钢结构构件制作加工工艺规范
钢结构制作施工工艺标准
钢结构制作施工工艺标准钢结构制作施工工艺标准是指在进行钢结构制作和施工过程中，所需遵循的一系列标准和规范。
钢结构作为一种重要的建筑材料，其制作和施工工艺标准的严谨性和规范性对于建筑工程的质量和安全具有至关重要的意义。
本文将对钢结构制作施工工艺标准进行详细介绍，以期为相关从业人员提供参考和指导。
首先，钢结构制作施工工艺标准包括材料选用、制作工艺、施工工艺等方面的规定。
在材料选用方面，应根据设计要求和实际使用环境选择合适的钢材，严格控制材料的质量和规格，确保其符合相关标准。
在制作工艺方面，应按照设计图纸和工艺要求进行加工、焊接、热处理等工艺操作，保证钢结构的准确度和稳定性。
在施工工艺方面，应严格按照施工图纸和工艺规范进行安装、连接、固定等工艺操作，确保钢结构的安全性和可靠性。
其次，钢结构制作施工工艺标准还包括质量控制、安全防护、环境保护等方面的要求。
在质量控制方面，应建立健全的质量管理体系，对每道工序进行严格把关，及时发现和纠正质量问题，确保制作和施工过程中的质量稳定和可控。
在安全防护方面，应制定详细的安全操作规程，加强安全教育和培训，配备必要的安全防护设施，保障施工人员的人身安全。
在环境保护方面，应严格遵守环保法律法规，采取有效的环保措施，减少对环境的污染和破坏，促进可持续发展。
最后，钢结构制作施工工艺标准的执行和监督是保证其有效性和可靠性的关键。
相关企业和从业人员应严格遵守相关标准和规范，确保制作和施工过程的合法合规。
相关监管部门应加强对钢结构制作施工工艺的监督检查，发现和纠正违规行为，维护市场秩序和公平竞争。
同时，还应加强对制作和施工工艺的技术研究和创新，不断提高工艺水平和质量效益，推动行业的健康发展。
综上所述，钢结构制作施工工艺标准对于建筑工程的质量和安全具有重要意义，相关企业和从业人员应严格遵守相关标准和规范，确保制作和施工过程的合法合规，相关监管部门应加强对钢结构制作施工工艺的监督检查，推动行业的健康发展。
钢结构构件制作加工工艺规范
钢结构构件加工工艺标准一、施工准备：1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。
3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。
4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。
5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。
二、材料要求：1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。
2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。
3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料：①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。
②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。
③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。
6、材料管理：①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。
钢结构构件制作工艺
钢结构构件制作工艺
钢结构构件的制作工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计和制图：根据建筑设计要求，制作详细的钢结构构件设计图纸。
2. 材料准备：选择合适的钢材，如钢板、型钢等，并进行检验和预处理，如除锈、防腐等。
3. 切割和加工：使用火焰切割、等离子切割或机械切割等方法，将钢材按照设计要求切割成所需的形状和尺寸。
4. 弯曲和成型：对于需要弯曲或成型的构件，使用折弯机、压弯机或滚弯机等设备进行加工。
5. 焊接：将切割和加工好的构件通过焊接的方式连接在一起。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
6. 矫正和修整：对焊接后的构件进行矫正，以确保其几何尺寸和形状符合设计要求。
同时，对构件的表面进行修整，去除毛刺、焊渣等。
7. 质量检验：对制作完成的钢结构构件进行严格的质量检验，包括尺寸检查、焊缝检验、外观检查等。
8. 防腐和涂装：对钢结构构件进行防腐处理，如喷涂防锈漆、镀锌等。
根据需要，还可以进行涂装，以增加构件的美观和耐久性。
9. 包装和运输：将制作好的钢结构构件进行包装，以保护其在运输过程中不受损坏。
最后，将构件运至施工现场进行安装。
以上是钢结构构件制作的一般工艺流程，具体的制作过程可能会因项目的要求和使用的设备而有所不同。
钢结构制作施工工艺标准
钢结构制作施工工艺标准1．0．1．1合用范围当前，建筑钢结构在我国得到蓬勃的发展，为了适应建筑铒结构发展的需要，保证工程质量，做到技术先进、经济合理、宝全合用，制定本施工工艺标准。
本施工工艺标准合用于建筑钢结构的加工制作。
1．O．1．2编制参考标准及规范(1)《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99—1998(2)《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205--2023(3)《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81—2023(4)《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JC82—911．0．2术语符号1．O．2．1术语(1)设计文献：设计图纸、施工技术规定和设计变更文献等的统称。
(2)材质证明书：由钢材生产部门或销售单位委托有资质的质量检测部门出具的某批钢材质量的证明文献。
(3)零件：组成部件或构件的最小单元，如腹板、翼缘板、连接板、节点板、加劲肋等(4)部件：由若干零件组成的单元，如焊接H形钢、牛腿等。
(5)构件：由若干零件、部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
(6)抗滑移系数：高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
