钢结构构件制作加工工艺标准
钢结构构件制作加工工艺规范
钢结构构件加工工艺标准一、施工准备：1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。
3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。
4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。
5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。
二、材料要求：1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。
2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。
3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料：①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。
②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。
③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。
6、材料管理：①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。
钢结构制作施工工艺标准
钢结构制作施工工艺标准1．0．1．1合用范围当前，建筑钢结构在我国得到蓬勃的发展，为了适应建筑铒结构发展的需要，保证工程质量，做到技术先进、经济合理、宝全合用，制定本施工工艺标准。
本施工工艺标准合用于建筑钢结构的加工制作。
1．O．1．2编制参考标准及规范(1)《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99—1998(2)《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205--2023(3)《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81—2023(4)《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JC82—911．0．2术语符号1．O．2．1术语(1)设计文献：设计图纸、施工技术规定和设计变更文献等的统称。
(2)材质证明书：由钢材生产部门或销售单位委托有资质的质量检测部门出具的某批钢材质量的证明文献。
(3)零件：组成部件或构件的最小单元，如腹板、翼缘板、连接板、节点板、加劲肋等(4)部件：由若干零件组成的单元，如焊接H形钢、牛腿等。
(5)构件：由若干零件、部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
(6)抗滑移系数：高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
(7)预拼装：为检查构件是否满足安装质量规定而在安装前进行的拼装。
(8)放样：按照技术部门审核过的施工详图，以1：1的比例在样板台上划出实样，求出实长，根据实长制成样板。
(9)号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。
1．O．2．2符号采用国家通用符号。
1．O．3基本规定1．0．3．1钢结构工程施工单位应具有相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检查制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文献。
1．0．3．2钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。
1．0．3．3钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：(1)采用的原材料及成品应进行进场验收。
钢结构零件及部件加工技术要求
钢结构零件及部件加工技术要求一、一般要求1.1 本技术要求适用于钢结构制作中零件及部件的加工。
1.2 零件及部件加工前，应熟悉设计文件和施工详图，应做好各道工序的工艺准备；并应结合加工的实际情况，编制加工工艺文件。
二、放样和号料2.1 放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，宜按实际材料尺寸采用全排版，并应按要求预留余量。
2.2 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表2.2的要求。
表2.2 放样和样板（样杆）的允许偏差2.3 号料的允许偏差应符合表2.3的要求。
表2.3 号料的允许偏差（mm）2.4 主要零件应根据构件的受力特点和加工状况，按工艺要求的方向进行号料。
2.5 号料后，零件和部件应按施工详图和工艺要求进行标识。
三、切割3.1 钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。
切割后的飞边、毛刺应清理干净。
3.2 钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱。
3.3 气割前钢材切割区域表面应清理干净。
切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。
3.4 气割的允许偏差应符合表3.4的要求。
表3.4 气割的允许偏差（mm）3.5 机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。
3.6 机械剪切的允许偏差应符合表3.6的要求。
表3.6 机械剪切的允许偏差（mm）3.7 钢网架（桁架）用钢管杆件宜用管子车床或数控相贯线切割机下料，下料时应预放加工余量和焊接收缩量，焊接收缩量可由工艺试验确定。
钢管杆件加工的允许偏差应符合表3.7的要求。
表3.7 钢管杆件加工的允许偏差（mm）注：r为管半径四、矫正和成型4.1 矫正可采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法。
4.2 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
