钢结构制作基本流程图(精)
钢构人必看：钢结构七大生产流程
钢构人必看：钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
钢结构施工工艺及流程
钢结构施工方案及流程1、钢柱、钢梁、制作制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
（1）放样1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。
（2）号料1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
2）号料时应尽量做到合理用材。
（3）切割1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。
4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。
机械剪切的斜度不得大于2.0mm。
（4）矫正弯曲和边缘加工：1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。
3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。
钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。
4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
钢结构企业生产、预算、技术、财务等部门工作流程图
3、将结算书交副总经理审核签字后报总经理最终签字后再报甲方； 4、与甲方共同审定结算，并在财务（原件）、档案室和预结算科备案； 5 51、、甲由方成按本会合计同算履出行单后项即成可本发及货挂，钩特费殊用情；况由总经理批示。 2、对工程各工序成本及利润作出分析。
2、合同签订后由财务部合同管理员抄送档案室、总经理、预算、财 务各存一份，财务部优先保存原件。各部门所有人员必须保守秘 密。
组织施工 第四步： (制作/安装)
结算、发货、
第五步：
工程验收 第六步： 内部单项
成本核算
第七步： 工程总结
1、合同签订后由预算部门组织合同交底单会签（明确项目经理、技 术负责人、预算负责人），由项目经理（主管领导）协调组织内、 外技术交底和编写施工方案；项目经理对本项目全程负责总管控。
关于经营、技术、生产及结算等相关部门工作相互衔接的流程图
第一步： 工程接洽
1、经营人员了解工程概况，索要图纸及相关资料； 2、技术科配合研究技术问题，经营人员和项目技术负责人共同列出
书面工程概况及该项目特殊要求，并暂估工程量。
报价和洽谈
第二步：
合同
1、由预算员和项目技术负责人分别概算工程量，相互核对无误后， 由预算员作出概算书；
1、常务副总经理、副总经理、部门经理等依据施工过程的情况记录 组织工程总结会议，对各部门的工作提出意见及改进措施；
2、通过工程总结使经营、技术、生产及结算等相关部门更加紧密配 合工作，互相搭台、好戏连台。
2、项目技术负责人负责组织在规定时间内出加工转化图并提出详细 的《材料计划表》，经预算人员计算复核，再按部门之间流程办理 采购。
钢结构施工安装工艺及流程
一钢结构施工安装工艺及流程（一）、钢结构安装工艺及质量控制程序：《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）施工图施工组织设计（施工方案）钢结构零部件、附件和配件材料准备安装机基础与支承面验收合格测量放线施工条件构件验收，并做安装标志清理作业面平台安装构件矫正组拼装结构构件就位校正临时固定安装顺序：梁屋架钢材及零、部件合格证连接材料合格证构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告测量记录吊装记录质量记录竣工图《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）(二)、施工安装流程图：1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。
2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。
二、钢结构工程安装1、吊装前准备工作：①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：A基础砼强度达到设计要求。
B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规范要求。
项次项目允许偏差1支座表面（1）标高（2）水平度±1.5mm1/1500ⅰ2预埋板位置（注意截面处）（1）在支座范围内（2）在支座范围外±5.0mm±10.0mm②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求。
③、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。
3、起重机械选择：本工程计划选用QY16-16T汽车式起重机分别承担主钢梁、楼层梁、钢屋面以及其他所有钢构件的装卸及安装。
钢结构施工安装工艺及流程
