硅锰合金配料计算
电炉硅锰合金生产成本构成分析
电炉硅锰合金生产成本构成分析
富锰渣、硅锰、中锰成本分析
1、富锰渣成本：
费用项目单耗（kg/t）单价资金（元/t）资金（元）
⑴自产矿比 1.5 800 1200
⑵焦比 0.42 1650 693
⑶电单耗 85 0.6 51
⑷制造费 75 75
⑸净铁充减 185 2400 -444
生产成本 1575（元/吨）2、硅锰合金（Mn65si17）成本费用项目单耗（kg/t）单价（元/t）资金（元）
⑴自产富锰渣 1500 1575 2362.5
⑵自产富矿 900 800 720
⑶焦炭 500 1650 825
⑷熔剂 20 100 20
⑸电耗 4000kwh/t 0.6 2400
⑹辅助材料 130
生产成本 6457.5（元/吨）3、中碳锰铁生产成本构成分析：费用项目单耗（kg/吨）单价（元/吨）资金（元/吨）
⑴进口富矿 770 1920 1478.4
⑵自产锰矿 200 800 160
⑶硅锰合金 920 6457.5 5941
⑷白灰 500 400 200
⑸电耗 700 0.6 420
⑹电极糊 15 2975 45
⑺电机壳 50 3000 15
⑻镁质打结料 15 2340 35
⑼镁砖 60 2000 120
⑽镁砂、卤水、石棉布10 ⑾工具、劳保品 18
⑿渣铁罐 19500元/个 80 ⒀人工 40人 2000元/月 50 生产成本 8572（元/吨）。
硅锰合金的冶炼
硅锰合金的冶炼
关于硅锰合金的冶炼方式和方法
邓绍鑫、邓元华
内容摘要：硅锰合金是炼钢中常用的复合脱氧剂，因此，世界上对于硅锰合金的冶炼都十分的重视。本文通过对硅锰合金的冶炼过程进行剖析阐述，客观上总结了国内外硅锰合金冶炼的技术手段和方法。
关键词：硅锰合金复合脱氧剂冶炼
硅锰合金是炼钢常用的复合脱氧剂，又是产中，低碳锰铁和电硅热法生产金属锰的还原剂。
生产中可根据渣量和渣的流动性来判断炉渣碱度，正常冶炼时，每炉的渣量和铁量在一定范围内波动。若出渣过多，出铁较少，说明碱度高；若渣量少，流不出来，出铁口挂渣，说明碱度低。炉渣的流动性和碱度直接相关，渣稀，碱度就高、渣粘、碱度就低。
二氧化硅是较难还原的氧化物，它的还原程度与还原剂的用量特别是与炉温有关。因此，冶炼硅含量较高的硅锰合金除适当增加还原剂的用量外，关键是怎样提高炉内的温
此外，如出铁口处炉壁变薄，出铁口炉眼太大造成出铁时淌生料严重，也都影响炉温的提高，从而影响合金中硅含量的提高。
锰的回收率是生产硅锰合金的一项重要指标。提高锰的回收率就是要减少进入炉渣和随同炉气逸出的锰。
炉渣中锰量与炉渣碱度有关。生产统计中有如下关系，见表1-3。
碱度越高，渣中含锰量越低，但不应由此得出结论。碱度越高锰的回收率越高。因为碱度越高，渣量就越大，虽然渣中的锰的百分比下降，炉渣中总的跑锰量不一定下降。生产经验认为：碱度由0.2增大到0.7~0.8时，锰的回收率随着碱度的增加而提高，碱度再高，锰的回收率反而下降。
锰硅合金生产工艺_0
锰硅合金生产工艺一、技术要求执行GB/T4008－96标准，其化学成份见表一。
表一：锰硅合金牌号及化学成分通常生产FeMn68Si18的牌号，根据用户需求生产其它牌号的锰硅合金和含P ＜0.1%的低磷硅锰，S<0.03%的低硫硅锰，合金表面和断面均不得带有非金属杂质。
二、冶炼原理以焦炭作还原剂，在高温电热状态下(1500。
C以上)还原矿石中的氧化锰、二氧化硅、氧化铁并按一定比例形成锰硅合金。
最终反应方程式为MnxOy+yC=xMn+yCO↑ SiO2+2C=Si+2CO↑ FexOy+yC=xFe+yCO↑冶炼中还带入一部分其它有害元素，如磷、碳、硫等，应在原料中加以控制。
冶炼中还存在未还原物质，如氧化锰、二氧化硅等，要加入石灰石或白云石与此反应形成炉渣。
炉渣碱度应控制在0.6~0.8之间。
三、入炉原料技术要求冶炼锰硅合金的原料有：锰矿石、富锰渣、硅石、熔剂(白云石或石灰)，入炉原料技术要求如下：1、锰矿石1.1 Mn＞30%，Mn/Fe 6～8，P/Mn＜0.002。
1.2 粒度5～80mm，水份≤6% (巴西矿、加蓬矿除外)。
2、焦炭2.1 冶金焦：固定炭≥80%，灰份≤10%，粒度5~20mm。