钢结构构件加工实用工艺实用标准
钢结构加工、质量控制工艺编制人：审核人：审批人：2013年4月12日山东红三叶钢结构工程有限公司箱型钢结构制造工艺流程：十字柱制作工艺流程图：H型钢梁制造工艺流程：材料进场材料进场前应进行检验。
请有专业检测的公司对材料性能进行检测，检测机械性能，与力学性能。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
钢材矫正:可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度放样号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。
号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式，焊接等级为一级，并做超声波检测，检测合格后才能进入下道工序。
钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。
壁厚小于6mm时可不开坡口。
下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。
接料坡口形式：钢板接料坡口形式：钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：先用小直径焊条E5016进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。
钢结构制作安装技术要求和质量标准
钢结构工程采购技术要求和质量标准目录：1.依据（标准和规范）2.送样要求3.材料、设备及配件要求4.施工工艺5.成品保护要求6.施工组织方案编制、供货、安装工期及其他时间配合要求1.1.除另有注明外，本工程须符合设计、图纸和相关国家、地方及行业标准，主要包括但不限于：《工程建设标准强制性条文》2013年版《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013)《建筑装饰装修工程施工及验收规范》(GB50210-2001)《住宅装饰装修工程施工规范》(GB50327-2001)《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-1988)《漆膜一般制备法》(GB1727-92)《漆膜厚度测定法》(GB1764-89)1.2.除上述规范及要求外，本工程施工制作及安装施工组织设计应符合国家及项目当地现行有关规范、规程的规定。
1.3.若承包商对以下要求有任何疑义，应立即向甲方提出，由甲方采购部门做最终决定，否则视为接受。
2.送样要求2.1.材料样板应在招标阶段确定，包括钢结构的型材、连接件、预埋件等均应制作样板。
2.2.投标单位提供样板必须符合第3项“材料、设备及配件要求”，包括品牌和材质等.2.3.施工过程中，严格选用招标单位事先确认的型材、构件样品；若中标单位发现施工过程中无法使用事先确认的样品，应事先知会招标单位，在得到招标单位认可的情况下，方可更改。
招标若发现中标单位未经允许，擅自更换确认样品，按照合同约定处以相应罚款。
3.材料、设备及配件要求3.1.圆钢管采用 Q345B 无缝钢管或高频焊管钢，质量应符合《结构用无缝钢管》GB8162-2008和《直缝电焊管》GB/T 13793-2008的规定。
矩形钢管采用材质Q345B的冷弯矩形钢管。
以下截面杆件材质采用Q235B：①，①60X4,①76X4,①89X4,矩120X80X3,其余截面杆件材质为Q345B O3.2.所有钢材、钢板除特殊注明外，均采用Q345B钢。
钢结构施工工艺流程及工艺要求
钢结构施工工艺流程及工艺要求一、工艺流程1.准备工作：确定施工方案、编制施工图纸、制定施工计划、准备施工材料和设备等。
2.地基处理：对于需要进行地基处理的场地，首先进行地质勘测和地基测试，然后根据测试结果进行地基处理，包括土方开挖、基础浇筑等。
3.钢结构制作：根据施工图纸和设计要求，进行钢结构的制作，包括钢梁、钢柱、钢板等的加工、焊接和防腐处理。
4.预制构件安装：将制作好的预制构件进行运输和安装，包括钢桁架、屋面板、墙板等的安装。
5.主体架设：将预制构件进行拼装和组合，搭建起主体结构，包括梁柱连接、墙板安装、悬挂设备的安装等。
6.焊接和连接：对于需要进行焊接和连接的部位，进行焊接接头和螺栓连接，保证结构的稳定性和承载能力。
7.地面处理：对于结构底部需要进行地面处理的部分，进行防腐和防腐处理，如喷涂防腐漆、铺设防腐胶带等。
8.涂装和装饰：对于需要进行涂装和装饰的部分，进行喷涂、刷漆、贴墙纸等装饰工作，使结构具有美观性。
9.检查和验收：进行施工的检查和验收工作，包括结构的力学性能和安全性能的检测，确保施工质量符合规范要求。
二、工艺要求1.材料要求：采用符合国家标准和相关规范要求的优质钢材进行施工，材料的强度、耐久性和可靠性要满足设计要求。
2.加工要求：钢结构的加工需要精确、准确，尺寸和面型要符合设计要求，焊接工艺要符合相关规范和标准。
3.焊接质量：采用合格的焊工和焊接设备进行焊接，焊缝的结构牢固、密实，无焊接残留物、孔洞、裂纹，焊接强度和密度要满足规范要求。
4.安装要求：采用安全可靠的安装方法和设备进行预制构件的安装，保证其垂直度、水平度和位置的准确性。
5.防腐处理：进行必要的防腐处理，包括表面防腐漆喷涂、防腐胶带铺设等，确保钢结构在使用过程中能够抵御腐蚀和风化。
6.维护保养：对于钢结构进行定期的检查和维护，及时发现和修复结构的疲劳、裂纹、锈蚀等问题，确保结构的安全和使用寿命。
7.环境保护：施工过程中要注意环境保护，减少噪音和粉尘污染，合理利用资源，降低对环境的影响。
钢结构的加工标准
钢结构的加工标准
钢结构加工标准主要依据国家标准和行业规范进行。
在中国，常用的钢结构加工标准包括GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》和GB/T11836-2017《钢结构设计规范》等。
这些标准规定了钢结构加工的质量要求、检验方法、验收标准等内容，以确保钢结构的安全性和稳定性。
在钢结构加工过程中，需要注意以下几个方面：
材料选择：选择符合国家标准和设计要求的钢材，确保材料的质量、规格和性能符合要求。
加工工艺：根据设计要求和加工标准，制定合理的加工工艺和流程，确保加工精度和质量。
焊接质量：焊接是钢结构加工中的重要环节，需要选择合格的焊工和焊接设备，确保焊接质量和焊缝质量符合要求。
检测和验收：在加工过程中和加工完成后，需要进行严格的检测和验收，确保钢结构的质量和安全性符合标准和设计要求。
