QC080000：2017工序过程控制程序文件(含流程图)
QC080000：2017生产控制程序文件(含流程图)
1目的通过生产计划的制订和执行过程的控制，使生产过程处于受控状态，确保均衡生产和按期向顾客交货。
2适用范围本程序适用于生产计划的编制、发布以及实施过程中的控制。
3职责3.1 业务部拟制灯具《生产通知书》，总经理审批。
3.2 生产部物料员拟制内部《生产任务单》《采购申请单》《委外加工申请单》,物控主管审核,生产经理审批。
3.3 生产部物料员根据《生产通知书》下达《生产任务单》,产生《生产投料单》,物控部投料单打印《生产投料单》。
3.4 《生产任务单》《采购申请单》《委外加工申请单》由物控主管审核，生产经理批准；3.5采购部采购员根据审核通过的《采购申请单》《委外加工申请单》制定《采购订单》，《委外加工生产任务单》，采购经理审核，公司领导批准。
3.6物控组编制《月度主生产计划》，生产车间执行《生产通知书》、《月主生产计划》。
4 工作程序4.1 《生产通知书》的制订4.1.1根据已评审和批准的销售合同（订单）的数量和交货期，由业务员拟制《生产通知书》。
自制配套零部件物控组物料员拟制《生产任务单》，物控主管审核；物控组物料员打印《生产投料单》，物控主管审批后发货仓备料。
4.1.2《生产通知书》由拟制部门经理审核，公司主管领导批准，《生产任务单》由拟制部门经理批准。
4.1.3批准的《生产通知书》由拟制部门发物控组、采购部、货仓、生产车间、工程部、品管部及公司主管领导。
4.2 《生产通知书》的执行4.2.1根据《生产通知书》生产部物料员制定《采购申请单》，从电脑物控系统中打印《生产投料单》、《委外加工申请单》、自制配套零部件《生产任务单》。
4.2.2《采购申请单》《委外加工申请单》经物控主管核实该单号相对应的《生产通知书》及仓存物料情况后，由生产经理批准。
《采购申请单》审批在ERP系统上进行。
4.2.3 采购部采购员根据《采购申请单》《委外加工申请单》编制《采购订单》《委外加工生产任务单》，确认供方，采购部门领导审核，公司领导批准。
QC080000：2017采购控制程序文件(含流程图)
1．目的本程序用以规范采购过程，确保采购物资能满足最终产品的质量（含HSF）要求。
2 适用范围本程序适用灯具产品原辅材料及相关服务提供过程的控制。
3．职责3.1采购部负责灯具产品用原材料、零部件的采购，生产部MC组负责灯具产品的内配件、外协和外发加工的管理。
3.2根据《采购申请单》和公司核价小组批准后的定价，采购人员打印《采购订单》，采购主管审核《采购订单》。
3.3开发部/工程部拟制“采购标准”（必要时）。
3.4 品管部负责拟制检验指引。
3.5公司主管领导批准并签署《采购订单》。
3.6采购部负责《采购订单》的实施；负责相关采购信息传达给供方。
负责协调和办理有关供方提供的转厂资料、发票等。
3.7业务部负责办理采购过程中进口报关、转厂业务。
4 工作程序4.1采购物资的分类:根据《合格供方控制程序》外部采购的物料分为A、B ，共两类。
A类为关键安全件，属于加强控制物料，需经加强评审合格方可采购，B类为一般物料，经过正常评审合格方可采购。
具体分类与控制详见《合格供方控制程序》。
对于公司各部门自制的零部件均称为内配件。
4.2《采购申请单》、《生产任务单》、《委外加工申请单》的制订4.2.1物料员根据批准的《生产通知书》，拟制《采购申请单》。
内配件由生产部MC制订《生产任务单》，需委外加工时由生产部MC制订《委外加工申请单》。
4.2.物控主管审核《采购申请单》、《委外加工申请单》、《生产任务单》，核实与该单号相对应的《生产通知书》及仓存物料情况后，在《采购申请单》、《委外加工申请单》、《生产任务单》上签字。
4.2.3生产部经理批准《采购申请单》、《委外加工申请单》、《委外加工申请单》。
4.3《采购订单》、《委外加工生产任务单》的制订4.3.1采购人员根据审核通过的《采购申请单》、《委外加工申请单》，从合格供方名单中选择采购的供方，打印《采购订单》、《委外加工生产任务单》,必要时与供方签订相关的正式合同或技术品质要求方面的协议，HSF物料采购部需在《采购订单》、《委外加工生产任务单》添加明显环保标志加以识别。
QC080000：2017管理评审控制程序文件(含流程图)
1目的确保公司质量管理体系（含HSPM）的适宜性、充分性和有效性，确保公司质量方针和质量目标适应公司自身发展的需要，并实现质量方针和质量目标，寻求改进机会不断完善质量管理体系（含HSPM）。
2适用范围适用于对公司质量管理体系（含HSPM）的定期评审，必要时可以对HSPM单独进行评审。