2.2 煤气焦：固定炭≥80%，灰份≤10%，粒度5~20mm。
2.3 硅石：SiO2≥97%，Al2O3≤1.5%，P2O5≤0.02%，粒度10~40mm。
2.4 熔剂(白云石)：CaO+MgO≥50%，粒度5~40mm。
四、配料1、配料准备1.1 收料人同应将当天的进料情况向工艺人员通报，并按工艺人员要求进行原料准备。
1.2 需破碎加工的原料按上述技术要求加工后送入指定料位，并通知配料人员。
2、配料计算(见附录)3、配料操作3.1 原料配比由车间工艺负责人决定。
3.2 配料前必须弄清原料的配比数量、存放仓位、每批料0。
75吨锰矿石为基础，按配比准确称量，并作好记录，各种料的配料误差不超过2kg。
硅锰合金加入量的计算公式
硅锰合金加入量的计算公式硅锰合金是一种在钢铁冶炼中常用的添加剂，它对于改善钢铁的性能起着重要的作用。
要准确计算硅锰合金的加入量，可不是一件简单的事儿，这里面有一套专门的计算公式。
咱们先来说说为啥要搞清楚硅锰合金的加入量。
想象一下，在一个巨大的炼钢炉前，工人们就像大厨做菜一样，各种原料都得精确添加，才能炼出优质的钢。
硅锰合金加少了，钢的性能可能不达标；加多了，又会增加成本，还可能带来其他问题。
所以，算准这个量，至关重要！那这个计算公式到底是啥呢？一般来说，它要考虑到好多因素。
比如说钢水的目标成分、初始成分，还有硅锰合金本身的成分含量等等。
假设我们要炼一炉钢，目标是让钢中的锰含量达到一定比例。
首先得知道钢水原本的锰含量是多少，这就像是知道了做菜一开始锅里有多少盐。
然后再看看我们准备加的硅锰合金里锰的含量有多高，这就好比清楚了我们要加的调料里盐的浓度。
举个具体的例子吧。
比如说，钢水的初始重量是 1000 千克，初始锰含量是 0.5%，我们希望最终锰含量达到 1.2%，而硅锰合金中锰的含量是 65%。
那计算的公式就是：加入硅锰合金的量 = （目标锰含量 -初始锰含量）×钢水重量 ÷（硅锰合金中锰的含量 - 目标锰含量）。
按照上面的数据带进去算一下，就是：（1.2% - 0.5%）× 1000 ÷（65% - 1.2%），算出来的结果就是需要加入的硅锰合金的量啦。
不过，实际生产中可没这么简单。
有时候钢水的温度、搅拌情况，甚至是天气都会对反应产生影响。
我曾经在一家钢厂实习的时候，就碰到过一次计算失误的情况。
当时，负责计算的师傅按照公式算好了硅锰合金的加入量，可是炼出来的钢锰含量就是不达标。
大家都很纳闷，反复检查计算过程，发现都没问题。
后来才发现，是当天的天气比较潮湿，影响了原材料的含水量，从而导致实际加入的有效成分变少了。
从那以后，大家在计算的时候都会把各种可能的影响因素都考虑进去，更加小心谨慎。
硅锰技术操作规程
锰硅合金技术操作规程1、成品规格1.1牌号和化学成分锰硅合金按锰、硅及其杂质元素含量的不同，分为8个牌号，其化学成分应符合表1的规定。
表1 锰硅合金化学成分（GB/T4008—2008）牌号化学成份（质量分数）/%Mn SiCPSⅠⅡⅢ≤FeMn64Si27 60.0～67.0 25.0～28.0 0.5 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn67Si23 63.0～70.0 22.0～25.0 0.7 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn68Si22 65.0～72.0 20.0～23.0 1.2 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn62Si23 60.0～＜65.0 20.0～25.0 1.2 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn68Si18 65.0～72.0 17.0～20.0 1.8 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn62Si18 60.0～＜65.0 17.0～20.0 1.8 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn68Si16 65.0～72.0 14.0～17.0 2.5 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn62Si17 60.0～＜65.0 14.0～20.0 2.5 0.20 0.25 0.30 0.05备注：硫为保证元素，其余为必测元素。
