淀粉生产工艺操作规程
甘肃雪晶生化有限责任公司
作业指导文件
淀粉类产品生产工艺指导书
XJ—ZWI310－1
版本/修改：A/1
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批准：
2009年4月20日发布2009年4月20日实施
1 目的
对淀粉系列产品生产过程进行有效控制，规定各岗位操作方法，确保生产工作处在安全、环保的条件下运行并使工艺控制满足产品要求。
2 适用范围
本文件适用于淀粉生产工艺过程及其相关活动的环境、职业健康安全和食品安全卫生的控制和管理。
3 引用标准
引用ISO19001：2000/ISO14001:2004/OHSAS18001/ISO22001标准及其相关文件。
附：产品质量标准
玉米淀粉符合下列标准:
a) 药用级：执行《中国药典》CP90版标准；
b) 工业级：执行标准GB12309-90；
c) 食用级：执行标准GB8885－88。
其它副产品符合下列标准:
a) 玉米蛋白粉:执行标准Q/XJ(G)003-2004；
b) 玉米纤维饲料:执行标准Q/XJ(G)004-2004；
c) 玉米胚芽:执行标准Q/XJ（G）001-2004；
d) 玉米浆:执行标准Q/XJ（G）002-2004。
4 职责
4.1经理、副经理、工艺技术员、安全员、生产线调度、工段长、机电班长的职责见《淀粉制造部管理人员职责》；
4.2岗位人员按照操作规程进行操作，服从管理人员的正确指挥和安排，准确填写相关记录。
5 工作程序
5.1 作业计划及调度
5.1.1 部门通过生产调度会或口头向调度员、工段长下达生产计划，不定期组织召开生产调度会，会议内容包括：
a）传达公司调度会内容和要求，总结上周或上月本部门的生产情况；
b）下达生产作业计划、设备维修计划；
c) 安全检查通报和整改措施的制定。
d) 能耗的控制以及环境目标的治理。
e）分析协调处理生产中的各种问题。
5.1.2 调度员实施生产工艺控制、设备运行和水、电、汽供应的日常监督、检查、协调工作，填写《淀粉生产调度岗位记录》和《淀粉生产日报表》。当发生异常、故障时，实施协调处理，指挥抢修、抢险工作；夜班期间同时行使各工段长的应急职责。重大问题应立即报告副经理和公司相关部门。
5.1.3 化验员按《淀粉生产控制分析检测规程》实施检验，填制《淀粉生产控制分析检测原始记录》及《淀粉生产控制分析日报表》。
5.2 上料
5.2.2 开机前准备
a) 检查设备、水、电是否正常以及提升机、筛分输送系统传动部件是否灵活并及时添加润滑油，清理各系统的杂物和脏物；
b) 确认筛选输送系统的设备正常及检查各部位无安全隐患后，通知物流中心保管员上料，品管部化验员取样。
5.2.3开机和停机操作
a) 打开清浆阀，首先开启打料泵、待打料槽中水位到1／2处后、然后开启吸尘风机、平面回转振动筛、最后开启提升机；
b) 系统运转正常后，打开提升阀，控制上料速度；
c) 上料期间经常巡查各部位是否运转正常并检查料斗里是否有绳头等杂物，如有应及时除去；
d) 上料结束后，排去上料罐中上料水后停车, 停车与开车顺序相反。
e) 停车后对设备和地面要彻底清扫，重点是下料槽中的砂石和碎玉米，杜绝脏、乱、差的现象；同时检查有无安全隐患，如有应及时排除,当班排除不了,应在交接班时向下班交待清楚。
5.2.4 注意事项
a) 设备在运转当中，若发现设备运转异常或有安全隐患时，首先关闭提升阀后进行停车并及时上报工段长或调度员，向维修人员提供详细情况，并配合维修；
b) 上料期间发现玉米质量不合格或其质量涉及食品安全时，应停止上料，并及时向工段长、调度和制造部领导汇报，通知品管部取样；
c) 上料人员应及时跟物流中心保管人员、品质部计量员对上料玉米的质量和计量问题，进行沟通；
d) 正确佩戴劳动防护用品，在岗位区域内行走或上下楼梯、浸泡罐和平台时踩稳扶牢，防止滑落和摔伤；
f）在提升机顶部作业时要防止皮带轮夹手和高处坠落；
g）进入浸泡罐作业必须经过审批，并按照规定采取防护措施。
5.2.5上料结束后填写《上料岗位记录》，并对投料数量及时核对清楚。
5.3 浸泡
5.3.2制酸前的准备
a) 检查供水、供电是否正常，泵传动部位润滑是否良好灵活，有无安全隐患；
b) 把硫磺加入到硫磺炉烘烧盘上；
c) 开启清水阀门，向清水罐中加入1／3的清水；
d) 备用好当班的硫磺。
5.3.3制酸开机和停机顺序
a) 先启动引风机，后点燃硫磺炉盘内硫磺，待硫磺正常燃烧后，起动清水泵和制酸泵；
b) 在制酸过程中要经常测验、调整酸液浓度、酸液浓度应控制在0.20—0.40％；
c) 浸泡岗位需要时，启动打酸泵，将合格的亚硫酸打入浸泡罐中；
d) 停机时先关闭清水罐注水阀，再停清水泵、制酸泵、引风机，后熄灭硫磺炉。
5.3.4浸泡前的准备
a) 检查上料罐中的上料水是否排尽;
b) 检查相关阀门是否完好，开关阀门是否有差错;
c) 开车时，待检查无误后，通知柠檬酸制造部开启糖水泵将经板式换热器的糖水打入浸泡罐（打糖水时，要时时检查糖水温度，发现糖水温度超过52℃时应停止进水并通知柠檬酸制造部进行调整），根据上料情况糖水打入量为15-20立方后，将新制备的亚硫酸打入浸泡罐中，打酸量为超出玉米料面的50cm为宜。
5.3.5 正常循环操作
a) 浸泡水打够后，开启循环泵，待循环水正常后，打开加热器蒸汽阀门，对浸泡液进行加温，当温度达到48—52℃时，关闭加热器阀门后进行保温循环；
b) 正常循环时，每小时对各罐浸泡液温度检测一次，对温度下降的浸泡罐要及时加温到规定温度。另外，还要经常检查有无漏料和漏液现象，如浸泡液不足时，应在最末罐(玉米浸泡时间最长的罐)中加入亚硫酸，再依次倒入浸泡液不足的罐中。
5.3.6 倒罐操作
a) 当浸泡时间达到45小时以上，浸泡温度达到40-52℃时，通知分析室化验人员对浸后玉米取样分析，确认水份合格后并与磨料工序取得联系后，方可进行倒罐操作；
b) 倒罐操作，按照浸泡时间由长到短的顺序，将新亚硫酸加入浸泡时间最长的浸泡罐中，原来的浸泡液倒入浸泡时间次长的浸泡罐中，其余各罐浸泡液依次往下倒，新玉米使用浸泡时间最久的浸泡液；
c) 连续生产时，应经常测量磨料罐的下料速度和下料量，一般在磨料罐中剩余玉米
2.5米时，开始倒罐，准备下一罐磨料玉米；
d) 经过浸泡新玉米的浸泡液，排出后送往玉米浆蒸发工序，经新亚硫酸浸泡后的玉米，送往磨料工序进行破碎。
5.3.7 注意事项
a) 经常检查燃烧炉的密封情况，防止被火焰烧烫伤；
b) 在冬天，当泵停运时间较长，应将泵内液体排尽，以防管道和泵体冻裂；
c) 正确佩戴劳动保护用品，防止气体中毒；在岗位区域内行走时注意踩稳扶牢，防止滑跌和踩空受伤；
d）要保持岗位和设备的整洁，经常维护和保养设备。
e) 要经常巡回检查设备，特别是循环泵是否正常运转，蒸汽阀门是否漏汽，防止蒸汽从循环管中直接进入浸泡罐中，造成玉米糊化事故；
f) 防止冒罐及漏料；防止硫磺存放地点发生火灾；
g) 温度计不准确或损坏时要及时更换；
h) 做好本岗位的环境、管线和设备卫生；
5.4 磨料
5.4.1 破碎提胚岗位
5.4.1.2 开机前的准备
a) 检查破碎机及其它设备周围无杂物，机械传动部分润滑是否良好，检查有无安全隐患；
b) 检查水、电、汽是否正常；
c) 检查过程水罐中有无过程水，如果没有应通知蛋白沉淀人员打入清浆或加入清水，并加温至35℃左右；
d) 检查开磨罐中涝水是否排尽，玉米水份是否合格，复核无误后淮备开机，严禁罐没倒完带水开机。
5.4.1.3 开机操作
a) 启动一破和二破磨，待设备运转正常后通知打料岗位开始打料;
b) 打开所需罐下料阀门，关闭不用的下料阀门，打开过程水阀门，加入适量的过程水，启动打料泵，待循环水循环正常后，检查循环水温度是否在45度左右，如果循环水温度低，然后缓慢打开蒸汽阀门加温，并打开开磨罐的下料阀门，控制所需的下料量，对循环打料水进行加温控制；
