板坯连铸机
板坯连铸机械常见故障及应对措施分析
M achining and Application机械加工与应用板坯连铸机械常见故障及应对措施分析张 武摘要：随着钢铁等金属的熔炼与铸造行业的快速发展，使铸造业所需的板坯连铸机的设备稳定性、工艺操作水平均提出了更高的要求，所以人们必须重视这些问题，采取更加有效的方法来处理这些问题，从而提高整个行业的生产效率，降低生产成本，同时也能让金属资源得到更有效地利用。
所以，今后我国钢铁行业的发展和板坯连铸机的维修工作仍需继续改进与发展。
关键词：板坯连铸机械；常见故障；维护措施随着板坯连铸技术的不断发展，大量大型板坯连铸机的使用，对推动板坯连铸机的发展具有重要意义。
不过，设备毕竟是人工制造的，随着使用的时间越来越长，设备的各种故障和故障种类也会越来越多，如果不能及时预防和维护，那么在生产过程中，就会对技术人员和资源造成很大的不利影响。
同时也会减缓产品品质的提高。
对于整体的技术来说，其弊端远远超过其优点。
所以，对于板坯连铸机中常见的故障，有针对性地进行检修，并对其进行及时地维护和分析是十分必要的。
1 板坯连铸机组成板坯连铸机的主要部件有钢包回转台、中间罐车、中间罐、结晶器、振动装置，弯曲段、扇形段、脱引锭装置、切前辊道、火切机、切后辊道、去毛刺机等，此外，还有液压系统、电气系统、冷却水系统、燃气系统、压缩空气系统等子系统。
从其构成来看，与其他类型的连铸机相比，板坯连铸机具有投资大、产量高、设备复杂、维修保养工作量大等特征。
2 板坯连铸机的操作要点分析在目前的钢铁生产工艺中，板坯连铸机的运行是一个十分关键的环节。
在钢铁铸造业的连铸工序中，首先需要将铁水、废钢等原材料加入在电炉或者转炉中，通过高温将其融化，吹炼成合格钢水，通过钢包回转台、中间罐等设备，将钢水送入到连铸机结晶器当中，作为连铸机的核心设备之一，结晶器起到了成型和快速凝固的作用。
在拉矫机和晶体振荡设备的配合下，将铸件从结晶器中抽出，冷却，电磁搅拌，然后裁切成一段一段的薄板。
板坯连铸机常见机械故障与日常维护
板坯连铸机常见机械故障与日常维护摘要：随着连铸工艺日趋成熟，设备更新迭代速度加快，新型板坯连铸机的使用性能及运行工况得到明显改善。
与此同时，板坯连铸机的结构十分精密，如果维护不当，很容易在运行期间产生故障问题，所以，必须加强日常维护保养工作。
基于此，为保证设备稳定运行，本文对板坯连铸机的常见机械故障开展研究，重点阐述故障类型与产生原因，并提出日常维护措施，以供参考。
关键词：板坯连铸机；机械故障；日常维护一、板坯连铸机的常见机械故障1、大包回转台机械故障1.1旋转分配器旋转分配器由液压通路、空气通路以及润滑通路等部分组成，对外筒壁部位进行开槽、嵌入密封处理，多为竖立安装。
在旋转分配器运行期间，由于外筒壁密封层所选用夹布橡胶材质的硬度较大，使得芯轴磨损程度较为严重，在使用期间易出现外筒壁接缝部位漏油、芯轴断裂的故障问题。
同时，部分旋转分配器的安装质量不佳，固定拔杆焊缝部位存在夹渣、裂纹、气孔等质量缺陷，在高强度工作状态下有可能出现固定拔杆断裂、液压软管绞断的机械故障。
1.2滑板机构相比于板坯连铸机其他设备器件，滑板机构的工作条件较为恶劣，加之液压缸处于中间包包盖开口区域的上方，且周边密布连接油管，因长时间处于高温工作条件，受钢水热辐射因素影响，出现连接有关、液压缸冲突问题，使得滑板机构无法正常闭合。
在一般工况条件下，液压缸活塞杆部位的工作温度保持在420℃左右。
同时，如果滑板机构长时间处于无法闭合状态，容易出现火灾、漏油等安全事故，要求维护人员对这一问题予以高度重视。
2、中间包车机械故障机械手、烘烤器是中间包车机械故障出现较为常见的部位。
其中，机械手的主要故障为调压阀堵塞与调压不准，故障成因在于长时间没有开展调压阀更换和检修作业、调压阀内油液过于浑浊、维护人员没有按照准则要求开展调压阀调压操作、阀门油管更换时因操作不当造成系统受污。
而烘烤器的主要故障为烘烤结束后无法正常抬起开合，出现无法开浇、不具备换包条件的问题，故障成因在于外部工况环境过于恶劣。
板坯连铸机工艺技术操作规程
1600板坯连铸机工艺技术操作规程一、连铸机基本技术参数：1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机2）连铸机流数： 1 流3）铸坯规格：厚度： 170、210mm宽度： 700～1600mm铸坯定尺长度： 9～12m部分短定尺： 4.8m～5.8m最大坯重：～31.5t4）铸机速度：拉速范围： 0.2～4.5m／min工作拉速： 0.6～2.2m／min5）基本圆弧半径： 8000mm6）垂直段高度： 2426mm7）弯曲区长度： 1400 mm8）矫直区长度： 3150 mm9）铸机长度: 27259mm10）浇注准备时间：～55min11）平均连浇炉数： 7～8(15～20)炉12）铸机配合年产量： 102(～130)万吨13）出坯辊面标高： +800mm14）浇注平台标高：～+11350mm15）钢包回转台：蝶型、单臂独自升降承载能力： max.2x200(100)t回转半径： 4900(~4500)mm升降行程： 800mm该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。
