退火热处理规范
退火正火热处理工艺【详情】
退火正火热处理工艺
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1.退火
把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温．退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。
a将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力．b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在空气中冷却叫球化退火．目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢．c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力．
2.正火
将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。
正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。
正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。
故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。
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常用变形铝合金退火热处理工艺规范标准
常用变形铝合金退火热处理工艺规1 主题容与适用围本规规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。
2 引用文件GJB1694变形铝合金热处理规YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规《热处理手册》91版3 概念、种类3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质加热、保温、冷却，通过改变材料表面或部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。
3.2 种类车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。
4 准备工作4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净；4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量；4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法；4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定；4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等；5 一般要求5.1 人员：热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备5.2.1 设备应按标准规要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动围；5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标：当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃；当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。
5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。
5.3 装炉5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉体积一半为准。
5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。
5.3.3堆放要求：a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm.b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。
(完整)热处理工艺守则
一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。
有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。
大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。
12cr1movg热处理标准
12cr1movg热处理标准
12Cr1MoVG的热处理标准如下：
退火：将钢板在保护气氛下冷却至300°C以下出炉，缓慢冷却到室温后在空气中冷却。
正火：是将厚度大于6mm的钢板加热到850~900°C之间进行的再结晶热处理。
淬火：将小于6mm的薄板加热到950~1000°C之间进行快速冷却。
回火：将大于10mm的厚板加热到500~550°C之间保温后缓慢冷却。
热处理规范对钢的性能影响比较敏感，建议正火温度980~1020℃，保温时间按壁厚每毫米为1分钟，但不少于20分钟；回火温度720~760℃，保温时间大于2小时。
当壁厚大于30mm至40mm时，应进行强制冷却；当壁厚大于40mm时，应进行调质处理。
以上是12Cr1MoVG的热处理标准，仅供参考，建议咨询专业人士获取更准确的信息。
退火,正火,淬火,回火工艺标准
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。
早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。
白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。
中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现冷剂对淬火质量的影响。
三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。
这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。
中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。
但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。
热处理之退火
热处理之退火1、去应力退火为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内从在的残余应力而进行的退火。
去应力退火一般在稍高于再结晶温度下进行，钢铁材料一般在550～650℃，热模具钢及高合金钢可适当升高到650～750℃，退火时间与退火温度有关。
为了防止去应力退火后冷却时再发生残余应力，应缓冷至500℃出炉空冷，大截面工件需缓冷到300℃以下出炉空冷。
2、再结晶退火经冷塑性变形加工的工件加热到再结晶温度以上，保持适当时间，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除变形强化效应和残余应力的退火。
一般钢材再结晶退火温度在600～700℃，保温1～3h空冷，对含质量分数＜0.2%的普通碳钢，在冷变形时临界变形速度若达6%～15%范围，则再结晶退火后易出现粗晶，因此应避免在该范围内变形。
3、完全退火将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，接近平衡组织的退火。
完全退火奥氏体化温度一般选为Ac3＋（30～50）℃，对于某些高合金钢，为使碳化物固溶应适当提高奥氏体化温度。
为了改善低碳钢的切削性能，可采用900～100℃的晶粒粗化退火。
为了消除亚共析钢锻件、铸件、焊接件的粗大魏氏组织，需将奥氏体化温度提高到1100～1200℃，随后补充进行常规完全退火。
4、不完全退火将工件部分奥氏体化后缓慢冷却的退火。
锻件终锻温度不高且无需细化晶粒时，可采用Ac1～Ac3之间部分奥氏体化的不完全退火。
5、等温退火工件加热到高于Ac3（或Ac1）的温度，保持适当时间后，较快的冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并等温保持，使奥氏体珠光体组织后在空气中冷却的退火。
等温退火的奥氏体化温度一般与完全退火相同，对于合金含量较高的大型铸锻件可适当提高加热温度。
等温温度越低，退火后的硬度越高。
等温退火后的组织与硬度均匀性优于完全退火，比较适合于与大型合金钢铸件。
6、球化退火为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。
热处理工艺规范
热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
2）淬火保温时间t =8～10 min+kαDk——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。