c) 待打料正常后，缓慢打开一破下料阀均匀磨料；
d) 经一破磨破碎的料进入一破罐液面达到1／2左右后，开启搅抖和一破输送泵，将均匀的浆料打入旋流器缓冲罐中，待正常后启动一级胚芽旋流器进浆泵；
e) 经一级胚芽旋流器提胚后的浆料，经二破磨二次破碎后进入二破罐，液面达到1／2左右时，启动搅拌和二破输送泵，将均匀的浆料送入二级胚芽旋流器，提胚后的浆料进入精磨系统；
f) 经胚芽旋流器溢流口排出的胚芽，进入胚芽罐后，开启胚芽输送泵，送入胚芽洗涤系统。
5.4.1.4 运行操作
a) 经常检查开磨罐下料情况是否均匀、稳定、适量；
b) 经常调节过程水阀门，检查一破磨下料是否均匀、稳定、适量；
c) 通过调节破碎磨齿盘间隙，使一破后的物料无整粒；
d) 经常检查一级胚芽旋流器是否堵塞，并调节旋流器使纯胚率满足要求；
e) 调节二级胚芽旋流器底流与溢流的开启程度，使胚芽最大限度地分离出来。
5.4.1.5 停机
a) 接到停机通知后，关闭开磨罐的过程水阀门和下料阀门；
b) 关闭打料水加温阀门，待打料槽中玉米打完后停打料泵；
c) 待破碎磨内无料时，停止多齿磨；
d) 待各贮罐中无料时，依次停止一、二破罐搅拌及输送泵,一、二级旋流器进浆泵和胚芽输送泵。
5.4.1.6 注意事项
a) 浸泡好的玉米不得用冷水冲洗或输送；
b) 停机后，查看打料槽中砂石杂质情况，当沉淀的砂石杂质较多时，应放出循环水，清除砂石杂质；
c) 定期对分水筛沉降槽中的砂石杂质进行清除，严禁铁器等杂质进入破碎机；
d) 发生事故时，应迅速与前后岗位联系后停车，尽可能减少跑、冒、滴、漏现象，并向班长或调度汇报，及时解决发生的问题，使生产尽快恢复正常；
e) 做好本岗位的岗位卫生，管线和设备卫生，正常生产或交接班时都要排查安全隐患；
f）正确佩戴安全防护用品，上下楼梯平台、行走过程中防止滑跌、碰撞和踩空，对设备进行操作时防止被皮带轮、联轴器等转动件夹手、擦伤。
5.4.2 精磨、筛分、洗涤岗位操作
5.4.2.1
5.4.2.2 开机前淮备
a) 检查供电、供水以及过程水是否正常；
b) 检查锤碎机，针磨、输送泵周围无杂物，机械传动部位润滑是否良好；
c) 检查各阀门是否开在正常位置，各管道是否畅通；
d) 检查曲筛筛面有无破损，发现问题及时处理。
5.4.2.3 开机运行
a) 先盘动锤碎机皮带，针磨离合器，按《针磨操作规程》启动针磨和锤碎机，待运转正常后便可接受破碎岗位来料；
b) 开启缓冲罐下料阀门，将提胚后的料浆均匀进入锤碎机进行研磨，开启输送泵将研磨的料浆送入高位曲筛进浆槽，然后再开启高位曲筛进浆泵，打入高位曲筛进行筛分，筛下物直接进入原浆贮罐；
c) 经高位曲筛筛分后的筛上物进入针磨进行精磨，进料要稳定、均匀、适量、开启输送泵将精磨后的料浆送入纤维洗涤槽；
d) 纤维洗涤槽来料后，先开洗涤水阀门，然后从后往前依次启动各级输送泵；
e) 经常检查最后一级筛分上物是否洗涤干净，用手抓一把筛上物挤出的水不呈乳白色。
5.4.2.4 停车
a) 在破碎岗位停止供料时，待锤碎机中物料排尽后，停止锤碎机和输送泵；
b) 在高位曲筛进浆槽中无料时，停止高位曲筛打浆泵，待针磨中物料排尽后，停止针磨和输送泵；
c)在停止向洗涤槽供料后，依次将槽内物料排至最后一级，关闭洗涤水阀门，然后依次从前到后停止各级输送泵。
5.4.2.5 注意事项
a) 防止铁器等异物进入锤碎机和针磨；
b) 停机后应用清水冲洗曲筛筛面，另外还要定期用氢氧化钠溶液刷洗筛面；
c) 在任何情况下，不得用硬物碰撞筛面；
d) 发生事故时，应迅速与前后岗位联系，立即停车，尽可能减少跑、冒现象，并向班长或调度汇报，及时解决或配合解决发生的问题，使生产尽快恢复正常；
e) 做好岗位卫生，管线及设备卫生，认真填写《磨料岗位记录》；
f）正确佩戴安全防护用品，上下楼梯平台、行走过程中防止滑跌、碰撞和踩空，对设备进行操作时防止被皮带轮、联轴器等转动件夹手、擦伤。
5.5 胚芽
5.5.2 开机前准备
a) 检查供电、过程水是否正常，管道是否畅通；
b) 检查各岗位的设备卫生是否干净，各设备是否正常。
5.5.3 开机运行
a) 接到开机通知后，首先将管干机开启，并加蒸汽预热；
b) 待二级曲筛下料后开启搅拌，胚芽输送泵，打开过程水阀门后开启清浆泵；
c) 待三级曲筛下料后开启挤干机、风机、喂料搅轮；
d) 调节过程水阀，控制含粉量在15％以内，并保证物料平衡、稳定；
e) 经常检查管干机中物料多少，不宜下得过满；
f) 管干机中胚芽用手摸起来无潮气后，打开放料阀门，放出干胚芽，用风扇风选合格后计量包装、入库。
5.5.4 停机
a) 接到停机通知后，先停清浆泵，关过程水阀；
b) 待二级曲筛不下料后，停止胚芽输送泵、搅拌、挤干机。
c) 待管干机中胚芽放完后停管干机。
5.5.5 注意事项
a) 经常调节物料的均衡，挤干机中料不宜太少，否则挤不出水；
b) 管干机中胚芽水分不能超过8％，不允许有焦粒；
c) 做好设备及地面卫生，认真填写岗位记录，正常生产或交接班时都要排查安全隐患；
d）正确佩戴安全防护用品，上下楼梯平台、行走过程中防止滑跌、碰撞和踩空，对设备进行操作时防止被皮带轮、联轴器等转动件夹手、擦伤。
5.6 分离
5.6.2 开车前准备
a) 检查供水、供电是否正常，在清水罐中加满清水，加温至20℃一40℃以上；
b) 检查分离机及打浆泵周围有无杂物，运转是否灵活各打浆泵冷却水是否正常；
c) 检查相关阀门是否完好，开关阀门有无差错；
d) 检查各级分离机的喷咀有无堵塞，刹车是否松开。
5.6.3 开机运行
a) 启动清水泵，打开各分离机洗涤水阀门，待水从底流口正常排出后，按《分离机操作规程》依照从后往前顺序，启动610及各级分离机；
b) 待分离机运转正常后，依次启动各级分离机底流泵和一级分离机和中间浓缩机进浆泵，打开调浆罐上三、四级分离机溢流和四级分离机、中间浓缩机底流回浆阀门；
c) 检查各级分离机水运正常后，开启原浆输送泵，将原浆打入调浆罐中，控制进浆量，进浆要均匀、稳定、适量；
d) 调节三、四级分离机溢流及四级分离机底流回浆阀门，使一级分离机进浆浓度达到3—4Be，在进浆浓度过高时，应打开过程水阀门调节进浆浓度到规定的范围内，在正常情况下，三级溢流进二级循环分离，四级溢流进三级循环分离；
e) 观察四级分离机底流呈现乳白色或略带微黄色，在浓度达到18—22Be时，即可打入所供淀粉乳浓浆罐中；
f) 调节各级分离机洗涤水及四级洗水加入量，使各级分离机底流浓度满足规定要求；
g) 运行中要经常观察和测量四级分离机底流颜色和浓度，浓度达到18—22Be，另外还要控制一级溢流干物质含量不超过1.5％，610浓缩机溢流，中间浓缩机溢流干物质不超过0.5%。
5.6.4 停车
接到停机通知后，先停止原浆输送泵，待调浆罐中淀粉乳打完后，调节到“5.6.3.b”的水运状态，运行半小时后，停止各级底流泵及进浆泵，再从前到后依次停止各级分离机及中间浓缩机，待各级分离机停稳后，停止油泵电机。
5.6.5 注意事项
a) 运行中要经常检查各分离机油压及回路是否正常，当油箱中润滑油低于刻度线时，应及时添加；
b) 运行中当发生某一级进浆困难或底流浓度达不到要求，分离机有振动现象等，应停机对过滤器及分离机喷咀进行检查；
c) 正常情况下，分离机碟片应每72小时清洗一次，碟片结污严重时，可用火碱水浸泡几分钟后再彻底清洗；
d) 在拆卸、安装时，对零件必须轻拿、轻放，各零件必须正确安装，不得有误，并紧固到位；
e) 当分离机发生异常时，应立即停车，打开收集槽阀门，回收各底流罐冒出的淀粉乳，并向调度汇报，及时解决或配合解决发生的问题，使生产尽快恢复正常；
f) 做好岗位卫生，管线及设备卫生，认真填写《精制分离岗位记录》和《淀粉乳供应记录》，正常生产或交接班时要注意排查安全隐患；
