表面粗糙度
表面粗糙度
• 表面粗糙度是指工件表面上具有的较小间距的微小峰谷组 成的微观几何形状特性。表面缺陷应从中排除，且不考虑 表面其他物理特性诸因素；为避免与光亮，清洁的概念混 淆并与国际间称呼一致，不采用“表面光洁度”这一术语， 而称作表面粗糙度。表面粗糙度是在机械加工过程中，由 于刀痕，材料的塑性变形，工艺系统的高频振动，刀具与 被加工表面的摩擦等原因引起的。它对零件的配合性能， 耐磨性，抗腐蚀性，接触刚度，抗疲劳强度，密封性和外 观等都有影响。为了提高产品质量，促进互换性生产，必 须对表面粗糙度的评定方法，测量手段等提出科学的规定 和要求。表面粗糙度是工件表面上的微观几何特性。形状 误差是工件表面上的宏观几何特性。而表面波纹度是工件 表面上介于微观和宏观几何特性之间的特性。形状误差， 波纹度，粗糙度常于一个表面轮廓叠加出现，这中结构即 为所有表面几何误差的总和。表面波纹度是间距比粗糙度 大得多，随机的或接近周期形式的成分构成的表面不平度。
• 2表面粗糙度的评定参数： 表面粗糙度的常用评定参 数有5个即： • 轮廓的算术平均偏差Ra • 轮廓单元的平均线高度Rc • 轮廓的最大高度Rz • 轮廓单元的平均宽度RSm • 轮廓的支承长度率Rmr(c) • 与高度特性有关的参数为Ra,Rc,Rz,它们是基本评定参数。 • 与间距特性有关的参数为RSm. • 与形状特性有关的参数为Rmr(c)。
• • • • • • • • •
加工纹理方向的符号有下列几种： ⑴ =：纹理方向平行于注有符号的视图投影面。 ⑵ ⊥：纹理方向垂直于注有符号的视图投影面。 ⑶ X：纹理对注有符号的视图投影面是两个相交的方相。 ⑷ M:纹理呈多方向。 ⑸ C:纹理对于注有符号表面的中心来说是近似同心圆。 ⑹ R:纹理对于注有符号表面的中心来说近似放射形。 ⑺ P:纹理无方向或呈凸起的细粒状。 表面粗糙度在图样的标注示例，如图所示。
表面粗糙度
48．表面粗糙度Ra为0.1μm时，表面形状什么特征，如何应用？
答：表面形状特征为暗光泽面，应用于精密机床主轴箱与套筒配合的孔，仪器在使用中要承受摩擦的表面，如导轨、槽面等，液压传动用的孔的表面，阀的工作面，汽缸内表面，活塞销的表面等。一般机械设计界限值。磨削加工很不经济。
配合性质相同，零件尺寸越小，其表面粗糙度值应越小。同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。
对于配合表面，其尺寸公差、形状公差、表面粗糙度应当协凋，一般情况下有一定的对应关系。
39．表面粗糙度Ra为50-100μm时，表面形状什么特征，如何应用？
答：表面形状特征为明显可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。铸、锻、气割毛坯可达此要求。
42．表面粗糙度Ra为6.3μm时，表面形状什么特征，如何应用？
答：表面形状特征为可见加工痕迹，应用于半粗加工面，支架、箱体、离合器、皮带轮侧面、凸轮侧面等非接触的自由表面，与螺栓头和铆钉头相接触的表面，所有轴和孔的退刀槽，一般遮板的结合面等。
43．表面粗糙度Ra为3.2μm时，表面形状什么特征，如何应用？
表面粗糙度100个问与答
1． 什么称为表面粗糙度？
答：表面粗糙度是指零件加工表面上具有的由较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征。它是一种微观几何形状误差。
2． 表面粗糙度如何产生？
答：零件经切削加工或其他方法所形成的表面，由于加工中的材料塑性变形、机械振动、摩擦等原因，总是存在着几何形状误差。
7． 什么称为评定长度？
5 表面粗糙度
（5）对接触刚度的影响
接触刚度影响零件的工作精度 和抗振性。这是由于表面粗糙度使 表面间只有一部分面积接触。一般 情况下，实际接触面积只有公称接 触面积的百分之几。因此，表面越 粗糙受力后局部变形越大，接触刚 度也越低。
3.2
C×45
12
.5
3.2
12
.5
30°
3.2
3.