表2 淬火保温系数3）回火保温时间①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25（小时）计算；③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。
4）去应力（入炉时效）①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；3．淬火和回火设备1）淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。
2）回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。
3）冷却设备——水槽、油槽、风箱。
4．操作方法1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。
小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。
2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
热处理正火和退火
单元5 正火和退火正火和退火是热处理操作中最基本的操作方法，工件通常在毛坯状态或粗加工后进行正火或退火。
退火的工艺操作方法较多，如均匀化退火、完全退火、等温退火、球化退火和去应力退火等。
无论正火或任何一种退火操作，都离不开加热和冷却，而掌握热处理的操作技能就是要掌握加热温度、加热方法和冷却方法。
尽管正火和各种退火的工艺规范不同，但一些基本操作方法是相同的。
在掌握基本操作方法的前提下，再分别考虑不同钢种、不同形状和尺寸的工件特殊要求，使之得到满意的操作效果。
技能训练1——工件正火和退火加热规范及冷却规范的选用 1.加热规范的选用技能加热规范主要指加热温度和加热时间，而加热温度又是加热规范中最重要的参数。
正火和退火的加热温度大多是由材料的相变点决定的，当材料确定后，就由该种材料的相变点A1、A3、Acm加上常数从而确定加热温度。
(1)选择原则1)工件使用的材料 不同化学成分的材料相变点的温度不同，而相变点是决定加热温度的主要依据，所以材料不同，加热规范也不同。
2)工艺方法 即使是同一材料，但因热处理工艺方法不同，加热温度也不同。
如正火和退火的温度不同，同样是退火，而均匀化退火和等温退火的温度也不同。
3)加热设备 设备不同则加热温度也有差异。
工件的材料相同可使用同一种热处理工艺方法，但在盐浴炉加热时温度通常要比在电阻炉加热低l0～20℃。
4)工件形状和尺寸 大尺寸工件加热温度偏高;工件形状复杂，加热温度要低。
5)装炉量 工件装炉量不同，装料方式不同，即使是相同的材料、使用相同的设备但加热系数不同。
装炉量大加热时间长，装炉量小就可缩短加热时间。
工件装料方式不同，加热时间也有差异。
密装时可延长加热时间，工件散装时可减少加热时间。
(2)正火加热规范的选用1)正火加热温度 钢的正火加热温度为Ac3或Ac cm+(30～50)℃。
因此只要在手册中查到不同钢种的A3或Acm，则正火温度基本可以确定。
但这种方法比较麻烦，大多数手册中已将正火温度算好，直接列在表中，因此当工件钢种牌号确定后，直接查阅手册就可获得正火温度范围。
常用钢的热处理规范
1.常用钢的热处理规范
注：1.表中所列淬火温度及冷却方法系指一般情况,实际热处理时根据钢牌号和产品特点还可能有所调整。
2.保温时间要根据热处理种类、钢牌号、产品特点、加热炉类型等条件来确定，故在表中未列出。
注:1.淬火是用的盐浴炉,回火在井式炉内进行。
2.回火保温时间一般碳钢用60～90min;合金钢用90～120min
2.图纸中标注热处理技术条件时采用的符号
注：1.布氏硬度的公称值是硬度允许范围的平均值，其允差为±15HBS，例如235HBS，表示硬度值为220～250HBS。
2.洛氏硬度HRC<40时，允差HRC±5，硬度公称值是允许范围的平均值，例如，HRC35表示HRC35～
40；HRC40～58时，允差HRC0+5，其公称值是硬度允许范围的低限值，例如HRC48表示HRC48～53；
HRC≥59时，上差不限，下差为零，其硬度公称值表示允许范围的低限值。
3．维氏硬度HV和显微硬度HM均标低限值，上差不限。
①本表摘自机械工业部机床研究所主编的《机床零件热处理》一书。
真空淬火(退火)炉热处理安全操作规程
真空淬火(退火)炉热处理安全操作规程
1.开炉前应先检查设备的机械,电气,报警等装置是否可靠,完好。
2.检查各电接头是否紧固。
炉体各组成部分是否清洁,正常。
3.定期检测电气绝缘性能,应符合规定要求。
4.各泵体,管道可靠,管道畅通无泄漏。
5.在清倒淬火油时做好消防保证措施。
6.设备清洁,可用洒精或汽油浸湿布擦拭,并在干燥后才能开机运行。
7.定期对设备进行润滑保养。
8.维修时或出现故障应停机(电)后进行维修,严禁带电作业。