g）正确佩戴安全防护用品，上下楼梯平台、行走过程中防止滑跌、碰撞和踩空，对设备进行操作时防止被皮带轮、联轴器等转动件夹手、擦伤。
5.7 淀粉脱水干燥
5.7.2开机前准备
a) 检查供电、供气是否正常，设备传动部位润滑是否良好灵活;
b) 打开脱水机的前盖，把机内的可留层刮去，检查面网是否完好无损后，合门盖拧紧固定螺丝;
c) 逐渐开启蒸汽阀门，预热散热器，查看回水是否正常;
d) 检查台秤是否准确、灵活，根据生产计划要求，领取所需数量和规格的包装;
e) 生产粉条专用粉时，经计算后，在相应的淀粉乳罐内加入适量的增白剂;
f) 需要开正压干燥机时，打开清水阀门，向回收罐中注入适量的清水。
5.7.3 开机操作方法
a) 经检查各项开机准备工作无误后，按脱水机操作规程启动脱水机，并启动回浆泵，待运转正常后，打开淀粉乳罐底阀，开启进浆阀进浆;
b) 两级正压干燥时，首先起动回收泵，依次启动二级风机、一级风机、斜绞轮电机、喂料绞轮电机、平绞轮、调速电机;
c) 负压干燥时，依次启动引风机、喂料绞轮电机、平绞轮、调速电机;
d) 待以上设备运转正常后，操作脱水机刮刀卸料进入干燥系统干燥，根据干燥后水份情况，调节调速器控制淀粉水份＜14％。
5.7.4停机操作方法
a) 先关闭淀粉乳罐底阀，把管道内的浆排尽，刮去脱水机转鼓内的物料，停脱水机，待回浆槽无浆时停回浆泵;
b) 两级正压干燥停机时，待两绞轮内的物料送完后，依次停止平绞轮、斜绞轮及调速器、一级风机、二级风机，在回收罐中无浆时停止回收泵;
c) 一级负压干燥停机时，待两绞轮送完料后，依次停止平绞轮、喂料绞轮及调速器、扬升器、引风机。
5.7.5 注意事项
a) 脱水机振动时，应立即停机，检查各部件有无松动，转鼓内的底网和面网是否破损、松动;
b) 缝口包装时，每袋要缝上当班生产标签，计量误差±0.2kg;
c) 要经常维护和保养设备，保持岗位和设备的清洁;
d) 要认真填写《烘干岗位记录》记录;
f）正确佩戴安全防护用品，上下楼梯平台、行走过程中防止滑跌、碰撞和踩空，对设备进行操作时防止被皮带轮、联轴器等转动件夹手、擦伤；
g)认真执行《公司食品安全卫生操作规范》，保持生产设施、环境、人员的清洁卫生。
5.8 蛋白
5.8.1 工艺参数
蛋白粉水份≤10％，蛋白质含量≥50％。
5.8.2 开机前的准备工作
a) 检查供电、供汽、供水是否正常，盘车是否灵活，润滑是否良好;
b) 板框压滤机是否洗净，滤布是否完好垫平，板与框是否对齐;
c) 有关阀门是否开关正确，管道是否畅通;
d) 检查柱塞油泵是否加油，是否滴漏;
e) 检查风机管道有无堵塞。
5.8.3 开机操作方法
a) 经检查一切确知完好后，打开板框压滤机进浆阀，开启麸质罐打浆泵，开始进浆;
b) 观察板框压滤机过滤液小或不流时，停止蛋白打浆泵，然后开始拆板;
c) 将拆出的板料拉运到下料口，保持下料均匀，;
d) 对来料进行烘干时，先开蒸汽阀，开斜绞轮电机，然后开2＃风机、1＃风机、最后开调速器电机，使转速在50—150转／分，成品水份保持在12％以下;
e) 对烘干后的蛋白粉进行散热降温，然后进行称量包装.
5.8.4 注意事项
a) 拆板时两人要协调一致，防止板框夹伤；
b) 需要翻洗滤布时，必须关闭洗衣机电源；
c) 必须把漏在地面上的浆，收笼投入麸质罐；
d) 蛋白粉易发热结块，故经一、二级烘干后的蛋白粉经降温后方可包装；
f）正确佩戴安全防护用品，上下楼梯平台、行走过程中防止滑跌、碰撞和踩空，对设备进行操作时防止被绞龙、皮带轮、联轴器等转动件夹手、擦伤。
5.8.5 认真填写《蛋白打板岗位记录》、《蛋白烘干岗位记录》。
5.9 纤维
5.9.1工艺参数
纤维水分≤10%，蛋白质≥7.0%
5.9.2开机前准备
a)检查设备完好、润滑、卫生情况，电、汽、水、物料供应系统正常；
b)检查管道、蒸汽阀门、电气线路无泄漏；
c)检查工具、材料是否齐全、完好；
d)检查个人劳动保护用品是否配戴齐全；
e)微开管干机进汽阀进行暖管。
5.9.3开机操作方法
a) 启动粗渣泵，往纤维贮罐输送稀料；
b）启动纤维挤干机，正常后启动纤维曲筛泵进料；
c) 启动管干机主机、引风机、进料绞龙；
d）启动管干机出料绞龙、混料绞龙；
e) 启动粉碎机、闭风器、一级输送风机、二级输送风机；
f）适时打开贮料仓底阀进行放料、包装。
5.9.4停机
a）停粗渣泵，待纤维贮罐料尽后停纤维曲筛泵；
b）挤干机料走完后停机；
c）停管干机进料绞龙，后停管干机引风机；
d）管干机料出完后停机，并停出料绞龙、混料绞龙；
e）停一级输送风机、闭风器、粉碎机、二级输送风机。
5.9.5注意事项
a）一般情况下挤干机、管干机禁止带料启、停机；
b）操作中防止绞龙绞伤手指或卷住衣服；
c）回收料的时候防止金属、砖块等硬物进入挤干机、管干机中；
d）岗位具有粉尘，需要审批并采取防护措施后方可进行明火作业；
e）产品贮料仓不得储满，以免纤维随尾气外冒造成污染环境和浪费；
f）及时检查管干机管束，如有漏汽或物料包裹管束现象，应停机处理；
g）定期检查并及时对管干机、挤干机主轴轴承和减速机进行润滑作业。
5.9.6认真填写《纤维干燥岗位记录》。
5.10 包装
包装岗位人员按《标识和可追溯性控制程序》规定的对所有产品实施标识作业并磅称验证、调零、包装物检查、计量、缝口等作业，确保淀粉包装间环境卫生、人员卫生满足规定要求。
5.11 制汽
锅炉工作压力（表压）0.5——0.8MP
a
5.11.1启动前的检查和准备
5.11.1.1检查系统内阀门处于下列状态：
a)人孔、手孔、拨火门、检查门关闭
b)主汽阀、隔离阀、给水阀、排污阀、省煤器循环阀关闭
c)疏水阀、水位表汽/水旋塞阀、放空阀、除尘器给水阀开启
d)关闭放灰门
5.11.1.2确认水、电、煤供应正常，设备维修及验收完毕
5.11.1.3备好点火材料如木柴、点火源、废油料等
5.11.2、开车操作
5.11.2.1启动锅炉给水泵，打开锅炉给水阀缓慢向锅炉注水
a)上锅筒水位至水位表中部时停止给水，关闭给水阀
b)注水时间夏季不少于1小时，冬季不少于2小时
c)夏季不高于80℃，冬季不少于40℃
d)锅炉停炉后未进行排水，则给水时间适当缩短
e)过程中若发现受热面或管线漏水，应停止注水，待问题解决后方可进行下一步操作
5.11.2.2启动出渣机、炉排并在炉排上铺煤
a)煤层应控制在120—180毫米
b)煤层铺到距煤闸板约2米时停止炉排
c)在铺好的煤上放置木柴及引燃物
5.11.2.3点火
a)用点火源点燃木柴
b)待木柴烧旺将煤引燃后，启动引风机、鼓风机加强燃烧，将风机调风门关小
c)保持锅炉正常水位（水位表中部正负50㎜），将炉排风室风量调整至合适位置
5.11.2.4温炉
a)停用一月以上或炉内进行过砌筑、带水作业时，用间断启炉吹火升温的方法温炉24小时，每次吹火时温升控制在50℃以内，两次吹火间断时间为3小时
b)正常停炉检修3天以内温炉4小时，4—7天以内温炉8小时，7—15天温炉12小时，吹火温升为100℃，2小时一次
c)温炉期间应巡回检查锅炉各部位有无异常现象，发现后及时处理
5.11.2.5升压
a)接到升压通知后，启动引风机、鼓风机、炉排、出渣机加强燃烧，调整风室风压，控制水位正常
b)汽温上升至300℃时关闭排空阀，打开分汽缸疏水阀
c)汽压升至0.3兆帕时冲洗水位表，必要时对检修过的连接紧固部位进行热紧
d)汽压升至0.5兆帕时进行全排污
e)必要时，汽压升至额定工作压力试验安全阀灵敏度
f)检查受热面、压力管道是否正常
g)升压过程时间一般不少于半小时
h)控制水位正常，稳定燃烧，汽压达到正常工作压力时准备供汽
5.11.2.6供汽
a)缓慢开启分汽缸供汽阀，听到过汽声时停止开阀，进行暖管15分钟后全开供汽阀;
b)待锅炉运行平稳、用汽设施无异常后关闭疏水阀，打开连续排污阀，维持锅炉正常燃烧;
c)供汽过程中应有专人负责监视、控制锅炉水位在正常水位.