(7)预拼装：为检查构件是否满足安装质量规定而在安装前进行的拼装。
(8)放样：按照技术部门审核过的施工详图，以1：1的比例在样板台上划出实样，求出实长，根据实长制成样板。
(9)号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。
1．O．2．2符号采用国家通用符号。
1．O．3基本规定1．0．3．1钢结构工程施工单位应具有相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检查制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文献。
1．0．3．2钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。
1．0．3．3钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：(1)采用的原材料及成品应进行进场验收。
钢结构的制造和安装技术规范
钢结构的制造和安装技术规范6.1 说明6.1.1 范围本章规定适用于本工程升压站内所需钢结构的制造和安装。
钢结构构件均要求热镀锌防腐，在安装焊缝处和局部外露铁件及少量不便镀锌的铁件，必须用红丹打底后涂银粉漆防腐。
6.1.2 承包人的责任(1) 承包人应负责采购本工程所需的钢材、焊接材料、外购件和涂装材料，并应按本技术条款的规定，进行检验和验收。
(2) 承包人应负责本工程全部钢结构的制造和安装，包括按本章的规定进行钢构件的制造、运输和存放，钢结构的安装，以及质量检查和验收等全部工作。
(3) 承包人应指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员，进行钢结构制造、安装的焊接和检验工作，并应按规定进行焊接工艺评定。
(4) 承包人应按施工图纸规定，对重要的钢结构进行必要的荷载试验。
6.1.3 主要提交件6.1.3.1 钢结构制造、安装措施计划承包人应在钢结构制造前7天，按施工图纸要求和监理人的指示，提交一份钢结构制造和安装措施计划，报送监理人审批，其内容应包括：(1) 钢结构制造和安装场地的布置及说明；(2) 钢结构的制造工艺设计；(3) 钢结构的安装方法；(4) 钢结构制造和安装的质量控制措施；(5) 质量与安全保证措施。
6.1.3.2 在钢结构材料和外购件采购前14天，承包人应根据合同进度计划和施工图纸的要求，提交一份材料采购计划(附清单)，报送监理人审批。
6.1.3.3 完工验收资料承包人应按本工程的规定，为监理人进行钢结构工程的完工验收，提交以下完工资料：(1) 钢结构工程竣工图；(2) 钢结构工程各项材料和外购件的质量证明书、使用说明书或试验报告；(3) 钢构件验收合格证书及验收资料；(4) 钢结构安装基础、支承面及隐蔽部位的检查验收报告；(5) 钢结构安装焊缝的质量检验报告；(6) 钢结构荷载试验报告(若合同要求时)；(7) 施涂工艺和涂装检查报告；(8) 监理人要求提交的其它完工资料。
6.1.4 引用标准和规程规范(所引用规范标准采用最新标准)(1) 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205(2) 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345；(3) 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323；(4) 《钢结构焊接规范》GB50661。
钢结构构件生产的工艺流程
钢结构构件生产的工艺流程一、前期准备工作1.1 设计图纸设计人员根据建筑设计要求和钢结构构件的特点，绘制出详细的施工图纸，包括构件的大小、形状、钢材规格、焊接方式等信息。
1.2 材料采购根据设计图纸中所需的钢材规格和数量，采购相应的原材料，包括钢管、钢板、型钢等，并进行质量检验。
1.3 设备购置根据生产需要，购置相应的加工设备和焊接设备，如切割机、折弯机、冲孔机、自动焊接机等。
二、加工制作过程2.1 切割加工将采购回来的原材料按照设计图纸中的尺寸要求进行切割加工。
常用的切割方式有火焰切割和等离子切割。
2.2 冲孔加工对于需要穿孔或开槽的构件，在切割完成后进行冲孔加工。
常用的冲孔方式有模具冲孔和数控冲床。
2.3 折弯成型通过将已经切割好并且冲好孔的原材料放入折弯机中，进行折弯成型。
通常折弯的角度和尺寸需要与设计图纸中的要求一致。
2.4 焊接加工将已经折弯好的构件进行焊接加工。
根据设计图纸中的要求和钢材规格，选择相应的焊接方式，如手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
2.5 表面处理对于一些需要表面处理的构件，如防腐、喷漆等，在完成焊接后进行表面处理。
三、质量检验和包装运输3.1 质量检验完成生产后，对构件进行质量检验。
主要包括外观质量、尺寸精度、钢材规格和焊缝质量等方面的检查。
3.2 包装运输通过对构件进行包装，以保证在运输过程中不会受到损坏。
根据构件大小和数量选择合适的运输方式，并按照相关标准进行打包。
四、总结以上就是钢结构构件生产的详细流程。
在整个生产过程中，需要严格遵守相关标准和规范，并且对于每一个环节都要进行严格控制和管理，以保证最终产品的质量和安全性。
钢结构制作及安装施工工艺及要求
钢结构制作及安装施工工艺及要求引言钢结构是一种由钢材组成的承重结构系统，广泛应用于建筑、桥梁、装配式建筑等领域。
钢结构具有高强度、轻量化、施工周期短等优点，因此在建筑领域受到越来越多的关注和应用。
本文将介绍钢结构制作及安装施工工艺及要求。
钢结构制作工艺及要求钢结构制作工艺是指将钢材通过一系列加工工艺，如切割、弯曲、焊接、钻孔等，制作成构件或构件组装的过程。
下面是钢结构制作的一般工艺及要求：1.材料准备：选用符合设计要求和国家标准的优质钢材，并进行验收检测，确保材料质量符合要求。
2.钢材切割：根据设计需求和规格要求，采用电焊割、气刨割、火焰切割等方法对钢材进行切割。
切割后应平整光洁，不应有明显的毛刺和切口变形。
3.钢材加工：将切割好的钢材通过冲孔、钻孔、剪切等工艺进行加工。
加工后的构件要符合设计要求，尺寸精确，孔位准确。
4.焊接：将加工好的构件通过焊接工艺进行组装。
焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
焊接点应牢固可靠，焊缝应均匀充实，无明显裂纹或气孔。