9.用后切断电、水、气、源。
10.作业现场应配置足够的消防器材。
退火作业指导书
退火作业指导书标题：退火作业指导书引言概述：退火是金属材料加工中常用的一种热处理工艺，通过加热和冷却的过程，可以改善金属材料的力学性能和组织结构。
本文将详细介绍退火作业的步骤和注意事项，帮助读者正确进行退火作业。
一、准备工作1.1 确定退火温度：根据金属材料的种类和要求，确定合适的退火温度。
1.2 准备工具和设备：包括炉子、温度计、夹具等必要工具。
1.3 清洁工件：在进行退火前，要确保工件表面干净，避免影响退火效果。
二、退火过程2.1 加热：将工件放入预热好的炉子中，逐渐升温至设定的退火温度。
2.2 保温：在达到退火温度后，保持一定时间，让金属材料内部温度均匀。
2.3 冷却：将工件从炉子中取出，根据金属材料的要求选择适当的冷却方式，如空冷或水淬。
三、注意事项3.1 控制退火温度：严格控制退火温度，避免过高或过低影响金属材料的性能。
3.2 保持通风：在进行退火过程中，要确保通风良好，避免产生有害气体。
3.3 安全防护：在操作过程中，要佩戴防护眼镜、手套等安全装备，确保人身安全。
四、检验和评估4.1 检查工件：在退火完成后，要对工件进行检查，确保达到要求的硬度和组织结构。
4.2 测试性能：可以通过拉伸试验、冲击试验等方式测试金属材料的性能。
4.3 记录数据：将退火过程中的关键数据和结果进行记录，以备查阅和评估。
五、总结5.1 退火是一种重要的金属热处理工艺，可以改善金属材料的性能和组织结构。
5.2 正确的退火作业步骤和注意事项对于保证退火效果至关重要。
5.3 在进行退火作业时，务必严格按照操作规程和安全要求进行，以确保工件质量和人身安全。
通过本文的指导，读者可以更加全面地了解退火作业的步骤和注意事项，帮助他们正确进行退火工艺，提高金属材料的性能和质量。
退火炉热平衡计算与热处理工艺设置
退火炉热平衡计算与热处理工艺设置东北特钢集团大连特殊钢丝公司徐效谦内容摘要：通过热平衡计算，根据装炉量对电井炉升温工艺实行分段控制，能有效地改善退火钢丝加热过程的温差，显著提高退火后钢丝的力学性能均匀性。
关键词：退火炉热平衡计算均匀性退火炉热处理均匀性是一项重要指示，一般认为热处理均匀取决于热处理炉的上、中、下或前、后各区的加热能力的分布状况，实际上加热能力的均匀分布只是一个基本要求，热量的传输效率才是决定热处理均匀性的关键因素。
保证单位时间供给的热量与炉料吸收的热量基本平衡，是提高热处理均匀性唯一的控制要点，控制目标是单位时间热量的传输效率应大于95%。
热处理均匀性与热量的传输效率成正比关系，传输效率越低，热处理均匀性越差。
这个基本原理我们是通过长期实践才逐渐认识到的。
一Ⅲ型井式退火炉基本状况钢丝Ⅲ型强对流气体保护井式退火炉原设计为自动升温，即控制仪表一段控制温度直接设置为工艺规定的退火温度，由仪表控制升温时间。
第2和第3段同时设置温度和时间两项工艺参数。
实际运行结果是：退火钢丝抗拉强度偏高，以针丝为例，企业标准Q/LD30-2004中GCr15Ⅰ组要求抗拉强度为Rm:560～680MPa，而在生产过程中测得实验结果为Rm:670～730MPa，同炉钢丝软硬不均，抗拉强度差大。
为此需对退火炉进行热平衡计算，在升温阶段同时设定升温温度和升温时间，强化退火效果、改善钢丝抗拉强度均匀性。
Ⅲ型退火炉主要技术参数如表1，装料架计算参数如表2。
表1周期炉主要技术参数表2 装料架计算参数二Ⅲa型井式退火炉工艺参数及热平衡计算1.加热时间计算方法（1）配置功率除以安全系数1.2，即为有效使用功率。
有效使用功率中扣除N4～N6三项消耗功率，余数为加热功率，见第三节。
N有效=N总/1.2；N 加热=N 有效-N 4-N 5-N 6；（2）热量换算成单位时间的电耗—功率N ＝τ860Q 则 Q 加热=860 N 加热τ τ= Q 加热/860N 加热。
常用钢的热处理规范
1.常用钢的热处理规范附表1 常用钢的退火（正火）及淬火规范钢牌号退火或正火淬火加热温度/℃冷却加热温度/℃冷却20 890±10空泠800～820（渗碳件）水、碱液、油（小件）35 870±10 830～860水45 850±10 810～840水、碱、油（小件）20Cr 900～940800～820（渗碳件）油、水（大件）40Cr 850～870 840～860油、水→油（大件）65Mn 800～820随炉缓冷 790～820油T7、T8A750～770650±10℃等温2～3h再随炉冷780～800水油、碱液、油（小件）T10A、T12A 760～7909Mn2V 790～810油、硝盐浴分级淬火CrWMn 770～790700±10℃等温3～4h再随炉冷820～840同上9SiCr780～810840～870油冷低温硝盐浴分级淬火GCr15 840～860 5CrMnMo 780～800随炉缓冷 840～860Cr12850～870720～750℃等温6～8h960～10001000～1040油、硝盐浴分级淬火Cr12MoV960～10001080～1130 3Cr2W8V830～850随炉缓冷 1050～1100W18Cr4V730～750℃等温6～8h 1260～1300油冷盐浴分级淬火W6Mo5Cr4V2850～8701210～1240W6Mo5Cr4V3 1200～1230注：1.表中所列淬火温度及冷却方法系指一般情况,实际热处理时根据钢牌号和产品特点还可能有所调整。