总之，钢结构加工标准是保证钢结构质量和安全性的重要保障，必须严格遵守和执行。
同时，加工过程中需要注意各种细节和环节，确保加工质量和效率。
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钢结构制作及安装施工工艺及要求
钢结构制作及安装施工工艺及要求引言钢结构是一种由钢材组成的承重结构系统，广泛应用于建筑、桥梁、装配式建筑等领域。
钢结构具有高强度、轻量化、施工周期短等优点，因此在建筑领域受到越来越多的关注和应用。
本文将介绍钢结构制作及安装施工工艺及要求。
钢结构制作工艺及要求钢结构制作工艺是指将钢材通过一系列加工工艺，如切割、弯曲、焊接、钻孔等，制作成构件或构件组装的过程。
下面是钢结构制作的一般工艺及要求：1.材料准备：选用符合设计要求和国家标准的优质钢材，并进行验收检测，确保材料质量符合要求。
2.钢材切割：根据设计需求和规格要求，采用电焊割、气刨割、火焰切割等方法对钢材进行切割。
切割后应平整光洁，不应有明显的毛刺和切口变形。
3.钢材加工：将切割好的钢材通过冲孔、钻孔、剪切等工艺进行加工。
加工后的构件要符合设计要求，尺寸精确，孔位准确。
4.焊接：将加工好的构件通过焊接工艺进行组装。
焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
焊接点应牢固可靠，焊缝应均匀充实，无明显裂纹或气孔。
5.表面处理：对焊接后的构件进行除锈处理和防腐涂装，以保护钢材的表面免受腐蚀和氧化。
钢结构安装施工工艺及要求钢结构安装施工工艺是指根据设计图纸和施工方案，将制作好的钢构件进行组装和安装的过程。
下面是钢结构安装的一般工艺及要求：1.施工准备：对施工现场进行清理和平整，搭建安全保护设施，确保安全施工。
2.基础施工：根据设计要求，先进行钢结构的基础施工，包括基础打桩、基础浇筑等。
确保基础的牢固稳定。
3.起吊安装：采用吊车或起重机进行起吊安装。
在起吊前，要检查吊车和起重机的安全性能，确定起吊点和起吊方式。
起吊时要注意平稳，避免瞬间冲击。
4.构件连接：将起吊好的构件进行连接，常见的连接方法有螺栓连接、焊接连接、拉脚连接等。
连接要牢固可靠，连接点要符合设计要求。
5.焊接工艺：施工中的焊接工艺要符合相关规范，包括焊接材料的选择、焊缝形式、焊接参数等。
焊接点要进行非破坏性检测，确保焊接质量。
钢零件及钢部件加工工艺与质量标准
钢零件及钢部件加工工艺与质量标准一、总则1、范围本标准规定了钢零件及钢部件加工的施工要求、方法和质量控制标准。
本标准适用于钢结构制作中的零件及部件的加工。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，内容随最新版本更新适用于本标准。
GB50300—2013建筑工程施工质量验收统一标准GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范JGJ99-2015 高层民用建筑钢结构技术规程GB50661-2011 钢结构焊接规范JGJ82-2011 钢结构高强度螺栓连接技术规程二、施工准备1 技术准备1.1 熟悉施工图纸和工艺要求，了解设计意图，组织必要的工艺实验，尤其对新工艺、新材料。
1.2 编制必要的加工工艺文件，进行技术、安全交底。
1.3 根据构件特点和加工实际条件，设计制作部分工装夹具。
2 物资准备2.1 制作钢结构的钢材a）建筑钢结构采用的主要钢材即Q235、Q295、Q345、Q390、Q420 钢的其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700-2006和《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018 的规定。
钢铸件支座的材质应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GT/T11352-2009 的规定。
当采用其他牌号时，尚应符合相应有关规定和要求。
b）钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求，每一品种、规格抽查5 处。
c）钢材的表面外观质量除应符合现行国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：1）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2011规定的C 级及其以上等级；2）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
2.2 焊接材料a）焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117-2012、《低合金钢焊条》GB/T5118-2012 的规定，焊丝和焊剂应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-2018、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢丝》GB/T8110-2008 及《埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB／T12470-2018 的规定。
钢结构加工制作技术要求
钢结构加工制作技术要求1钢结构制作一般要求（1）构件加工制作质量应符合国家现行设计，《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001验收规范和标准。
（2）钢结构的制作单位，应根据已批准的技术设计文件对本套施工图纸中的钢结构部分进行深化设计，其内容应包括深化设计说明、节点及构件的构造设计，焊接工艺设计，加工图设计。
钢结构制作前，应根据设计文件，本套图纸的要求以及制作厂的条件、编制制作工艺。
制作工艺书应包括：施工中所依据的标准、制作厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计算表。
对构造复杂的构件、节点进行工艺性试验。
制作单位所提供的图纸，虽经审查，并不解除其对该图纸内的所有资料，包括构件尺寸之准确性和现场安装定位等所负的全责。
当需要修改时，制作单位应向设计院申报，经同意和签署文件后修改才能生效。
（3）焊接钢柱、钢管柱、钢梁、钢支撑、钢骨混凝土中的钢构件均应在工厂采用埋弧自动焊焊接成型（除轧制型钢），施焊前应进行工艺评定证明符合《GB\T9852-2008》的有关规定。