钢结构施工安装工艺及流程（一）、钢结构安装工艺及质量控制程序：《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）施工图施工组织设计（施工方案）钢结构零部件、附件和配件材料准备安装机具基础与支承面验收合格测量放线施工条件构件验收，并做安装标志清理作业面平台安装构件矫正组拼装结构构件就位校正临时固定安装顺序：梁屋架钢材及零、部件合格证连接材料合格证构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告测量记录吊装记录质量记录竣工图《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）(二)、施工安装流程图：1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。
2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。
二、钢结构工程安装1、吊装前准备工作：①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：A基础砼强度达到设计要求。
B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规范要求。
项次项目允许偏差1支座表面（1）标高（2）水平度±1.5mm1/1500ⅰ2预埋板位置（注意截面处）（1）在支座范围内（2）在支座范围外±5.0mm±10.0mm②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求。
③、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。
3、起重机械选择：本工程计划选用QY16-16T汽车式起重机分别承担主钢梁、楼层梁、钢屋面以及其他所有钢构件的装卸及安装。
钢结构工程施工方法
钢结构工程施工方法一、钢结构种类废渣修复车间建设包括以下钢结构需要进行吊装：承重柱（30b 工字钢）、屋架、檩条、拉条、天沟和屋面板。
为减少现场工作量，降低施工误差，屋架、主架的拼接与焊接应在工厂内完成，合理进行划分拆装。
二、工艺流程钢结构安装顺序流程图三、钢柱及柱间支撑吊装1、对基础进行复测，包括地脚螺栓的露出长度，螺栓中心线对基准线的位移偏差，螺栓间距，基础标高，对于不合格的进行处理后方可进行吊装。
2、为了控制钢柱的安装标高，还事先在钢柱可视的截面上划出500mm的位置，以便安装时进行标高的微调、校正。
在复测合格的基础上安装钢柱，首先用单支钢丝绳将柱子捆绑好，吊点位置选择在距柱端1/3柱长的位置。
通过旋转法将钢柱吊起，将钢柱吊起送至安装位置。
3、推动柱子将其底板螺栓孔对准基础锚栓，根据情况，反复小范围的调整，直到所有预埋地脚都对准螺栓孔后，将构件缓缓的落下，注意在此过程中一定要保证柱子的每个预埋地脚都进入到螺栓孔，并且保证柱子垂直下落。
4、当整个柱子基本落到基础上，然后调整柱子的中心线与基础的定位轴线。
中心线的调整主要是通过用水平靠尺（具有测水平和垂直的双重功能）对准基础中心线和和柱子四面已分好的中心线，然后再进行反复调整。
5、调整柱子的标高，由于柱子落在事先复侧的基础上，标高只需进行微调，通过水平仪检查柱子上事先画好的500mm线是否与实际的标高相符，使用垫铁，进行标高的调整。
6、柱子的垂直度控制（1）在柱子可视面上事先画出中心线，然后在两个相互垂直的方向用经纬仪对柱子的垂直度进行调整。
（2）通过测量柱子内侧距建筑物上弹好的控制线的距离来控制柱子的垂直度。
（3）柱子的标高、轴线和垂直度偏差的调整是相互联系的兼顾的，待所有标准都达到时才算完成校正工作。
然后进行柱底板与预埋钢筋的塞焊工作。
7、待柱子调整完成后拧紧螺栓，进行焊接工作。
翼缘板、腹板的焊接为全熔透坡口焊。
焊接顺序先焊接翼缘。
8、最后进行柱间支撑的吊装，与钢柱用螺栓连接。
钢结构七大生产流程
钢结构七大生产流程钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1)熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
钢结构加工方案附图版
------工程库房及管廊钢结构工程制作方案编制审核批准山东宁大建设集团有限公司年月日目录1.1 钢结构制作的工艺流程 (1)1.2 制作加工依据 (1)1.3 施工准备 (3)1.3.1. 细部设计 (3)1.3.2. 工艺设计 (3)1.3.3. 主要加工机械配置计划 (3)1.3.4. 材料采购 (14)1.3.5. 检测仪器 (14)1.4 材料 (15)1.4.1. 材料选用及材质说明 (15)1.4.2. 材料采购 (16)1.4.3. 材料管理控制的依据 (17)1.4.4. 材料管理的工作程序 (17)1.4.5. 原材料的质量控制 (18)1.4.6. 材料验收及管理 (19)1.4.7. 材料的使用 (21)1.4.8. 材料复验 (23)1.5 焊接工艺评定及试验 (23)1.6 焊接工艺 (25)1.6.1. 焊工培训及焊工资格 (25)1.6.2. 焊接方法和焊接设备 (25)1.6.3. 焊接材料（见1.6.1） (25)1.6.4. 焊接工艺控制 (25)1.6.5. 栓钉焊接 (30)1.6.6. 焊缝返修 (31)1.6.7. 焊接质量检查 (31)1.7 焊接H型构件的制作 (35)1.7.1. 制作流程 (35)1.7.2. 本体制作 (36)1.7.3. 组装基准 (39)1.7.4. 组装基准 (40)1.7.5. H型检验 (40)1.7.6. 焊接H型钢制作工艺流程示意 (41)1.7.7. H型钢的焊接和矫正 (48)1.7.8. H型钢构件的装配 (50)1.7.9. H型钢构件的检验 (52)1.8、钢结构防腐涂装 (52)1.1钢结构制作的工艺流程钢结构制作工艺流程图1.2制作加工依据1.按照施工图和投标文件（或合同）作为原始依据，工程施工及验收按照经原设计认可的细部设计图为依据。
