钢结构制作工艺

钢结构制作工艺一、施工准备1．工程合同签订后，应由公司主管部门下达工程策划书或生产任务单，内容应包括：⑴工程概况⑵工程施工内容⑶工期要求⑷进度计划安排⑸质量要求等。

2．审核图纸:组织技术、质量及相关人员进行图纸审核，对图纸中各种构件的尺寸及相互连接尺寸进行校核,对图纸中表示不清楚的地方、存在的问题及合理化建议进行记录，然后提请业主与设计单位联系进行设计交底、图纸会审，将解决意见形成书面报告或纪要，作为交工资料及结算依据。

3．技术人员将经审核合格后的图纸进行拆图，并提出材料采购计划，内容应包括：材料名称、材质、规格、数量、执行的标准规范、技术要求（如：降低消耗采用定尺钢板、螺栓选用性能等级或其他一些需作说明的技术要求等）、计划进货期、备注等。

4．材料采购：应严格按照采购计划的要求进行采购，如有问题应及时与技术人员沟通解决，牵涉材料的变更应由技术人员及时与设计单位沟通解决。

5．生产管理部门根据生产任务单及技术人员传递过来的图纸向车间施工班组下发任务单及图纸，同时，技术、质量、安全人员应对班组进行交底并形成记录，使施工人员对单项工程的重点、难点做到心中有数，在施工过程中严格按标准规范、图纸及工艺要求执行。

6．由技术、质量人员根据工程情况、特点，在关键程序、重要部位设停检点，施工至该处时，会同相关人员共同检查，合格后方可转入下一工序。

7．由质检人员编制检验计划，并根据检验计划做好进货检验、过程检验、最终检验的检查工作。

8．由技术人员根据工程情况编制焊接工艺规程、工艺流程图，准备施工图必须的规范。

9．平台铺设：根据工程的具体情况设置相应的平台。

10．编制各工种操作规程。

二、钢结构制作1．材料检验：材料入场需经质量检查人员检查合格后方可入库。

板材、型材、焊接材料必须附有质量证明书,其机械性能、化学成份必须符合现行国家标准,型材的规格尺寸必须符合现行国家标准.如对钢材质量有质疑时,按现行国家标准进行抽样检验,当钢材表面有锈麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，钢材平整度要符合要求.2．主要材料下料前应由技术人员根据入厂材料的实际尺寸进行排版，将损耗尽可能降至最低，然后交由施工班组按排版图进行下料。

3．对于螺栓孔板在施工前进行放样并制成样板,样板必须经检查人员检查后方可使用,对于有角度要求的螺栓孔板,要放样制成组对样板,样板上要留有横向中心线标记,样板制作偏差见下表：样板精度要求单位：mm4．预留焊接收缩量5．下料：施工班组领料后进行下料时应遵循以下原则：⑴翼缘及腹板下料采用数控多头切割机（加工边直线度l/3000，且不应大于2mm，相邻两边夹角±6′），⑵筋板下料，板材厚度小于16mm采用机械剪切(异型除外是由于剪板机加工能力决定的)，大于等于16mm采用气割，⑶型材采用型材切割机，⑷尽可能避免使用手工切割。

钢材下料前要进行必要的矫正,当表面质量超过规定时应进行矫正。

板材下料必须画出中心线,并打上冲眼,必须在零件上注明件号、数量、材质等.切割前,钢材表面沿切割线宽度50mm－80mm范围内的铁锈、油污应清除。

切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。

下料允许偏差6．坡口加工：采用半自动切割机或铣边机进行，坡口表面质量应达到图纸或标准规范要求。

7．零、部件加工：底板、端板和筋板等零部件应严格按照图纸的规格、尺寸进行下料、切割、钻孔，钻孔时可将几块钢板叠在一起进行钻孔。

然后对零部件进行除锈、涂漆，编号入库备用。

8．拼板：H型钢翼缘板、腹板长度尺寸不足时，需进行拼板。

拼板时按工艺要求加工坡口，一般板厚12㎜以下开单面V型坡口，12㎜以上开不对称X 型坡口；焊接时先焊大坡口面，然后钢板翻转，用碳弧气刨清根，打磨后再进行焊接。

拼板长度不小于腹板宽度的2倍且不小于500㎜，翼缘板拼板时长度不小于600mm，宽度不小于300mm；如两板都需拼接时两拼缝间距应不小于200mm，焊接应严格按照焊接工艺规程执行。

9．无损检测：按照GB50205－2001及常规设计规定，H型钢翼缘、腹板拼接焊缝等级为Ⅱ级（重要部位为Ⅰ级100% II级检验等级为B级），无损检测要求为20％的UT检测，按GB11345－89 Ⅲ级为合格。

10．组对：组对前将翼缘板上与腹板接合处的焊缝磨至与母材齐平。

翼缘板拼缝和腹板拼缝要错开200mm,与加劲板亦应错开。

组装尽可能在组立机上进行，先组对一侧翼缘板与腹板，翻转后再组对另一侧翼缘板。

组立机无法组装的在平台上进行：将翼缘在平台上找好直线度和平整度,划出中心线,组对线,然后对腹板,保证与翼缘板的垂直度,点焊牢固后翻转180°再组上翼缘板,点焊高度为焊缝隙的2/3,长度为20-30mm并以一端平齐.11．焊接：翼缘板与腹板的角焊缝焊接采用龙门式埋弧自动焊机，将组对好的H型钢倾斜45度放置在龙门自动焊胎架上，焊接下翼缘一侧角焊缝，焊角高度符合设计图纸或标准规范规定，检查用焊接检验尺（焊缝量规）。