（4）焊缝要满足设计和规范要求。
（5）钢梁预留孔洞，按照设计图纸所示尺寸、位置，在工厂制孔，并按设计要求补强，在工地安装时，未经设计允许，不得以任何方式制孔。
（6）焊接剖口形式及尺寸除图中已注明者外，必须符合《GB\T985•2-2008》的规定。
（7）所有构件上连接用螺栓的开孔为II类钻孔不得采用冲孔,严禁用乙炔气穿孔。
孔径比螺栓公称直径大 1.5mm（设计有要求按照设计执行），孔壁表面粗糙度小于25μm.所有钢构件制作前，应放样，核实无误后放下料。
板材气割或机械剪切后，应进行边缘加工。
（8）所有钢构件的穿孔，均在工厂制孔，不得在工地制孔。
如必须开孔，采用机械成孔。
（9）钢构件指定部位所设抗剪焊钉，必须在浇筑混凝土前施焊，并需认真进行质量检查。
钢结构制作施工工艺标准
第一章钢结构制作施工工艺标准适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
第一节材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
第二节主要机具第三节作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
第四节操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1.放样、号料1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量控制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。
2、拼板2.1、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。
2.2、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。
2.3、当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。
首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。
2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。
严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。
2.5、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。
对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。
2.6、对接焊缝外形尺寸规定：2.7、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。
下料1、放样、号料1.1. 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
1.2. 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5～10mm。
1.3. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
1.4. 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。
1.5. 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差±1mm。
对角线差，允许偏差1.5mm。
钢结构制作工艺规程完整版.doc
钢结构制作工艺规程完整版.doc 范本1：钢结构制作工艺规程完整版第一章总则1.1 目的与适用范围1.2 规程的依据1.3 术语和定义第二章钢结构材料的选用2.1 钢材的分类和标志2.2 钢材的质量要求2.3 钢材的检验和验收标准第三章钢结构的制作工艺3.1 钢结构的制作工艺流程3.2 切割工艺3.3 对接工艺3.4 钢结构加工工艺3.5 钢结构的焊接工艺3.6 钢结构的校正和调整工艺3.7 钢结构的预埋件安装工艺第四章施工工艺控制要点4.1 施工准备工作4.2 施工现场环境控制4.3 施工机具和设备使用规范4.4 施工质量控制4.5 施工安全控制第五章钢结构的质量检验与验收5.1 钢结构的质量检验要求5.2 钢结构的质量验收标准5.3 钢结构的质量问题处理和整改措施第六章钢结构的防腐保护6.1 防腐保护的分类和要求6.2 防腐保护材料的选用6.3 防腐保护施工工艺第七章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第八章法律名词及注释1. 钢结构制作：指根据设计要求，通过材料加工和连接装配等工艺形成的钢结构构件。
2. 施工工艺控制要点：指施工过程中需要严格控制的工艺要求，包括施工前的准备、施工过程的控制和施工后的验收等。
3. 钢结构的质量问题处理和整改措施：指钢结构在制作和施工过程中可能出现的质量问题的处理和整改措施。
范本2：钢结构制作工艺规程完整版第一章规程目的与适用范围1.1 目的1.2 适用范围第二章规程依据与术语定义2.1 规程依据2.2 术语和定义第三章钢材的选择与质量要求3.1 钢材分类和标志3.2 钢材的质量要求3.3 钢材的检验和验收第四章钢结构制作工艺流程4.1 制作工艺流程概述4.2 切割工艺要点4.3 对接工艺要点4.4 加工工艺要点4.5 焊接工艺要点4.6 校正和调整工艺要点4.7 预埋件安装工艺要点第五章施工工艺控制要点5.1 施工准备工作5.2 施工现场环境控制5.3 施工机具和设备使用规范5.4 施工质量控制5.5 施工安全控制第六章钢结构质量检验与验收6.1 钢结构质量检验要点6.2 钢结构质量验收标准6.3 钢结构质量问题处理和整改措施第七章钢结构的防腐保护7.1 防腐保护的分类和要求7.2 防腐保护材料的选用7.3 防腐保护施工工艺第八章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第九章法律名词及注释1. 钢结构的制作：根据设计要求，采用钢材进行切割、焊接等工艺制作钢结构构件的过程。
钢结构制作质量标准及工艺
钢结构制作质量标准及工艺钢结构加工制作工艺，分为：（1）拼版（2）切割（3）组立（4）埋焊（5）矫正（6）钻孔（7）拼装（8）焊接（9）喷砂（10）油漆十个工序。