16）中间罐车：半门型,载重量：～60 t17）中间罐：矩形结构中间罐容量：正常 30t/1000mm，溢流 35t/1100mm18）钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19）结晶器：铜板材质： CuCrZr铜板长度： 900mm足辊直径：φ100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽20）结晶器振动装置形式：四连杆式振动装置振幅：0±5mm (可调)振频： 0～200次/min21）弯曲段（扇形0段）辊子数量：内、外弧各15个22）弧形扇形段扇形段个数：5个辊子数量：每段内、外弧各7个23）矫直扇形段扇形段个数：2个辊子数量：每段内、外弧各7个24）水平扇形段扇形段个数：4个辊子数量：每段内、外弧各7个25）脱引锭装置：液压冲顶式26）铸坯切割自动火焰切割机：切割行程：～9m27）窜动辊道：窜动行程：～600mm28）引锭杆引锭杆型式：链式、下装、侧存放引锭杆长度：～11 m引锭杆厚度：～160 mm引锭杆身宽度：～1450 mm引锭杆头宽度： 700～1300 mm1250～1600 mm29）升降挡板：1#机：2个；2#机3个。
迁安联钢200×1100mm板坯连铸机的设计特点
ｌ 前 言
迁安联 钢 ２０ ｌＯ ｍ板 坯连铸 机是 由大连 重工 机电 ０ ×ｌＯｍ 设备成套有 限公司承揽 的总承 包工 程 。 括连铸 机 的总体工 包
机器 长度 ： ６４８ ｍ ２ ４ ．９ｍ ４
２ ５ 工艺流程简介… ．
引锭形式 ： 下送引锭
送 引锭速 度 ：．／．ｍ ｒｎ ４８２４ ／ ｉ ａ
年 产 量 ： ５ ｔ 年 １ 万 ／ ４ 生产钢种 ： 碳素结构钢 ：２５Ｑ ３ ．２５ Ｑ １ ，２５ Ｑ５
频率振动。结晶器钢水液面达到一定高度后． 向结晶器中添
加保 护渣 。 铸机开始拉坯。
优碳结构钢： Ａ ， 低合金高强度结构钢 ：３５ ０ １２ ８ ０ Ｑ４ 铸坯规格： ０ ７０ １０ １ × ０ — １０咖 ６
２ 连铸机基本条件
２ １ 厂房条件 ．
密封， 中间包和结晶器之间采用浸入式水口及浸入式水 口快 换装置， 可实现全过程无氧化保护浇注， 提高中间包连浇率。 开始浇铸前， 引锭杆头送到结晶器内预设位置并密封 。 中 间包车由预热位置开至浇注位置， 对中下降， 中间包浸入式水
口插入结 晶器 。钢包 回转 台浇 注侧升 降臂 下降 ， 钢包 长水 口
吊车轨面标高 ２ｍ ６。吊车轨面标高 ２ຫໍສະໝຸດ 。 ６ 吊车轨面标高 ２ｍ。 ６
插入中间包。打开钢包滑动水口， 钢水注入中间包。 采用高液位、 大容量中间包， 使钢水中的夹杂物在中间包
内有足够 的上浮时 间。中间包 内钢水液面通过 大包滑动水 口
平均出钢量： ３ｔ 炉 １５ ／ 最大出钢量 ：５ ｔ 炉 １０ ／
１ ０×７ ０ 一ｌ ０ ｌ ８ ０ ｌ ０ ｎｍ ２ ０ ×７ ０一ｌ ０ ｌｌ ０ ０ ｌ ０ ｎｎ
板坯连铸机设备与工艺
板坯连铸机设备与工艺嘿，咱今儿就来唠唠板坯连铸机设备与工艺！这玩意儿啊，就像是一个神奇的大魔法箱，能把滚烫的钢水变成一块块规整的板坯呢！你想想看，那钢水就像个调皮的小孩子，在炼钢炉里闹腾够了，就被送进了板坯连铸机这个大魔法箱里。
连铸机呢，就开始施展它的魔法啦！首先，有个叫结晶器的东西，就像给钢水套上了一个模子，让钢水乖乖地按照它的形状凝固。
这结晶器可重要了，要是它出了啥问题，那出来的板坯可就不漂亮啦，就像做蛋糕没做好模具一样。
然后呢，钢水在结晶器里初步凝固后，就被慢慢地拉出来，就像拉面条似的。
这时候就需要一些其他的设备来帮忙啦，比如二冷装置，给刚刚凝固的板坯降降温，让它更结实。
这二冷装置就像是给板坯吹冷风的大扇子，可不能扇得太轻或太重，得恰到好处才行呢！还有啊，拉坯的速度也很关键哦！太快了不行，板坯还没凝固好呢，就容易出问题；太慢了也不行，那效率得多低呀！这就跟跑步一样，得掌握好节奏，不快不慢才能跑得稳。
在整个过程中，还有很多细节要注意呢！比如钢水的温度啦，成分啦，要是这些没控制好，那可就麻烦大啦。
就好像做饭，盐放多了或者火候没掌握好，做出来的菜能好吃吗？再说说那些设备的维护吧，可得精心照顾着。
就像你养宠物一样，得经常给它洗澡、喂食、检查身体。
设备要是出了故障，那生产就得停摆，损失可就大啦！还有啊，操作人员也得特别专业才行。
他们就像是魔法师的助手，得熟悉每一个步骤，每一个按钮，稍有差错可就全完啦！他们得时刻保持警惕，就像警察叔叔站岗一样认真。
你说这板坯连铸机设备与工艺神奇不神奇？它能把那么滚烫的钢水变成一块块有用的板坯，为我们的生活提供各种钢材。