5.11.3、运行操作和保养
5.11.3.1水位：司水人员通过观察现场水位表和控制室水位报警器，开启或关小给水阀控制汽包水位在正常水位，禁止锅炉在报警水位线以外运行，发现水位报警器报警后，应立即采取措施调整至正常水位，发生供水故障时应立即停炉处理，禁止锅炉缺水运行。
5.11.3.2汽压：司炉人员通过观察现场压力表和控制室压力指示，增加（降低）炉排转速、
煤层厚度、鼓引风量和适时拨煤，加强（减弱）燃烧来提高（降低）炉膛温度，使锅炉汽压控制在正常工作压力（0.5—0.8兆帕）以内。禁止锅炉超压运行。
5.11.3.3汽温：锅炉汽温随压力变化而变化（﹤194℃），当汽温出现异常时应及时检查处理。
5.11.3.4化验员定时对给水、炉水、蒸汽进行取样化验，依据化验结果通知并监督司炉人员进行定期排污和控制连续排污量，以保持锅炉用水、蒸汽品质的合格。
5.11.3.5定时检查或切换锅炉给水泵运行状态，以保持锅炉供水压力的稳定。
5.11.3.6严格进行巡回检查，定时填制记录。
5.11.3.7定期工作
a)每天冲洗水位表一次，程序如下：
A、打开水位表放水阀，冲洗汽、水连管及玻璃管；
B、关闭水阀，冲洗汽连管及玻璃管；
C、开启水阀，关闭汽阀冲洗水连管及玻璃管；
D、开启汽阀，关闭水阀，恢复运行状态。
b)每天排污一次；
c)每班清理炉前积灰室；
d)每小时巡回检查一次；
e)每班对锅炉及其辅机进行清洁卫生。
5.11.4、停炉操作和保养
5.11.4.1临时故障停炉：遇到炉排卡住或炉排断裂、出渣机卡住时应进行短时间压火。先关鼓风机，微开引风机，停止炉排，清除煤闸门下面的煤，迅速处理故障，如在1小时内还无法解除故障时，应进行4.2暂时停炉。
5.11.4.2暂时停炉：遇到用汽设施停机或其他情况，短期内不使用蒸汽时应进行暂时停炉。
a)提前20分钟停止供煤，炉排速度降为最低速，待煤进入煤闸门300㎜时停止炉排，将煤闸门放下，适当关小鼓风机，让煤烧尽，最后停止鼓引风机。
b)及时给锅炉上水，保持锅炉正常水位，待灰渣刮出后停止出渣机。
c)停止供汽后使锅炉压力降为0，停止给水泵，关闭总汽阀。
5.11.4.3完全停炉：为了清洁，检查或修理，须将炉水放出时应完全停炉。
一般运行1—3个月应停炉一次，按照4.2的步骤停炉后，待炉水缓慢冷却到50℃以下时，才可以把炉水放出，这时应将安全阀抬起，让锅筒与大气相通。然后开启人孔、手孔用清水冲洗水污。
5.11.4.4紧急停炉：
a)遇到下列情况，为了安全起见必须紧急停炉。
A、锅炉水位降到水位下极限以下时（水位表已经“叫水”还是看不到水位）；
B、不断向锅炉加大给水及采取措施，但水位仍继续下降时；
C、锅炉水位已上升到水位上极限以上时（满水）；
D、给水设备全部失效时；
E、水位表、压力表、安全阀中，有一种全部失效时；
F、锅炉的主要受热面发现严重漏汽，主汽管道发生爆炸时；
G、炉墙严重损坏，威胁锅炉运行时。
b)停炉步骤：
A、先停止鼓风机，后停止引风机；
B、将煤闸门关到最低点，迅速打开点火门清除炉排前部堆积的煤；
C、炉排开快档，把炉膛内的煤和渣全部退到出渣机后停止炉排，待灰渣刮出后停止出渣机。
5.11.4.5停炉保养
a)停炉时间达1—2个月时采用湿法保养。停炉后先进行全排污，后将适量的磷酸三钠溶解在软水箱内，随即泵入锅炉至排空阀冒水时关闭上水阀、排污阀，每星期化验炉水一次，碱度不够时再次加入磷酸三钠。
b)停炉时间超过2个月时采用干法保养。停炉后边上水边排污，待炉温下降至100℃时停止上水，排尽锅内炉水，靠余温烘干锅体，然后打开上、下锅筒人孔，将放有生石灰的盘（按2—3公斤生石灰/立方米锅炉水容积）放入锅筒，最后将人孔、手孔及所有阀门关闭，炉排上的灰渣清理干净后也要放置生石灰。
5.11.5注意事项
a)不允许炉膛喷烟正压燃烧，开炉门注意炉火烧伤，及时清理烟道积灰
b)发现拱砖断裂脱落，应在24小时内停炉进行更换
c)炉排前后轴油杯中，每班应加油
d)每班应检查炉排减速机、刮板出渣机减速箱、鼓引风机轴承箱内的润滑油充足
e)水位表、阀门、管道法兰等处如有泄漏应予修复
f)每班检查炉排有无断裂、脱落，如有应及时修复
g)发现煤层不平整或有火口、煤起垄现象应立即进行调整，否则会将炉条烧坏
h)煤场注意防火防盗
i)炉顶作业必须注意安全防护，上下铁梯扶牢踩稳，操作阀门时不要正对阀芯和法兰。
5.12玉米浆
5.12.2工艺要求；
A）蒸汽压力0.2～0.4kg、真空度-650MPa以上。
B）一效温度80摄氏度以上。二效温度60摄氏度以上。
C）干物质，≥42.0%。溶磷（以干基计）ppm 12000～17000 。
5.12.2开机
a)浸泡玉米老水送入玉米浆岗位老水储罐
b)首先开启老水泵给高位槽打入老水，待高位槽老水液位在2/3处，开启一效进浆阀给一
效进浆，一效液位在2/3处时给二效、三效进浆。
c)然后打开清水阀、开启清水泵、待三效真空达到-650MPa 时、开启一效蒸汽阀给一效加
温、待一效循环后、一效循环温度进入二效、二效循环温度进入三效循环。
d)待干物质循环到42%以上时，成品放入成品罐开启搅拌。
停机
a)先关闭蒸汽阀，然后停清水泵。
b)打开真空排空阀，待真空排完后出成品。
5.12.3注意事项；
A）严禁循环室液位低或无浆开蒸汽阀。防止熬干锅。
B）洗蒸发室时防护用品佩戴齐全，防止烫伤。
C）放浆时上下楼梯注意防滑、踩空。
5.13 工艺和质量问题处理
5.13.1 工艺技术员负责按《纠正/预防措施控制程序》对下述工艺和质量问题，制定、实施纠正/预防措施。
a) 发生在制品、产成品工艺事故、质量事故；
b) 发生设备事故、安全事故；
c) 内、外部质量体系审核确认的不符合项；
d) 管理评审报告作出的纠正决策；
e) 连续发生不合格、不符合问题或以口头方式下达的纠正指令无效的质量问题。
5.13.2 经理在适宜时采用调度会、月度工作总结会等方式，充分利用有关记录和信息、分析、判断潜在的质量、职业健康安全、环境、食品安全问题，必要时组织制订并实施预防措施，本部门无能力解决的，及时向相关职能部门或公司主管领导汇报处理。
5.14记录和档案
5.14.1记录填制人员按《记录控制程序》要求进行记录填制；
5.14.2工艺技术员实施质量记录表格的编制、发放、更改工作并实施相关质量记录档案分类整理、装订、存档工作。
6. 质量记录
序号文件编号名称存档部门存档期限
6.1 XJ-ZDR409-01 淀粉生产调度岗位记录淀粉制造部 3年
6.2 XJ-ZDR409-02 淀粉生产控制分析日报表淀粉制造部 3年
6.3 XJ-ZDR409-03 淀粉生产控制分析检测原始记录淀粉制造部 3年
6.4 XJ-ZDR409-04 淀粉生产日报表淀粉制造部 3年
6.5 XJ-ZDR409-05 上料岗位记录淀粉制造部 3年
6.6 XJ-ZDR409-06 浸泡亚硫酸岗位记录淀粉制造部 3年
6.7 XJ-ZDR409-07 磨料岗位记录淀粉制造部 3年
6.8 XJ-ZDR409-08 精制分离岗位记录淀粉制造部 3年
6.9 XJ-ZDR409-09 淀粉乳供应记录淀粉制造部 3年
6.10 XJ-ZDR409-10 淀粉烘干岗位记录淀粉制造部 3年