5.表面处理：对焊接后的构件进行除锈处理和防腐涂装，以保护钢材的表面免受腐蚀和氧化。
钢结构安装施工工艺及要求钢结构安装施工工艺是指根据设计图纸和施工方案，将制作好的钢构件进行组装和安装的过程。
下面是钢结构安装的一般工艺及要求：1.施工准备：对施工现场进行清理和平整，搭建安全保护设施，确保安全施工。
2.基础施工：根据设计要求，先进行钢结构的基础施工，包括基础打桩、基础浇筑等。
确保基础的牢固稳定。
3.起吊安装：采用吊车或起重机进行起吊安装。
在起吊前，要检查吊车和起重机的安全性能，确定起吊点和起吊方式。
起吊时要注意平稳，避免瞬间冲击。
4.构件连接：将起吊好的构件进行连接，常见的连接方法有螺栓连接、焊接连接、拉脚连接等。
连接要牢固可靠，连接点要符合设计要求。
5.焊接工艺：施工中的焊接工艺要符合相关规范，包括焊接材料的选择、焊缝形式、焊接参数等。
焊接点要进行非破坏性检测，确保焊接质量。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量限制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版.2、拼板2.1、先拼接后下料,特殊工程需先下料后拼接时,应采用引弧引出板,气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm,埋弧焊,引弧引出板长度应大于80mm.2.2、翼缘板拼接长度不应小于600,腹板拼接宽度不应小于300mm.2.3、当板厚28mm拼接时,焊件需开剖口.首先用碳弧气刨清根必须刨到反面原焊缝焊肉,其次使用角磨机进行打磨〔打磨至外表金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷〕时,最后进行焊接.2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除,去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整.严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板.2.5、不得在焊区以外的母材上引弧,电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物.对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷.2.6、对接焊缝外形尺寸规定：、拼接完成后必须保证钢板平面度,出现折弯现象必须校平前方可转入下道工序.下料1、放样、号料1.1.放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.1.2.严格根据放样排幅员进行号料、放样,特别注意材质、板厚是否相符,且钢板号料时去除“生边〞边缘5〜10mm.1.3.放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量.注所下材料必须符合以下要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于600mm;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm.1.4.样板、地样必须全部检查,检验合格前方可使用或切割〔异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线,基准线必须用墨线清楚弹出〕.1.5.放样时平行线距离和分段尺寸,允许偏差±1mm.对角线差,允许偏差1.5mm.宽度、长度,允许偏差±1mm:2、切割2.1.检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求〔拼板平整度,焊缝外观不允许存在焊接缺陷〕；2.2.确认基准线、轨道线和铺助线,所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行.2.3.半自动切割必须画平行轨道线,不得随意切割.2.4.直条切割机切割时板料边定位和轨道平行.2.5.切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净,钢材外表的浮锈、泥沙、粘连物必须去除干净,零部件必须有明显的用油漆笔标识〔规格、材质、构件编号、操作人员〕分类、分区域整洁堆放.2.6.材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱,气割外表应平整、清洁,不应有明显的凹、损伤,坡口面氧化皮清理得是否干净.3制孔3.1.制孔应采用钻孔,严禁采用割孔,制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制.3.2.主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔〔有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向3.3.限制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸组立质量限制标准1、检查、核对上道工序工件的质量和数量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.1.1、组立时应严格按图纸及工艺进行组立,组立应对零件编号、规格、尺寸进行复查.1.2、H型钢翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm以上,上下翼缘板不应在同一断面,或按相关工艺要求.1.3、组立前须清理零部件的毛刺、飞边；腹板与翼板紧贴,最大间隙不大于1mm；翼缘板拼接焊缝与腹板紧贴处应磨平以保证间隙要求.1.4、翼缘板与腹板端头应按图纸及工艺要求装配,腹板组装后不得扭曲.1.5、定位点焊部位应光滑、平整对称,不得有偏位、咬边等缺陷.定位点焊的长度和间距应满足：1.6、当钢梁腹板厚度t216mm且腹板与翼缘板的连接焊缝为荣投行时,腹板与翼缘板接触面位置的1 型连接焊缝周围50mm应用砂轮机外表的氧化皮、铁锈、油污等杂物,此位置打磨需全部露出金属光泽. 