1.2物理状态锰硅合金以块状供货，其粒度范围及允许偏差应符合表2规定。
表2 锰硅合金粒度范围等级粒度范围(mm)偏差（质量分数）,%筛上物筛下物不大于1 20～300 5 52 10～150 5 53 10～100 5 54 10～505 5 需方对物理状态如有特殊要求，可与供方商定。
2、原料技术条件2.1锰矿石冶炼锰硅合金的锰矿石分为8个牌号，其主要的质量指标应符合表3规定。
表3 锰矿技术条件牌号锰矿质量指标（%）Mn≥Mn/Fe范围P/Mn≤PⅠPⅡPⅢFeMn64Si27 35 12～170.0012 0.0019 0.0030 FeMn67Si23 35 10～15 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn68Si22 33 9～13 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn62Si23 33 8～13 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn68Si18 32 6.5～9 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn62Si18 31 4.8～7.6 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn68Si16 31 4.5～6.5 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn62Si17 30 3.5～6.0 0.0020 0.0030 0.0035 粒度6～80mm，小于10mm的数量不超过总重量的20%，锰矿水分不大于6%。
电炉硅锰合金生产成本构成分析
富锰渣、硅锰、中锰成本分析
1、富锰渣成本：
费用项目单耗（kg/t）单价资金（元/t）资金（元）
⑴自产矿比 1.5 800 1200
⑵焦比0.42 1650 693
⑶电单耗85 0.6 51
⑷制造费75 75
⑸净铁充减185 2400 -444
生产成本1575（元/吨）2、硅锰合金（Mn65si17）成本
费用项目单耗（kg/t）单价（元/t）资金（元）
⑴自产富锰渣1500 1575 2362.5
⑵自产富矿900 800 720
⑶焦炭500 1650 825
⑷熔剂20 100 20
⑸电耗4000kwh/t 0.6 2400
⑹辅助材料130
生产成本6457.5（元/吨）
3、中碳锰铁生产成本构成分析：
费用项目单耗（kg/吨）单价（元/吨）资金（元/吨）
⑴进口富矿770 1920 1478.4
⑵自产锰矿200 800 160
⑶硅锰合金920 6457.5 5941
⑷白灰500 400 200
⑸电耗700 0.6 420
⑹电极糊15 2975 45
⑺电机壳50 3000 15
⑻镁质打结料15 2340 35
⑼镁砖60 2000 120
⑽镁砂、卤水、石棉布10
⑾工具、劳保品18
⑿渣铁罐19500元/个80
⒀人工40人2000元/月50
生产成本8572（元/吨）。
31500KVA硅锰炉生产工艺、质量标准
31500KV A硅锰炉生产工艺操作规程1.总则1.1产品1.1.1名称、符号硅锰合金：M nSi1.1.2.用途：主要用于做炼钢脱氧剂和合金的和添加剂，生产中低碳硅铁的原料。
1.1.3产品质量标准：注：①硅锰合金以块状或粒状交货，其粒度范围及允许偏差符合下表规定。
②硅锰合金呈块状交货，每块不得超过20Kg,粒度小于20mm的数量不超过总量的8%.③硅锰合金的内部及表面不得带有明显非金属杂物。
1.2主要原材料标准：1.2.1.锰矿石：1.2.1.1.粒度：10-80,小于10 mm粉矿不大于10%。