没有它，我们的高楼大厦怎么建起来？我们的汽车、火车怎么造出来？所以啊，可别小看了它哟！这就是咱工业领域里的大功臣呢！咱得好好对待它，让它发挥出最大的作用，为我们的生活创造更多的美好！。
150T板坯连铸机修理施工方案
150T板坯连铸机修理施工方案修理施工方案：150T板坯连铸机一、施工准备1.员工组织：根据施工任务，组织熟悉连铸机操作的技术人员和经验丰富的维修人员，确保施工过程中的专业性和高效性。
2.设备及工具准备：检查和准备所需的维修工具和设备，包括各类测量工具、切割设备、电动工具等。
二、安全防护措施1.危险源控制：对施工现场进行全面评估，识别和控制施工过程中可能存在的危险源，确保施工过程的安全性。
2.作业人员防护：提供适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等，确保作业人员的安全防护。
3.施工区域划分：对施工现场进行区域划分，设置安全警示标识，并进行安全警示宣传，防止闲杂人员进入施工区域。
三、施工工序1.现场勘测：根据设备维修手册和图纸对连铸机进行全面勘测，分析设备出现故障的原因和位置。
2.故障诊断：根据现场勘测结果，结合设备维修手册和图纸，对故障进行准确定位和诊断，确立修理方案。
3.板坯连铸机拆解：根据修理方案，对板坯连铸机进行拆解，并进行维修部件的清洗和检查，确定需要更换的零部件。
4.更换零部件：根据设备维修手册，对需要更换的零部件进行选择和采购，保证零部件的质量和合理性，并进行更换。
5.维修与调试：根据更换零部件的实际情况，进行设备的维修与调试，确保各部件的正常运转。
6.系统测试：对整个板坯连铸机进行系统测试，确保设备的各项功能和操作正常。
7.保养与维护：在设备维修完成后，对板坯连铸机进行保养和维护，延长设备的使用寿命和稳定性。
四、施工注意事项1.施工过程中，保持施工现场清洁整齐，确保施工的顺利进行。
2.在更换零部件时，注意检查配件的质量和尺寸是否符合要求，确保更换部件的合理性和准确性。
3.在施工过程中，严格按照设备维修手册的要求进行操作，遵守操作规程，确保施工的安全性和可靠性。
4.在调试和测试过程中，注意检查设备的各项功能和操作是否正常，确保设备可以正常工作。
5.完成施工后，做好设备的保养和维护工作，加强对设备的定期检查，预防故障的发生。
中薄板坯连铸机常见事故处理预案培训教材
中薄板坯连铸机常见事故处理预案在连铸机生产过程中,经常会出现因设备、耐材及操作本身原因引起的各种生产事故和异常情况,本教材介绍一些板坯连铸常见的生产事故和异常情况，明确其发生的原因及应采取的预防对策,以及事故发生后的最佳处理方法。
第一章大包岗位事故处理预案一、钢包滑动水口机构粘钢1、发生原因1.1保护套管有冷钢或开浇过猛,造成钢包开浇时钢水返溢,形成钢包滑动水口机构粘钢.1.2保护套管内冷钢烧不干净是发生事故的主要原因;1.3开浇过猛、保护套管挂不正是发生此种事故的次要原因.1。
4机械手手柄没有打在上升位,没有压紧的液压压力；1.5 长水口液压压力不足，套管自动掉下。
2、处理方法2.1粘钢较轻，不影响继续浇注时，浇注完本炉钢水后及时通知装包工处理。
2。
2粘钢严重，滑动机构无法动作时,（1）如果钢包注流跟不上中包浇注速度，可降低拉速浇完本炉钢水,但拉速低于1.3m/min超过10分钟时，下炉钢水到达必须更换下包钢水，下炉钢水没有到达必须停止浇注;同时要防止低速浇注出现低温缩眼事故.(2)如果钢包注流超过中包浇注速度,待中包注满后转出钢包，将其余钢水注入事故钢包，防止中包溢钢烧坏设备。
3、防止措施3。
1摘挂水口时要配合好，保证水口挂正;3。
2水口内的冷钢必须彻底烧干净；3。
3钢包开浇时不能过猛，宜半流开浇,待引流剂流出后，立即将水口插入钢水中，防止钢水二次氧化. 3。
4挂好保护套管后必须确认机械手手柄打在上升位。
4、事故案例:长水口呕钢粘大包滑件4.1事故经过2003年5月23日，甲班，中包浇注第二炉，长水口冷钢未烧干净,钢水上翻粘到大包滑件上，未影响正常生产。
4.2事故原因4.2.1长水口冷钢未烧干净。
4。
2。
2钢包开浇钢流过大。
4。
3防范措施4.3。
1保证水口冷钢完全烧干净。
4。
3.2小流开浇，缓慢放大。
二、钢包滑板穿钢或失控1、发生原因1。
1液压站故障（停泵)、电器控制故障(停电）等造成滑板自动关闭.1。
大方坯连铸机设备结构特点对连铸坯质量的影响
３ ８
本钢技术
２０ ０ ６年第 ４ 期
大方坯 连铸机设备结构特点对连铸坯质量 的影 响
Ｍ ＴＹｎ ． 等 ａＯ ＫＨＢ Ａ．
白俄罗斯钢铁厂生产优质型材 ， 主要用于汽 车结 构 。 随着机 械制 造产 品 的改善 ， 对材 料质 量 的 要 求更 高 了 ， 这就必 须改 进工 艺 和钢 的生产设 备 。
铸机 的工作 。
“ 向裂 纹” 陷 呈现非 周期 性 。裂纹 特点 是 纵 缺