2
0.4
1.6
12.5
3.2
1.
3.2
12.5
30° 12
.5
3.2
12
.5
3.2
表面粗糙度符号、代号一般注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它 们的延长线上。符号的尖端必须从材料外指向表面
12.5
6
3.
2
12.5
其余
2 锪平
6.3
3.
2
3.2
取样长度2.5mm
加工方法（铣削）
总加工余量（5mm）
附加标注示例
表面加工纹理方向
部分加工纹理方向符号
说明
（1）当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总 数的16%时，应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值；
（2）当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在图样 上标注表面粗糙度参数的最大值或最小值；
二、表面粗糙度与零件使用性能的关系
表面粗糙度与零件使用性能有密切的关系主要表现在以下几 方面：
1．影响摩擦、磨损 2．影响配合性质 3．影响抗腐蚀性 4．影响抗疲劳强度
5．影响接触刚度 6．影响结合密封性
表面粗糙度
表面粗糙度
1、表面粗糙度的概念：
零件加工后形成的微观表面状况叫表面粗糙度。
2、表面粗糙度的符号：
基本符号，单独使用这个符号没有意义。
基本符号上加一端线，表示表面粗糙度是用去除材料的方法获得，例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工等。
基本符号上加一圆圈，表示表面粗糙度是用不去除材料的方法获得，例如：铸、锻、冲压、热轧、冷轧、粉末冶金等。
3、表面粗糙度R a值：
R a值越大，表面越粗糙，R a值一般有50、12.5、6.3、3.2、1.6、0.8、0.4 ……0.006微米。
4、表面粗糙度R a值的标注方法：
○1：表面粗糙度标注的一般要求：在同一图样中，每一表面一般只标注一次符号，要标注在可见轮廓线、尺寸界线或延长线上，符号的等边三角形如同刀尖指向并指与被加工的表面。
○2：当零件全部表面的特征要求均相同时，其符号可以在图样的右上角同一标注。
5、表面粗糙度R a值的表面特征如下：
○1：R50 （明显可见刀痕）○2：R25 （微见刀痕）○3：R12.5（可见加工痕迹）○4：R6.3（微见加工痕迹）○5：R3.2（看不见加工痕迹）○6：R3.2（可见加工痕迹的方向）○7：R1.6（微见加工痕迹的方向）○8：R0.8（微辩加工痕迹的方向）○9：R0.4（不可微辩加工痕迹的方向）○10：R0.2 （暗光泽面）○11：R0.1 （亮光泽面）○12：R0.05 （镜状光泽面）○13：R0.025 （雾状光泽面）○14：R0.012 （镜面）。
表面 粗糙度
及状态列于引脚列表中，用于显示引脚信息。
4、Mode元件模式区域
主要功能是指定元件的模式，包括 Normal、De-Morgan和IEEE三种模式。
注意：上述元件管理器的功能也可以通过 Tools菜单命令来实现。
二、查找元件
在元件管理器中，单击Find按钮，系统将 弹出如下图所示的查找元件对话框。
表面粗糙度参数及其数值的上限值(下限值)和最大值(最小 值).取样长度等的正确注写
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表4-6 表面粗糙度代号标注示例(1)
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表4-6 表面粗糙度代号标注示例(2)
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4.3 表面粗糙度的符号及标注
表面粗糙度代号在图样上的标注方法，如表4-7和图4-8所 示，表面粗糙度代号在图样上一般注在可见轮廓线，尺寸界 线，引出线或它们的延长线上；符号的尖端必须从材料外指 向表面；代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向 一致
如下图所示，IEEE工具栏的打开与关闭可 以通过执行菜单命令View→Toolbars→IEEE Toolbars来实现。
IEEE工具栏中各个按钮的功能见下表所示。
此外，元件库编辑器IEEE工具栏中的各项 命令也可以在Place菜单中的IEEE Symbols子菜 单找到。