1.2.1.2.堆放：硅矿进厂后按不同种类、不同品位分别堆放，不得混杂，更不得混入泥土等其它有害杂物。
1.2.2.焦炭：冶金焦，固定碳不小于80%，粒度10-28mm,小于10 mm的不大于10%。
1.2.3.硅石：Sio2≥98%/Ae2o3≤0.5%/Cao≤0.20%/P2O5≤0.02%、粒度20-40mm,小于20mm不大于10%，大于40mm不大于8%，不得带入泥土和杂物。
1.2.4.白云石：Cao≥30%Mgo≥19%Sio2≤3.5%粒度20-40mm.1.2.5.其它：凡进厂的各种原料，入炉前必须有化验结果。
1.3生产工艺流程图：硅石锰矿焦炭白云石硅石萤石↓破碎↓筛分↓料仓↓配料↓冶炼↓渣厂→炉渣→铁水包→扒渣浇注→分析→脱模→入库1.4主要冶金原理及化学反应方程式：1.4.10锰的高价氧化物受热分解或被CO还原：2Mno=Mn2o3+o2 570℃3Mn2o3=2Mn3o4+o2 900℃Mn3o4+CO=3Mno+CO21.4.2.Mno、Feo 、p2o5、Sio2、被碳还原：Mno+C=Mn+CO↑ 1420℃Mno+4/3C=1/3Mn3C+CO↑ 1220℃FeO+C=Fe+CO↑Sio2+2C=Si+2CO↑ MnSi14 1475℃MnSi17 1490℃P2O5+5C=2p+5CO↑1.4.3炉内总反应式及高硅排碳：.MnSiO3+3C=MnSi+3CO↑3MnSiO3+4C=Mn3C+3SiO2+3CO↑SiO2+2C=Si+2CO↑Mn3C+3Si=3MnSi+C2.工艺技术操作规程：2.1.原料工序技术操作规程：2.1.1.生产前准备工作：①各种原材料加工成合格的料，并加到贮料仓中。
硅锰合金的制备及应用
硅锰合金在汽车行业的应用
总结词
轻量化、节能减排
详细描述
硅锰合金作为一种轻量化材料，在汽车行业中得到广泛应用。它可以替代部分钢铁材料 ，降低汽车重量，从而提高燃油经济性和减少排放。此外，硅锰合金还可以用于制造汽
车零部件，如发动机部件、悬挂系统等。
硅锰合金在航空航天行业的应用
总结词
高强度、高精度
详细描述
硅锰合金的连铸连轧法
总结词
连铸连轧法是一种将熔炼与轧制连续进 行的方法，用于制备硅锰合金。
VS
详细描述
连铸连轧法将熔炼好的硅锰合金通过连铸 工艺制成钢坯，然后通过轧机轧制成所需 的规格。该方法具有生产效率高、产品质 量稳定等优点，但设备投资较大，生产成 本较高。连铸连轧法制备的硅锰合金具有 良好的强度、塑性和耐腐蚀性等特点，广 泛应用于建筑、机械、汽车等领域。
改进制备工艺
采用先进的熔炼、连铸和轧制技术 ，控制合金的晶粒尺寸和相组成， 提高合金的微观结构和力学性能。
表面处理
对硅锰合金表面进行涂层、渗碳或 热处理等处理，以提高耐磨性、耐 腐蚀性和抗疲劳性能。
开发硅锰合金的新用途
高温领域
01
开发硅锰合金在高温环境下使用的性能，如航空航天、能源和
化工等领域。
耐磨材料
硅锰合金的矿热炉法
总结词
矿热炉法是一种制备硅锰合金的传统方法，通过在矿热炉中熔炼铁矿、硅石、 锰矿等原料来制备硅锰合金。
详细描述
矿热炉法与电炉法类似，不同的是矿热炉采用电极作为能源，通过电极通电产 生热量来熔炼原料。矿热炉法具有熔炼温度高、生产规模大等优点，但同时也 存在能耗高、环境污染较严重等问题。
硅锰合金的制备及应用
汇报人：可编辑 2024-01-06
硅锰合金加入量计算公式
硅锰合金加入量计算公式硅锰合金是炼钢过程中常用的一种合金添加剂，它的加入量计算对于保证钢的质量和性能至关重要。
下面咱们就来好好唠唠硅锰合金加入量的计算公式。
在炼钢的大熔炉里，要想让钢达到理想的成分和性能，就像炒菜要掌握好调料的量一样，硅锰合金的加入可不能马虎。
这就需要一个精准的计算公式来帮忙啦。
一般来说，硅锰合金加入量的计算主要基于钢水的目标成分、初始成分以及硅锰合金中硅和锰的含量。
假设我们要生产一种特定牌号的钢，目标锰含量是 1.5%，初始钢水中锰含量是 0.8%，而我们使用的硅锰合金中锰的含量是 65%。
那么，硅锰合金的加入量可以通过下面这个公式来计算：加入量（千克）=（目标锰含量 - 初始锰含量）×钢水重量（千克）÷硅锰合金中锰的含量比如说，咱们有 100 千克的钢水，把数字代入公式算算：（1.5% - 0.8%）× 100 ÷ 65% ≈ 1.08 千克。