3职责3．1品管部负责制订《管理评审计划》和《管理评审报告》。
3．2管理者代表审核《管理评审计划》及《管理评审报告》。
3．3总经理主持管理评审会议，批准《管理评审计划》及《管理评审报告》。
3．4品管部负责管理评审的组织安排和相关记录的保存，组织相关人员对管理评审中提出的纠正和预防措施的实施情况进行跟踪和验证。
3．5各部门负责按《管理评审计划》准备并提供本部门相关的管理评审资料的输入，制定并实施与本部门相关的各项改进措施。
4控制程序4．1管理评审的频次4．1．1公司每年至少进行一次管理评审。
4．1．2当公司的质量管理体系发生重大变化，产品结构发生重大调整或市场环境发生变化时，由总经理决定是否需要增加管理评审。
4．2评审人员4．2．1由总经理负责组织管理评审，品管部做好与管理评审有关的各项准备工作。
4．2．2管理评审通常由总经理、副总经理、质量管理代表和各部门及品管部负责人参加。
4．2．3必要时，由总经理决定是否需要增加参与管理评审的人员。
4．3管理评审计划4．3．1品管部制定《管理评审计划》经质量管理代表审核，总经理批准。
4．3．2在实施管理评审的前1周，由品管部将《管理评审计划》发给参加管理评审会议的相关人员。
4．4管理评审的输入管理评审的输入包括：a)审核结果：包括内部审核、顾客审核和第三方审核；b)顾客反馈：包括顾客满意的测量结果、与顾客沟通的结果、顾客投诉的结果；c)各部门质量管理体系运行情况的总结；d)产品质量的符合性，包括过程测量和监控、产品测量和监控的结果；e)预防和纠正措施的实施情况；f)以往管理评审后采取措施的跟踪情况和有效性；g)可能影响质量管理体系的变化，包括组织内外部环境的变化；h)HSF相关活动，包括有害物质的识别和使用、不符合事项和纠正措施执行情况等。
QC080000：2017与顾客有关的过程控制程序文件(含流程图)
1目的通过对合同的评审，保证正确理解和满足顾客的各项要求。
2适用范围适用于公司产品销售合同（或订单）签订前的评审，以及与客户前、后续的沟通。
3 职责3.1业务部负责灯具产品销售合同（订单）的评审组织，重大合同，由责任业务员召集相关部门进行会议的评审。
3.2 业务部负责对报关、船期、交货方式、地点的评审，开发部/工程部负责对技术要求、包装要求的评审、品管部负责交收检验要求及HSF要求的评审、MC组负责交货期、库存情况的评审、采购组负责物料组织、到货时间的评审、财务部负责价格、付款条件、资金情况的评审。
3.3 业务部负责合同（或订单）正本存档，并将副本送财务部；业务部负责建立客户档案。
3.4 新产品《合同评审表》由总经理或副总经理批准，连续订单的评审由生产计划总监批准即可。
4 工作程序4. 1合同的形式包括正式合同、订单、传真、邮件或电话（口头）订货的书面记录等，。
4.2 产品要求的确定4.2.1业务部负责确定顾客明示的要求并识别顾客潜在的要求，包括习惯上隐含的、无需明示的要求，必需履行与产品有关的义务，执行相关质量法律法规、相关产品国家和行业标准及达到产品本身的适用性要求和对人身的健康、安全，HSF （ROHS/WEEE等法令要求、客户要求、组织自定）等方面要求。
4.2.2在确定顾客要求的基础上，明确各类产品的质量要求，或者顾客以样板作为产品的接收标准时，业务部必需在签订合同前，由顾客进行书面确认；或者顾客以承认书作为产品的接收标准时，必需在签订合同前，由顾客签署承认书确认。
4.2.3根据顾客向我公司提供预订单相关要求，填写《合同评审表》，明确的顾客名称、订货日期、交付日期、产品型号、数量以及特殊的技术要求等内容。
并在评审表中注明合同或连续订单，交相关部门进行评审。
4.3 业务部合同（订单）的评审4.3.1合同分类合同和连续订单区别如下：A. 合同指顾客在产品特性、价格、质量（HSF）、接收准则（含交货周期）等方面提出具体要求的合同或未列入电脑BOM系统的新的产品或首次合同评审后其后续价格有变化的合同。
QC080000：2017测量和监控装置控制程序文件(含流程图)
1 目的对检验、测量和试验仪器设备进行有效的控制，保证仪器设备的测量准确度能满足使用要求和功能状态完好。
2 适用范围适用于公司的检验、测量和试验仪器设备的控制。
3 职责3.1品管部负责检验、测量和试验仪器设备的管理、校准、维修、使用监督和指导工作。
3.2使用部门保证各种检验、测量和试验仪器设备的正确使用。
3.3采购部负责检验、测量和试验仪器设备的采购。
4 工作程序4.1检验、测量和试验仪器设备的分类原则4.1.1 A类：用于量值传递的标准计量器具, 用于特种工艺、质量控制点的测量器具，及对形成最终产品特性存在直接影响的关键测量器具和设备。