2、组立后型钢的允许偏差应满足下表要求：装配质量限制标准1、组装所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.2、通用组装胎架搭设应有足够的强度和刚度,胎架便于工件装、卸,最好是点接触,预防焊疤、焊缝影响拼装精度,胎架必须经检验合格前方可投入使用,并定期复检.3、异形构件组装,严格按图纸1:1进行放样,胎模〔地样〕上必须画出轴心线、定位线、边缘线、加工线等基准线.4、在构件组装之前所有板件必须先矫正,不得强行组对,以免构件弯曲或扭转；5、钢梁、钢柱的牛腿、筋板、孔板拼装时,必须与眼孔中定位,多层牛腿在同一直线时,牛腿拼装面必须在同一直线〔拉线检查〕.6、相同批量构件,半成品拼装必须标识构件编号和构件流水号,成品构件必须标识构件编号和轴线号.7、全熔透焊缝位置必须打磨处理,焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污等,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块.8、去除引弧板时不允许用锤敲击,应使用气割切除,但不得损伤母材,切割缺陷必须补磨平整,去除氧化渣,铁屑、灰尘,〔禁止超应力组装〕.9、翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm.上下翼缘板不应在同一断面；腹板拼接宽度不小于300 mm,长度不小于600 mm；以上拼接焊缝的质量等级均按一级焊缝要求.10、劲型柱、箱型柱组装时,端口尺寸必须用工装模具定位；11、构件组装完成后必须用钢印方法编号,钢柱、桥梁、桁架或特殊构件必须按技术要求标识测量基准或安装定位线.焊接工序质量限制标准1、焊工必须经测试合格并取得合格证书.持证焊工必须在其测试合格工程及其认可范围内施焊.2、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配,且严格按设计及施工工艺要求进行施焊.3、焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污,定位焊药皮、坡口必须用电动钢丝刷清理干净,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块；4、必须按焊接工艺要求施焊,不得随意改变焊接方法和焊接材料种类规格,构件两端必须加设引弧板.5、焊缝感观应到达：外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与根本金属间过渡平滑,焊渣和飞溅物去除干净,焊缝接头部位过度应平滑,收弧要饱满,无未封口现象〔熔透部位焊完24小时后再进行报验UT检测〕. 7、坡口焊缝,反面清根必须彻底,其质量应到达一、二级焊缝探伤要求;并在施焊焊缝位置50mm处用油漆笔标识清楚操作人员.注的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值但总长度不得超过焊缝长度10%; 2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值.校正打磨一、交接检查：检查核对上道工序工件的质量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.二、矫正1、碳素结构钢在环境温度低于一l 60c低合金结构钢在环境温度低于一l 2℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲.碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时,加热温度不应超过900.配低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却.2、型钢腹板局部平面度〔f〕在1米范围内允许偏差为：S<6mm时,fW3.0mm: 6mmWbW 14mm时,fW2.0mm; b>14mm时,fW1.5mm 〔b为钢板厚度〕.3、合缝板顶紧接触面不应少天75%紧贴,且边缘间隙不应大于0.8mm.4、焊接后的构件其矫正质量符合下表要求,吊车梁不得下挠,吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面允许偏差不大于1.0mm.5、合缝板钢板的局部平面度〔f〕在300mm范围内允许偏听偏差为b；b<14mm时,fW1mm;b>14mm时, fW0.5mm;在300〜600mm 范围内允许偏差为：3W14mm 时,fW1.5mm; 5>14mm 时,fW1.0mm;在600~1000mm 范围风允许偏差为：3W14mm 时,fW2.5mm;b>14mm时,fW2.0mm; 〔3为钢板厚度〕.6、矫正后的钢材外表不应有明显的凹凸面和损伤,划痕深良不得超过0.5mm.且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.三、打磨1、矫正完成后,应对组装的焊疤、飞溅物、毛刺进行打磨清理,构件外表不得有明显的凹坑〔面〕、损伤和划痕〔包括吊夹具端制造成的扭曲〕.2、对接焊缝的引弧板或熄弧板采用气割切除,不能割伤母材,并修磨不整,不得用锤击落.3、高强度螺栓连接摩擦面应保持枯燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等. 四、标记：按规定要求将构件编号打上钢印,并将待转序的构件有序的放好.严禁出现因放置不当造成构件变形或将待转序的构件与其它未完工的构件混在一起！除锈质量限制标准1、除锈必须在二次加工全部完成,且办理了构件转序手续或经加工组组长同意后才准备进行.3、构件外表的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等,应在除锈前清理干净,同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；4、钢材外表如有油污和油脂,应在除锈前去除干净.涂装、吊运质量限制标准1、涂装前操作工应清理灰尘,检查构件外表是否到达规定要求〔除锈后的钢材外表不应的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等〕,不符合要求的,应重新清理或除锈.2、涂装用的油漆、涂料和稀释剂的品种、型号.涂装通数、漆膜厚度均应符合设计或合同规定要求.当设计对涂装遍数、漆膜厚度无要求时,宜根据技术部要求进行作业：每道干漆膜厚度宜为30um,允许偏差为-5um.