这就是大致需要加入的硅锰合金量。
我记得有一次在钢厂实习的时候，就碰到了计算硅锰合金加入量的情况。
当时师傅带着我们几个实习生，在炼钢炉前，那热浪滚滚，烤得人脸上发烫。
师傅拿着检测报告，一边擦着汗，一边给我们讲解怎么根据这些数据来计算硅锰合金的加入量。
他特别强调，计算一定要仔细，哪怕一点点的误差，都可能影响整炉钢的质量。
我们几个紧张又兴奋，拿着小本子认真地记录着，还时不时地向师傅提问。
最后，当我们成功算出加入量，看着那一勺勺精准加入的硅锰合金，心里别提多有成就感了。
不过，实际生产中可没这么简单。
钢水的成分会受到很多因素的影响，比如原材料的质量波动、冶炼过程中的温度变化、搅拌效果等等。
所以，这个计算公式只是一个基础，还需要根据实际情况进行调整和优化。
而且，不同厂家生产的硅锰合金，其成分可能会有细微的差别。
所以在使用之前，一定要对硅锰合金进行准确的成分分析，这样才能保证计算结果的可靠性。
总之，硅锰合金加入量的计算是炼钢过程中的一项重要工作，需要我们严谨对待，精心计算，才能炼出优质的钢。
硅锰合金渣的化学成分
硅锰合金渣的化学成分
硅锰合金渣(FeSiMn)是一种复合材料，主要由硅、铁和锰三种元素组成。
其中，硅含量在50%~60%之间，铁含量在30%~40%之间，锰含量在2%~5%之间。
硅锰合金渣是一种无机化合物，它的化学成分包括三个主要元素：硅、铁和锰。
硅元素在硅锰合金渣中占主要比例，其中可能含有的化学物质包括SiO2、Fe2Si、FeSi2、FeSi3以及Fe4Si13等。
其中，SiO2是硅锰合金渣中最主要的元素，占合金渣总量的50%-60%，SiO2含量高，硅锰合金渣的韧性和耐磨性也会提高。
铁元素在硅锰合金渣中也占有一定的比例，其中可能含有的化学物质包括Fe、Fe2O3、Fe3O4、Fe3C、Fe3Si、FeSi、FeSi2、FeSi3以及Fe4Si13等。
其中，Fe2O3含量较高，对硅锰合金渣性能有较大影响，Fe2O3含量越高，硅锰合金渣的硬度和耐热性就会越强。
锰元素也是硅锰合金渣中不可缺少的元素，其中可能含有的化学物质包括MnO2、Mn2Si、Mn3Si2、Mn4Si7等。
其中，MnO2含量较高，对硅锰合金渣性能有较大影响，MnO2含量越高，硅锰合金渣的韧性和耐腐蚀性就会越强。
此外，硅锰合金渣中还可能含有一些微量元素，如碳、氮、氧、氢、氯等，这些元素也会影响硅锰合金渣的性能。
总之，硅锰合金渣的化学成分主要由硅、铁和锰三种元素组成，其中可能含有的化学物质有SiO2、Fe2O3、
Fe3O4、Fe3C、Fe3Si、FeSi、FeSi2、FeSi3、Fe4Si13、MnO2、Mn2Si、Mn3Si2、Mn4Si7等，此外还可能含有一定量的微量元素。
硅锰合金配料计算
配料计算方式在铁合金生产中因为生产中的诸多因素不可能精确测算，因此要做到精确的配料计算是不容易的，并且在实际中意义也不大。
通常以原料成分、生产中的控制参数及经验数据为依据，进行初步测算，投入生产后再根据其炉内情况进行调整。
计算方式如下：23%,C6.8%,P0.3%,Fe3%,其他0.9%。
冶炼合金成分为:Mn66%,SiO2原料成分为按如下比例计算锰矿：(综合矿)Mn57%,Fe10%,P0.12%,SiO9%,CaO1.5%2兰炭：C80%辅料：CaO含量95%以上碱度一般在1.3-1.4各元素在冶炼产物中的分配如表3所示。
焦炭利用率为90%。
表3 锰矿中元素分配（%）以100kg锰矿为计算基础计算。