结晶状的； 它们发生在结晶器凝 固时， 存在外来质 点 的钢 的 易裂 温 度 区 。裂纹 的不 连 续性 、 化 极 熔 限 、 在 扩散 氧化 物 、 碳 层 的氧 化 皮 ， 些 都 证 存 脱 这 实 了猜 想 。 宏观 断 口的研究 表 明 ， 裂缝 扩展 区 对 在 的金属 组织 很粗糙 ， 口在 柱状 结 晶区 。 断 钢坯表 面 附近 的基体 金属组 织 是珠光 体 和铁 索体 （ 粒状 ） 和 魏 氏组 织 ， 光体 中 的渗碳 体是 片状 的 ； 至可 看 珠 甚 见 索 氏体和 屈 氏体 。 对钢坯 的贴 切评 价是 ， 组织 变
缝 产 生原 因是热 冲击 和机 械负 载 。 ， 即 由于机械 工
艺 轴线 的偏 移 导 致 钢坯 移 向结 晶器 一 边 ， 结果 是 铸 坯 的表 皮与 钢制侧 板过 紧地 接触 这 说 明存在 结 晶器 的金属 颗 粒 和其 涂 层 ， 制侧 板 周 边有 较 铜
柱销还不够 ， 尤其是缺乏导向辊调谐 和结晶器横 向陈列 的调 准方 法 。摇摆 台和框 架 的工 作量 和接 合 变 形 、 晶器 框 架 的两 个支 座 中每个 的容差 区 结 的相对 值导 致偏斜 。通过两 个 曲轴偏 心轮 轧辊 的 电传 动产 生振动 。结 晶器 移动轨 迹通 过两个 弹簧 来 确定 ， 弹簧与摇 摆 台联在 一起 。 缺乏 运 动交叉 和
连铸生产复合金属板坯、方坯的方法及其连铸机与制作流程
本技术涉及到连铸生产复合金属板坯、方坯的方法。
将1550℃的普通钢水加入连铸机的普通钢水中间包中，经出钢口过滤砖过滤后由浸入式出钢口送入普通钢水结晶器，经冷却得到普通板坯或方坯钢坯，由普通钢坯大面及小面夹送辊护送向下运动，穿过高频中间加热器，对普通钢坯外表面加热至1250℃-1300℃，然后再穿过感应式复合钢水中间包，使普通钢坯外表面加热至1300℃-1350℃，与复合钢水一起进入复合钢坯结晶器，使普通钢坯外表面复合10-20mm复合钢金属层，复合钢与普通钢坯熔焊成一体成为复合钢坯，在复合钢坯大面及小面夹送辊拉拔下经二次冷却后定尺切断即制成复合金属板坯或方坯产品。
该技术具有工艺简单、设备投资少、生产成本低、产品质量好、适合大规模生产的优点及效果。
权利要求书1.一种连铸生产复合金属板坯、方坯的方法，其特征在于它按下述步骤进行：先将1550℃的普通钢水加入连铸机的普通钢水中间包(1)中，经出钢口过滤砖(2)过滤后的普通钢水由浸入式出钢口(3)送入板坯或方坯的普通钢水结晶器(4)，经冷却后得到普通板坯或方坯钢坯(5)，从普通钢水结晶器的出钢口出来的普通钢坯由普通钢坯大面夹送辊(6)和普通钢坯小面夹送辊(7)护送向下运动，直到普通钢坯完全结晶后进入高频中间加热器(9)，快速对普通钢坯外表面高频加热至1250℃-1300℃，然后再穿过感应式复合钢水中间包(10)，该中间包装有复合钢水(11)，钢水深度为600-700mm，温度为1650℃-1680℃，感应式复合钢水中间包的感应加热和钢水导热使被复合的普通钢坯外表面加热至1300℃-1350℃，与复合钢水一起从包底进入复合钢坯结晶器(13)，使普通钢坯外表面复合10-20mm 复合钢金属层(15)，复合钢与普通钢坯熔焊成一体成为复合钢坯，在复合钢坯大面夹送辊(16)、复合钢坯小面夹送辊(17)的拉拔下经二次冷却后定尺寸切断即制成复合金属板坯或方坯产品。
2.一种连铸生产复合金属板坯、方坯的连铸机，它由普通钢水中间包(1)、普通钢水结晶器(4)、普通钢坯大面夹送辊(6)、普通钢坯小面夹送辊(7)、主机架(8)、高频中间加热器(9)、感应式复合钢水中间包(10)、复合钢水结晶器(13)、复合钢坯大面夹送辊(16)、复合钢坯小面夹送辊(17)组成，其特征在于：a)高频中间加热器由外壳(18)、托盘(19)和支架(20)组成，外壳由耐火材料和感应线圈组成，托盘为水冷式结构，通过支架固定在主机架上；b)感应式复合钢水中间包由壳体(21)、内腔(22)、托盘(23)、出渣口(24)和出钢口插板(12)组成，壳体由耐火材料和感应线圈组成，壳体上方为出渣口，在内腔的下出口装有出钢口插板，通过调整四块插板的距离来控制复合钢水的流量，托盘为水冷式结构，通过支架固定在主机架上。
典型的小板坯连铸机设计
典型的小板坯连铸机设计
文 ／ 小光 李新 强 谷世群 侯
摘 要 ：土耳其Ｔ Ｓ Ａ Ｉ￣ Ｏ Ｙ Ｌ￥． Ｉ 流小板 坯连铸机 的工艺流程 ，设备 布置和装机 水平具有小板 坯连 铸机的典型性 。 本文介 绍 了该铸机 的基本 参数 ，关键技 术 以及 工艺保 证措施 。希 望通过本文 为同类连铸机 的设 计 与建设提 供参
工 博 ２１ ・ ２中旬刊 １ ５ 会 览・０ １ １ ４
技 术交流