任务二：手工创建原理图元器件
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4. 2表面粗糙度的评定参数及其数值
R之出y和现值，较是因深微此加观它 工不不 痕平如 迹度值 ，十经R点z常反中承映最受的高交几点变何和应特最力性低作准点用确至的.中但工线对作的某表垂些面直不，距允如离许 齿廓表面常标注及，参数，此外，当被测表面很小，不宜采 用面R加a工或的评痕定迹时越，深也常采用Ry参数.测得的Ry值越大，表示表
表面粗糙度
表面粗糙度表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度 [1]。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
通常把波距小于1mm 尺寸的形貌特征归结为表面粗糙度，1~10mm尺寸的形貌特征定义为表面波纹度，大于10mm尺寸的形貌特征定义为表面形貌表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。
我国国家标准有GB/T 131-2006《表面结构的表示法》，规定了表面粗糙度的表示方法，适用于表面粗糙度的标注和图样标注；GB/T 1031-2009《表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》，规定了表面粗糙度的参数及其数值，适用于机械加工表面质量的评定，也可用于制定机械加工工艺规程和设计模具等。
一、发展历史为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。
从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。
1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。
但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。
表面粗糙度的基本概念汇总
表面粗糙度的基本概念表面粗糙度的基本概念表面粗糙度的定义（本站相关粗糙度仪的产品介绍：粗糙度仪）表面粗糙度（Surface roughness）是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性性它是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。
表面粗糙度应与形状误差（宏观几何形状误差）和表面波度区别开。
通常，波距小于 1mm 的属于表面粗糙度，波距在 1~10mm 的属于表面波度，波距大于 10mm 的属于形状误差。
表面粗糙度对机械零件使用性能的影响表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命有很大影响。
1. 影响零件的耐磨性表面越粗糙，摩擦系数就越大，相对运动的表面磨损得越快。
然而，表面过于光滑，由于润滑油被挤出或分子间的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加速磨损。
2. 影响配合性质的稳定性零件表面的粗糙度对各类配合均有较大的影响。
对于间隙配合，两个表面粗糙的零件在相对运动时会迅速磨损，造成间隙增大，影响配合性质；对于过盈配合，在装配时表面上微观凸峰极易被挤平，产生塑性变形，使装配后的实际有效过盈减小，降低联接强度；对于过渡配合，因多用压力及锤敲装配，表面粗糙度也会使配合变松。
3. 影响疲劳强度承受交变载荷作用的零件的失效多数是由于表面产生疲劳裂纹造成的。
疲劳裂纹主要是由于表面微观峰谷的波谷所造成的应力集中引起的。
零件表面越粗糙，波谷越深，应力集中就越严重。
因此，表面粗糙度影响零件的抗疲劳强度。
4. 影响抗腐蚀性粗糙表面的微观凹谷处易存积腐蚀性物质，久而久之，这些腐蚀性物质就会渗入到金属内层，造成表面锈蚀。
此外，表面粗糙度对接触刚度、密封性、产品外观、表面光学性能、导电导热性能以及表面结合的胶合强度等都有很大影响。
所以，在设计零件的几何参数精度时，必须对其提出合理的表面粗糙度要求，以保证机械零件的使用性能。