2.保温时间要根据热处理种类、钢牌号、产品特点、加热炉类型等条件来确定，故在表中未列出。
附表2 淬火钢回火温度与硬度的关系（供参考）钢牌号淬火后硬度HRC回火温度(1/℃)回火后的硬度HRC180±10 240±10280±10320±10360±10380±10 420±10480±10540±10580±10620±10650±1035 40 >50>5551±256±247±253±245±251±243±248±240±245±238±243±235±238±233±234±228±230±2HB250±2HB250±2T8、T8A、T10、T10A >62>6262±263±258±259±256±257±254±255±251±252±249±250±245±246±239±241±234±236±229±230±225±226±240Cr 50CrV A 60Si2MnA 65Mn 5CrMnMo 30CrMnSi GCr15 9SiCr CrWMn 9Mn2V >55>60>60>60>52>48>62>62>62>6254±258±260±258±255±248±261±262±261±260±253±256±258±256±253±248±259±260±258±258±252±254±256±254±252±247±258±258±257±256±250±253±255±252±248±255±257±255±254±249±251±254±250±245±243±253±256±254±251±247±249±252±247±244±242±252±255±252±249±244±247±250±244±244±250±252±250±241±241±243±244±240±243±251±246±236±240±235±234±238±236±241±245±244±231±236±230±232±236±2HB26028±234±230±230±230±232±226±23Cr2W8v Cr12Cr12Mo≧48>62(1030±10℃)>62>62626259±262 6057±257±255±246±248±252±253±2>64(回火三次)48±243±241±245±245±2W18Cr4V注:1.淬火是用的盐浴炉,回火在井式炉内进行。
热处理退火操作工艺规程
热处理退火操作工艺规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规程规定了采用的完全退火、不完全退火及低温退火三种类型的退火操作程序及要点。
2.0适用范围本规程适用于电阻炉中进行的产品零（部）件、工模具、机修零件、铸、锻、焊接件的退火处理。
3.0准备3.1 熟悉工艺卡片及零（部）件的技术要求。
3.2 关键零件材质可疑时，应进行火花鉴别或化验其化学成份。
3.3 根据工艺要求调整经过评定的设备、仪表，并检查设备和仪表是否工作正常。
3.4 准备好所需的工装、夹具。
3.5 凡要求不能有氧化脱碳的工件应涂防氧化防脱碳涂料或采用装箱方法即把工件装入箱内，空隙处用于生铁屑或使用过的木炭等填塞，其装箱方法为先在箱底撒一层厚20～30㎜，距离箱盖30～40㎜，工件与工件之间保持5～10㎜的间隙，最后将生铁屑撒满退火箱，盖好箱盖，用耐火泥或粘土把隙缝封塞，烘干或晾干后装入加热炉中。
4.0装炉4.1 装炉温度一般为室温。
4.2 工件在炉内的装置形式要保证加热均匀，一般为单层放置，不允许杂乱无章的堆放，小件可适当叠放，但炉内任何一件零件都不得影响任何其它同炉零件的热处理效果。
4.3 结构钢退火件可将加热温度相同、保温时间相近（相差不超过20分钟）的零件同炉处理，时间按其大件计算。
工模具钢退火件，材质相同、大小相同的零件可同炉处理，其保温时间按大件计算。
4.4 装炉时注意工件放置平稳，以免弯曲变形过大。
4.5 工件应均匀放在炉子有效加热工作区里。
5.0各种退火工艺的工艺过程5.1 完全退火钢件加热至AC3以上30～50℃保温后，缓慢冷却以获得接近平衡状态组织的操作，其目的是为了细化组织降低硬度。
5.1.1 加热对合金钢来说，因导热性较差，加热不宜太快，免得内外温差太大，造成开裂危险，大型工件加热太快，同样会造成内外温差太大，所以要求加热速度慢些，当装炉量大或炉内透热条件差时，加热速度也应缓慢些，以保证加热均匀，又如工件形状复杂，厚薄差异大，各部分受热不同，热应力较大，也要求慢些加热，加热速度一般为碳钢150～200℃/小时，合金钢50～100℃/小时。