针对以上工序参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
拟制定各工序质量控制要求。
一、所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。
相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
\二、为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。
各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改，三、各工序质量标准1、拼版根据下料清单合理进行板材拼接，对焊接缝严格按照制定的焊接工艺进行施焊，设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。
见规范GB50205-2001第5.2.4条。
焊缝外观质量按照规范GB50205-2001第5.2.6条执行。
2、切割根据下料清单进行合理布料，做到材料利用率最大化。
切割过程不得出现断火现象，保证割缝平滑。
清理零部件反正面割缝要进行清理，不得存留氧化铁皮、割渣等残留物。
尺寸控制按照规范GB50205-2001第7.2.2条执行。
3、组立焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，成都不应小于600mm。
注：标准H 型钢对接参照此规定执行。
焊接H型钢组装尺寸允许偏差参照规范GB50205-2001附录C 中表C.0.1规定执行。
4、埋焊严格按照针对相关工程制定的焊接工艺进行施焊，焊缝焊脚按照规范GB50205-2001第5.2.5条执行。
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
钢结构件加工工艺规程
项
次
偏差名称
允许偏差值（mm）
示意图
1
型
材
及
板
材
预定尺寸
±3.0
边缘
斜度
t/8且≤2.0
2
角钢两面
剪切倾斜
≤3b/100
≤3.0
3
角钢顶端及
边端切拉角
≤1.0
4
角钢肢的
不垂直度
≤1.5b/100
5
角钢端部
垂直度
＜b/100
且≤3.0
6
槽钢翼缘
的倾斜度
≤b/40
7
钢管端部
垂直度
D/100
板厚：4～20mmh+1.0
板厚：＞20mmh+2.0
7.1.4.2角焊缝焊脚尺寸K：
K≤10mm允许偏差±1.0
10mm＜K≤20mm允许偏差+2.0—1.0
K＞20mm允许偏差+3.0—1.0
7.1.5焊缝质量在外观上应符合下列要求：
7.1.5.1具有平滑的细鳞形表面，无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基本金属平滑连接。
8钢结构件的矫正
8.1加工后（黑件）的钢结构件应经过严格检查，并应采用机械矫正方法，消除由加工引起的变形。
加工后（黑件）经矫正后的钢结构件允许偏差：
钢柱：符合TB/T2921《电气化铁道接触网钢柱》，接腿、支架、底座参照执行。
硬横梁：符全TB/T2920《电气化铁道接触网硬横跨技术条件》
输电线路钢杆：符合DL/T646-1998《输电线路钢管杆制造技术条件》
端面为四方形：
|B1－B2|≤5mm
断面为三角形：
各边相对误差≤5mm
钢结构构件加工工艺标准
江苏汉风钢结构工程有限公司钢结构加工、质量控制工艺编制人：审核人：审批人：2013年1月江苏汉风钢结构工程有限公司钢结构制作方案钢结构制作工艺流程箱型钢结构制造工艺流程：材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料接料隔板、衬板切割下料隔板组焊隔板加工耳板下料焊接探伤不合格钻孔摩擦面处理U型组装箱型组装焊接探伤不合格钻孔电渣焊矫正端铣二次装配焊接修整检查不合格涂装标识包装运输十字柱制作工艺流程图：H型钢梁制造工艺流程：注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 材料进场材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值 1/2，否则不得使用。
钢材矫正:可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于 0.5mm 。
钢材矫正后的允许偏差放样号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
在计算机上对节点进行 1：1 放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构序号 项 目 允许偏差 mm 1钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T ＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高 L/1000 且不应大于 5.0 3 角钢肢的垂直度 b/100 双肢栓接角钢的角度不得大于 90°4 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/805 工字钢、H 型钢翼缘对腹板的垂直度 b/100 且不大于 2.0件，应以1:1的比例放出实样。
放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
钢结构工程施工工艺标准
1-1放样和号料工艺标准（Ⅲ101）1 适用范围本标准适应于钢结构制作中钢零件加工、组装、预拼装以及检测等需要放样和号料的施工。
2 施工准备2.1 材料2.2.1主要材料：放样平台，以及根据样板、样杆的精度要求和使用频繁程度可选用下述材料制作：0.3～０.５㎜的薄钢板、【胶合板、有机玻璃以及无伸缩、不褶皱的纸板、油毡等】。
2.1.2 配套材料：石笔、粉笔、红黄白三色油漆、小方木料等。
2.2 机具设备电脑及CAD绘图软件、钢尺、平尺、角尺、墨斗、样冲、手锤、划针、划线规、划线盘、紧线钳、弹簧钢丝、水平仪、计算器、钢号码等。
2.3 作业条件2.3.1 施工用施工详图、工艺要求及数控切割程序已下达。
2.3.2 钢结构用钢材其品种、规格、性能应符合设计要求和现行国家产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，并经矫正合格。
2.4 技术准备2.4.1 对施工详图设计的尺寸、节点构造以及工艺要求等，应认真进行校核。
2.4.2 编制施工方案、进行技术交底。