6.11 XJ-ZDR409-11 蛋白打板岗位记录淀粉制造部 3年6.12 XJ-ZDR409-12 蛋白烘干岗位记录淀粉制造部 3年6.13 XJ-ZDR409-13 胚芽岗位记录淀粉制造部 3年6.14 XJ-ZDR409-14 玉米浆蒸发岗位记录淀粉制造部 3年6.15 XJ-ZDR409-15 纤维干燥岗位记录淀粉制造部 3年6.16 XJ-ZDR409-16 锅炉运行记录淀粉制造部 3年6.17 XJ-ZDR409-17 变电所运行日志淀粉制造部 3年
玉米淀粉生产工艺流程图
玉米淀粉生产工艺流程图 原料玉米 ↓ 净化→杂质 ↓ 硫磺→制酸→浸泡→稀玉米浆→浓缩→玉米浆 ↓ 破碎→胚芽→洗涤→脱水→干燥→榨油 ↓ 精磨 ↓ 筛洗→渣皮→脱水→干燥→粉碎→纤维粉 ↓ 分离→浓缩→脱水→干燥→蛋白粉 ↓ 清水→淀粉洗涤 ↓ 精制淀粉乳→制糖、变性淀粉等 ↓ 脱水 ↓ 干燥 ↓ 淀粉成品 ↓ 计量包装 主要设备 1.提升机1台 2.清理筛1台 3.除石槽2台（自制） 4.亚硫酸罐1个（自制） 5.硫磺吸收塔 2 座 6.浸泡罐6个（自制） 7.重力筛2台 8.破碎磨2台 9.针磨1台 10.胚芽旋流器2台 11.胚芽筛1台 12.压力曲筛7 台
13.洗涤槽1套（自制） 14.分离机2台 15.洗涤旋流器一套 16.汽浮槽2台（自制） 17.螺旋挤干机2台 18.管束干燥机3台 19.板框压滤机4台 20.沉淀罐4个 21.地池1个 22.刮刀离心机1台 23.气流干燥机组1套 24.原浆罐浓浆罐洗涤水罐各一个 25.各种泵、管道、阀门 玉米：水分%（m/m）≤14%杂质率%≤2%淀粉含量%（m/m）≥70% 淀粉：65-68% 胚芽6-8% 纤维粉8-10% 蛋白粉 4.5-6% 一吨玉米可生产酒精0.3-0.32 吨吨淀粉可生产麦芽糖浆1.15吨采用传统的玉米湿磨法（即用亚硫酸水溶液逆流浸泡玉米提取可溶性成分得玉米浸泡水，齿磨破碎、旋流分离提取玉米胚芽，筛分去渣，碟片分离机与旋流分离器组合使用分离去除蛋白）闭路循环生产工艺生产玉米淀粉，从而保证工艺的可靠性。同时充分利用工艺过程水，达到节省用水的目的。 玉米淀粉是以玉米为原料，经过原粮清理，浸泡，破碎，精磨，分离，淀粉精致，脱水，烘干，计量包装，成品。生产的过程中同步分离出胚芽，纤维粉，玉米蛋白粉及玉米浆。这些副产品还要分别经过分离，洗涤，脱水，烘干到计量包装。最终完成整套的生产过程。玉米淀粉生产线是一套连续的流水作业。玉米浆还可以和玉米纤维粉混合制成喷浆纤维，是做饲料的很好原料。 吨淀粉用水5吨左右电180度左右煤200公斤左右
生产车间工艺操作规程
1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
石灰生产工艺操作规程
一、石灰生产工艺流程图
二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。
铸造工艺操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD972 铸造工艺操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸造工艺操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体
玉米淀粉的生产工艺流程介绍
玉米淀粉生产技术 玉米是从玉蜀黍穗上剥离下的玉米粒， 玉米粒含水分12-16%、淀粉70- 7 2%、蛋白质8 — 11%、脂肪4 — 6%、灰分1.2 — 1.6%、纤维5 — 7%。玉米淀粉用途很广，既可用于食品工 业，也能用于造纸、纺织、化工、医药等部门。 以玉米为原料制造淀粉的方法很多，基本工艺流程如下： 玉米一＞清理一＞浸泡一＞粗碎一 ＞胚的分离一＞磨碎一＞分离纤维一＞分离蛋白质—＞清洗一＞离心分离一＞干燥一＞淀粉。？ 具体生产流程如下： (1) 清理 清除玉米原粮中的杂质，通常用筛选、风选、比重分选等。 (2) 浸泡 玉米子粒坚硬，有胚，需经浸泡工序处理后，才能进行破碎。玉米通过浸泡，第一，可 浄化 二氧址碣亚硫毀一浸泡＞浸泡水—菲汀(玉米架卜) 破碎胚芽併 胚芽分离洗涤 研磨 ?干燥"榨油 玉米油 稀蛋白-质?闻 + 液縮 干燥… 蛋白粉卩玉米淀紺- 硫谶 燃晓 玉米 *杂挪
软化子粒，增加皮层和胚的韧性。因为玉米在浸泡过程中大量吸收水分，使子粒软化，降低结构强度，有利于胚乳的破碎，从而节约动力消耗，降低生产成本。另外胚和皮层的吸水量大大超过胚乳，增强了胚和皮层的韧性，不易破裂。浸泡良好的玉米，如用手指压挤，胚即可脱落。第二，水分通过胚和皮层向胚乳内部渗透，溶出水溶性物质。这些物质被溶解出来后，有利于以后的分离操作。第三，在浸泡过程中，使粘附在玉米表面上的泥沙脱落。能借助玉米与杂质在水中的沉降速度不同，有效地分离各种轻重杂质，把玉米清洗干净，有利于玉米的破碎和提取淀粉。浸泡玉米的方法，目前普遍用管道将几只或几十只金属罐连接起来，用水泵使浸泡水在各罐之间循环流动，进行逆流浸泡，浸泡水中通常加二氧化硫，以分散和破坏玉米子粒细胞中蛋白质网状组织，促使淀粉游离出来，同时还能抑制微生物的繁殖活动，但是二氧化硫的浓度最高不得超过0．4％，否则酸性过大，会降低淀粉的粘度。温度对二氧化硫的浸泡作用具有重要影响，提高浸泡水温度，能促进二氧化硫的浸泡效果。但温度过高，会使淀粉糊化，造成不良后果，一般以50—55C为宜。浸泡时间的长短对浸泡作用有密切关系。浸泡时间短，蛋白质网状组织不能分散和破坏，淀粉颗粒不能游离出来。一般需要浸泡48 小时以上。浸泡条件：浸泡水的二氧化硫浓度为0．15％一0．2％，pH 值为3．5。在浸泡过程中，二氧化硫被玉米吸收，浓度逐渐降低，最后 放出的浸泡水含二氧化硫约为0．01％一0．02％，pH 值为3．9—4．1。浸泡水温度为50—55C,浸泡时间为40—60小时。浸泡条件应根据玉米的品质决定。通常储存较久的老玉米和硬质玉米，要求二氧化硫浓度较高，温度也较高，浸泡时间较长。玉米经过浸泡以后，水分应在40％以上。 (3) 粗碎 粗碎目的主要是将浸泡后的玉米粒破碎成10块以上的小块，以便将胚分离出来。玉米粗碎大都使用盘式破碎机。粗碎分两次进行。第一次把玉米粒破碎到4—6块，进行胚的分离；第二次再破碎到10块以上，使胚全部脱落。 (4) 胚的分离 目前国内用来分离胚的设备主要是分离槽。分离槽是一个U 形的木制或铸铁制的长槽，槽内装有刮板、溢流口和搅拌器。将粗碎后的玉米碎粒与波美9 度( 相当于比重1．06) 的淀粉乳混合，从分离槽的一端引入，缓缓地流向另一端。胚的比重小，飘浮在液面上，被移动的刮板从液面上刮向溢流口。碎粒胚乳较重，沉向槽底，经转速较慢(约6转／分)的横式搅拌器推向另一端的底部出口，排出槽外，从而达到分离胚的目的。
5-工艺操作规程((模板)
XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质
. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷
外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：
8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—
淀粉废水处理工艺