球墨铸铁退火热处理工艺
球墨铸铁退火热处理工艺球墨铸铁（又称为球铁）是一种高强度、高耐磨、高韧性及良好机械性能的铸铁材料，其主要成分是铁和碳，同时还含有一定的硅、锰、磷等元素。
为了进一步提高球铁的性能，常常需要对其进行热处理，其中最常用的一种就是退火热处理。
一、球铁退火热处理工艺的流程1. 回火：将球铁加热至400～650℃，然后在适当的时间内冷却至室温。
回火可以减少球铁的残余应力并增加韧性。
2. 正火：将球铁加热至约850℃，然后在水中淬火。
正火可以增加球铁的硬度和强度。
3. 淬火+回火：将球铁加热至约850℃，然后在水中淬火。
淬火后，再将球铁回火至适当的温度，使得其获得合适的强度和韧性。
二、球铁退火热处理工艺的优点1. 提高球铁的强度和硬度。
通过正火或淬火+回火的处理方法，可以使球铁获得更高的强度和硬度，从而增加其在使用时的承载能力。
2. 减少球铁的残余应力。
回火可以减少球铁中的残余应力，从而延长其使用寿命。
3. 增加球铁的韧性。
通过回火的处理方法，可以增加球铁的韧性，从而提高其抗震性能和抗裂能力。
三、球铁退火热处理工艺的注意事项1. 加热温度应严格控制。
加热温度过高会导致球铁的晶粒长大，从而降低其性能，而加热温度过低则会影响热处理效果。
2. 冷却速度应适当控制。
水淬时冷却速度过快容易导致球铁的裂纹和变形，而冷却速度过慢则会影响球铁的硬度和强度。
3. 热处理后应进行适当的后续处理。
如对球铁进行表面处理、抛丸清理等，以去除表面氧化皮和杂质，从而提高其使用寿命。
总之，球铁退火热处理工艺是一种有效的提高球铁性能的方法，不同的处理方法适用于不同的产品和使用环境。
因此，在实际应用中应根据具体情况选择合适的热处理方法，并进行科学合理的热处理操作。
退火有什么工艺技术规范
退火有什么工艺技术规范退火是金属加工中一种重要的热处理工艺，它可以改善金属材料的结构和性能，消除内部应力，提高材料的塑性和韧性。
退火工艺一般包括预热、保温、冷却三个步骤，并需要遵循一些工艺技术规范。
下面将介绍一些退火工艺技术规范，以确保退火过程的质量和稳定性。
首先，退火过程中的温度控制非常重要。
一般来说，金属材料的退火温度应该低于其熔点，以避免材料熔化。
同时，退火温度还应根据具体材料的类型和要求进行调整。
常见的金属退火温度范围是600-900摄氏度。
在退火过程中，还需控制预热和保温时间，以确保温度均匀分布和达到所需的组织改变。
其次，退火过程中的冷却速率也需要加以控制。
快速冷却可能引起材料的质变和应力增大，而缓慢冷却则可能导致晶粒长大而失去退火效果。
因此，一般会采用逐渐降温的方法，如将材料放在炉中自然冷却，或者用炉内冷却介质进行冷却。
退火过程中的冷却速率应符合相关的材料标准或需求。
此外，退火过程中的保护措施也需要重视。
针对容易氧化的金属，如铜、铝等，需要采取保护气氛或添加保护剂的措施，以防止材料的表面氧化变质。
常见的保护气氛有氢气、氮气、惰性气体等。
在退火过程中，还需注意退火炉的密封性和炉内环境的干净度，避免外界杂质的污染。
退火后的材料还需要进行相关的试验和检测，以评估退火效果和材料性能。
常见的检测方法包括金相显微镜观察、力学性能测试、显微硬度测试等。
根据不同的材料和要求，还可以进行一些特殊的试验，如晶粒度测定、相组成分析等。
最后，退火过程中的操作和记录也需要符合相关的工艺规范。
每次退火都应制定详细的操作规程，明确各个工艺参数的设定，确保操作的准确性和稳定性。
此外，还需对退火过程进行记录，包括温度、时间、冷却速率等相关数据，以便后续的追溯和分析。
总之，退火工艺的质量和稳定性对于金属材料的性能和使用寿命有着重要的影响。
通过严格遵守工艺技术规范，可以确保退火过程的安全、稳定和可控性，提高材料的质量和使用价值。
热处理加工中的完全退火与不完全退火
退火生产是大部分机器零件及工、模具的毛坯在生产中的预备热处理工艺，这种工艺可以很好的消除铸、锻及汉奸的内应力与成本组织的不均匀性，对于改善和调整钢的力学性能有很大帮助，为下道工序做好组织准备。
热处理中的退火工艺有许多方面，这篇文章主要来介绍一下热处理加工工艺中的完全退火与不完全退火。
一、完全退火将钢件或刚才加热到Ac3点以上，使之完全奥氏体化，然后缓慢冷却，获得接近于平衡组织的热处理工艺称之为完全退火。
完全退火的目的是细化晶粒、降低硬度、改善切削性能以及消除内应力。
因此，完全退火的温度不宜过高，一般在Ac3点以上20—30度，适用于碳的质量分数为0.30%—0.60%的中碳钢。
低碳钢若采用通常的完全退火，则其硬度太低，切削性能不好。
若为改善切削性能，可采用高温退火，即在比上述完全退火更高的温度下加热，获得4—6级的粗晶粒，以提高切削性能。