连铸金属收得率 ：９％ ７ 年产合格铸坯 ：１０ ／ 台２ 流ＣＣ １万ｔ １ 机２ Ｍ 三 ，连铸机工艺流程 该 铸机的主生 产流程是将 １０ 电炉 冶炼 的钢水经过 ３ｔ ＬＦ 炉处理后 ，使钢水的化学 成分 、温度等达到 浇注 要 求 ，处理合格的钢水经过双流板坯连铸机铸造 出一定厚 度和宽度的双流连铸坯 ，再经火焰切割机 切割成一定定 尺的合格铸坯 。 其 中一流铸坯经辊道直接输送 到轧钢车 间加 热炉前 的入炉辊道 ，另一 流铸坯经过横移台车的搬运 ，也同样 输送ＮＳ 钢车间加 热炉前的入炉辊道 ，最终两流铸坯均 Ｌ 成为中宽带轧机的坯料ｍ 。 四 连铸机辊列 图 根据产 品大纲为保证铸坯质量 ，该辊列设计具有 以 下特点 ： ２ 、连铸机本体设备 （ ）结 晶器 。平板组 合式直结 晶器 ，带柱 塞缸 与 １ 蝶 形 弹 簧 组 合 实 现 软 夹 紧 功 能 的 夹 紧 机 构 ，调 宽 部 分 采用 高精度直 线传递 的变频伺 服驱动 装置 。铜 板长度 ｌ０ ｍｍ，材质Ｃ —Ｃ ＿ ｒ Ｏ０ ｕ ｒ Ｚ 镀Ｎｉ Ｃｏ ＿ — 合金 。宽边设 ｌ 对辊 径为１Ｏ ０ｍｍ的足辊 ，窄边设３ 对辊径为ｌＯ ｍ足辊。 Ｏｍ （）具有独立知识产权的结 晶器振动装置。该装置 ２ 采用板弹 簧导 向，液压缸为动 力源 ，可在线准确地调整 振动频率 、振幅 、速度 ，并可根据不 同钢种、不同拉速 变化而采用不 同的负滑动时 间的非正弦曲线，以控制铸 坯表面振痕深度 。通过调整液压缸控制参数实现振动参 数的优化选取 。 （ ）弯 曲段 。 段 内采 用小 辊 径 密排 的 刚性 框 架 ３ 式结 构。其 中２ ６ — ＃辊辊径 ｌ０ ３ ｍｍ，７ ｌ ＃辊辊 径 一 ８ １０ ７ ｍｍ。第２ ８ — 对辊子对铸坯实施垂直导向。第９ ｌ 一 ８ 对辊子构成 １ 个长的弯 曲区 ，使铸坯 由垂直状态 连续 弯 曲至曲率半径Ｒ７０ｍｍ。 ００ （ ）扇形段共１段 。扇形段ｌ 为弧形段 ，扇形段 ４ ０ —４ ５ Ｙ 矫直段 ，扇形段７ １为水平段 。每 个扇形段均 、６ ｏ — Ｏ 为带侧框架 ，液压夹紧可升 降式扇形段结构 ，实现浇注 不同厚度铸坯辊缝的设定与调节 。 （ ）扇形段驱动装置。主要 由万 向联轴器，硬齿面 ５ 行星减速 器，鼓形齿联轴器 ，变频调速电机 ，电力液压 推杆制动 器，光电编码 器，中间轴 ，传动底座等组成 。 万向联轴器法兰一端与扇形段驱动辊相连，一端与减速 器相连 ，保证在浇铸不同厚度铸坯及设置不同辊缝时能 够有效地传递运动和驱动 力。
板坯连铸知识
板坯连铸知识板坯连铸是一种连铸工艺，它可以制造出高品质、高精度的钢板，是一种常规的钢铁生产方式。
在连铸生产中，熔融金属被直接浇铸成板坯，在一系列冷却和固化过程中，金属从液态变为固态，形成钢板。
在连铸生产过程中，板坯的质量与工艺密切相关，下面将介绍一些板坯连铸的基础知识。
1.板坯的定义板坯是指在板坯连铸机上铸造出来的钢板，通常是长方形或方形的形状。
板坯可以被进一步加工成钢板、薄板、钢卷等形式。
2.板坯连铸机的组成板坯连铸机主要由铸造机、结晶器、冷却水系统、张力控制系统、控制系统等组成。
铸造机是板坯连铸生产线上最重要的设备，主要作用是将液态钢倒入结晶器中。
结晶器是实现板坯连铸的最核心部分，它是一个特殊的容器，以带水套管的结构为主，将熔融金属逐渐冷却并凝固为板坯。
冷却水系统是板坯连铸机的另一个关键部分，它在整个连铸过程中负责冷却结晶器和板坯，以控制铸坯的冷却速度。
张力控制系统则负责保证铸造过程中张力的稳定性，以避免铸坯因张力过大或过小导致开裂或变形等问题。
3.板坯连铸的工艺流程板坯连铸工艺流程通常由六个步骤组成，分别是：铸造、结晶、轧制、切割、冷却和包装。
首先，液态钢从炉子倒到铸造机中，通过一系列的管路和阀门控制进入结晶器。
在结晶器中，金属开始冷却，逐渐凝固，形成板坯。
板坯在结晶器内行进一段距离，在此过程中，金属与结晶器内水的热交换促使板坯表面形成一层含氧化铁的皮层。
然后，板坯进入轧机进行轧制，这个过程将板坯加工成目标尺寸。
板坯经过轧制后，进入切割机，在切割机内被切割成一束束相同长度的板坯，最后被转移到冷却室，通过一系列的冷却和固化过程，金属从液态变为固态。
最后，板坯被包装转移到存储区，进行质量检测和备货。
相比于传统的钢铁加工方式，板坯连铸具有以下优点：① 高效率：板坯连铸可以在非常快的时间内生产出大量的钢板，大大提高了生产效率。
② 高质量：板坯连铸的结晶器和冷却水系统能够控制铸坯冷却过程中的温度和速度，从而保证了铸坯的质量。
武钢新连铸机生产情况
武钢三炼钢新宽板坯连铸机的投产及近半年的试生产情况余志祥, 郑万, 杨运超武钢第三炼钢厂摘要本文介绍了由奥钢联（VAI）技术总负责的武钢第三炼钢厂3号直弧型宽板坯连铸机的主要技术特点和投产情况，以及投产成功至今半年的时间内新技术的应用情况，同时对投产后3号机的生产情况和铸坯质量状况进行了讨论。
序言3号连铸机于2001年8月与奥钢联（VAI）签定合同，2002年6月破土动工，由于主体设备国内制造拖期的原因，直到2003年8月份3号机设备才安装完毕，经过紧张而有效地单体试车、冷试车和联动试车，3号机于2003年8月30日晚一次性投产成功。
由于设备制造原因，操作更换件一直未到位，3号机的生产组织受到限制，一直不能正常大批量安排生产。
尽管如此，在11月份完成了33号连铸机主要技术特点主要设备和工艺参数介绍3号连铸机为一机两流直弧形宽板坯连铸机，其主体设备特点如图1所示。