公差等级与粗糙度的关系表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是验证零件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量，使用寿命和生产成本。
表面粗糙度及加工符号
轮廓算术平均偏差（Ra）是目前生产中评定表面粗糙度用的最多的参数，Ra 值越小，表面质量就越高。
§9-4 表面粗糙度的符号、代号及其标注
不同表面粗糙度的外观情况，加工方法和应用举例：
Ra(μm) 表面外观情况
主要加工方法
需要表示镀 （涂）覆或 其它表面处 理后的表面 粗糙度值时
需要表示镀 （涂）覆前 的表面粗糙 度值时，应 另加说明
若同时要求 表示镀(涂) 覆前及镀 （涂）覆后 的表面粗糙 度值时
§9-4 表面粗糙度的符号、代号及其标注
～
～
零件局部热处理或局部镀（涂）覆时，应 用粗点画线画出其范围，并标注相应的尺 寸，也可将其要求注写在表面粗糙度符号 长边的横线上
数字与字母的高度h
2.5 3.5 5 7 10 14 20
符号的线宽d’ 数字与字母的笔画宽度d 0.25 0.35 0.5 0.7 1 1.4 2
高度H1
3.5 5 7 10 14 20 28
高度H2
8 11 15 21 30 42 60
§9-4 表面粗糙度的符号、代号及其标注
三、表面粗糙度、镀（涂）覆及热处理在图样上的标注方法
表面、齿轮轮齿的工作表面等
0.10 暗光泽面 0.05 亮光泽面
研磨、抛光、超级精细研磨 精密量具的表面、极重要零件的摩擦
等
面，如气缸的内表面、精密机床的主
轴颈、坐标镗床的主轴颈等
0.025 镜状光泽面
0.012 雾状镜面
0.006 镜面
二、表面粗糙度的符号和代号 1、表面粗糙度符号
符号
§9-4 表面粗糙度的符号、代号及其标注
表面粗糙度定义
表面粗糙度（表面光洁度）的定义及说明一，表面粗糙度/表面光洁度定义国家标准主要术语及定义本资料给出的参数符合GB/T 3505-2000《产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构的述语、定义及参数》。
图一：放大n倍后的工件截面/表面粗糙度及轮廓：图二：各种加工方法能得到的表面光度：表面粗糙度关键技术术语：(1)表面粗糙度：取样长度L: 取样长度是用于判断和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上取样。
(2)表面粗糙度：评定长度Ln:由于加工表面有着不同程度的不均匀性，为了充分合理地反映某一表面的粗糙度特性，规定在评定时所必须的一段表面长度，它包括一个或数个取样长度，称为评定长度Ln。
(3)表面粗糙度：轮廓中线（也有叫曲线平均线）M轮廓中线M是评定表面粗糙度数值的基准线。
评定参数及数值:国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
表面粗糙度高度参数共有三个:(1)轮廓算术平均偏差Ra ：在取样长度l内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。
(2)微观不平度十点高度Rz在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。
(3)轮廓最大高度Ry在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
表面粗糙度间距参数共有两个：(4)轮廓单峰平均间距S 两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si，称为轮廓单峰间距，在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值，就是轮廓单峰平均间距。
(5)轮廓微观不平度的平均间距Sm,含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。
表面粗糙度综合参数：(6)轮廓支承长度率tp 轮廓支承长度率就是轮廓支承长度np与取样长度L之比。
另附：表面光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)表面粗糙度符号表面粗糙度surface roughness加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。
它是互换性研究的问题之一。
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。