淀粉废水处理工艺 一,淀粉的来源性质及其用途 淀粉属多羟基天然高分子化合物,广泛从在于植物的根，茎和果实中。淀粉是人类重要的食品，在工业生产中也有广泛的用途，作为浆料，添加剂，胶黏剂和填充剂等用于许多工业部门，如造纸，纺织，食品，医学，化工等。由于工业的发展，淀粉所具有的自然性能已不能满足要求。近20年来，人们采用化学，物理化学和酶催化技术对淀粉进行处理，研制出多种改性淀粉，以满足工业生产的要求。 淀粉生产的主要原料作物有甘薯类，玉米类和小麦类。现就其以甘薯为原料对其生产工艺，用水的水质质量，出水的水质及废水处理技术加以说明。 二，淀粉的工业废水处理 1.淀粉生产工艺用水水质与水量 淀粉生产工艺使用的水应不含有铁,锰，悬浮物等杂质，有机物含量低，硬度低，PH值应适宜。原料流送用水和洗涤用水可以直接使用地下水和清洁的地表水，在使用后经适当处理可循环使用。生产工艺用水则应经过常规的处理工艺进行处理，及混凝沉淀和沙滤的工艺处理。当使用地下水作为水源时，一般可不仅处理直接饮用，每吨原料的用水量约为13~20m3，因工厂不同而异，其中流送洗净水用水量约占40%~50%。下图为甘薯类（包括马铃薯及其其他薯类）为原料的淀粉生产工艺流程。
2.淀粉生产工艺及废水的产生 A.输送与洗净废水再洗料生产车间，作为原料的甘薯，马铃薯等都是 通过输送渠道流送到生产线的。在流送过程中，甘薯，马铃薯在一定 程度上被洗净，此外在淀粉车间还专设洗净工序，比较彻底的去除甘 薯，马铃薯表面所沾染的污物的砂土。有流送工段和洗净工段流出的 废水中含有砂土，甘薯，马铃薯的破皮片以及由原料析出的有机物， 这类废水悬浮物含量高，但 COD与BOD含量都不高。 B.生产废水（分离废水）原料甘薯，马铃薯洗净后加以磨碎形成淀粉 乳液。在乳液中含有大量的渣滓分离，淀粉乳送至精致浓缩工段。分 离废水中含有大量的水溶性物质，如糖，蛋白质，脂肪等，此外还含 有少量的微细纤维和淀粉质，COD,BOD值很高，并且水量大。因此， 本工段废水是甘薯，马铃薯原料淀粉厂的主要废水，精致淀粉乳脱水 工序产生的废水水质与分离废水相同。 C.生产设备洗刷废水指对生产设备进行洗刷二产生的废水。 D.淀粉贮槽废水在淀粉生产过程中，作为副产品产生大量的渣滓， 长期积存在贮罐，贮槽中，会产生一点亮的废水，这种废水虽然不会 产生恶臭，但酸度高。 3.废水的水量与水质 以甘薯为原料的淀粉生产工艺，单位原料所产生的废水水量，见下表 表一以甘薯类为原料生产淀粉产生的废水水量单位:m3/t原 料
滑板生产工艺操作规程概诉
滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。
每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求
(完整word版)纯净水生产工艺操作规程
纯净水生产工艺操作规程及作业指导书为了确保本厂产品质量，特制定本规程及作业指导书，生产车间必须严格认真执行。 一、制水车间 (一)生产前常规处理 1、先检查设备运转是否正常，再对石英砂罐、活性碳、反渗膜反冲洗5分钟（早晚各一次）； 2、反冲洗完成品尝口感正常后进行正常生产； （二）、关键质量控制点 1、纯净水电导率应≤10 us/cm; 2、杀菌消毒臭氧量应控制在0.5～1.5g/H之间（冬季0.8g/H、夏季1.2g/H） 3、上、下午各作好关键控制点记录。 （三）、生产安全及卫生 1、设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； 2、下班时全面清理打扫卫生。 二、洗桶车间 （一）进入车间的工艺流程 1、更衣室：进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、脚踏池浸泡消毒方可进入车间； 2、洗桶的预处理： (1)、新桶或回收桶首先应检查有无破损、污染和异味，如有以上
情况要对该桶进行特 别处理后再进入下道工序； (2)自动洗桶机开启前准备流程为：冲洗箱先加满清水，倒入50毫升的洗洁精，再将清洗箱加满水，加入配制好的二氧化氯活化液78毫升： (3)升启自动洗桶机（需拔盖时还应开启打气泵）试运行，待机器运转正常后方可进行洗桶和消毒工作。 (4)设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； (5)下班时全面清理打扫卫生。 三、桶盖消毒 1、桶盖消毒：50升的桶加入40升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液48毫升； 2、100升的桶加入80升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液96毫升； 3、浸泡消毒5分钟滤干，再放入臭氧杀菌消毒柜，并开启定时消毒按钮进行杀菌处理： 4、灌装车间没用完的桶盖下班时应回收放回消毒柜待下次再用。 四、灌装洗桶车间工艺流程 （一）进入空气净化间的工艺流程 进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、脚踏池浸泡消毒、风淋室淋60秒、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、进入灌装前操作；（二）灌装前的预处理：
生产工艺和操作规程
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
淀粉及淀粉制品加工工艺学
1、生产淀粉原料的条件 淀粉含量高、产量大、副产品利用率高 原料加工、贮藏、销售容易 价格便宜 不与人争口粮 一、玉米子粒的结构及化学组成 玉米类型：如马齿型、半马齿型、硬粒型、甜质型、糯质型、爆裂型、高直链淀粉型、高赖氨酸型和高油型等。 世界上大面积种植的主要是：马齿型、半马齿型和硬粒型玉米 适合生产淀粉的原料主要是：马齿型，糯质型和高直链淀粉型玉米是专用淀粉的原料。 皮层：它是由坚硬而紧密的细胞(果皮)和一层很薄的不具备细胞构造的半透明膜(种皮)所组成。 胚芽位于靠近子粒基部的位置，含油量高，营养丰富，韧性强占子粒纵切面面积近1／3，占子粒质量的8％～14％。 胚乳是子粒的主要部分，胚乳细胞里充满了淀粉，约占子粒质量的82％。 玉米子粒的化学组成主要是淀粉，约占子粒质量的71.8％ 表5-1马齿型玉米的化学组成 淀粉71.8% 可溶性糖20% 蛋白质9.6% 纤维素 2.9% 脂肪 4.6% 水15.0% 灰分 1.4% 密度44.0 kg/m3 玉米子粒结构的不同部分所含的化学成分的量是不同的，淀粉主要含在胚乳中，胚中脂肪含量最高，皮层主要含纤维素及灰分。 从玉米子粒中提取淀粉需要把子粒的各种化学组分进行有效地分离，以便最大程度地提纯淀粉，并回收其他成分。 1）玉米子粒硬度大，要采取浸泡法使其吸水软化。 2）根据胚芽含油量大，但韧性强的特点，对玉米进行粗破碎、分离胚芽。 3）玉米胚乳中淀粉与蛋白质的结合非常牢固，要通过所添加的SO2来打开包围在淀粉粒表面的蛋白质网膜进行分离。 4）皮层及纤维则主要是在湿磨后采取筛选方式去除。 玉米淀粉提取采用湿磨工艺，自1842年开始在美国应用。 1、玉米淀粉生产包括3个主要阶段：玉米清理、玉米湿磨和淀粉的脱水干燥。 如果与淀粉的水解或变性处理工序连接起来，可以考虑用湿磨的淀粉乳直接进行糖化或变性处理，省去脱水干燥的步骤。
马铃薯淀粉生产工艺及马铃薯淀粉设备介绍