(1)焦炭用量计算焦炭用量为锰、铁、硅还原用碳量及合金渗碳量之和：①100kg锰矿还原得合金量锰、铁、磷总量为：100×57%×75%+100×10%×95%+100×0.12%×75%=45.99kg锰、铁、磷所占合金比例为:100%-C含量-Si含量-其他=100%-6.8%-23%-0.9%=69.3%100kg锰矿得合金总量为：45.99kg÷69.3%=66.36kg合金中的硅含量为：66.36kg×23%≈15.26kg合金中Mn含量为：66.36×66%=43.79kg合金中Fe含量为：66.36×3%=1.99kg②合金渗碳量：66.36kg×6.8%=4.51kg③锰、铁、硅还原用碳量还原MnO,用碳量为：MnO+C==Mn+CO 43.79/54.94 ×12=9.56 还原FeO用碳量为：FeO+C===Fe+CO 1.99/56 ×12=0.43还原SiO2用碳量：SiO2+C=Si+CO2 15.26/28 ×12=6.54兰炭总用量(干基)为：(4.51+9.56+0.43+6.54)÷90%÷80%=29.22kg(2)辅料用量渣比1.4含量为15.26÷60%×40%×=10.17渣中的SiO2石灰用量为:(10.17×1.4)÷95%=14.24kg（3）硅石：15.26÷60%-100×9%×=16.43(3)原料配比为:锰矿100kg；兰碳29.22kg;辅料 14.24 kg；硅石16.43kg产生合金66.36kg 。
硅锰配料计算软件1.1
预设渣型
40.00% 20.00%
成本核算
项目 批料矿石 批料辅料 批料焦炭 料批总 单位产品
成本
5611.00 1205.77 360.30 ####### 5355.37
P
SiO2
CaO
MgO
Al2O3
0.180% 3.77% 23.00% 2.39% 0.58%
0.145% 22.49% 3.95% 0.77% 13.78%
0.130% 21.99% 0.92% 0.62% 13.50%
0.120% 20.10% 6.89% 1.27% 4.00%
0.045% 28.04% 6.46% 1.33% 13.02%
0.080% 10.53% 0.22% 0.61% 1.03%
0.050% 5.67% 4.97% 1.25% 0.30%
V挥发 Mn/Fe 11.080 4.834 6.708 5.264 9.301 2.983 4.356 7.533 #DIV/0! #DIV/0! 6.867
0.055% 8.54% 0.17% 1.36% 0.45%
C
4.30%
H2O
A灰分
8.76%
0.46%
9.82%
2.20%
0.97%
5.80%
1.70%
0.80%
2.859 246.725 217.962 44.952 56.053 0.099% 8.54% 7.54% 1.56% 1.94%
2.944 110.964 0.10% 3.70%
0.000
1.19%
163.893 5.67%
52.62%
白云石
硅石 辅料合计 贵焦
硅锰合金配料计算方法
硅锰合金配料计算方法
1.确定硅锰合金的成分要求。
根据合金的规格和要求，确定
硅元素和锰元素的含量范围。
2.确定硅锰合金的产量。
根据生产计划或订单要求，确定需
要生产的硅锰合金的重量或数量。
3.确定原材料的含量和纯度。
参考原材料供应商提供的技术
数据或化验报告，确定硅矿石、锰矿石和其他辅助原料的含量
和纯度。
4.计算配料比例。
根据硅锰合金的成分要求和原材料的含量，按照一定的比例计算各种原材料的用量。
a.形成硅含量的计算：根据硅锰合金的硅含量要求，计算出
硅矿石的用量，使用以下公式：硅矿石用量=硅锰合金总重量*
硅含量要求/硅矿石的硅含量。
b.形成锰含量的计算：根据硅锰合金的锰含量要求，计算出
锰矿石的用量，使用以下公式：锰矿石用量=硅锰合金总重量*
锰含量要求/锰矿石的锰含量。
c.计算其他辅助原料的用量：根据其他辅助原料的含量和纯度，计算出其他辅助原料的用量。
5.校核配料比例。
将计算得出的各种原材料的用量相加，校
核总用量是否等于硅锰合金的重量或数量。
6.考虑实际操作情况。
除了上述计算方法，实际操作中还需要考虑原料的可用性、生产过程的控制和工艺参数的调整，确保硅锰合金的质量和成分符合要求。
总之，硅锰合金配料的计算方法是根据要求的成分含量、合金产量和原材料的含量和纯度，通过一定的比例计算各种原材料的用量，最终校核总用量是否等于合金的重量或数量。
硅锰配料计算及分析201205210
50 8.15 0.18
97
1
85 0.015
50 37.5 2.3
97
7
97
7.5
97
1.5
0
0
85 0.12
50
24
1
85 0.02
50
25 7.5
85 0.06
50
16 3.5