4.1.2 B类：用于工序控制、工序质量检验、有计量数据要求的测量器具和检验设备。
4.1.3 C类：生产过程中无严格数据准确度要求，只作定性判断，计量性能稳定，使用不频繁的测量器具。
4.2检验、测量、试验设备的采购、验收和发放4.2.1品管部负责建立公司的《计量器具台账》和A、B类测量仪器设备档案。
4.2.2使用单位要购买测量器具或检试设备时，由使用部门申请，提出所需购置的检试仪器设备的技术指标、性能和准确度要求，由品管部经理负责组织有关人员评审其适用性，非固定资产类填写《文具/购物申请表》，固定资产类填写《固定资产添置/大修/更新申请表》，由公司主管领导审批后购买。
4.2.3申请单批准后，由采购部按申请单上指定的规格型号进行采购。
4.2.4检验仪器设备入厂后，仓库填写《检验申请单》交品管部，品管部计量管理人员进行验收。
验收不合格，则办理退货手续。
验收合格，由计量管理人员填写《计量仪器设备验收登记表》，由品管部按其精度进行分类编号并登记在《计量器具台账》上，编入《年计量器具校准计划》。
校准后才能发放、使用。
4.2.5使用单位到品管部领取检测仪器设备，在新建立的台帐上签字领用，并注意有无校准合格标记，无合格标记不得使用。
4.3检验、测量和试验仪器设备的校准和检定4.3.1品管部计量人员根据《年计量器具校准计划》，对A、B类检试仪器设备进行周期检定和校准。
QC080000：2017进货检验和试验控制程序文件(含流程图)
1 目的对进货检验和试验实施控制，确保供方提供的产品满足本公司的质量（含HSF）要求。
2 适用范围本程序适用于公司生产用物料的进货检验（含委外加工回料）和试验及周期性复检物料检验的控制。
3 职责3.1品管部经理负责监督本程序的执行。
3.2品管部进货检验（IQC）组负责进货的检验和试验工作，RoHS小组负责对HSF物料进行有害物质的检测，并每月统计HSF物料检验的情况。
3.3品管部IQC文员根据检验报告，每月做一次来料的质量统计，编制《年月份来料质量统计》表交品管部经理审核确认后，发放给相关部门。
3.4 品管部负责制订零（部）件检验指引，指导IQC检验员的检测工作，对供方实施辅导及对新供方进行质量评审。
4 工作程序4.1 外购件：货仓根据到货情况输入电脑系统，并将收料编号、物料代码、数量、供应商名称、来料批号等信息打印在《检验申请单》中，HSF物料附供应商提供的相关资料，以此通知IQC检验。
4.2自制品：内部车间生产的产品由IQC组安排检验员实施全过程监控，包括对HSF产品生产全过程的监控，并填写自制零件检查报告。
4.3 IQC主管/组长将《检验申请单》等有关资料交相关IQC检验人员进行检验，IQC检验人员按《QC抽样方法》、检验作业指导书、设计图纸、样板等指引进行检验，判定有否错料，质量是否合格，将检验记录在相应的来料检查报告中，并对不合格物料开《来料不合格报告》（见《不合格品控制程序》）。
4.4 检验后，由具体实施检验的人员填写好相关检验报告，并贴好检验状态标识，和HSF标识和检验印章（见《检验和试验状态控制程序》），并把结论填写在《检验申请单》后交回货仓，货仓组根据检查结果对合格物料办理入仓手续，合格物料放合格区，不合格物料存放在不合格区（退货区）。
4.5 当来料判定为不合格时，生产部MC组根据IQC开出的《来料不合格报告》中的处理建议提出处理申请，按《不合格品控制程序》执行。
4.6物料的周期复检4.6.1货仓制定各类物料的仓储时间，到期后在物料和物料卡上作黄色警告标识，在该物料使用（发放）前填写物料检验申请（注明超期复检）交IQC，由IQC按来料检验的方法进行检验和记录。
QC080000：2017文件控制程序文件(含流程图)
1目的使质量管理体系文件和资料得到控制，确保在质量（HSF）活动的有关场所均正确使用文件的有效版本。
2适用范围适用于质量管理体系文件（含HSF）和资料（含HSF）的控制，质量管理体系中所有文件资料均含HSPM所需的要求。
3职责3.1 总经理负责质量手册的批准与发布。
3.2 管理者代表负责主持质量手册的编制、更改、审核与实施。
3.3 管理者代表负责程序文件的批准与发布。
3.4 有关部门负责人负责程序文件的编制、更改、审核与实施。
3.5 各部门负责人负责本部门职能范围内的作业指导书及表格的编制、审批和更改控制。
3.6 品管部设文件控制中心，统一归档管理公司质量体系文件（技术类文件除外）。
3.6.1负责各类质量体系文件归档、收发，建立各类质量体系文件清单及质量记录样表。
3.6.2负责质量文件资料（包括外来文件、外发文件）的发放及更改控制。
3.7 计算机管理中心负责进入计算机网络的文件资料的管制。
3.8 业务部负责顾客提供的PF、CSF、图纸等顾客提供的资料的管理。