详解表面粗糙度
详解表面粗糙度一、什么是表面粗糙度？在技术交流中，很多人习惯使用“表面光洁度”指标。
其实，“表面光洁度”是按人的视觉观点提出来的，而“表面粗糙度”是按表面微观几何形状的实际提出来的。
因为要与国际标准(ISO)接轨，国标中早已不再使用“表面光洁度”这个表达术语，正规、严谨的表达均应使用“表面粗糙度”一词。
表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。
具体指微小峰谷Z高低程度和间距S状况。
一般按S分：S＜1mm为表面粗糙度1≤S≤10mm为波纹度S＞10mm为f形状二、表面粗糙度形成因素表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动、电加工的放电凹坑等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
三、表面粗糙度评定依据1）取样长度各参数的单位长度，取样长度是评价表面粗糙度规定一段基准线的长度。
在ISO1997标准下一般使用0.08mm、0.25mm、0.8mm、2.5mm、8mm为基准长度。
Ra、Rz、Ry的取样长度L与评定长度Ln选用值2）评定长度由N个基准长度所构成。
零部件表面各部分的表面粗糙度，在一个基准长度上无法真实地体现出粗糙度真实参数，而是需要取N个取样长度来评定表面粗糙度。
在ISO1997标准下评定长度一般为N等于5。
3）基准线基准线是用以评定表面粗糙度参数的轮廓中线。
四、表面粗糙度评定参数1）高度特征参数Ra轮廓算术平均偏差：在取样长度（lr）内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
在实际测量中，测量点的数目越多，Ra越准确。
Rz轮廓最大高度：轮廓峰顶线和谷底线之间的距离。
在幅度参数常用范围内优先选用Ra。
在2006年以前国家标准中还有一个评定参数为“微观不平度十点高度”用Rz表示，轮廓最大高度用Ry表示，在2006年以后国家标准中取消了微观不平度十点高度，采用Rz表示轮廓最大高度。
表面粗糙度的评定标准及方法
表面粗糙度的评定标准及方法当钢材表面经喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓。
表面粗糙度可以用形状和大小来进行定性。
经过喷射清理，钢板表面积会明显增加很多,同时获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。
当然，并不是粗糙度越大越好，因为涂料必须能够覆盖住这些粗糙度的波峰。
太大的粗糙度要求更多的涂料消耗量。
一般的涂料系统要求的粗糙度通常为 Rz40~75微米.1．粗糙度的定义对表面粗糙度的定义有以下几种:hy：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度， ISO8503—3（显微镜调焦法）Ry：在取样长度内,波峰到波谷的最大高度,ISO8503—4（触针法）Ra：波峰和波谷到虚构的中心线的平均距离， ISO 3274Ry5:在取样长度内，五个波峰到波谷最大高度的算术平均值，ISO8503—4（触针法）有关 Rz的表述与 Ry5其实是相同的，Rz的表述来自于德国标准 DIN 4768-1.Ra和 Rz 之间的关系是 Rz相当于 Ra 的 4～6倍。
2. 表面粗糙度的评定标准为了测定钢板表面粗糙度，不同的标准规定了相应的仪器可以使用,测量值以微米(µm)为单位。
国际标准分 ISO 8503 成五个部分在来说明表面粗糙度：ISO8503—1：1995表面粗糙度比较样块的技术要求和定义ISO8503-2：1995喷射清理后钢材表面粗糙度分级―样板比较法ISO8503-3:1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法―显微镜调焦法ISO8503—4:1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法，触针法ISO8503-5:2004表面轮廓的复制胶带测定法我国的国家标准 GB/T 13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较板块法)》，参照 ISO8503所制订。
3。
