴向力要比双蜗壳更小，有利于转子的稳定性。
水平剖分双蜗壳结构安装方便，转子可以做整体的动平衡，导叶压水室结构的转子动平衡后在安装时需要拆开重新组装，因此单独零件的平衡应需要更高的精度。
串联布置的叶轮轴向尺寸较短，有利于增加轴的刚度，背靠背布置的叶轮可以平衡大部分轴向力，但轴的长度增加，对轴的刚度不利。
2）催化裂化装置油浆泵催化裂化装置油浆泵介质为催化裂化装置分馏塔塔底高温油浆，介质温度为300～375℃，且含有催化剂颗粒。
该泵所需的扬程不高，根据其流量的大小有单级悬臂OH2型和单级两端支撑的BB2型。
这类泵的最大问题是介质中的催化剂颗粒产生的磨蚀问题，其对策主要有：●优化水力学设计，避免流体分离漩涡产生的磨蚀；●采用耐磨蚀材料，或表面处理技术，提高耐磨性，延长寿命；●采用可更换的衬里结构；●加厚部件延长使用寿命。
油浆泵壳体通常采用全衬里结构，可更换衬里采用ASTMA487CA6NM（0.06%C, 11.5%～14%Cr, 3.5%～4.5%Ni，马氏体不锈钢）铸造，并用不锈钢固定件固定在外壳体上，叶轮材料和衬里材料相同。
3）高压除焦水泵根据焦化装置焦炭塔的直径不同，高压除焦水泵流量和压力也不同，除焦水泵设计参数约为300m³/h，扬程可达3300m。
根据工艺操作的需要，除焦水泵间断运行，频繁启动，同时由于出口压力高，要求有较高的可靠性。
除焦水泵的结构属于API610标准的BB5型，双壳体筒型泵，内壳体为垂直剖分结构，叶轮采用串联布置。
4）常底及减低泵：工作温度340~390℃，流量在370~400 m3/h，扬程220m左右。
该泵泵吸入口压力低，为负压，易汽蚀，选择API BB2型两级泵（首级叶轮必须双吸，次级单吸），优选4级转速。
考虑高温和腐蚀性，材料选择为C-6或A-8（含硫等腐蚀成分）。
5）闪底油泵：工作温度230℃左右，流量在1100~1300m3/h，扬程220~240m左右。
闪底泵一般选择API BB2型泵，单级双吸叶轮基本可满足参数要求，选用四级转速泵。
一般配套电机功率在1000KW左右，推荐泵机组采用强制润滑。
考虑高温和腐蚀性，材料选择为C-6或A-8（含硫等腐蚀成分）。
三、乙烯装置用泵1.乙烯工艺流程简介乙烯是石油化学工业最重要的基础原料之一，它产出的多种石油化工基础原料可衍生出一系列极有价值的合成材料及有机原料等衍生物，可应用到国民经济的各个领域。
因此，乙烯生产产能是一个国家石油化工发展水平的标志，也是经济发展水平的标志之一。
许多国家都很重视乙烯工业的发展，目前美国是世界上最大的乙烯生产国，中东地区的乙烯产量增长的十分迅速，我国也非常重视乙烯工业的发展。
我国的乙烯工业起步于20世纪70年代，我国陆续从国外引进了十多套乙烯装置，其中先后在燕山、齐鲁、扬子、上海等地根据鲁姆斯（LUMMUS）工艺流程建成年产30万吨的乙烯装置成为我国乙烯的骨干企业。
经过多年的发展，特别是2000年以来，国内大部分乙烯装置均完成了新一轮的改扩建，赛科90万吨/年、扬巴60万吨/年、中海壳牌80万吨/年等一批较大规模的乙烯装置相继建成投产，同时尚有独山子、兰州、华锦、天津、镇海、茂名、四川、抚顺、大庆等一批较大规模的已建成或在建乙烯装置，这些乙烯装置为我国的乙烯工业发展奠定了基础。
乙烯装置在整个乙烯工业中占有非常重要的位置，乙烯装置所有的原料主要来自以下几个方面：一是天然气，它的主要成分是甲烷、乙烷、丙烷等烷烃和少量二氧化碳、氮气、硫化氢等非烃成分，以下简称“NGL”,约占40%；二是石脑油，约占全部裂解原料的一半；余下的约10%为柴油、炼厂气、煤制油所得馏分等。
乙烯装置的产品乙烯、丙烯、混合碳四、裂解汽油、裂解燃料油等是下游聚乙烯装置、聚丙烯装置、丁二烯抽提装置、汽油加氢装置等各种重要石油化工装置的原料。
乙烯工艺专利技术较多，但总结起来有以下三种典型工艺流程：1）顺序分离流程（主要代表是美国ABB LUMMS公司），所谓顺序分离流程就是对裂解产生的从C1～C18以上的各项馏分，按照从轻到重的顺序逐一分离利用，产出乙烯、丙烯、C4和裂解汽油等石油化工原料，图3-5给出了顺序流程的典型工艺流程框图。
2）前脱乙烷前加氢流程（主要代表是德国LINDE公司和美国KBR公司），前脱乙烷前加氢流程的炉区和急冷区与顺序流程基本相同，所不同的是，前脱乙烷流程是裂解气经五段压缩后，先把比C2轻的馏分和比C3重的馏分分开，然后再分别进行分离，依次产出甲烷、氢、乙烯、丙烯、等石油化工原料。
脱炔一般前加氢，所以此法又称前脱乙烷前加氢工艺。
图3-6给出了前脱乙烷前加氢典型工艺流程框图。
3）前脱丙烷前加氢流程（主要代表是美国S&W公司和美国KBR公司），前脱丙烷前加氢流程的炉区和急冷区与上述两个工艺基本相同，不同的是，裂解气经裂解器压缩机四段压缩后，先把比C3轻的馏分和比C4重的馏分分开，使比C4重的馏分不再进入裂解气压缩机的高压段和精馏分离系统，然后再从比C3轻的组分中依次分出甲烷、氢、乙烯、丙烯等产品。
脱炔一般前加氢，所以此法又称前脱丙烷前加氢工艺。
图3-7给出了前脱丙烷前加氢典型工艺流程框图。
这三种工艺流程大同小异，只是对技术强调的侧重点有所不同，提供的技术也各有特点。
在同样的设计基础上，他们所能达到的产品收率、清焦周期、能耗指标和投资额之间取得均衡。
2.装置用泵概要虽然各专利商在分离顺序上有差异，但乙稀工艺流程中泵的基本型式大同小异。
结合目前我国乙烯工业的实际状况及发展趋势，本节以前脱丙烷前加氢工艺流程百万吨级乙烯装置（含汽油加氢单元）的用泵情况为例，讨论乙烯装置工业泵情况，详见乙烯装置部分关键泵一览表（表3-2）表3-2 乙烯装置部分关键泵一览表注：A.筒袋泵材质A-7不锈钢可以用S-6LCB代替。