2.4.3 属于下列情况之一的钢材，应进行抽样（见证取样、送样）复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
2.4.3.1 国外进口钢材。
2.4.3.2 钢材混堆、混批。
2.4.3.3 板厚等于或大于40㎜，且设计有Z向性能要求的厚板2.4.3.4建筑结构安全等级为一级,大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材.2.4.3.5设计有复验要求的钢材.2.4.3.6对质量有疑义的钢材.3操作工艺3.1 工艺流程3.1操作方法3.2.1放样平台应平整,表面应无油污、泥沙等污物,原线条、冲印等应清除干净.3.2.2放样和号料均应选定控制基准线和基准点(◎) 图3.2.2为几种典型实例图(a)及(e)应以几何交线为基准线,几何交点为基准点.图(b)有一边为机加工面,应待机加工完成后,以此面及与之相交的轴线为基准线.图(c)为对称形板,以对称中轴线为基准线,其相交点为基准点.图(d)为扇形板,以中轴线及两个弦线为基准线,其相交点为基准点.图(f)为有机加工孔,以机加工孔中心为基准点,以其轴线为基准线.图(g)为工字形截面,翼缘板上有孔时,则以腹板厚度中心线为基准线,腹板上有孔时,有下述三种情况:第一种情况,当要求以中轴线相连时,则以中轴线①为基准线;第二种情况,当要求上表面与相连部位平齐时,则以上翼缘表面②为基准线;第三种情况,当要求下表面与相连部位平齐时,则以下翼缘表面③为基准线图(h)为槽钢截面,翼缘板上有孔时,则以腹板外侧为基准线;腹板上有孔时,与工字型截面相同.图(i)角钢零件,均以角钢背为基准线.所有零(部)件在长度方向均以控制中心为基准线.3.2.3根据设计尺寸按1:1放大样.可直接在样板(样杆)上放线,亦可先放样再做样板;应根据需要,分别做成号料,加工和检查用的样板、样杆.3.2.4放样、号料时应根据工艺要求预留焊缝收缩余量及切割、加工等加工余量,其值可参见表3.2.4-1及表3.2.4-2表3.2.4-1 预留焊接收缩余量参考值续表3.2.4-1表3.2.4-1 预留焊接收缩余量参考值(㎜)3.2.5号料钱校核钢材的规格、材质应符合设计要求,并应清除钢材表面油污、泥沙的污物.3.2.6号料是切割、加工、制孔以及组装等工序的标记,应将基准线、基准点、孔中心线、规孔线、切割线、边缘机加工线等用划针划在钢材上,划线宽度部不宜大于0.3㎜,所有号料线(点)均应打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.3.2.7 重要零件应在距切割线50㎜处号出检查线,打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.3.2.8 号料时应在零件、部件上标注验收批号、构件号、零件号、零件数量以及加工方法等符号.4质量标准4.1 主控项目4.1.1 放样和样板、样杆尺寸的允许偏差应符合表4.1.1的规定.检查数量: 全数检查.检验方法: 用钢尺、角钢、拉线等实测实量.表4.1.1 放样和样板、样杆尺寸的允许偏差4.1.2 号料尺寸的允许偏差应符合表 4.1.2的规定.检查数量: 全数检查.检验方法: 用钢尺检查..表4.1.1 号料尺寸的允许偏差(㎜)4.2一般项目4.2.1钢材的品种、规格应符合设计要求,其外形尺寸、厚度的允许偏差应符合相应产品标准的规定.检查数量: 每一品种、规格各抽查5处.检验方法: 用钢尺、游标卡尺检查.4.2.2.1 当钢材表明有锈蚀、麻点或划痕缺陷时,其深度不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2,且不应大于0.5㎜.4.2.2.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》G B8923规定的C级及C级以上.4.2.2.3钢材边缘或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.检查数量: 全数检查.检验方法: 观察及游标卡尺检查.4.2.3钢材弯曲、飘曲、扭转、翼缘倾斜、腹板翘曲、钢管椭圆、型钢缺菱、厚度不均等外观缺陷,应经矫正或废弃不用.检查数量: 全数检查.检验方法: 观察检查.4.2.4号长条直线时,除两端应打样冲眼外,每隔 2.0m尚应打上样冲,每处样冲眼数不宜少于5个.检查数量: 按线条数抽查10%,且不应少于3条.检验方法: 观察检查.4.2.5 凡需规孔的号料,应号出规孔线,如图4.2.5所示.除应在孔中心打上样冲眼外,在规孔线上要打上4个样冲眼.检查数量: 按规孔零件抽查10%且不应少于3个.检验方法: 观察检查. 图4.2.5 规孔线5成品保护所有样板、样杆应分类存放在货架上,妥善保管,不得折叠,防止变形,待工程竣工后方可销毁.6应注意的质量问题6.0.1打样冲眼时,不能用力过大,冲眼深度不宜大于0.5㎜.但孔心的样冲眼深度可在1.0㎜或以上.6.0.2号料用划针线时,其深度不应大于0.5㎜.7质量记录放样、号料检查记录8安全、环保措施8.1安全操作要求8.1.1进入现场人员必须戴安全帽,不得在吊物下操作.8.1.2号料时,钢材应排放平稳,避免倒塌伤人.8.1.3号料时拿样冲的手应戴棉纱手套,拿手锤的手则不戴手套，避免手捶扎伤.8.2环保措施8.2.1 制作样板、样杆时,剪下的废料应装入容器运走,严禁随意抛撒.8.2.2清理钢材表面污物时,应装入容器运走.1-2切割工艺标准（Ⅲ102）1 适用范围本标准使用于钢结构制作中钢零(部)件气割、剪切和锯切等的施工.2 施工准备2.1 材料2.1.1 主要材料:钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等，其品种规格、性能应符合设计要求和有关产品标准的规定,并具有产品质量合格证明文件.2.1.2 配套材料:氧气(纯度大于或等于99.5%)、丙烷气(纯度大于或等于98%)、乙炔气(纯度大于或等于96.5%)、压缩空气、砂轮片、锯条或锯片等.2.2 机具设备2.2.1 加工设备:等离子切割机、等离子数控切割机、相贯线等离子数控切割机、半自动火焰切割机、半自动火焰数控切割机、多头火焰直条数控切割机、剪板机、型钢剪刀机、圆盘锯床、带锯床、砂轮切割机(无齿锯)、锁口机等.2.2.2 主要工具:手工气割枪、通针、手锤、大锤、锯弓、撬棍、扳手、样冲、划规、划针、钢角尺、钢直尺、地规、钢盘尺、钢盒尺、粉线、粉笔、墨盒、水平仪、样冲锤、石笔、计算器等.2.3 作业条件2.3.1按施工详图完成钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等数控编程和划线工作.2.3.2划线后的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等必须经检验合格.2.3.3需切割的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等不能有油污且必须摆放平整牢固.2.3.4切割场地应清洁明亮,通风良好.2.4 技术准备2.4.1编制加工工艺方案,组织技术交底.2.4.2切割设备性能完好,管线无破损.2.4.3有排版图及工件加工单.2.4.4数控切割程序必须经过审核、批准.3 操作工艺3.1 工艺流程3.1.1 气割3.1.2剪切3.1.3锯切3.2操作方法3.2.1检查钢材的规格、尺寸及表面质量，应符合设计要求。