比较样块法评定表面粗糙度在涂装现场较为常用的粗糙度评定方法是比较样块法。
常用的粗糙度比较块有英国易高elcometer125,荷兰TQC LD2040、LD2050以及英国PTE R2006、R2007等。
表面粗糙度的单位
表面粗糙度的单位
表面粗糙度单位是一种刻度系统，用来衡量表面粗糙度程度，不同表
面有不同的表面粗糙度单位，比如：
1. 毫米(mm)：一种常用的表面粗糙度单位。
用于描述表面体积的粗
糙度，常用的范围为0.01mm~0.2mm。
2.微米(μm)：也叫米微米，一种单位，用于衡量表面体积的粗糙度，常用的范围为0.1μm~3μm。
3. 英尺(ft)：一种表面粗糙度单位，常用的范围为0.01ft~0.15ft。
4.毫微米(µm)：一种表面粗糙度单位，常用的范围为0.1μm~0.2μm。
5. 吉微米(µin)：一种表面粗糙度单位，常用的范围为
0.001in~0.004in。
6. 米微米(um)：一种表面粗糙度单位，常用的范围为
0.001μm~0.03μm。
7. 几何米(mm)：一种表面粗糙度单位，常用的范围为0.1mm~2mm。
8.田：也称为德语田，一种表面粗糙度单位，常用的范围为0.1~3。
9. 纳米(nm)：一种表面粗糙度单位，常用的范围为0.001nm~0.03nm。
10.尼斯特里克(µm)：一种常用的表面粗糙度单位，常用的范围为
1µm~10µm。
以上仅为表面粗糙度单位的部分概述，具体要看应用材料所用的类型。
表面粗糙度
第 4 章表面粗糙度4.1 概述一、表面粗糙度的实质在机械加工中，由于刀具或砂轮切削后遗留的刀痕、切削过程中切屑分离时塑性变形，以及机床的振动等原因，会使被加工零件的表面产生微小的峰谷，这些微小峰谷的高低程度和间距状况称表面粗糙度，它是一种微观几何形状误差，也称微观不平度。
机械零件表面精度所研究和描述的对象是零件的表面形貌特性。
零件的表面形貌可以分为三种成分，如图所示。
1)表面粗糙度是零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，其波长小于 1mm ，波长和波高之比一般小于 50。
2)表面波纹度零件表面中峰谷的波长在 1~10mm ，波长和波高之比等于 50 ～1000 的不平程度称为波纹度。
3)形状误差零件表面中峰谷的波长大10mm ，波长和波高之比大于1000 的不平程度属于形状误差。
放大的实际表面轮廓表面粗糙度成分波纹度成分形状误差成分表面粗糙度对机器零件的摩擦磨损、配合性质、耐腐蚀性、疲劳强度及结合密封性等都有很大的影响。
二、表面粗糙度对零件使用性能的影响1、影响零件的耐磨性具有表面粗糙度的两个零件，当它们接触并产生相对运动时，顶峰间的接触就会产生摩擦阻力，使零件磨损，表面越粗糙，摩擦系数就越大，阻力越大，而结合面的磨损越快。
2、影响配合性质的稳定性对间隙配合来说，相对运动的表面因其粗糙不平而迅速磨损，致使间隙增大；对于过盈配合，表面轮廓峰顶在装配时易被挤平，实际有效过盈减小，致使连接强度降低。
因此表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
3、影响零件的抗疲劳强度零件表面越粗糙，凹痕越深，波谷的曲率半径也越小，对应力集中越敏感，应力越集中，疲劳强度降低，导致零件表面产生裂纹而损坏。
4、影响零件的抗腐蚀性能粗糙的表面，易使腐蚀性物质存积在表面的微观凹谷处，并渗入到金属内部，致使腐蚀加剧，因此提高零件表面粗糙度的质量，可以增强其抗腐蚀能力。
此外，表面粗糙度对零件其它使用性能如结合的密封性，接触刚度、对流体流动的阻力以及对机器、仪器的外观质量等都有很大的影响。
表面粗糙度名词解释
表面粗糙度名词解释
表面粗糙度是指物体表面上存在的不平整程度或凹凸度的度量，它是一个重要的物理特性，对于许多工程应用和科学研究具有重要意义。
粗糙度的度量和描述通常使用一些参数来衡量，比如均方根粗糙度、最大峰－谷值等。
表面粗糙度的大小直接影响到物体的摩擦、光泽、润湿性等性能。
对于涉及到接触、摩擦的机械装置和材料，控制表面粗糙度是非常重要的，可以改善机械性能、延长使用寿命。
在实际的制造和加工过程中，我们可以通过研磨、抛光、切削等工艺来控制和改变表面粗糙度。
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1. 工作表面应比非工作表面的参数值小； 2. 磨擦表面应比非磨擦表面的参数小； 3. 承受交变载荷的表面，其圆角、沟槽等易产生应 力集中的部位，参数值应小； 4. 配合性质要求愈高的表面，其粗糙度值应愈小； 5. 尺寸精度和形位精度要求愈高的部位，参数值应 愈小； 6. 与标准件配合的表面，按标准件的有关规定选取。