当天用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂.3、涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5—38之间相对湿度85%构件外表结露时不得涂装,涂装后4小时内不得淋雨.4、钢构件但凡高强度螺栓国家连接并的磨擦系数要求的范围内不允许涂刷油漆或的污渍,安装焊缝周围应留出30〜50mm 范围不涂装,与混凝土相接触和外表不得涂装油漆.5、油漆应涂刷均匀、细致,无明显色差、流坠、皱皮、针眼、气泡、不得有脱皮、返锈、误涂、漏涂等缺陷.6、涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清楚完整.三、吊运1、构件转序前,需办理相关转序手续或经加工班组组长同意前方可吊运.2、在吊运中应注意构件的涂层的保护,构件、零件不变形、不损坏,涂层不受损.3、构件堆放应整洁,垫块应平整,稳定,预防构件在堆放中出现变形.4、按规定允许的局部气孔及补焊打磨不够平滑处应用腻予处理好.5、转入成品区的构件如发生变形损坏、涂层损伤,应及时修正,补漆或向有关职能部门反映,以确保发货前构件完好无损.折弯、压型工序质量限制要求一、折弯1、构件折弯应根据技术部的细化图或绘制的相关工艺单进行.2、天沟翻边或钢板折边应做样板加工,角度误差不得大于30,超过允许范围的应及时返工.二、压型1、材料的品种、型号、规格、涂层和外观质量应符合设计要求及相关标准规定.2、压型金属板成形后,其基板不应有裂纹.3、有涂层、镀层压型金属板成形后,涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹,剥落和划痕等缺陷.4、压型金属板成形后,外表应干；争,不应有明显凹凸和皱褶.5、压型金属板的尺寸允许偏差：表13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差(mm)表1325压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)。
钢结构制作工艺规程完整版.doc
钢结构制作工艺规程完整版.doc 范本1：钢结构制作工艺规程完整版第一章总则1.1 目的与适用范围1.2 规程的依据1.3 术语和定义第二章钢结构材料的选用2.1 钢材的分类和标志2.2 钢材的质量要求2.3 钢材的检验和验收标准第三章钢结构的制作工艺3.1 钢结构的制作工艺流程3.2 切割工艺3.3 对接工艺3.4 钢结构加工工艺3.5 钢结构的焊接工艺3.6 钢结构的校正和调整工艺3.7 钢结构的预埋件安装工艺第四章施工工艺控制要点4.1 施工准备工作4.2 施工现场环境控制4.3 施工机具和设备使用规范4.4 施工质量控制4.5 施工安全控制第五章钢结构的质量检验与验收5.1 钢结构的质量检验要求5.2 钢结构的质量验收标准5.3 钢结构的质量问题处理和整改措施第六章钢结构的防腐保护6.1 防腐保护的分类和要求6.2 防腐保护材料的选用6.3 防腐保护施工工艺第七章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第八章法律名词及注释1. 钢结构制作：指根据设计要求，通过材料加工和连接装配等工艺形成的钢结构构件。
2. 施工工艺控制要点：指施工过程中需要严格控制的工艺要求，包括施工前的准备、施工过程的控制和施工后的验收等。
3. 钢结构的质量问题处理和整改措施：指钢结构在制作和施工过程中可能出现的质量问题的处理和整改措施。
范本2：钢结构制作工艺规程完整版第一章规程目的与适用范围1.1 目的1.2 适用范围第二章规程依据与术语定义2.1 规程依据2.2 术语和定义第三章钢材的选择与质量要求3.1 钢材分类和标志3.2 钢材的质量要求3.3 钢材的检验和验收第四章钢结构制作工艺流程4.1 制作工艺流程概述4.2 切割工艺要点4.3 对接工艺要点4.4 加工工艺要点4.5 焊接工艺要点4.6 校正和调整工艺要点4.7 预埋件安装工艺要点第五章施工工艺控制要点5.1 施工准备工作5.2 施工现场环境控制5.3 施工机具和设备使用规范5.4 施工质量控制5.5 施工安全控制第六章钢结构质量检验与验收6.1 钢结构质量检验要点6.2 钢结构质量验收标准6.3 钢结构质量问题处理和整改措施第七章钢结构的防腐保护7.1 防腐保护的分类和要求7.2 防腐保护材料的选用7.3 防腐保护施工工艺第八章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第九章法律名词及注释1. 钢结构的制作：根据设计要求，采用钢材进行切割、焊接等工艺制作钢结构构件的过程。
钢结构制作质量标准及工艺
钢结构制作质量标准及工艺钢结构加工制作工艺，分为：（1）拼版（2）切割（3）组立（4）埋焊（5）矫正（6）钻孔（7）拼装（8）焊接（9）喷砂（10）油漆十个工序。
针对以上工序参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
拟制定各工序质量控制要求。
一、所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。
相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
\二、为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。
各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改，三、各工序质量标准1、拼版根据下料清单合理进行板材拼接，对焊接缝严格按照制定的焊接工艺进行施焊，设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。
见规范GB50205-2001第5.2.4条。
焊缝外观质量按照规范GB50205-2001第5.2.6条执行。
2、切割根据下料清单进行合理布料，做到材料利用率最大化。
切割过程不得出现断火现象，保证割缝平滑。
清理零部件反正面割缝要进行清理，不得存留氧化铁皮、割渣等残留物。
尺寸控制按照规范GB50205-2001第7.2.2条执行。
3、组立焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，成都不应小于600mm。
注：标准H 型钢对接参照此规定执行。
焊接H型钢组装尺寸允许偏差参照规范GB50205-2001附录C 中表C.0.1规定执行。