2.遵照规范与标准1.3施工准备1.3.1.细部设计根据设计施工图，绘制具体施工图纸，注明钢梁、钢柱的主体尺寸、零件尺寸、焊接坡口尺寸、焊缝符号、精度要求、检验要求、以及总体布置、制造技术要求，并交原设计认可，作为施工及验收的依据。
钢结构加工工艺流程及技术措施
1钢结构加工工艺流程及技术措施（1）放样和号料放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。
(2) 下料切割（含部口）针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合格堆放，做上合格标识和零件编号。
下料切割的主要精度要求见表：下料切割的精度要求(3) 边缘加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。
其加工应按设计要求和相应标准。
连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。
边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。
(4) 组立定位组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
组立的基本要求见表。
H型钢组立精度要求(5) 埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2×1000门式自动焊机。
XMH-1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求满足设计和标准规定。
钢结构制作流程图
钢构造制作流程图
7#、8#库房钢构造制作安装流程图（一）
施工准备
D 轴钢柱制作H 轴钢柱制作
D~H 轴钢梁制作
D、H 轴钢柱安（含柱间支承、屋面支
A轴钢柱制作
D~H 轴钢梁安装A~D 轴钢梁制作L 轴钢柱制作
（含柱间支承、屋面支（含柱间支承、屋面支
A 轴钢柱安装
A~D 轴钢梁安装H~L 轴钢梁制作
（含柱间支承、屋面支（含柱间支承、屋面支
L 轴钢柱安装
H~L 轴钢梁制作
（含柱间支承、屋面支
钢吊车梁制安
智能开关柜钢构造制作流程图（二）
F~K 轴钢构件制
G 轴钢柱制作H 轴钢柱制作
G、H 轴钢柱安G~H 轴钢梁制 F 轴钢柱制作
F~G 轴钢梁制J 轴钢柱制作
G~H 轴钢梁安
F 轴钢柱安装
H~J 轴钢梁制作
F~G 轴钢梁安K 轴钢柱制作
J 轴钢柱安装
H~J 轴钢梁安装J~K 轴钢梁制作
J~K 轴钢梁安装
K 轴钢柱安装钢吊车梁制作
智能开光柜厂房檩条安装流程图
智能开光柜厂房
B 轴和 J 轴屋面天A~B 轴和 J~K 轴屋面 A 轴(3~19 线)和 K 轴(3~19 线)
A~B 轴和 J~K 轴B~C 轴和 H~J 轴屋面
A 轴(3~19 线)和 K 轴(3~19 线)
轴
3 轴(A~K 线)和19
B~C 轴和 H~J 轴
3 轴(A~K 线)和19轴
C~D 轴和内隔墙
C、D 轴和内隔墙
C~D轴和D~E 轴和 F~G 轴屋
E和F轴D~E 轴和 F~G 轴屋。
钢结构制造与安装工艺流程图(推荐文档)
原 材 料
施工详图
材料检查 材料矫直
表面预处理
图纸审核
放 样
号 料
划线钻孔 切割下料 坡口加工
主体组装
主体焊接
矫正与加工
总 装
焊 接
矫正与加工
精度检验
编制工艺文件
除 锈
涂 装
检 验
编 号
包装发运
无损检测
补 漆
交工验收
除 锈 江苏广业重工科技有限公司
钢结构制作与安装工艺流程图
1、制作工艺流程示意图
2、安装工艺流程示意图
测量调整
图纸会审
施工组织设计
资料检查
钢构析原材料检
堆存内运
基础复测
垫板设置
单元组装
吊装就位 焊 接 其他连接
高强度螺栓连接
复测试验
检 验
补 漆 交工验收。
钢结构制作基本流程图(精)
钢结构制作基本流程图钢结构制作基本流程说明：1.材料检验:根据设计文件和规范要求检验主体材料及辅助材料的力学指标、化学成分、工艺性能、几何尺寸及外形。
2.材料堆放：将合格的钢材按品种、钢号、规格分类堆放,垫平、垫高,防止积水和变形。
3.放样：根据审核后的施工图,以1：1的比例绘出零件实样，并制作成轻而不易变形的样板。
放样应根据工艺要求预留制作安装时的加工余量。
4.材料矫正：通过外力和加热作用,迫使已发生变形的钢材反变形,以使材料平直。
5。
号料:以样板为依据，在原材料上划出实样,并打上各种加工记号.6。
切割:将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料.常用的切割方法有机械切割、气割、等离子切割等。
7。
成形：成形可分热成形和冷成形两大类.按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折边和模压四种成形方法。
8.边缘加工：为消除切割造成的边缘硬化而刨边，为保证焊缝质量而刨或铣坡口，为保证装配的准确及局部承压的完善而将钢板刨直或铣平，均为边缘加工。
边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。
9。
制孔:制孔分钻孔和冲孔.钻孔适用性广,孔壁损伤小,孔的精度高。
一般用钻床。
冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。
10. 装配：装配即将零件或半成品按施工图要求装配为独立的成品构件。