3.9 各部门文员负责本部门质量体系相关的文件的控制，负责文控中心发来的文件的转发，做好分类归档。
3.10品管部负责HSF保证及证明资料的管控。
4 工作程序4 . 1 文件资料的分类编号及发放控制4.1.1文件资料按质量体系文件（HSF）层次分为三类：a．质量手册；b．程序文件（二层文件）；c．基础文件（三层文件），包括：（1）管理性文件（岗位职责）。
（2）作业指导书、操作规程、工艺卡、检验指引。
（3）外来文件（国家标准、行业标准、顾客提供的技术文件等）。
（4）质量记录（报告及表格，记录建立后的控制见《质量记录控制程序》）。
(5)工程技术设计输出文件(如图纸、产品标准、工艺规范、检验规范)。
4.1.2文件、资料按受控程度分为受控文件和非受控文件，以上所述质量体系的三类文件均为受控文件，除质量记录外所有受控文件均需加盖红色受控章，外来文件、外发文件受控办法相同，对于较厚的或不便于复印的标准文件采用借阅方式，工程技术文件受控章以不同标识区别，按《工程技术文件控制程序》受控管理。
QC080000：2017产品开发控制程序文件(含流程图)
1、目的对设计和开发的全过程进行控制，确保产品设计能满足顾客的需求和期望，满足有关标准、法律、法规（含HSF）的要求；保证产品输出的准确性、高效性、合理性；保证产品的品质及满足客户的需求；2、适用范围适用于本公司新产品的设计和开发全过程。
新产品的研发分三类：A类：所增加功能在目前的市场上技术尚未成熟，或市场技术已成熟在我司属于自主开发的产品。
B类：顾客来样订做，市场技术已成熟，与目前生产的产品相比新增了特殊功能，且我司未生产过的产品。
C类：对于市场技术已成熟，我司之前已生产过的类似的同系列产品，但结构或性能要求有较大变化。
3、职责3.1业务部负责准确提供B、C类新品来自客户的资料；3.2开发部负责编制《新产品计划与进度表》、《设计任务书》、设计输出文件、评审验证报告等，同时也要负责整个设计的组织协调和实施工作：开发部经理负责制定新品开发的策划、开发计划的批准及图纸相关文件的批准，确保开发进度和质量符合要求；开发部产品工程师负责开发计划的制定，保质保量按计划完成新产品的研发工作，负责提供所有需要审核的图纸、样品、文件资料、测量数据并跟进相关纠正措施。
负责新产品的试产及首次生产的指导工作。
A类产品由开发部项目管理员负责根据市场调研或分析的情况，提供市场信息及新产品动向；负责调查、整合顾客使用新产品后的反馈信息。
3.3品管部负责根据验收标准和相应国际标准对新产品批试产品的检验，以及执行整个设计过程中评审、验证（含HSF）、确认等工作的质量职能。
3.4采购部负责所需物资的采购和供应。
3.5实验室负责新产品样板相应项目的测试，同时出具测试报告。
3.6样板组负责样板制作。
3.7总经理负责新产品研发项目策划的批准。
4、工作程序4.1设计和开发的策划4.1.1立项的依据、设计和开发的新产品来源于以下方面：a) A类产品由项目管理员根据市场调研或分析提出《新产品建议书》，经总经理审核、批准后转开发，开发部下达《新产品计划与进度表》，并由开发部负责实施。
QC080000：2017成品检验控制程序文件(含流程图)
1目的对成品实施终检、出货检进行控制，保证入库及出厂成品质量满足规定的要求。
2适用范围本程序适用于公司成品检验。
3职责3.1品管部负责成品的入库、出货检验和标识，并每月对成品的检验情况统计。
3.2生产车间负责对终检产品进行送检。
3.3成品仓库负责出货超期产品的送检。
4工作程序4.1 检验要求成品的最终检验采用抽样检验方式进行，具体的抽样方法、A Q L值、检查水平、通常检查项目和方法见灯具产品检验作业指导书和《QC抽样方法》。
如果顾客对产品有特别要求的检查项目和方法，则按顾客要求进行检验。
成品XRF检测的频次：每条拉每周抽一个成品灯（不含包材料）进行检测。
必要时安排送第三方检测机构进行检测。
4.2 入库检验4.2.1产品在拉上完成装配后，生产车间进行全检后包装，由生产线填写《检验申请单》并交品管部QA做成品抽检。
4.2.2品管部Q A检验员根据《QC抽样方法》和产品检验指引进行抽检，抽检结果填入《产品质量检查报告》，成品XRF检测，按《成品XRF检测指引》执行。
由QA判定合格后方可入合格库。
对检验中发现的单件不合格品，要按规定加以标识隔离，合格后可放入原批次内。
对检验中发现的不合格批，则贴上红色“不合格”标识，按《不合格品控制程序》处理。
经检验员检验合格的成品，贴上绿色“合格”标识，HSF产品加贴“RoHS”标识，核对客户对HSF产品在包装上的要求。