主要技术特点为了能生产出高质量的铸坯，3号机采用了V AI许多现代连铸新技术：§全自动开浇技术§直型结晶器( 连续弯曲/连续矫直)§结晶器液面自动控制和中包水口快换技术§DYNAFLEX液压振动( 正弦/非正弦)§结晶器液压调宽(冷态和热态), DIAFACE 结晶器§二冷水动态控制和气雾冷却§分节辊、SMART®/AS T C扇形段§结晶器专家系统§二级机系统投产情况介绍投产第一炉新技术的应用情况在3号连铸机进行紧张冷试车的同时，我厂技术人员同VAI冶金专家就热负荷试车第一炉的钢种、断面、拉速以及要采用的新技术等进行了认真的讨论，制定了详细的热负荷试车方案，为投产试车一次成功打好了良好基础。
经过中外技术人员的共同努力，热负荷试车第一炉成功地应用了以下连铸新技术：§全自动开浇技术；§结晶器液面自动控制；§结晶器漏钢预报；§动态二冷水控制(二级机配水)；§动态轻压下技术；§铸坯优化切割。
薄板坯连铸连轧设备及工艺流程
薄板坯连铸连轧设备及工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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唐钢1700mm中薄板坯连铸机性能参数
水冷+气水雾化冷却
铸坯支撑
分节辊，细辊密排
中间包容量/液面高度
正常液位55t/1245mm，溢流液位60t/1341mm
连浇炉数
10~13炉
去毛刺机
气动刮刀式
2、生产工艺流程
图1：唐钢中薄板坯连铸机的生产工艺流程
TNC编辑部整理
流数
2
主机半径
7000mm
流间距
6000mm
冶金长度
22220.12mm(液面至末辊外弧弧线长度)
铸机高度
10019.3mm(液面至出坯辊面高度)
正常工作拉速
1.1~2.3m/min
引锭杆装入方式
下装
铸坯切割方式
火焰切割机
结晶器长度
0mm
振动方式
液压振动，实现正弦、非正弦曲线，动态调整振动参数
唐钢1700mm中薄板坯连铸机性能参数
2009-02-13 15:08:08作者：TNCSTEEL来源：TNC数据库
唐钢于2006年通过自主集成建成投产了1700mm中薄板坯紧凑式短流程的热轧中宽带钢生产线。
1、中薄板坯连铸机主要技术性能参数
表：中薄板坯连铸机主要技术性能参数
项目
参数
机型
直弧形板坯连铸机
板坯连铸生产工艺流程
温馨小提示：本文主要介绍的是关于板坯连铸生产工艺流程的文章，文章是由本店铺通过查阅资料，经过精心整理撰写而成。
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板坯连铸生产工艺流程（大纲）一、板坯连铸生产工艺概述1.1板坯连铸工艺简介1.2板坯连铸工艺的发展历程二、板坯连铸生产原料及设备2.1原料准备2.1.1铁水预处理2.1.2铸造原料的选择2.2板坯连铸设备2.2.1铸机类型及结构2.2.2连铸机的主要部件三、板坯连铸生产工艺流程3.1铸造准备3.1.1铸机调试3.1.2铸造参数设定3.2铸造过程3.2.1铁水浇注3.2.2板坯成型及冷却3.3铸后处理3.3.1切割定尺3.3.2表面检查及修磨3.3.3打印标识四、板坯连铸生产质量控制4.1质量影响因素4.1.1铸造参数控制4.1.2设备状况及维护4.2质量检测及处理4.2.1板坯表面缺陷检测4.2.2内部质量检测4.2.3缺陷处理及质量控制五、板坯连铸生产安全与环保5.1安全措施5.1.1设备安全操作规程5.1.2事故应急预案5.2环保措施5.2.1废气处理5.2.2废水处理5.2.3固废处理六、板坯连铸生产发展趋势6.1技术创新6.2市场前景6.3绿色生产与智能制造一、板坯连铸生产工艺概述板坯连铸生产工艺概述：1.1板坯连铸工艺简介：板坯连铸工艺是一种将熔融金属从炉子中取出并直接浇铸成板坯的工艺。
该工艺在钢铁、有色金属等行业中得到了广泛的应用。
板坯连铸机介绍
弧型板坯结晶器的结构： 框架与水箱 铜板 结晶器足辊 结晶器调宽装置 软夹紧装置 漏钢预报装置
2、结晶器振动装置
结晶器振动装置用于支撑结晶器并使其 沿铸机半径作近似圆弧的上下往复振动。 连续浇铸中一直进行这种振动，以防止坯 壳与结晶器粘结而被拉裂，并有利于保护 渣在结晶器壁的渗透使结晶器得以充分润 滑和顺利脱模。对结晶器振动的技术要求 是： （1）振动的方式能有效地防止因坯壳的粘结 而造成拉漏事故； （2）振动参数有利于改善铸坯表面质量，形 成表面光滑的铸坯；
5、扇形段
每个扇形段由辊子及辊子驱动装置、上 下框架、辊缝调整装置、压下装置、冷却 水配管等组成。
6、引锭杆
4、零段
零段位于结晶器和扇形段1之间，通过快 速更换台安装在连铸机上，以便在发生漏 钢事故时，与结晶器一起由快速更换台进 行更换。 零段紧靠结晶器，其作用是扶持并引导 初凝的坯壳向下运行。由于刚出结晶器的 坯壳很薄,容易受钢水静压力作用而变形， 所以它的辊距要小，这就决定了其辊子直 径要小，即呈细辊密排，而且辊子需要有 足够的刚度，夹辊与结晶器的对中误差不 能大于0.3mm。