2）评定长度（ln）评定表面粗糙度所必须的一段基准线
长度。 一般取 ln =5 lr 。
3） 轮廓中线m 用以评定表面粗糙度值的基准线。 ⑴ 轮廓的最小二乘中线 在取样长度范围内，使被测轮廓线上的各点至该 线的偏距的平方和为最小。即：
lr
0
Z i dx = min
2
⑵ 轮廓的算术平均中线 在取样长度内，将实际轮廓划分为上、下两部分， 并使上、下两部分的面积相等的基准线。即： F1+F3+…+F2n-1=F2+F4+…+F2n
5.4 表面粗糙度的选用
5.4.1 评定参数的选用 1. 优先选用Ra和Rz。
Ra值能较完整、全面地表达零件表面的微观几何特征， 应优先选用。 Rz值常用在小零件或表面不允许有较深的加工痕迹 （防止应力过于集中）的零件。
2. 附加参数一般不单独使用，一些重要表面有特殊 要求时：
如有涂镀性、抗腐蚀性、密封性要求时才选RSm参数 来控制间距的细密度； 对表面的支承刚度和耐磨性有较高要求时，需加选Rmr （c）控制表面的形状特征。
测得的值越大，则表面越粗糙。 Ra参数的测量：用精密粗糙度仪（针描原理）
⑵ 轮廓的最大高度Rz (ISO97)（ISO84、JIS94 为Ry） 在一个取样长度内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷 深之和的高度。数学表达式为：
RZ Z p Zv
测得的值越大，则表面越粗糙。
Rz 参数对某些小表面上不允许出现较深的加工痕迹 和小零件的表面有实用意义。 Rz值可用双管显微镜利用光切原理进行检测。表示 Rz≤12.5。
6、表面粗糙度的测量
测量表面粗糙度的方法有比较法、 光切法、针描法、干涉法和印模 法等。 1. 比较法：用表面粗糙度样板 进行比较测量； 2. 光切法：用双管显微镜测量Rz 3. 针锚法：用精密粗糙度仪(电 动轮廓仪)测量Ra值 4. 干涉法：用干涉显微镜测量Rz 5. 印模法：用塑性材料将表面印 模下来，再测量有关参数值。
5.1 表面粗糙度的符号
5.2 表面粗糙度的代号及其注法
a ：粗糙度高度参数允许值（μm)
当选用Ra值时,可省略标注代号Ra而直接标注 允许值 若用Rz 值时，则应在其允许值前加注相应的 代号。 如： 表示Ra 值应不大于3.2μm 表示Ra 值应在1.6~3.2μm之间 表示Rz 值应不大于12.5μm
表面粗糙度
2011年11月30日
目录
1、概述 2、粗糙度参数对表面性能的影响。 3、粗糙度的基本术语和定义。 4、常用粗糙度参数介绍。 5、粗糙度标注和选择原则。 6、粗糙度的测量方法。
1、概述
表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两 波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是 难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表 面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响。
5.4.2 评定参数值的选用 表面粗糙度评定参数值的选择
不但与零件的使用性能有关 还与零件的制造及经济性有关。
选用原则：在满足零件表面功能的前提下，评定 参数的允许值尽可能大（除Rmr(c)外），以减小 加工困难，降低生产成本。 选择方法 1）计算法 2）试验法 3）类比法
选用时应考虑下列关系：
轴、缸孔、活塞
Rp、负荷曲线、Rpk、Rsk
疲劳强度
曲轴
Rmax、Rv、Rvk
3、粗糙度的基本术语和定义。
3.1 基本术语 1）取样长度 （lr）
在测量时所取的一段与轮廓总的走向一致的长度。用以判 别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度。 目的：限制和削弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果影响。 规定：取样长度范围内至少包含五个以上的轮廓峰和谷。
4） CUT OFF滤波的截止值
λ s 过滤比粗糙度 波长短的波长成分。 λ c 过滤粗糙度和 波纹度 λ f 过滤波纹度和 表面形状误差。