钢结构加工制作工艺规程
钢结构加工制作工艺规程第一篇范本：钢结构加工制作工艺规程本为钢结构加工制作工艺规程，旨在规范钢结构的加工制作工艺，确保其质量和安全性。
下面将详细叙述各个章节的内容。
一、引言1.1 目的本章节描述了本规程的目的，即确保钢结构加工制作过程的规范与安全。
1.2 适用范围本章节详细说明了本规程适用的钢结构类型和加工制作环境要求。
二、材料准备2.1 钢材验收详细描述了钢材的验收标准和方法，包括外观检查、化学成分检测、物理性能检测等。
2.2 材料保管本节规定了钢材的保管要求，包括防潮、防锈、防损坏等。
三、加工制作3.1 工艺流程描述了钢结构加工制作的整体工艺流程，包括钢材切割、焊接、钻孔等。
3.2 加工设备及工具本节详细介绍了钢结构加工所需的设备和工具，包括起重机械、切割机、焊接设备等，并提供了操作规范。
四、质量控制4.1 加工质量检验本节描述了钢结构加工中的质量检验要求，包括外观检查、尺寸检测、焊缝质量检验等。
4.2 焊接质量控制详细列出了焊接过程中的质量控制方法，包括焊接材料选择、焊缝预处理、焊接参数控制等。
五、安全要求5.1 安全防护本节规定了钢结构加工制作过程中的安全防护要求，包括劳动保护、消防安全、防护用品等。
5.2 应急措施详细描述了钢结构加工中可能出现的紧急情况及相应的应急措施。
六、附件本所涉及附件如下：附件1：钢材验收记录表附件2：加工设备清单附件3：焊接质量检验记录表七、法律名词及注释本所涉及的法律名词及注释如下：1. XXX法律：XXX法律的注释解释。
2. XXX法规：XXX法规的注释解释。
第二篇范本：钢结构加工制作工艺规范本为钢结构加工制作工艺规范，旨在规范钢结构的加工制作工艺，以确保其质量和安全性。
以下是各个章节的详细内容。
一、引言1.1 目的本章节描述了本规范的目的，即确保钢结构加工制作过程的规范与安全。
1.2 适用范围详细说明了本规范适用的钢结构类型和加工制作环境的要求。
二、材料准备2.1 钢材验收规定了钢材验收的标准和方法，包括外观检查、化学成分检测、物理性能检测等。
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重庆莱特加工中心构件加工工艺标准一、施工准备：1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。
3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。
4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。
5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。
二、材料要求：1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。
2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。
3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料：①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。
②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。
③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。
6、材料管理：①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。
③、材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。
④、焊接材料和螺栓应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
⑤、涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
三、下料：（H型钢）1、首先熟悉图纸与技术员下达的构件清单尺寸、板厚、材质的要求，然后复查所到的材料的材质（目前Q235、Q345为当前常用材质），如果材质或板厚与图纸不符，材料不能切割下料，要及时统治有关采购人员，要求退换，达到材质与板厚都符合设计要求后方可下料切割。
2、材料拼接：①、如果有部分板材需要拼接长和宽，拼接翼板长度要大于翼板的2倍宽度，并且要大于600以上，翼板不能拼接纵缝。
②、腹板可以品节十字缝或T型缝，拼接十字缝时焊缝要对正，不能偏移，拼接T型缝时焊缝要相互错开≥200以上，并与其他连接板同时也要相互错开≥200以上的距离。
宽度拼接应大于300，长度拼接应大于600，板材拼接焊缝错边量d＜0.1t，但不得大于2.0。
所有拼接板材焊缝等级为二级以上，用无损超声波检测仪作无损探伤检测。
③、钢材如有较大的弯曲，凸凹不平等问题时，应先进行矫正。
④、根据构件清单下料尺寸表进行排料套裁(有时需要放大样确定几何尺寸)，尽可能节约材料，避免浪费材料。
3、气割钢板时要根据板厚正确选择割嘴型号，调节好氧气压力、石油液化气压力和切割速度的合理参数进行切割。
4、钢板切割面质量应符合钢结构施工验收规范《GB50205-2001》要求。
①、零件宽度、长度±3.0切割面平面度µ≤0.05t，且不应大于2.0割纹深度≤0.3局部缺口深度 1.0②、切割平面度µ，如图1所示，即在所测部位切割面上的最高点和最低点，按切割倾角方向所作两条平行线的间距应符合µ≤0.05t (t为切割厚度)，且不大于2mm。