结晶器是连铸机的心脏。中间包的钢水 注入到结晶器内，钢水在结晶器中初步凝 结成铸坯的外形，生成一定厚度的坯壳， 并被连续地从结晶器下口拉拔出去，进入 二次冷却区。铸坯的外壳尺寸由结晶器的 内腔尺寸决定。结晶器浇铸时的内腔尺寸 是按照成品的板坯尺寸要求在浇铸前调整 好的。
结晶器具有如下的性能： （1）有较好的导热性能，能迅速形成足够厚 度的初生坯壳； （2）有良好的结构刚度和结构工艺性，便于 加工制造，易于拆装和调整； （3）有较好的耐磨性及较高的热疲劳性； （4）重量轻，以便在振动时有较小的惯性力。 按连铸机型式不同，结晶器可分为直形 和弧形两大类。按结晶器结构可分为管式、 整体式和组合式三种。
本钢薄板坯连铸机的先进技术及安装
结晶器宽侧和 窄侧铜 板都装 有一组 热 电偶 。热 电偶 与
自动化系统连接 ， 因此 可以显示 结晶器 内板坯 整个表面 的热
３２ ３ 扇形段更换导轨 的安装 ： ．． 弧形段支撑 安装结束后 ， 进
行扇形段更换导轨 的安装 ， 先在地 面组装 成型 ， 单根 吊装 就 位， 然后调 整各段之 间的尺寸 、 置。 位
据钢种 、 速、 铸 冷却 方式 、 中间包 过热度 等浇 铸参数 的变化 ， 在浇铸时可在线连续控制 和改变窄侧 的锥度 。
装一一 回转臂安装一一 支撑臂安装—一包盖升降装置安装
３ １２ 垫铁配置 ： ．． 由于大包 回转 台基础上有埋设钢板 ， 无法 进行平垫铁座浆 ， 因此在埋设 的基础板 上配置斜垫板 。斜 垫 板与埋设板要严密接触 ， ０ ０ ｒｍ塞尺检查 ， 用 ．５ ａ 垫铁规格 ５ ０ ０
收 稿 日期 ：０ ７一 ２ Ｏ ２ ０ Ｏ —１
作者简介 ： 张祥 刚 （ ９ １ ） 男 ， １７ 一 ， 山东 莱州 人 ， 溪钢铁 （ 本 集
关键词 ： 薄板坯连铸 ； 晶器 ； 结 振动 台 ； 安装
中 图分 类 号 ：Ｇ １ Ｔ ２ 文献标识码 ： Ａ
１ 引言
本钢薄板坯连铸连 轧投资 近 ２ Ｏ亿元 人 民币 ， 是本 钢 的
重点建设项 目。经过 １ ９个月 的建设 ，０ ４年 １ ２０ １月 １ ８日一
不断变化 ， 液心的长短 也不 断地变 化 ， 参与软 压下的扇形段
相图 ， 而且在浇铸 过程 中连续监 控。 ２ ６ 达涅利动态软压下 ． 设备组成 ： 夹紧液压缸 ， 位置传感器 ， 相关 的扇形段等。
动作 过程 ： 根据数 学模 型所 计算 出的液 心 的位 置 ， ０号
ESP薄板坯连铸机设计特点
ESP薄板坯连铸机设计特点主要介绍从奥地利Siemens-V AI公司引进的ESP薄板坯连铸机的设备组成，主要技术参数及各部分装置设计特点。
标签：ESP；薄板坯铸机；设计特点1 前言日照钢铁控股集团有限公司，于2013年与奥地利Siemens-V AI公司签订了“无头带钢生产线”（简称ESP生产线）的引进合同，引进了ESP连铸-连轧生产线的整套技术和主要生产设备。
无头带钢轧制新工艺，是在薄板坯连铸连轧工艺的基础上，于2009年在意大利Arvedi投入工业化生产，世界最先进的热轧薄带钢生产工艺。
ESP连铸机主要参数及铸坯的规格尺寸：铸机弧半径：5m；冶金长度：20.2m；结晶器长度：1200mm；厚度：70mm～110mm；宽度：900～1600mm；长度：无头轧制；钢种：超低碳钢，低碳钢，低合金高强度钢，中碳钢及双相钢等；拉速：7.0m/min。
从钢包回转台至扇形段出口的在线生产设备均由Siemens-V AI设计，西门子（中国）/一重进行合作制造，从而保证整体产线的装备质量，并降低投资。
2 连铸设备2.1 连铸在线主要设备的组成特点蝶形钢包回转台设计，钢包底部安装电磁型下渣检测；使用电动伺服控制装置的中包；半龙门式中包车设计，液压升降、横移和调整；以天然气为燃料的进口中包预热站；带结晶器专家系统的AFM漏斗形智能结晶器；使用ABB电磁制动技术及设备；具备液芯大压下功能的弯曲段；扇形段动态辊逢控制；下装链式设计的引锭杆。
2.2 连铸主要设备的参数及特点（1）钢包回转台。
回转台为蝶形结构，两个叉臂可单独升降，每个叉臂装有4个称重单元，每个称重单元可承载200t，称重误差为±0.07%。
钢包回转台承重能力约为470t，回转半径约6m。
正常工作为液压驱动，回转速度最大为1转/min；事故情况下，蓄能器为其提供动力，回转速度为0.5转/min。
钢包的升降行程为800mm，满包时的升降速度为20mm/s。
中薄板坯连铸机(ASP)用钢精炼处理工艺研究与生产实践
【 摘要１ 介绍 了济钢第三炼钢厂 中薄板连铸 机（ Ｓ ） Ａ Ｐ 投产初期存在 的主要 问题 ， 通过优化 Ｌ 精 炼工艺 ， 理控 制钢 水中 Ｆ 合
［ ］［ ］［ ］ Ｏ 、地 、Ｓ等成分和钢水可浇性 ， 中薄板 连铸 机生产逐步稳定 ， 使 并详细 阐述 了问题 的解决措施 和效 果 ， 对类似企业 的生 产具有借鉴意义。
度 控制 在很窄 的范 围内 ， 以减少表面纵裂 和粘 结漏钢 倾 向【 ｎ 。如钢水中［ ］ Ｓ 含量高 、Ｎ］ ［ 含量高导致 ＡＮ．ｉ １ ＴＮ 夹 杂物 多 、 浇铸温度过 高 ， 坯纵裂倾 向就会增加 ； 铸 钢 水 ［ 含量高 ， Ｏ］ 钢水 中夹杂物增多 ， 浇铸过程 中来 不及 上浮， 钢水 进入结 晶器后造 成结 晶器 液面波 动 ， 响 影