4、埋焊严格按照针对相关工程制定的焊接工艺进行施焊，焊缝焊脚按照规范GB50205-2001第5.2.5条执行。
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
(整理)钢结构构件制作加工工艺标准
内蒙杭萧加工中心刚构件加工工艺标准一、施工准备：1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。
3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。
4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。
5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。
二、材料要求：1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。
2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。
3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料：①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。
②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。
③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。
6、材料管理：①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。
钢构件施工工艺
钢构件施工施工工艺一、钢构件的加工制作（一）制作前准备工作1、钢材采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：⑴、钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
⑵、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的½。
⑶、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
⑷、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材安品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除、油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
2、会审图纸、节点构造细化：经图纸会审会，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。
交设计部门确定，然后由翻样工作人员进行。
材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。
3、定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）、《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）、等国家规范及公司质量体系文件ISO90001-2002钢构件制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
（二）钢构件加工制作流程钢构件加工制作流程：钢构件制作生产准备→放样、号料、切割→矫正、成型→边缘加工→组装→焊接（焊接结构矫正）→制孔→钢构件验收（三）放样、下料和切割1、按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺（一）钢结构材料管理1.1工厂加工方法（1）工厂内生产加工操作程序生产加工由生产部组织进行。
操作程序是指生产部从接受任务到成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。
1）接受任务和下达任务根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括钢构件加工、玻璃加工等。
4）质量检验在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
5）包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求，对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
1.2钢结构加工（1）应用于本工程的原材料及其要求1）钢材所有钢材均为焊接结构用钢及成品型钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
常规钢材：分为板材、钢管及型钢。
用于主结构的钢管采用Q345B、Q235B，满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
型钢为热轧型，采用Q235B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H 型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）。
2）连接材料A、普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.8级。
B、高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
连接板为235时，摩擦面抗滑移系数不小于0.45。
C、电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q245钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
D、焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
钢结构件加工工艺规程
项
次
偏差名称
允许偏差值（mm）
示意图
1
型
材
及
板
材
预定尺寸
±3.0
边缘
斜度
t/8且≤2.0
2
角钢两面
剪切倾斜
≤3b/100
≤3.0
3
角钢顶端及
边端切拉角