检验结果由检验员填写《产品质量检查报告》，QA主管审核，并经车间主管确认后，由生产车间填写《成品入仓单》入库。
若需在产品实现的全过程圆满完成之前，放行或交付产品，必须经品管部经理审核，公司主管领导批准。
4.3出货检验成品入库三个月以上的，要出货时由仓管员填写《检验申请单》，品管部Q A检验员根据《QC抽样方法》和成品检验指引进行抽检，并填写《产品质量检查报告》，并注明“出货前超期检验”。
4.4 每月质量统计每批产品检验工作结束后，品管部Q A检验员应将《产品质量检查报告》及时归档，Q A每月统计最终检验情况，填写《年月份QA抽查缺陷记录表》、《（）月份批量检查记录单》经主管审核后，报统计员统计每月产品质量合格率,主管工程师总结每月产品质量情况,品管部经理写《产品质量分析报告》报公司领导。
QC080000：2017设备控制程序文件(含流程图)
1. 目的1.1规范设备管理，保证设备能满足生产需求和产品质量的要求。
2.适用范围2.1适用于公司设备的资源开发,采购,维护,检修,使用,报废等管理。
本司设备定义如下：2.1.1使用年限在一年以上；2.1.2单价在人民币500元以上；3. 职责3.1 设备工程师负责设备资源开发以及收集有关设备技术资料，文员存档；3.2 设备工程师负责设备的开箱检查,验收,试运行,确认及建立《设备台帐》,存档管理；3.2 设备工程师负责编制设备操作使用规程、维护规程等有关技术文件，必要时由使用部门制定；3.3 设备工程师负责审核设备操作规程、维护规程等技术文件，工程经理批准；3.4 设备组组织及会同使用部门实施《重点设备日常/周点检保养记录表》和《重点设备月/季保养检定记录表》的点检保养检定内容；3.5设备组负责设备的安装、保养，维护，维修；4. 程序4.1 设备资源开发4.1.1工程部根据产品生产需求设立设备开发项目，设备工程师依据《设备开发立项表》寻找专业厂商资料；完成设备初步定型及报价，建立文档管理；4.2 设备的分类及申购4.2.1 将设备分成三类：A类（重点设备）、B（重要生产辅助设备）、C（一般设备），并登记在《设备台帐》上，实行分类管理。
4.2.2设备的购置依生产或研发需求，在设备的选型方面必须由工程经理及相关工程师参与，并给出选型讨论纪要和结论。
由申请人填写《固定资产添置/大修/更新申请表》经公司相关部门领导确认后，交采购部作为采购依据，必要时工程经理负责组织人员对供应商进行评估或实地考察，了解生产所需设备是否在生产过程中引入HS污染，实行货比三家，择优选购，确保设备先进、适用。
4.2.3 新购置入司的设备，由设备工程师会同有关人员进行检查。
检查应根据设备技术说明书以及配件清单，对设备的外观、配件、技术资料进行验收，确保设备的完整性、成套性。
验收后的配件全部移交使用部门，并按相关要求办理入库、出库手续。
QC080000：2017不合格品的控制程序文件(含流程图)
1目的使不合格品处于受控状态，防止不合格品（含不符合HSF要求）的非预期使用。
2适用范围本程序适用于物料、在制品、成品的不合格品（含不符合HSF要求）的控制。
3职责3.1品管部负责不合格品的鉴别、标识。
对不合格信息记录、反馈、传递。
负责对整改措施落实的情况、整改效果的跟踪；负责组织不合格品的评审工作，并对处置结果进行跟踪和记录。
3.2储存及使用部门对不合格品进行隔离。
3.3工程部工艺工程师、品管部工程师对不合格品给出初步处理意见，并进行原因分析。
3.4 产生不合格的责任部门负责制定纠正预防措施。
工程部、生产部参与不合格品的评审和处置工作。
3.5 物控组负责对加工/拣用（代用）物料的使用情况进行跟踪，由品管部负责对质量情况跟踪。
3.6采购部负责向供应商传达不合格物料的信息，要求对不合格物料作出整改，与供应商确认不合格物料的处理方式。
4. 名词解释：a．让步接收：由于物料的某些指标未能达到我公司的检验标准，在其使用后可能会产生个别轻微不良问题，但不影响组装和功能，因生产急需或成本问题，与供应商协商后接收。
b．加工/拣用：由于物料有一部分产品指标未能达到我公司的检验标准，但因生产急需通过简单加工/挑选合格的部分出来使用。
c.异常：产品、物料的某一标准或要求连续出现不符合，或者常规不符合的不符合程度突然加重；产品、材料出现从来未出现过或极少出现的现象，生产活动过程从来未出现过或在意料之外出现的现象。
d.不合格：未满足要求。
e. 让步放行：在制品成品一些轻微类检测项目未能满足要求，经授权人的许可，必要时经顾客的许可，而对该类不合格的交付。