装配的方法有地样法,依型复制法，立装、卧装、胎模装配法等。
11。
焊接：用高温使金属的不同部分熔合为一体的方法即为焊接.钢结构常用的焊接方法有电弧焊、电阻焊、电渣焊等。
电弧焊又分手工焊、埋弧自动焊、气体保护焊等。
12.后处理：包括矫正、打磨、消除焊接应力等。
13。
辅助材料准备:包括螺栓、焊条的配套采购、运输和检验。
14.总装:在工厂将多个成品构件按设计要求的空间位置关系试装成局部或整体结构,以检验各部分之间的连接状况。
15.除锈:除锈是钢结构防腐蚀的基本工序,现代钢结构制造厂一般用大型抛丸机进行机械化除锈,效率高而除锈彻底。
圆管柱加工制作设计,组织工艺流程图
圆管柱加工制作工艺流1．流程图（1）钢结构制作工艺流程图1、放样、熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
检查号料尺寸是否正确。
●号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分布号料。
并根据先大后小的原则依次号料。
钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。
钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。
●样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
●放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。
●主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
●本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。
2、切割钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。
氧割的工艺要求：●气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。
●大型工件的切割，应先从短边开始。
在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯气割的允许偏差4、边缘加工和端部加工●气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。
●焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。
边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度.5、制孔●制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。
而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。
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钢结构制作基本流程图
钢结构制作基本流程说明:
1.材料检验:根据设计文件和规范要求检验主体材料及辅助材料的力学指标、化学成分、工艺性能、几何尺寸及外形。
2.材料堆放:将合格的钢材按品种、钢号、规格分类堆放,垫平、垫高,防止积水和变形。
3.放样:根据审核后的施工图,以1:1的比例绘出零件实样,并制作成轻而不易变形的样板。
放样应根据工艺要求预留制作安装时的加工余量。
4.材料矫正:通过外力和加热作用,迫使已发生变形的钢材反变形,以使材料平直。
5.号料:以样板为依据,在原材料上划出实样,并打上各种加工记号。
6.切割:将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料。
常用的切割方法有机械切割、气割、等离子切割等。
7.成形:成形可分热成形和冷成形两大类。
按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折边和模压四种成形方法。
8.边缘加工:为消除切割造成的边缘硬化而刨边,为保证焊缝质量而刨或铣坡口,为保证装配的准确及局部承压的完善而将钢板刨直或铣平,均为边缘加工。
边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。
9. 制孔:制孔分钻孔和冲孔。
钻孔适用性广,孔壁损伤小,孔的精度高。
一般用钻床。
冲孔效率高,但孔壁质量差,仅用于较薄钢板上的次要连接孔,且孔径须大于板厚。
10. 装配:装配即将零件或半成品按施工图要求装配为独立的成品构件。
装配的方法有地样法,依型复制法,立装、卧装、胎模装配法等。
11.焊接:用高温使金属的不同部分熔合为一体的方法即为焊接。
钢结构常用的焊接方法有电弧焊、电阻焊、电渣焊等。
电弧焊又分手工焊、埋弧自动焊、气体保护焊等。
12.后处理:包括矫正、打磨、消除焊接应力等。
13.辅助材料准备:包括螺栓、焊条的配套采购、运输和检验。
14.总装:在工厂将多个成品构件按设计要求的空间位置关系试装成局部或整体结构,以检验各部分之间的连接状况。
15.除锈:除锈是钢结构防腐蚀的基本工序,现代钢结构制造厂一般用大型抛丸机进行机械化除锈,效率高而除锈彻底。
少量钢结构用喷砂或钢丝刷除锈,前者粉尘污染较大,后者工效低且除锈不易彻底。
16.油漆:室内钢结构一般均用喷漆和刷漆防腐蚀。
在工厂喷刷底漆,安装完毕后在工地刷面漆。
17.库存:生产并检验、包装完毕的钢结构构件若不能马上运出则应入库堆放,等待批量运输。
18.发运。