≤1.0
4
角钢肢的
不垂直度
≤1.5b/100
5
角钢端部
垂直度
＜b/100
且≤3.0
6
槽钢翼缘
的倾斜度
≤b/40
7
钢管端部
垂直度
D/100
板厚：4～20mmh+1.0
板厚：＞20mmh+2.0
7.1.4.2角焊缝焊脚尺寸K：
K≤10mm允许偏差±1.0
10mm＜K≤20mm允许偏差+2.0—1.0
K＞20mm允许偏差+3.0—1.0
7.1.5焊缝质量在外观上应符合下列要求：
7.1.5.1具有平滑的细鳞形表面，无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基本金属平滑连接。
8钢结构件的矫正
8.1加工后（黑件）的钢结构件应经过严格检查，并应采用机械矫正方法，消除由加工引起的变形。
加工后（黑件）经矫正后的钢结构件允许偏差：
钢柱：符合TB/T2921《电气化铁道接触网钢柱》，接腿、支架、底座参照执行。
硬横梁：符全TB/T2920《电气化铁道接触网硬横跨技术条件》
输电线路钢杆：符合DL/T646-1998《输电线路钢管杆制造技术条件》
端面为四方形：
|B1－B2|≤5mm
断面为三角形：
各边相对误差≤5mm
钢结构构件加工工艺标准
江苏汉风钢结构工程有限公司钢结构加工、质量控制工艺编制人：审核人：审批人：2013年1月江苏汉风钢结构工程有限公司钢结构制作方案钢结构制作工艺流程箱型钢结构制造工艺流程：材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料接料隔板、衬板切割下料隔板组焊隔板加工耳板下料焊接探伤不合格钻孔摩擦面处理U型组装箱型组装焊接探伤不合格钻孔电渣焊矫正端铣二次装配焊接修整检查不合格涂装标识包装运输十字柱制作工艺流程图：H型钢梁制造工艺流程：注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 材料进场材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值 1/2，否则不得使用。
钢材矫正:可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于 0.5mm 。
钢材矫正后的允许偏差放样号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
在计算机上对节点进行 1：1 放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构序号 项 目 允许偏差 mm 1钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T ＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高 L/1000 且不应大于 5.0 3 角钢肢的垂直度 b/100 双肢栓接角钢的角度不得大于 90°4 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/805 工字钢、H 型钢翼缘对腹板的垂直度 b/100 且不大于 2.0件，应以1:1的比例放出实样。
放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
钢结构加工制作工艺规程
钢结构加工制作工艺规程第一篇范本：钢结构加工制作工艺规程本为钢结构加工制作工艺规程，旨在规范钢结构的加工制作工艺，确保其质量和安全性。
下面将详细叙述各个章节的内容。
一、引言1.1 目的本章节描述了本规程的目的，即确保钢结构加工制作过程的规范与安全。
1.2 适用范围本章节详细说明了本规程适用的钢结构类型和加工制作环境要求。
二、材料准备2.1 钢材验收详细描述了钢材的验收标准和方法，包括外观检查、化学成分检测、物理性能检测等。
2.2 材料保管本节规定了钢材的保管要求，包括防潮、防锈、防损坏等。
三、加工制作3.1 工艺流程描述了钢结构加工制作的整体工艺流程，包括钢材切割、焊接、钻孔等。
3.2 加工设备及工具本节详细介绍了钢结构加工所需的设备和工具，包括起重机械、切割机、焊接设备等，并提供了操作规范。
四、质量控制4.1 加工质量检验本节描述了钢结构加工中的质量检验要求，包括外观检查、尺寸检测、焊缝质量检验等。
4.2 焊接质量控制详细列出了焊接过程中的质量控制方法，包括焊接材料选择、焊缝预处理、焊接参数控制等。
五、安全要求5.1 安全防护本节规定了钢结构加工制作过程中的安全防护要求，包括劳动保护、消防安全、防护用品等。
5.2 应急措施详细描述了钢结构加工中可能出现的紧急情况及相应的应急措施。
六、附件本所涉及附件如下：附件1：钢材验收记录表附件2：加工设备清单附件3：焊接质量检验记录表七、法律名词及注释本所涉及的法律名词及注释如下：1. XXX法律：XXX法律的注释解释。
2. XXX法规：XXX法规的注释解释。
第二篇范本：钢结构加工制作工艺规范本为钢结构加工制作工艺规范，旨在规范钢结构的加工制作工艺，以确保其质量和安全性。
以下是各个章节的详细内容。
一、引言1.1 目的本章节描述了本规范的目的，即确保钢结构加工制作过程的规范与安全。
1.2 适用范围详细说明了本规范适用的钢结构类型和加工制作环境的要求。
二、材料准备2.1 钢材验收规定了钢材验收的标准和方法，包括外观检查、化学成分检测、物理性能检测等。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案一、钢结构加工制作1、钢结构件制作工艺流程见下图。
钢结构件制作工艺流程图二、放样核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
放样和样板（样杆）的允许偏差三、号料检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。
号料时应尽可能做到合理用材。
号料的允许偏差（mm）四、切割钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。
切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。
气割的允许偏差（mm）注：t为切割面厚度。
五、制孔A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R a不应大于12.5um。