翻转90度焊接另一侧角焊缝。

同理焊接上翼缘角焊缝。

12．矫正：翼缘板焊接产生的变形使用矫正机进行矫正，对于变形较大的应分多次进行矫正。

对于焊接引起的弯曲变形，采用氧－乙炔加热冷却法进行矫正（碳钢在环境温度低于-16℃、低合金钢温度低于-12℃时不应进行冷矫正和冷弯曲，碳钢和低合金钢加热矫正时加热温度不应超过900℃。

低合金钢在加热矫正后应自然冷却。

13．除锈：使用抛丸机对H型钢进行除锈，并达到GB8923-88的等级标准及设计要求的等级。

14．端头铣：对于有端部铣平要求的构件（主要指H型钢）在矫正合格后，上端头铣床进行端部铣平。

15．零部件组对：按图划出加劲板位置,加劲板两端要顶紧在翼缘板上，底板及端板也应顶紧H型钢，最后组对檩托板等。

16．焊接：零部件焊接采用CO2气保焊或手工焊。

焊接工艺：1、焊接顺序：对于焊接H型钢的焊接，应先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能较自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊角焊缝；对于板材拼接，应先焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝；对于组合构件，应先焊受力较大的焊缝，后焊受力较小的焊缝。

焊接同一构件焊工应对称分布、同时施焊，焊接顺序由中间向两侧进行。

2、为保证构件现场焊接质量，在施焊前应进行相应的试件焊接，并确立焊接参数。

焊接参数3．焊材选用应选择与母材相匹配的焊接材料。

4、焊条使用前需在烤箱中焙烘1.5小时，然后放入低温烘箱保持温度，随用随取，烘干加热温度为350-400℃。

5、焊接设备必须完好，各项参数必须稳定，其网路电压波动值应在±5% 以内，超过时应增设专用变压器或稳压装置。

6、对接、T形接头要求熔透的对接和角对接组合焊缝，两端应设置焊缝引弧板和引出板，其板厚、材质、坡口型式及尺寸应与焊件相同（焊脚t/4，设计有疲劳验算的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘的焊脚尺寸为t/2且不应大于10mm焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm）。

7、手工电弧焊的焊缝引弧和引出长度不小于20mm；埋弧自动焊的焊缝引弧和引出长度不小于60mm；待焊接完成后，将引弧和引出板用气割切除，并对焊件边缘进行修磨，严禁用锤击落、损伤母材。

8、具体到每一条焊缝施焊时，由全位置焊缝的最低点引弧焊接，向上仰爬坡焊接至平缝位置收弧，焊接另一侧焊缝。

9、下雨或下雪时，禁止露天施焊，风速超过或等于10m/s时，应采取挡风措施后，方可施焊。

焊接控制措施：⑴、所有参加焊接作业的电焊工必须是持有全位置焊接操作合格证的焊工，并在焊接施工前经过培训；超声波检验人员应是有经验的持证上岗人员。

⑵、施工所使用的焊接机、仪器、工具必须状况良好，运转正常，且仪器检测在检定有效期内。

⑶、施工所用焊条必须经过烘干，且置于保温筒内备用，焊条领用应随用随领，同一焊条在烘干后有效期内不被使用时，只能再烘干一次备用，烘干二次以上焊条不能使用。

⑷、焊接作业前，首先应检查焊缝处坡口角度和间隙是否符合焊接工艺要求规定，并检查点焊固定焊缝是否有开裂等不合格情况，然后清除坡口及其两侧的锈蚀和油污，方可施焊作业。

⑸、冬季施焊前焊缝应按操作工艺要求预热，钢材表面潮湿时必须先用烤枪烘干，施工中突遇风雪天气时，刚刚焊接完成的焊缝必须用石棉布遮盖，进行保护。

⑹、严格按照施工要领及工艺要求规定的焊接顺序施焊，各方面施工要求应满足设计图纸要求，并符合规范规程要求。

⑺、焊接完成并冷却至室温后，进行焊缝外观检查，对于要求探伤的焊缝，应在24h后进行探伤检查，合格后进行焊缝表面的打磨工作。

17．焊接H型钢的允许偏差（ｍｍ）18．构件整体尺寸检查：检查构件的外形尺寸、弯曲变形、有无漏焊、构配件是否齐全等。

合格后转入下一工序。

19．涂漆：按照设计要求进行喷涂，油漆型号、颜色及漆膜厚度等应符合设计要求。

20．编号出厂：对完成的构件进行编号，入库保管以备出厂。

21．附属构件制作：支撑、系杆、撑拉杆等制作程序为：⑴材料入厂喷砂、抛丸除锈⑵下料、钻孔加工⑶在平台上放实样，按所放实样进行组对⑷焊接⑸涂漆⑹编号、出厂。

三、其它要求1．制作构件有摩擦面要求的需作抗滑移系数试验，抗滑移系数应符合图纸要求。

2．所有的筋板,螺栓板在组对时必须按下料中心线组对,不许以板的边缘为基准组对,异形螺栓板要有组对样板并以孔中心为基准。

3．高强螺栓连接副按规范规定入厂需作扭矩系数复验（按批次抽查）。

4．制作过程中如遇不合格品时，应会同各相关部门认真分析原因，制定科学、合理、经济的解决措施，并形成书面报告，杜绝类似情况再次发生。