0
0
50
92
0
Al2O3 灰度
1.2 50.142 1.7
1 47.87 1.7 5 47.551 6.2
3 49.822 3.18
铁板
b11
0 c11
0 d11
93.1 e11
0.000 f11
g11
铁板
0
0
平均回收率
0.7892
0
6.400
锰含量≥65％ 磷含量≤0.25％
限额系 数： m1 m2
1吨矿石入炉品味及其回收率的乘积 0 0
0.000
锰铁比 ＝ 磷锰比 ＝
合计
6.2788 0.0023
铁含量≤16.4％ m3
0
硅含量≥17％ m4
最优取值
0 Kg 100 Kg
0 Kg 0 Kg 130 Kg 250 Kg
工艺取值范围
M1<x1≤M2 M1<x2≤M2 M1<x3≤M2 M1<x4≤M2 M1<x5≤M2 M1<x6≤M2
1234.2
下限M1
0 0 0 0 0 0
上限M2
0 0 0 0 0 0
元/吨
吨矿耗= 2.96
烧结矿 a7 原生矿 a8
锰铁比 磷锰比
278.15
硅锰合金生产中入炉锰矿的优化搭配
硅锰合金生产中入炉锰矿的优化搭配本文通过对以往配矿思路的缺陷分析，引入炉料含锰的概念和配矿思路，相应补充和推导部分配矿参数，浅谈了这些参数的应用方法及步骤，以达到合理配矿和优化配比的目的及效果。
长时间以来，对锰硅合金入炉锰矿石的优劣评价和搭配思路，与冶炼高碳锰铁的用、配矿相类似，即为满足所炼产品的质量要求而严格控制入炉矿石的锰铁比和磷锰比。
在合理搭配矿石来改善生产的技术经济指标上，基本遵循矿石锰含量高则技术经济指标好的思路，对提高入炉锰矿石的品位非常注重，相反对矿石所含的炉渣成分(SiO2、Al2O3、CaO、MgO)考虑较少或只有定性而无定量的考虑。
这势必会产生以下问题：1）入炉矿石锰含量高，而矿石所含SiO2低时，为满足产品硅含量的质量要求或工艺规律，必须配加的硅石也多。
2）入炉矿石的锰含量高，而造渣物质的含量不理想，配人的熔剂（白云石）以及上述的硅石等辅助原料多，不仅会改变炉内反应的热力学条件，而且会增大渣量或渣比，导致冶炼的单位电耗上升，不利于指标改善。
3）追求矿石锰品位，忽视了矿石所含对于锰硅合金冶炼有用的成分，导致部分锰品位偏低而综合成分较适于该品种冶炼的锰矿石得不到利用，浪费了锰矿资源。
1 入炉锰矿石的合理搭配从以上分析可知，以矿石锰含量高低作为锰硅合金入炉锰矿石优劣评价和在矿石搭配上追求入炉矿石锰含量是不全面的，也不尽合理和科学。
要达到合理搭配锰硅合金入炉锰矿石的目的，除了注重锰矿这一重要品位指标外，更为重要的是确立以炉料含锰量来评价和搭配锰矿石，且分析预测其经济效果，确定最佳矿石配比的配矿思路。
1、1炉料含锰的概念、含义及相关系数推导所谓炉料含锰量就是包括入炉料比中的还原剂、附加硅石、熔剂、添加剂等在内的锰含量，可用下式表达：Mn料=100×Mn矿／(100＋A＋B＋C) （1）式中，Mn料—入炉炉料含锰量，％；Mn矿—入炉锰矿石含锰量，％；A—以100kg入炉矿石所算料比需补充的硅石量，kg；B—以100kg入炉矿石所算料比需补充的熔剂量，kg；C—以100kg入炉矿石所算料比的焦炭量，kg。
硅锰合金
锰矿化学成分要求：
锰矿粒度：10 mm~80 mm，小于10 mm的不大于10%；②对焦炭的要求：应符合冶金焦条件，固定碳≥84%， 灰分≤14%;粒度要求5 mm~25 mm。萤石中的CaF2≥70%，粒度5 mm~40 mm。对原料的要求与电炉容量大小有关。
(2)冶炼参数要求：在变压器额定容量为12500 kVA矿热炉条件下：①常用电压级为143 V；②合适的电极工 作端长度1700 mm~2000 mm；③保持三相电流电压平衡；④控制合适的炉渣碱度，控制二元碱度R2=0.5~0.7，炉 渣中 SiO235~43%、MgO5~9%；⑤料面透气性良好、冒火均匀、炉料均衡大面积下沉(封闭电炉使炉内压力稳定)、 电极深而稳定地插入炉料中，这是冶炼过程中炉况正常的重要标志；⑥足够量的还原剂，还原剂不足，易导致翻 渣、负荷波动且送电不足，合金中Si与Mn的含量下降。
炉渣碱度