f.返工：为使不合格产品符合相关要求而对其所采取的措施g.报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施5、工作程序5.1不合格来料的控制5.1.1不合格物料反馈：进厂物料经IQC检验确认为不合格，由IQC检验员填写《来料不合格报告》后 IQC主管审核，相关人员确认后IQC贴上不合格标识，由货仓给予隔离。
最新QC080000：2017一整套程序文件(含流程图共131页)
最新QC080000:2017一整套程序文件最新生效日期：第 1 页共 4 页1目的对物料、在制品和成品建立标识，以便识别和在有追溯需要时进行追溯。
2适用范围2.1本程序适用于关键物料、在制品和成品的标识和追溯。
2.2顾客另有规定时依照顾客规定办理。
3职责3.1生产过程中产品的标识和追溯记录，由生产车间负责。
3.2入仓后的物料（原材料、外协外购件）标识和追溯记录，由品管部IQC组和生产部货仓组负责。
3.3在制品、成品的检验标识和追溯记录由品管部QA组负责。
3.4客户定单号和生产单号的制定由业务部编制和监控。
4工作程序需符合HSF（RoHS）要求的订单业务部在编制生产单号时，在原生产单号SD字母后增加R字母，该订单对应的采购订单由采购部或MC在原采购订单号PO、WW字母的后面增加R字母，并在采购订单上加上“环保”标识。
4.1交货/收货及追溯标识4.1.1供方交货时，应在物料包装的明显处贴上标签，标识该物料的供方名称和物料的品名、编号/批号、数量、日期、符合HSF的情况等（当有约定时亦应附检验报告或材质证明等），HSF物料提供对应的HS检测的测试报告的编号。
4.1.2生产部货仓对所交物料点收数量并核对供方名称、物料名称、批号、HSF物料证明资料等信息，对每种物料每批次来料时由收料员编上批号，记录在送货单和《检验申请单》上，并在物料上贴上含有物料编号、收料批号、名称、数量、供应商、收货日期等内容的货物标识。
4.1.3品管部检验员根据《检验申请单》对来料进行检验后，按《进货检验和试验控制程序》作标识。
4.1.4货仓组收发物料时都应在出入库单上记录来料物料编号、收料批号、名称、数量、日期等有关信息，并准确记录相关单据的序号。
4.1.5物料出库单必须把收料批号与所用在的生产单号对应起来，确保可追溯到每批料所用到的具体产品上。
4.2在制品及其追溯标识4.2.1生产线检验员依据检验要求将检测结果记录于记录表上，记录表上还应注明生产线别（或组别）、生产单号、型号、检测项目及结果、检查日期、检查人等。
QC080000：2017不合格品的控制程序文件（含流程图）
QC080000：2017不合格品的控制程序⽂件（含流程图）1⽬的使不合格品处于受控状态，防⽌不合格品（含不符合HSF要求）的⾮预期使⽤。
2适⽤范围本程序适⽤于物料、在制品、成品的不合格品（含不符合HSF要求）的控制。
3职责3.1品管部负责不合格品的鉴别、标识。
对不合格信息记录、反馈、传递。
负责对整改措施落实的情况、整改效果的跟踪；负责组织不合格品的评审⼯作，并对处置结果进⾏跟踪和记录。
3.2储存及使⽤部门对不合格品进⾏隔离。
3.3⼯程部⼯艺⼯程师、品管部⼯程师对不合格品给出初步处理意见，并进⾏原因分析。
3.4 产⽣不合格的责任部门负责制定纠正预防措施。
⼯程部、⽣产部参与不合格品的评审和处置⼯作。
3.5 物控组负责对加⼯/拣⽤（代⽤）物料的使⽤情况进⾏跟踪，由品管部负责对质量情况跟踪。
3.6采购部负责向供应商传达不合格物料的信息，要求对不合格物料作出整改，与供应商确认不合格物料的处理⽅式。
4. 名词解释：a．让步接收：由于物料的某些指标未能达到我公司的检验标准，在其使⽤后可能会产⽣个别轻微不良问题，但不影响组装和功能，因⽣产急需或成本问题，与供应商协商后接收。
b．加⼯/拣⽤：由于物料有⼀部分产品指标未能达到我公司的检验标准，但因⽣产急需通过简单加⼯/挑选合格的部分出来使⽤。
c.异常：产品、物料的某⼀标准或要求连续出现不符合，或者常规不符合的不符合程度突然加重；产品、材料出现从来未出现过或极少出现的现象，⽣产活动过程从来未出现过或在意料之外出现的现象。
d.不合格：未满⾜要求。
e. 让步放⾏：在制品成品⼀些轻微类检测项⽬未能满⾜要求，经授权⼈的许可，必要时经顾客的许可，⽽对该类不合格的交付。
f.返⼯：为使不合格产品符合相关要求⽽对其所采取的措施g.报废：为避免不合格产品原有的预期⽤途⽽对其所采取的措施5、⼯作程序5.1不合格来料的控制5.1.1不合格物料反馈：进⼚物料经IQC检验确认为不合格，由IQC检验员填写《来料不合格报告》后 IQC主管审核，相关⼈员确认后IQC贴上不合格标识，由货仓给予隔离。
QC080000：2017检验和试验状态控制程序文件(含流程图)
1目的通过标识明确在制品、成品的检验和试验状态，确保只有通过检验和试验的产品(包括HSF)，才能放行或使用，以防错用或漏检。