马铃薯淀粉生产工艺及马铃薯淀粉设备介绍 关键词：马铃薯淀粉设备马铃薯加工设备土豆淀粉2018.8.2 一、原材料概况： 马铃薯块茎呈鹅卵石状，不同品种，其块茎数量及粗细差异很大。马铃薯块茎含淀粉量高，而含蛋白质、脂肪少，淀粉含量为15～25％。马铃薯淀粉的一些独特性能是其它淀粉无法代替的，所以广泛应用于食品工业。 二、工艺流程： 马铃薯－水力输送－清洗输送－二级清洗－清洗去石提升－粉碎、分离（曲网挤压型制粉机）－除砂－浓缩精制－真空脱水－气流干燥－成品包装 三、工艺介绍：下面以固德威薯业机械的马铃薯淀粉生产工艺流程及设备为例做简单介绍： 1、清洗工艺及设备 主要是清除物料外表皮层沾带的泥沙, 并洗除去物料块根的表皮，去石清洗机是要去除物料中的硬质杂。对作为生产淀粉的原料进行清洗, 是保证淀粉质量的基础,清洗的越净,淀粉的质量
就越好。输送是将物料传递至下一工序，往往输送的同时也有清洗功能。常用的输送、清洗、去石设备有：水力流槽、螺旋清洗机、斜鼠笼式清洗机、浆叶式清洗机、去石上料清洗机、（平）鼠笼式清洗机、转筒式清洗机、刮板输送机等。根据土壤和物料特性可选择其中的一些进行组合，达到清洗净度高，输送方便的要求。 2、原料粉碎及设备 粉碎的目的就是破坏物料的组织结构，使微小的淀粉颗粒能够顺利地从块根中解体分离出来。粉碎的要求在于： 1. 尽可能的使物料的细胞破裂，释放出更多的游离淀粉颗粒； 2. 易于分离。并不希望皮渣过细，皮渣过细不利于淀粉与其他成份分离，又增加了分离细渣的难度。固得威薯业国内外领先的分拣式粉碎。经第一级刨丝粉碎后的物料立即进行过滤，减小阻滞性，不符合要求的物料才进行第二次粉碎，达到要求不再粉碎，从而使细度均匀，降低动力，并且粉碎细度具有可控性，可根据物料性质不同进行调整，是目前淀粉加工中理想的粉碎方式。 3、筛分工艺及设备 淀粉提取，也称为浆渣分离或分离，是淀粉加工中的关键环节，直接影响到淀粉提取率和淀粉质量。粉碎后的物料是细小的纤维，体积大于淀粉颗粒，膨胀系数也大于淀粉颗粒，比重又轻于淀粉颗粒, 将粉碎后的物料，以水为介质，使淀粉和纤维分离开来。固得威薯业采用充分淘洗--无压渗滤—挤压依次多级循环的工艺（国家专利）.充分淘洗使淀粉从纤维上游离出来;无压渗滤使浆水通过筛网孔而细渣留在网上;挤干使纤维中含的淀粉浆水进一步滤出，可以用较小的动力和快捷过程完成淀粉的提取。 4、洗涤工艺及设备 淀粉的洗涤和浓缩是依靠淀粉旋流器来完成的，旋流器分为浓缩旋流器和洗涤精制旋流器。通过筛分以后的淀粉浆先经过浓缩旋流器，底流进入洗涤精制旋流器，最后达到产品质量要求。
食堂生产工艺流程与操作规程
蓝天学校食堂生产工艺流程及操作规程 为了加强学校食堂管理，强化责任，规范流程，提高效率，确保安全，现就学校食堂操作 规程明确如下： 一、食品加工流程： 原料进货验收 ------ 择洗 ------ 精洗——切配 ------ 加工制作 ------ 备菜间存放——分发 二、餐具洗消流程： 餐具清洗消毒 ------ 浸泡 ------- 漂洗 ------ 存放保洁 三、餐具回收流程 餐具回收——残存物清理——归类——清洗 四、分餐运输流程 运输 ------ 抬入餐厅 ------ 分配到分餐窗口 ------ 厨房间卫生 ----- 厨房卫生管理 操作规程： 原料进货 1、学校一切食品必须定点采购，采购食品及其原料时，应向供货者索取食品的检验合格 证或者化验单（即索证）。 2、索证时对索证食品的卫生检验合格证，化验单必须查清产品名称，生产企业名称，生产 日期，批号等。 3、索证食品的卫生检验合格证，化验单如为复印件，应加盖检验单位印章。4、包装食品必须检查食品标签，严禁“三无”产品进库。5、食品进库或制作加工前必须由验收员 验收，签字二、食品粗加工 1、动物性食品禽、肉、鱼和植物蔬菜等分开加工，生熟菜墩要分开 使用，肉类、蔬菜清洗池要分开使用，防止相互影响。 2解冻融解应提前进行，在常温下自然解冻，不用热水融解禽、肉、鱼类食品，处理后的 食品应分类摆放，用洁净的容器存贮，防止与未经处理食物接触造成污染。 3每天工作前处理好使用的设施，清洗水池，地面，容器架、框、刀具等，工作结束时要 搞好卫生，及时处理垃圾及废异物。 4加工间应保持墙面、地面清洁，加工原料应计划出库、采购缩短存放备用时间，防止腐败 变质，所有加工食物都应严格验收检查及至取样式检验，不符合规定和标准的不予接收，不 可加工处理。先处理的 食品原料应先提供使用，粗加工间内的工具，用具，工作服不得外借使用，并经常清洗保持 清洁。 三、烹调加工 1、烹调加工所用原料应保持新鲜，冷冻的肉、禽、水产应在室温下缓缓地彻底融解，不能 热水融解应急处理。 2、灶房内的所有原料进入时要认真检查，发现卫生问题及时处理，不干净返回粗加工间 重新处理，腐败变质或感官性状异常的应停止使用。 3、调料应认真检查，发现异杂物等及时筛选，禁止使用假冒伪劣原料。 4、非食品用原料严格控制，禁止入内，防止误食引发食物中毒。
淀粉生产设备及工艺说明
淀粉生产设备及工艺说明 生产淀粉的主要原料有：玉米。 淀粉的特征是一种白色或浅黄色粉体。淀粉是纯碳水化合物，其分子式可简写为（C6H10O5）n。一般淀粉颗粒由两种特性不同的多聚葡萄糖组成，一种是支淀粉（占淀粉总量的70～80%），另一种是链淀粉（占淀粉总量的20～30%）淀粉用途很广，除直接使用外可以加工制成各种变性淀粉、淀粉糖品以及淀粉衍生物。 玉米胚是在用玉米加工淀粉过程中分离提炼而成的副产品。生产流程是将玉米浸泡后破碎，经脱胚、脱水、干燥制得。它含有丰富的脂肪类物质。 产品质量:外观:淡黄色颗粒水份:≤8.0%， 脂肪含量: ≥40.0% (湿基) 粗蛋白质≤12.5% （湿基） 玉米蛋白粉是玉米湿法加工的重要副产品，其蛋白质含量高达50%—70%，重要作为生产蛋白饲料的原料，玉米蛋白是在用玉米加工淀粉过程中分离提炼而成的副产品。生产流程是将玉米浸泡后粉碎，经脱胚，去渣，经主分离机分出的麸质水经浓缩后，再通过脱水，干燥制得。它含有丰富的叶黄素类物质。 产品质量: 外观黄色粉末水份≤11.0% 蛋白质: 59.0%.-61.0% (湿基) 细度: ≥90.0%(0.45㎜) 一、生产设施与工艺说明： 淀粉的制造过程主要是物理加工过程，我厂采用玉米为原料，在制造淀粉的同时，还生产蛋白粉、胚芽、玉米浆、纤维渣等多种副产品。 玉米中除含有大量的淀粉外，尚含有蛋白质、脂肪、灰分和纤维素等其它物质，而制造淀粉的目的就是从玉米中最大限度的把淀粉分离出来，并尽可能的制造出较纯的淀粉，且充分利用玉为中所含的各种其它有用的固形物质（例如：胚芽、麸质、可溶和、纤维渣等）。 基于淀粉的性质，在制造中我们先用亚硫酸液浸渍玉米，浸泡出玉米中的在部分可溶物，即玉米浆，并削弱玉米中其它组成部分的联系，破坏蛋白质网；再经过破碎，利用玉米稀浆和胚芽的比重不同的物理性质来分离出胚芽；分离后稀浆经过针磨，大部分淀粉游离出来，再借助不同筛子洗涤除去胚芽和纤维制得粗淀粉乳。筛选去胚芽和纤维后的淀粉乳与麸质的比重不同，利用这一物理性质，我们用碟片
玉米淀粉生产工艺指标控制