5）测量条件的选择
3.2 评定参数 粗糙度轮廓的参数由幅度参数、间距参数、形状特征参数
以及负荷曲线相关参数组成。
1. 幅度参数
轮廓算术平均偏差（Ra 、Ry、Rmax） 2. 间距参数
（3） 三位点粗糙度R3z
（4） 轮廓的最大高度Rmax (ASME95、DIN90)
JIS82 Rmax 是 指 断 面
曲线的评价长度内最
大峰高和谷深的和。
2. 间距参数 轮廓单元的平均宽度RSm： 在一个取样长度内轮廓单元宽度Xs的平均值。即
轮廓单元的平均宽度RSm是指轮廓峰和相邻的轮廓谷 在中线上的一段长度。
b ：加工方法，涂镀或其它表面处理，若无特殊 要求，一般不予标注。
表示表面镀硬铬，镀层厚度 （60±5)μm,镀后抛光且Ra 值不大于0.4μm。 表示表面刮削后，在25mm×25mm面积 内，接触点不小于10点，且Ra 值不大于1.6μm
c ：取样长度值（mm)，若按表4-1中的规定选
取取样长度值，则不必标注。
轮廓单元的平均宽度(Rsm)
3. 负荷曲线参数和特殊负荷曲线参数 轮廓支承长度率（Rmr(c)、Mr）ISO13源自65（DIN4776）特殊负荷曲线参数
（Mr1、Mr2、Rpk、Rvk、Rk、V0、K）
4、常用粗糙度参数介绍。
1.幅度参数（高度参数） ⑴轮廓的算术平均偏差Ra
在取样长度内，被测轮廓上纵坐标Z（x）绝对值的算术平 均值。数学表达式为：
d ： 加工纹理方向，一般对 纹理方向无要求时，不必标 注，若需控制纹理方向时， 则标注相应的纹理方向符号。 ＝表示加工纹理方向为水平； ⊥表示加工纹理方向为垂直； ×表示加工纹理方向为网纹； M表示加工纹理方向为螺旋线 形状。
e ：加工余量（mm)，一般 均在工艺文件中说明，所以 基本上也不标注。 f ： 间距参数值RSm或Rmr 值(mm)
5.3 表面粗糙度图样上的标注方法
表面粗糙度符号、代号一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、 引出线或它们的延长线上。 符号的尖端必须从材料外指向表面。 在同一图样上，每一表面一般只标注一次符号、代号，并 尽可能靠近有关的尺寸线。
当零件大部分表面具有相同的表面 粗糙度时，对其中使用最多的一种 符号、代号可统一标注在图样的右 上角上，并加注“其余”两字。统 一标注的代号及文字的高度，应是 图形上其它表面所注代号和文字的 1.4倍。
摩擦力
工件表面粗糙度的波峰引起的 力
离合器、止动销
Ry、Rz、Rp
烧结和润滑性
加工面的存油量
缸孔
Rv、tp、Rvk、V0、K、Mr2
磨耗
表面越粗糙，配合表面间的有 效接触面积越小，压强越大， 磨损就越快 粗糙零件的表面存在较大的波 谷，它们像尖角缺口和裂纹一 样，对应力集中很敏感，从而 影响零件的疲劳强度
2、粗糙度参数对表面性能的影响。
性能的影响 密封性 内容说明 粗糙的表面之间无法严密地贴 合，气体或液体通过接触面间 的缝隙渗漏 结合面部分接触，接触处负荷 集中，易造成松弛 示例零件 气门、阀门、油封配合面 评价参数举例 Ra、Rp、Rpk、Rz
接触刚度
螺栓拧紧的接触面，缸体和缸 盖接触面
Rz、R3z、Rmax、Rp、Rpk、 Wem、tp
表面粗糙度与加工方法的关系：
表面特征 明显可见刀痕 微见刀痕 看不见加工痕迹，微辩加工方向 暗光泽面 表面粗糙度(Ra)数值 Ra100、Ra50、Ra25、 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、 加工方法举例 粗车、粗刨、粗铣、钻孔 精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨 精车、精磨、精铰、研磨 研磨、珩磨、超精磨、抛光
3.特殊负荷曲线参数
传统粗糙度参数的局限 性，引出的负荷曲线参 数
Vo 1平方厘米上的存油容积 Vo=（100-Mr2）×Rvk/2000（mm3/cm2）
Cv单位面积的存油量 Cv=10Vo （μ m）（L3和SIGMA缸体使用）
K 存油比率 K=Rvk/Rk K值越大，润滑性越好
5、 表面粗糙度的标注
光切法
利用“光切原理”测量表面 粗糙度的方法。光切显微镜 又称双管显微镜。常用于测 量Rz为0.5～60μm。
干涉法
利用光波干涉原理来测 量表面粗糙度的方法。 主要用于测量表面粗糙 度的Rz值，可以测到较 小的参数值，通常测量 范围0.05~0.8μm
常用的测量仪器—干涉显微镜
谢谢！