2适用范围本程序适用于对物料、在制品、成品的检验和试验状态的控制。
3职责3.1品管部IQC检验员负责对来料和仓库物料的检验状态进行标识。
3.2 IPQC负责对生产过程中半成品的检验状态必要的标识，生产车间负责线上物料、在制品的标识和隔离。
3.3品管部成品QA检验员负责对检验后的在制品/成品的检验状态进行标识。
3.4 保管、搬运、使用部门负责按检验标识要求进行隔离，对检验的标识进行保持和护防。
4工作程序4.1检验状态分类从原材料进厂到产品出厂的全过程中出现的检验状态共有以下几类：a.合格（绿色标贴，HSF物料加贴绿色“RoHS”圆标）；b.不合格（红色标贴，非HSF物料加盖“RoHS No Pass ”章，同时贴上黄色“非RoHS”标识，不符要合HSF要求的均视为不合格）；c.加工/拣用/让步接收/放行（黄色标贴）：d. 待检（挂牌，格式自定），逾期（黄色圆标）；检验状态标贴纸具体格式见《各种检验状态标贴纸》。
4.2标识方法全过程中采用的标识方法有如下几种：4.2.1产品上、记录上用文字标识或贴标贴；4.2.2用不同颜色画区域线，并挂标识牌；4.2.3其它标识方法：（1）区域/生产线挂牌标识；（2）单件（成批）挂牌标识；（3）使用不同颜色的箱/盒/盘。
4.3进货检验状态控制4.3.1待检：供方提交的物料入仓，首先存放在“待检区”（含HS和HSF物料需隔开并标识“RoHS区”和“非RoHS区”）,仓管员及时贴上货物标签（包括物料名称、物料代码、来料批号、供方名称、数量及到货日期，要求供方贴的货物标签仓管员检查填写是否规范），通知IQC进行检验；4.3.2合格：IQC检验合格的物料，由IQC贴上绿色合格“IQC检验标识”，盖蓝色“IQCPass”、若满足HSF要求则盖蓝色“RoHS Pass”章，由仓管员运到“合格”区（HS 和HSF物料需隔开并标识“RoHS区”和“非RoHS区”）。
QC080000：2017客户满意度控制程序文件(含流程图)
1目的通过对客户满意度的测量与监控，了解客户对公司的产品质量、HSF要求、服务体系等方面的满意度，并根据调查结果改善质量体系，不断提高客户的满意度。
2适用范围本程序适用于公司对客户满意度的测量（含HSF要求）。
3职责3.1业务部：负责组织收集客户的意见及对客户满意度的测量。
3.2品管部：负责质量问题的分析，改进措施的提出及实施跟踪。
3.3 相关部门：改进措施制定和实施。
4工作程序4.1 客户满意度测量4.1.1 客户满意度调查的组织业务部负责半年组织一次对最终客户或直接客户进行满意度调查。
4.1.2 客户满意度测量指标4.1.2.1 评估项目由客户满意度评估指标组成，而每个指标组分解为多个指标4.1.2.2 评估指标组及指标可以包括：（括号内为各指标的分值，总分为100）A 产品质量方面：1）产品实物质量外观和包装（15）2）产品性能（20）3）质量保证能力/质量的稳定性（10）4）创新能力（10）： a.技术能力 b. 设计能力5）HSF（ROHS/WEEE等）(10)B产品服务方面：1）交付期（15）：a .交付及时性 b. 交付准确性2）价格（5）3）客户投诉（10）：a.处理及时性 b. 处理后满意程度4）其它方面（5）4.1.3 客户满意度测量方法4.1.3.1可以根据不同的产品类型或规格，顾客要货的数量，设定不同调查对象。
4.1.3.2以4.1.2中提及的指标作为评估项目。
4.1.3.3根据所选择的评估指标的重要程度设定每个指标在评估中所占的分值（见4.1.2.2），总和为100。
4.1.3.4调查的对象设定后由业务部部门领导审核。
4.1.3.5客户满意度的计算。
（A ）主观满意度计算根据调查回的结果。
计算出每个指标组的满意度的情况，计算方法如下： 各指标满意度=主观满意度= （B ）客观满意度计算客户投诉（共40分）：前六个月月平均值达到目标则该项满分，每超1单扣8分； 客户退货（共30分）：无退货则该项满分，每出现1单退货扣5分；客户交付及时率（共30分）：前六个月月平均值达到目标则该项满分，每降1%扣3分； （客户投诉指标得分+客户退货指标得分+客户交付及时指标得分）（C ）总客户满意度=主观满意度*70%+客观满意度*30%4.1.4 客户满意度的调查与实施1) 由业务部根据4.1.1的要求向相关客户发出《客户满意度调查表》2)《客户满意度调查表》的发放范围应为所有客户直接顾客的90%以上,必要时可直接对最终客户进行调查。
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1目的
确保工序过程处于受控状态，以保证产品质量（含HSF）符合要求。