退火保温时间不仅取决于工件透烧（即心部也达到加热所要求的温度）所需的时间，而且还取决于完成组织转变所需要的时间。
因为完全退火时加热温度超过Ac3不多，所以相变进行得很慢，特别是粗大铁素体或碳化物的溶解和奥氏体成分的均匀过程，均需要较长时间。
对常用结构钢、弹簧钢及热作模具钢钢锭，完全退火的加热速度为100—200℃/h。
二、不完全退火将钢件加热至Ac1和Ac3之间，经保温并缓慢冷却，以获得接近平衡的组织，这种热处理工艺成为不完全退火。
在亚共析钢中，只有在退火前的组织状态已基本上达到要求，但由于珠光体的片间距较小，硬度偏高、内应力也较大，并希望对此能有所改善时才进行不完全退火。
这种退火实际上只是使珠光体部分再进行一次重菁姐，基本上不改变先共析铁素体原来的形态及分布。
退火后珠光体的片间距有所增大，硬度有所降低，内应力也有所降低。
由于不完全退火所采取的温度较完全退火低，过程时间也较短，因而是比较便宜的一种工艺。
如果不通过完全重结晶去改变铁素体与珠光体的分布及晶粒度，则总是采用不完全退火来代替完全退火。
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退火热处理规范
在遵守《热处理安全技术操作规范》、JB4406-87《热处理安全技术的一般规定》和现有设备电加热安全技术操作规程的前提下，制订以下三种退火工艺
1、焊接件类的退火工艺流程
A、焊接件以低于300℃进炉
B、加热温度：600-650℃，对薄壁、细长、大而薄的易变形焊接件，
退火温度应取下限。
C、加热速度：100-150℃/小时。
D、保温时间：以焊接结构件最厚（或直径最大）的断面计算，每25mm
为1小时，计算不足1小时，一般保温时间为2-4小时。
E、冷却速度：随炉冷至300℃以下出炉空冷。
检验标准：用肉眼或低倍放大镜检查有无裂纹，检查变形有无误差，对退火变形超差的工件允许进行校正。
若变形量较大，校正工作量大的焊接件，应再进行一次应力退火处理。
对表面质量要求高的焊接件检查表面质量及氧化情况。
注：本规范适用于低碳结构钢焊接结构件消除残余应力退火。
2、铸件类的退火工艺流程
铸件脱模后，必须经过退火才能进入后续加工工序。
目的：消除内应力和稳定尺寸，消除铸件的白口组织和提高铸件表面的硬度及耐磨性。
第一、灰铸铁类退火工艺流程：
A、去应力退火：将铸件缓慢加热到500-560℃，保温2小时左右，
然后以极缓慢的速度随炉冷至150-200℃后出炉。
注意：退火温度过高或保温时间过长，会引起石墨化，降低铸件强度和硬度，这是不适宜的。
B、消除白口、改善切削加工性的退火工艺：将铸件加热到800-900℃，
保温2-5小时，使共晶渗碳体发生分解，然后又在随炉缓慢冷却过程中，使二次渗碳体及共析渗碳体发生分解，待随炉缓冷到500-400℃时，再出炉空冷，这样可以改善切削加工性。
若保温后采用较快的冷却速度，可以增加铸件强度和耐磨性。
第二、球墨铸铁类退火工艺流程：
A、去应力退火：球墨铸铁的弹性模量以及凝固时收缩率比灰铸铁高，
故铸造内应力比灰铸铁约大2倍。
对于不再进行其他热处理的球墨铸铁铸件，都应进行去应力退火。
去应力退火流程：将铸件缓慢加热到500-620℃左右，保温2-8小时，然后随炉缓冷。
B、石墨化退火：目的是消除白口，降低硬度，改善切削加工性获得
铁素体球墨铸铁。
根据铸态基体组织不同，分为高温石墨化和低温石墨化退火。
b1、高温石墨化退火：将铸件加热到900-950℃，保温2-4小时，使自由渗碳体石墨化，然后随炉缓冷至600℃，使铸件发生中间和第二阶段石墨化，再出炉空冷。
可以获得铁素体球墨铸铁。
b2、低温石墨化退火：将铸件加热至共析温度范围附近（720-760℃），
保温2-8小时，使铸件发生第二阶段石墨化，然后随炉缓冷至600℃，再出炉空冷。
注：当铸态基体组织为珠光体+铁素体（P+F表示）、而无自由渗碳体存在时，为了获得塑性、韧性较高的铁素体球墨铸铁，可进行低温石墨化退火。
第三、可锻铸铁（马铁或玛钢）类退火工艺流程：
可锻铸铁的生产过程：第一步先浇筑成白口铸件，第二步再经高温长时间的可锻化退火（石墨化退火），使渗碳体（Fe3C）分解出团絮状石墨，减少对。
可锻铸铁与灰铁相比，具有更高的力学性能，尤其是塑性和韧性有明显提高。
A、铁素体可锻铸铁退火工艺：将白口铸件装箱密封，入炉加热到
900-980℃，使铸铁组织转变为奥氏体和渗碳体（A+ Fe3C）、在高温下经过长时间保温后，缓冷至770-720℃时，再以极缓慢的速度冷却。
B、珠光体可锻铸铁退火工艺：将白口铸件装箱密封，入炉加热到
900-980℃，在高温下经过长时间保温后，随炉冷却到820-880℃，然后出炉空冷。
注：生产中，常把铁素体可锻铸铁重新加热到共析转变温度720℃以上，保温一段时间后，再以较快的冷却速度通过共析转变温度范围，以获得珠光体可锻铸铁。
铁素体可锻铸铁具有良好的塑性和韧性，珠光体可锻铸铁具有良好的强度、硬度和耐磨性高优点。