冶炼硅锰合金时，硅和锰是从熔融态的硅酸锰中还原出来。MnO易被还原，而SiO2难被还原。为使SiO2能得 到充分还原以保证合金成分，从控制炉渣成分角度来考虑，应选择低碱度炉渣为宜，且碱度愈低愈好。但当碱度 低于0.5时炉渣粘度较大，难以从炉内排出;且由于导电性差而影响电功率在炉膛载体内的均匀分布，难以得到广 阔的高温区。结果会使 SiO2不能充分还原，还会导致炉况恶化。影响炉渣碱度的重要因素是SiO2的还原率。提 高炉渣的碱度的途径就是提高SiO2的还原率来实现，不能依靠添加CaO或MgO来实现，因为CaO和MgO的增加限制了 SiO2的还原，降低了Mn的回收率。通常情况下，控制炉渣碱度CaO/SiO2=0.5~0.7、CaO+MgO/SiO2= 0.6~0.8较 适宜，此时渣中SiO2含量在38~42%、MnO含量在10%左右。
硅锰合金6517的配料方法
硅锰合金6517的配料方法
硅锰合金6517的配料方法通常是将高纯的硅、锰等原料按照一定比例混合，并在高温下进行还原反应制得。
其中，硅的含量一般为70%-80%，锰的含量为16%-25%。
具体的配料方法如下：
1. 先将高纯度的硅和锰原料按照比例称取出来，放入配料罐中。
2. 将配料罐放入熔炉内，并加热至一定温度，通常为1450℃左右。
3. 在高温下进行还原反应，使原料中的硅和锰得以还原，生成硅锰合金6517。
4. 待反应完成后，停止加热并冷却炉内的硅锰合金6517。
5. 将冷却后的硅锰合金6517取出，并进行筛分、包装等处理。
需要注意的是，在配料过程中，需要控制原料的比例和加热温度，以确保硅锰合金6517的质量和成分符合要求。
同时，加热过程中还需要注意安全防护，避免发生意外事故。
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配料计算方式
在铁合金生产中因为生产中的诸多因素不可能精确测算，因此要做到精确的配料计算是不容易的，并且在实际中意义也不大。
通常以原料成分、生产中的控制参数及经验数据为依据，进行初步测算，投入生产后再根据其炉内情况进行调整。
计算方式如下：
23%,C6.8%,P0.3%,Fe3%,其他0.9%。
冶炼合金成分为:Mn66%,SiO
2
原料成分为按如下比例计算
锰矿：(综合矿)Mn57%,Fe10%,P0.12%,SiO
9%,CaO1.5%
2
兰炭：C80%
辅料：CaO含量95%以上
碱度一般在1.3-1.4
各元素在冶炼产物中的分配如表3所示。
焦炭利用率为90%。
表3 锰矿中元素分配（%）
以100kg锰矿为计算基础计算。
(1)焦炭用量计算
焦炭用量为锰、铁、硅还原用碳量及合金渗碳量之和：
①100kg锰矿还原得合金量
锰、铁、磷总量为：
100×57%×75%+100×10%×95%+100×0.12%×75%=45.99kg
锰、铁、磷所占合金比例为:
100%-C含量-Si含量-其他
=100%-6.8%-23%-0.9%=69.3%
100kg锰矿得合金总量为：
45.99kg÷69.3%=66.36kg
合金中的硅含量为：66.36kg×23%≈15.26kg
合金中Mn含量为：66.36×66%=43.79kg
合金中Fe含量为：66.36×3%=1.99kg
②合金渗碳量：66.36kg×6.8%=4.51kg
③锰、铁、硅还原用碳量
还原MnO,用碳量为：MnO+C==Mn+CO 43.79/54.94 ×12=9.56 还原FeO用碳量为：FeO+C===Fe+CO 1.99/56 ×12=0.43
还原SiO2用碳量：SiO2+C=Si+CO2 15.26/28 ×12=6.54
兰炭总用量(干基)为：
(4.51+9.56+0.43+6.54)÷90%÷80%=29.22kg
(2)辅料用量
渣比1.4
含量为15.26÷60%×40%×=10.17
渣中的SiO
2
石灰用量为:(10.17×1.4)÷95%=14.24kg
（3）硅石：15.26÷60%-100×9%×=16.43
(3)原料配比为:锰矿100kg；兰碳29.22kg;辅料 14.24 kg；硅石16.43kg
产生合金66.36kg 。
料中的硫主要来自焦炭。
有机硫在高温下挥发。
硫酸盐中的硫一般以MnS或CaS 的形式熔于渣中。
通常炉料中的硫只有1%左右熔于合金。