湿法玉米淀粉的生产工艺及设备 一.工艺流程及工艺参数 1.玉米贮存与净化 原料玉米(要求成熟的玉米，不能用高温干燥过热的玉米)经地秤计量后卸入玉米料斗，经输送机、斗式提升机进入原料贮仓，经振动筛选、除石、磁选等工序净化，计量后去净化玉米仓。由玉米仓出来的玉米用水力或机械输送去浸泡系统。水力输送速度为0.9—1.2m/s,玉米和输送水的比例为1：2.5—3。温度为35℃—40℃，经脱水筛，脱除的水回头作输送水用，湿玉米进入浸泡罐。 2.玉米浸泡 玉米的浸泡是在亚硫酸水溶液中逆流进行的。一般采用半连续流程。浸泡罐8—12个，浸泡过程中玉米留在罐内静止，用泵将浸泡液在罐内一边自身循环一边向前一级罐内输送，始终保持新的亚硫酸溶液与浸泡时间最长(即将结束浸泡)的玉米接触，而新入罐的玉米与即将排出的浸泡液接触，从而保持最佳的浸泡效果。浸泡温度（50±20）℃，浸泡时的亚硫酸浓度为0.2%—0.25%，浸泡时间60—70h。完成浸泡的浸泡液即稀玉米浆含干物质7%—9%，pH3.9—4.1，送到蒸发工序浓缩成含干物质40%以上的玉米浆。浸泡终了的玉米含水40%—46%，含可溶物不大于2.5%，用手能挤裂，胚芽完整挤出。其酸度为对100kg干物质用0.1mol/L氢氧化钠标准液中和，用量不超过70mL。 3.玉米的破碎 浸泡后的玉米由湿玉米输送泵经除石器进入湿玉米贮斗，再进入头道凸齿磨，将玉米破碎成4—6瓣，含整形玉米量不超过1%，并分出75%—85%的胚芽，同时释放出20%—25的淀粉。破碎后的玉米用胚芽泵送至胚芽一次旋液分离器，分离器顶部流出的胚芽去洗涤系统，底流物经曲筛滤去浆料，筛上物进入二道凸齿磨，玉米被破碎为10—12瓣。在此浆料中不应含有整粒玉米，处于结合状态的胚芽不超过0.3%。经二次破碎的浆料经胚芽泵送二次旋液分离器；顶流物与经头道磨破碎和曲筛分出的浆料混合一起，进入一次胚芽分离器，底流浆料送入细磨工序。进入一次旋流分离器的淀粉悬浮液浓度为7—9Bé，压力为0.45—0.55MPa。进入二次旋流分离器的淀粉浆料浓度为7—9 Bé,压力为0.45—0.55MPa，胚芽分离过程的物料温度不低于35℃。 4.细磨 经二次旋流分离器分离出胚芽后的稀浆料通过压力曲筛，筛下物为粗淀粉乳，淀粉乳与细磨后分离出的粗淀粉浆液汇合后进入淀粉分离工序；筛上物进入冲击磨(针磨)进行细磨，以最大限度地使与纤维联结的淀粉游离出来。经磨碎后的浆料中，联结淀粉不大于10%。细磨后的浆料进入纤维洗涤槽。 5．纤维的分离、洗涤、干燥 细磨后的浆料进入纤维洗涤槽，在此与以后洗涤纤维的洗涤水一起用泵送到第一级压力曲筛。筛下分离出粗淀粉乳，筛上物再经5级或6级压力曲筛逆流洗涤，洗涤工艺水从最后一级筛前加入，通过筛面，携带着洗涤下来的游离淀粉逐级向前移动，直到第一级筛前洗涤槽中，与细磨后的浆料合并，共同进入第一级压力曲筛，分出粗淀粉乳。该乳与细磨前筛分出的粗淀粉乳汇合，进入淀粉分离工序。筛面上的纤维、皮渣与洗涤水逆流而行，从第一筛向以后各筛移动，经几次洗涤筛分洗涤后，从最后一级曲筛筛面排出，然后经螺旋挤压机脱水送纤维饲料工序。 细磨后浆料浓度为13—17Bè，压力曲筛进料压力0.25—0.3MPa，洗涤用工艺水温度45℃，可溶物不超过1.5%，纤维洗涤用水量210—230L/100kg绝干玉米，洗涤后物
化工工艺操作规程内容
化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 1.1 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 1.2 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 1.3 主要用途。 1.4 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 2.1 化工工艺路线及其基本原理。 2.2 主要化学反应及副反应。 2.3 主要物流的平衡及流向。 2.4 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 3.1工艺控制点示意图。 3.2各项工艺操作指标。 3.3主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 6.1 使用、产生有毒有害物质一览表。
6.2 易燃易爆工序一览表。 6.3 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 6.4 可能发生的事故及处理预案。 6.5 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 7.1 三废排放示意图。 7.2 三废排放及其治理。 7.3 三废排放标准和现状对比。 7.4 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 11.1有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。
6.1开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 6.2 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。 6.3 不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正
喷砂生产工艺操作规程
喷砂生产工艺操作规程 3、操作规程3、1喷砂生产工艺流程图3、2型材检验：对准备进行喷砂的加工型材进行质量抽查，弯曲、扭拧、拉伤、拖伤、碰伤等外观质量。型材表面应保持干燥且不得有油污。3、3喷砂前必须检查送料框所附的生产随行卡，并且按照要求进行喷砂。3、4喷砂开机程序为：打开总电源开关→抽风→运砂→主机→送料→放砂→放料→进行喷砂；开每一个工作开关时，只有当相应指示电流表处于平稳状态时，才能打开下一个开关，避免因电流负荷过重而导致损坏电力设施；主机与放砂在主机启动后约1分钟后方可放砂，避免因较早放砂而导致喷枪堵塞现象。3、5喷砂过程中型材摆放要求3、5、1型材摆放时不得过于靠边，以免喷砂不到位；3、5、2型材与型材之间不能放得太近，以免型材侧面喷砂不均；为了保证喷砂料的表面效果更好，所有喷砂料必须喷砂两次。3、5、3型材间距比例应为型材高度的两倍；3、5、4型材与型材之间应用专用分料小轴，将料与料之间分开并使其保持水平状态进入喷砂机，而不得有摆动或靠拢，以免造成喷砂不均、喷不到位等现象。3、6型材进入机口前检查压料机的感应器指示灯是否发光，以确保压料机的正常工作；若指示灯不亮则表示放料距离过远或型材头、尾过近，感应器无法识别型材之间的距离，这时必须手动调试感应器使压料机前后升压适当。3、7喷砂后型材的搬放3、7、1型材在出机口时，第一时间将被打移位
的型材摆放均匀，确保型材完整、均匀地喷完；在翻动喷砂后的型材必须佩戴专用劳保手套，以确保型材表面的清洁度，不能用手直接触摸型材。3、7、2喷砂完毕后，将型材上带有的砂丸翻转倒入喷砂机内，在翻动时不能用力过大，以免将型材碰伤或导致其变型。3、7、3因型材上带有很多砂丸，从喷砂机往倒砂机搬动型材时，型材与型材之间不能相互磨擦，以免擦花。3、7、4将型材分开整齐摆放在倒砂机上后，才能进行倒砂；倒砂时，打开倒砂按键，使倒砂机气缸升起，在倒砂机气缸升起时工作人员必须站到一旁，以免掉料伤人，更不能把手放到倒砂机下面，确定砂以倒净才能将倒砂机放下来，以防砂粒留在型材里造成砂粒的浪费。4、注意事项：以上工序完成后，应将喷砂型材整齐地装入框内，并注意合理摆放，以免影响型材表面质量。