注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②R a是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度R a不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。
螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
6、钢板厚度大于6mm时应开坡口。
7、钢结构件组装经检验合格后方可焊接。
8、平直焊缝应采用自动焊机焊接。
焊缝高度应符合图纸要求。
焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。
9、预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。
打砂、除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设计要求。
打砂除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂装。
质检部要做好打砂除锈检验、验收记录。
钢结构加工工艺
钢结构加工工艺钢结构作为一种重要的建筑结构形式，在现代建筑中得到了广泛的应用。
其具有强度高、自重轻、施工速度快等优点。
而钢结构的优质性能离不开精细的加工工艺。
接下来，让我们一起深入了解钢结构的加工工艺。
钢结构加工的第一步是材料准备。
首先要根据设计要求选择合适的钢材，常见的有碳素结构钢、低合金高强度结构钢等。
钢材的质量直接影响到钢结构的性能和安全性，因此必须严格把控。
在采购钢材时，要检查钢材的质量证明书，确保其化学成分、力学性能等符合标准。
同时，还要对钢材的外观进行检查，看是否存在裂缝、分层、麻点等缺陷。
材料准备好后，接下来就是钢材的预处理。
这包括除锈、矫正和切割。
除锈是为了去除钢材表面的锈蚀和氧化皮，以保证后续的加工和涂装质量。
矫正则是对钢材的变形进行调整，使其符合设计要求的形状和尺寸。
切割是将钢材按照设计尺寸进行下料，常用的切割方法有火焰切割、等离子切割和激光切割等。
火焰切割适用于厚钢板的切割，但切割精度相对较低；等离子切割速度快，切割质量好，适用于中薄板的切割；激光切割精度高，切口质量好，但成本相对较高。
切割完成后，就进入了钢结构的成型加工阶段。
常见的成型方法有弯曲、冲压和卷制等。
弯曲是将钢材通过模具或机械力弯曲成所需的形状，如钢梁、钢柱的弯曲部分。
冲压则是利用冲床对钢材进行冲孔、切边等加工。
卷制是将钢板卷制成圆筒形或圆锥形的构件，如钢管、塔筒等。
焊接是钢结构加工中至关重要的一环。
焊接质量的好坏直接影响到钢结构的整体强度和稳定性。
在焊接前，要根据钢材的材质和厚度选择合适的焊接方法和焊接材料。
常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
手工电弧焊操作简单，但劳动强度大，效率低；气体保护焊效率高，焊接质量好，但对焊接环境要求较高；埋弧焊适用于厚板的焊接，焊接效率高，焊缝质量稳定。
焊接过程中，要严格控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以保证焊缝的质量。
同时，还要进行焊缝的检验，包括外观检验、无损检测等，及时发现并处理焊缝中的缺陷。
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钢结构构件加工工艺标准
一、施工准备：
1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。
3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。
4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。
5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。
二、材料要求：
1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。
2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。
3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料：
①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。
②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。
③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。
6、材料管理：
①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。
③、材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。
④、焊接材料和螺栓应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
⑤、涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
三、下料：（H型钢）
1、首先熟悉图纸与技术员下达的构件清单尺寸、板厚、材质的要求，然后复查所到的材料的材质（目前Q235、Q345为当前常用材质），如果材质或板厚与图纸不符，材料不能切割下料，要及时统治有关采购人员，要求退换，达到材质与板厚都符合设计要求后方可下料切割。
2、材料拼接：
①、如果有部分板材需要拼接长和宽，拼接翼板长度要大于翼板的2倍宽度，并且要大于600以上，翼板不能拼接纵缝。
②、腹板可以品节十字缝或T型缝，拼接十字缝时焊缝要对正，不能偏移，拼接T型缝时焊缝要相互错开≥200以上，并与其他连接板同时也要相互错开≥200以上的距离。
宽度拼接应大于300，长度拼接应大于600，板材拼接焊缝错边量d＜0.1t，但不得大于2.0。
所有拼接板材焊缝等级为二级以上，用无损超声波检测仪作无损探伤检测。
③、钢材如有较大的弯曲，凸凹不平等问题时，应先进行矫正。
④、根据构件清单下料尺寸表进行排料套裁(有时需要放大样确定几何尺寸)，尽可能节约材料，避免浪费材料。
3、气割钢板时要根据板厚正确选择割嘴型号，调节好氧气压力、。