③、切割面割纹深度(表面粗糙)h，如图3，即在沿着切割方向20mm长的切割面上，以理论切割线为基准轮廓顶峰线与轮廓各底线之间的距离，h≤0.3mm。
④、局部缺口深度：即在切割面上形成的宽度，深度及形状不规则的缺陷，它使均匀的切割面产生中断，其深度≤1mm。
⑤、垂直于受力杆件端部的高强螺栓连接板应先抛丸(以保证达到摩擦系数后)再切割下料。
5、剪板机下料：①、剪板机剪切允许偏差：零件宽度、长度±3.0边缘缺棱 1.0②、剪切不同板厚材料应根据需要适当调节剪板机上、下刀刃的间隙。
③、剪板机有毛刺、飞边等缺陷时要用磨光机打磨干净。
6、各种连接板与高强螺栓连接板的钻孔：①、螺栓孔孔距之间距离允许偏差：同一组内任意两孔间距离±1.0mm②、由于各种连接板下料剪切或切割时有一定的尺寸偏差，所以钻孔时必须要保证其基准面应控制在±1mm的尺寸内。
如图4。
③、如连接板数量较大或高强螺栓连接板达不到钻孔精度两孔间距±1.0时，可用钻模套钻的方法来控制孔间距离。
三、组立：1、熟悉图纸，保证各种H型钢的规格、板厚、材质正确组立，不要用错翼板或腹板，以免造成产品报废。
2、要按照图纸几何尺寸的要求进行组立、点焊，点焊要牢固可靠。
3、如有变形过大的腹板或翼板应先校直，校正后在进行组立。
4、焊接H型钢组立后的允许尺寸偏差(mm)：截面高度： h≤500 ±2.0h＞500 ±3.0腹板中心偏移e： 2.0四、埋弧焊：1、焊丝、焊剂的选择：①、根据图纸和材质要求合理选择焊丝和焊剂。
Q235材质焊丝 H08A 焊剂 HJ431 SJ301Q345材质焊丝 H08mnA 焊剂 HJ431 SJ1012、根据焊缝尺寸的大小、焊缝等级要求进行合理的选择电流、电压、焊接速度等参数进行焊接。
①、H型钢埋弧焊，焊接应保证以下项目要求：角焊缝焊脚尺寸 hƒ≤6.0 ： 0～1.5hƒ＞6.0 ： 0～3.0角焊缝余高c hƒ≤6.0 ： 0～1.5hƒ＞6.0 ： 0～3.0角焊缝厚度 he= hƒ×0.7②、图纸要求T型组合角焊缝等级为二级或一级时要采取措施，以保证焊缝焊透，用超声波检测仪检测的焊缝应符合验收规范要求。
(如行车梁上翼板与腹板的T角焊缝焊接，如腹板板厚大于10mm以上时，腹板与上翼板连接部位应开K型坡口焊接，如必要时角焊缝第二面焊缝先用电弧气刨清理焊根后在焊接，以确保焊接质量)。
③、焊缝表面不应有夹渣、气孔、焊瘤。
咬边允许偏差：二级≤0.05t且≤0.5；长度≤100，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。
三级≤0.1t且≤1.0长度不限。
④、如局部有焊穿、焊缝未焊满(焊缝低于母材或角焊缝，hƒ尺寸偏小)，应采取补焊措施，达到设计和验收规范要求，并用角向磨光机打磨不光洁部位，打磨光洁圆滑。
⑤、如有探伤检测不合格的一、二级焊缝应清除缺陷部分后重新补焊，处理同一处焊缝不应超过两次，两次后仍然不合格时应停工，报有关技术部门制定出处理措施方案后再进行处理补焊。
⑥、焊剂在使用前须经300℃～350℃烘焙2小时后再使用。
⑦、焊接前应清除焊道上的水份、铁锈、杂质、油渍、焊渣等杂物。
五、拼装：1、拼装人员首先看懂图纸，熟悉图纸的几何尺寸与各项技术要求。
2、H型钢在翼缘校平机上校正后的翼缘偏差应符合验收规范的允许偏差(mm)。
翼缘板垂直度△b/100，切不应大于3.0。
3、装配各种构件劲板、顶板、底板、支撑连接板及行车梁牛腿等各种定位装配尺寸应准确无误。
①、板材对接时错边梁S≤0.1t，但不大于2.0。
②、钢柱允许偏差：长度±H/15000，不超过±15.0柱底面到牛腿支撑面L1±L1/2000，不超过±8牛腿面的翘曲△ 2.0柱身弯曲矢高 H/1200，且不应大于±12.0柱身扭曲牛腿处3.0 其他处8.0柱脚底板平面度 5.0/m柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 3.0③、钢梁允许偏差：梁长度框架梁 L +3.0 -7.0 平台梁或行车梁（端部有凸缘支坐板）L +0 -5.0（其他形式） L/2500端部高度 h h≤2000 ±2.0 H＞2000 ±3.0 拱度设计要求起拱±L/5000设计要求起拱 +10.0 -5.0侧弯矢高 L/2000 且不大于10.04、装配各种连接板与各种零部件时要注意图纸上所标的正反方向，不要把零部件的方向装配反了，以免造成返工。
5、装配各种连接板与各种零部件前，要打掉所有构件上的气割熔渣，变形的板要校平、校直，然后装配各种连接板与零部件并点焊固定。
6、在施工设计图中对于部分零部件需要坡口焊接部位应按照图纸上所要求的条件切割坡口后组装点焊定位。
、7、构件装配完工后要正确编号。
六、气保焊：1、构件组装完毕后进行气保焊接，焊接前应清除水份、铁锈、油渍、焊渣等杂质。
2、根据图纸材质要求正确选择焊丝型号，以保证焊接焊缝质量。
3、在气保焊接过程中，要注意焊接位置应有防风保护措施，避免吹风降低CO2气体保护性能，使焊缝产生气孔、氧化等缺陷。
4、宜采用直流反接法焊接，(焊丝接正极，母材接负极)，反接法电弧稳定、母材熔深大、飞溅小、焊缝成形较好。
5、合理选择电流、电压、焊接速度、气体流量、焊嘴、焊丝与工件的距离，使焊缝达到最佳焊接效果。
6、在焊接过程中要避免发生以下缺陷：①、凹坑气孔②、咬边③、焊瘤④、裂纹⑤、飞溅过多⑥、焊道弯曲7、焊缝质量要达到《GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范》的要求。
①、二、三级焊缝外观质量标准(mm)注：表内t为连接处较薄的板厚。
②、对接焊缝及完全熔透组合角焊缝尺寸允许偏差(mm)③、部分焊透组合角焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差(mm)8、图纸要求焊透的一、二级探伤焊缝的焊接部位应有坡口焊接，必要时反面应用电弧气刨清根后焊接，以确保焊缝质量达到用超声波探伤仪检测符合一、二级焊缝的标准等级。
9、焊接高强螺栓连接板时应先焊劲板焊缝，后焊高强螺栓连接板与H型钢的腹板和翼板，以减少高强螺栓连接板的焊接变形。
七、油漆：1、打磨构件的焊接飞溅、焊渣、焊疤、焊瘤、毛刺、校直、校正后抛丸。
2、构件抛丸后应露出银灰色金属本色达到设计要求除绣级别后清除杂质、灰尘完毕后再喷涂油漆。
3、构件喷涂油漆时，要把高强螺栓连接板的摩擦面用纸或其它物体挡住，保护摩擦面不能有油漆，以保证安装高强螺栓后受力摩擦系数达到设计要求，确保安装质量。
4、喷涂油漆的种类应符合图纸设计要求，且在喷涂前漆料要充分搅拌均匀后使用。
5、油漆在喷涂后不应有流挂、皱纹、油漆脱皮、起泡、漏涂、露底等现象。