维普资讯
ｍ Ｊｃ ＮＩ＾ １Ｙ Ｗ ¨Ｒ 下 ｆ ：
星獬 第Ｖ ’ｕ ｙ 珂 棚 、 母 期 ：旭 ，期 总第 ● ＠ 日 ｖ ７ 嘲
中薄板坯连铸机（ Ｓ 用钢 Ａ Ｐ） 精炼处理工艺研究与生产实践
尚玉民 （ 济钢第三炼钢厂． ５ １ １ ２０ ０ ）
萤石 ２ｋ ，Ａ 站 喂入 线 １０ ２０ｍ。 Ｃ Ｓ ８ ０
２１ ． Ｆ脱氧 ． １ Ｌ ．２
率 ≥７％ ；钢 水 成 分 控 制 Ｃ：０ １ ，Ｓ 和 Ｍｎ ± ５ ±． ％ ０ ｉ ：
０２ ． ％；［ ≤４ ｘ ０６ Ｓ ０ Ｏ］ ０ １－ 。Ａ Ｐ连铸机 的 Ｌ＇ Ｆ精炼工艺对 我厂来说完全是全新 的工艺 。因此 ， 必须针对 Ａ Ｐ用 Ｓ
钢 １次 ， Ｏ 虽呈 逐步下降趋势 ， 但未从 根本上找 出原 因
中会 带来铸 坯缺 陷 ， 因此 Ａ Ｐ铸机要求 将钢 中［ 控 Ｓ Ｏ］
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连铸机基本操作规程
1、主要工艺参数：
机型：立弯式直弧型连铸机
弯曲半径：Ｒ＝6.5m～18m
铸机流数：一机一流
浇注断面：150mm×650mm
流间距：1.7m
铸坯定尺：3000----9000mm
拉速范围：0.5----2.5m/min
结晶器型式：板式结晶器，水缝4mm，铜板长900mm
结晶器铜板长度：900mm
结晶器振幅：0---±4mm
振动方式：半板簧正弦振动
振动频率：0～250次/min
引锭杆型式：柔性引锭杆
送引锭杆速度：最大2m/min
中间包容量：7～8t
中间包浇注方式：浸入式水口保护浇注
2、浇注前的准备：
2.1中间包的准备
2.1.1中间包绝热保温材料，需选用涂抹保温材料
2.1.2砌制调整好的中间包必须先采用天然气小火烘烤
3.5小时后在
开浇前采用大火烘烤2小时，确保中间包内温度达1100℃
2.1.3浇钢前的浸入式水口需要乙炔或丙烷烘烤
2.1.4浇钢前必须检查塞棒调整情况以及水口有无堵塞，有堵塞必须
及时清理
2.2结晶器及引锭设备
2.2.1检查浇钢操作箱（P3）按纽指示针是否正常
2.2.2检查结晶器内腔工作面应无渗水情况，进水总压力应在
0.6---0.8Mpa，并调整好结晶器水流量。
2.2.3检查结晶器振动是否正常
2.2.4检查结晶器保护渣的准备情况，必须使用烘烤干燥后的保护渣
2.2.5送引锭之前必须检查引锭杆是否严重变形，并应将引锭头上的
冷钢，油污清理干净
2.2.6浇钢工应检查足辊段是否有冷钢，足辊是否活动，无间距后，
方可通知送引锭
2.2.7放入结晶器内的引锭用冷料，必须事先烘烤。
2.3主控室操作准备
2.3.1 连铸开浇前30分钟，由主控工通知连铸水处理泵房送净循环
水，并作好记录
2.3.2 操作台电源指示灯亮后，检查主控室操作台的电信号指示情况
2.3.3 联系值班主任与AOD炉前做好浇铸前的准备工作，保证水、气、
电及合格钢水的供应
2.3.4浇钢工必须在送到引锭前严格检查结晶器冷却水情况和二冷段
的喷淋情况，喷嘴无堵塞、管道无渗漏现象
2.4拉矫机，火切准备
2.4.1预调好冷热坯压力，检查压缩空气、氮气、氧气、丙烷气系统
压力是否正常如有漏气等问题，应及时处理。
2.4.2根据当班定尺长度，预调好定尺长度值
2.4.3准备好事故割枪、大锤、撬杠等生产工具
3、浇钢操作
3.1钢水要求：
3.1.1AOD炉前应提供按计划要求，成分符合要求的钢水
3.1.2大包的开浇温度控制在第一炉1630-----1640℃
3.1.3中间包浇注时，钢水温度以1478---1495℃为宜，不宜过低、过
高
3.2大包平台及钢包操作
3.2.1钢水上平台时，必须进行测量，并由主控工做好记录
3.2.2将钢包吊至大包旋转架上，落好，由大包工退出保险，并旋至
浇注位
3.2.3关掉中间包烘烤油阀，检查塞棒启闭情况，并检查浸入式水口
是否堵塞，发现问题，及时处理，然后将中包开至浇钢位
3.2.4钢包开浇后，中间包液位上升到300mm时，往中间包内加入保
温剂（碳化），当称重达3.5t----4.5t，浇钢工开浇
3.2.5当结晶器内液面距上口80---100mm时，迅速起步拉钢，起步时，
严禁超速。
应根据温度情况平稳变化拉速
3.2.6浇钢过程中应即时捞渣，避免造成钢坯中卷渣
3.2.7结晶器钢面要保持平稳，正常波动在5—10mm范围
4、火切操作
4.1当铸坯被引锭杆脱摔后，要注意铸坯情况，避免翘头现象，并及
时点燃火切机
4.2当铸坯进入火切区域，要注意铸坯顺利进入导向辊内，并在铸坯
头500mm左右处进行试切
4.3铸坯按定尺切断后，通过辊道运至冷床
5、出坯操作
5.1按定尺要求，安排铸坯合理摆放
5.2指挥行车吊取热（红）坯并按炉号堆放整齐
5.3待红坯冷却后，应分清每一炉钢坯的炉号和支数，并用白油作好
标识。