2适用范围
适用于公司产品生产的全过程控制要求。
3职责
3.2 MC组及生产车间物料员负责产品制造过程中的物料跟踪。
3.3 品管部负责物料（包括外协、外购件及客供件）的进厂检验、过程监控、成品入库
及出货检验，对HSF物料使用的监控仪器，生产中所需仪器、仪表和量具的计量校验、校准和计量传递管理，编制各环节检验指引。
3.4 工程部负责产品工艺的编制，对生产过程中出现的问题提供技术支持；PE负责工装
夹具设计和制作。
工装夹具、设备的维护和管理，对工装夹具、设备、工艺有关HSF要求的评估。
3.5生产车间负责组织各种产品的装配，对物料、半成品、成品检验状态的区域划分标
识和摆放，要求符合ROHS产品所用的物料到成品入库的全过程管控，进行必要的区域划分和标识，做工序全检质控点的控制和记录。
4工作程序
4.1 过程策划
4.1.1 图纸及技术文件的编制及确认按《工程技术文件控制程序》执行。
4.1.2 工艺文件的编制：工程部根据产品特性制定相应的工艺流程图，设立工序质控点，
对可能引入HS的过程进行识别，并明确监控的措施，并对关键工序和质控点（包括HSF）作出标识，编制工艺文件和操作指导书发放到相关工序。
4.1.3 工程部负责组织、落实生产所需的工装、夹具、仪器、仪表、设备满足生产要求
（具体按《模具工装夹具管理规定》执行），工程部同时对工装夹具可能对产品引入的HS污染进行确认，同时采取措施防止工装夹具在生产HSF和非HSF产品在生产过程中造成污染。
4.1.4 MC组及生产车间物料员负责组织、落实生产所需物料满足生产要求。
工艺文件组织生产。
4.1.6 品管部QA主管根据产品生产的有关要求制定相关的检验指引，提供校验合格的计
量器具，组织落实质量控制工作。
4.2 过程实施/监控
4.2.1 对于生产中的关键工序、质控点、HSF关键控制点人员要经过相应培训，并取得
上岗证方可上岗，具体按《人力资源控制程序》执行。
4.2.2 工程部设备组负责组织生产设备的安装调试，对重点设备制订设备操作规程（必
要时使用部门协助制定），工程部工装夹具组协助生产设备、风批、工装夹具的日常检点，生产前对风批用扭力计进行检测并记录在《风批扭力检测记录表》。
保证设备及工装夹具正常运转和正确使用。
4.2.3 生产车间负责组织从仓库领用物料并确保生产过程中的物料均是经过IQC检验合
格或依据《不合格的控制程序》放行的物料，同时HSF订单的产品，需有IQC “RoHS Pass”印章及相应的RoHS标识，方可使用。
让步接收物料、加工/拣用物料均贴有黄色标贴，品管部及生产车间对上述放行物料的使用情况进行跟踪，发现有问题时，应立即向品管部反馈质量问题（反馈单应注明原物料的代码及来料批号）。
经品管部确认为不合格的按《不合格的控制程序》处理。
代用物料的控制见《生产控制程序》
4. 2 . 6。
生产车间拉长（班组长）及品管部检验员应对使用了以上三类黄标物料的产
品，在相应的生产记录和检验记录给予注明。
4.2.4 各工序的操作员工依据相应的作业标准书、作业指导书、工艺流程图、及设备的
操作规程进行操作。
4.2.5品管部检验员依据相应的检验指导书、BOM、图纸、包装/贴纸清单等检验指引，
对生产过程及入库前的产品进行检验（含HSF要求），生产线在灯头组生产完的产品需经IPQC检验合格或让步放行后，下工序可领用进行生产。
品管部IPQC对各小组各工序进行定期巡查，产品入库前进行由QA按QAL进行抽检，保证产品质量满足规定的要求方可入库。
4.2.6生产过程中实行自检、巡检、专检相结合，确保及时发现不合格品，防止流入下道
工序，防止非RoHS物料混入RoHS物料中，具体按《过程检验和试验程序》执行。
4.2.7 生产过程中各环节人员负责做好相应的质量记录，工序质控点所产生的全检记录
由生产拉长报给生产主管审核并交给车间文控员保存，以备查询；巡检、QA抽检所产生的记录由QA主管审核后保存，为满足产品的质量要求提供证据，具体按《记录控制程序》执行。
4.2.8生产车间对工作环境进行监控，保持工作环境整洁，物料及产品摆放整齐，照明良
好，操作空间适当，安全通道畅通，并根据需要发放工作所需的劳保用品，提供适当的工作条件。
4.2.9 生产车间生产主管负责对产品形成过程中相应环节的物料及在制品的状态情况进
行监控，合理划分备料区、物料暂放区、生产区、成品、半成品区，各区的合格、不合格、待检、RoHS及非RoHS状态进行隔离及标识，对于HSF产品要求的生产线，做好明确的标识，生产前需把非HSF物料及产品清出生产线，严格执行RoHS 和非RoHS转拉控制，详见《HSF转拉管理规定》；对生产过程中使用的辅料做好的记录以便于追溯。