海上风电整体安装系统
海上风电送出系统及工程技术
海上风电送出系统及工程技术本章概括性地介绍海上风电场的发电系统构成和主要设备，重点介绍了其送电系统构成、主要设备和功能特性，以及海上风电送出工程的系统并网技术、海上变电站、换流站技术和海底电缆线路技术。
2.1 海上风力发电系统简介2.1.1 系统构成目前，海上风力发电系统的典型接线图如图2-1所示。
图2-1 海上风力发电系统典型接线图从图2-1可以看出，风力发电机由风能驱动，发出电能，是海上风力发电系统最为重要的系统构件。
电能通过在机舱或基座内的变压器将电压抬升（如690V/35kV）之后汇入海底集电系统。
海底集电系统是连接各风电机组形成的电气系统，主要由连接各风电机组的海底电缆及开关设备构成，其作用是汇集各风电机组发出的电能，输送至陆上或海上升压站。
2.1.2 主要设备及功能特性据前文所述，海上风力发电系统包括海上风电机组及海底集电系统两个部分。
风电机组由风轮、传动系统、偏航系统、液压系统、制动系统、发电机、控制与安全系统、机舱、塔架和基础、升压设备等组成，典型结构如图2-2所示。
海底集电系统由连接各风电机组的海底集电电缆、开关设备等组成。
（1）风轮。
由叶片和轮毂、滑环组成，是风电机组获取风能的关键部件，叶片是由复合材料制成的薄壳结构，分为根部、外壳、龙骨三个部分；轮毂固定在主轴上，内装有变桨系统，与机舱经滑环连接；滑环为旋转部件（叶片和轮毂）与固定部件（机舱）提供电气连接。
（2）传动系统。
由主轴、齿轮箱和联轴节组成（直驱式除外），主轴连接轮毂与齿轮箱，承受很大力矩和载荷；齿轮箱连接主轴与发电机，叶轮转速一般为15～25r/min，发电机（非直驱式）额定转速一般为1500～1800r/min，齿轮箱增速比通常为1∶100左右。
（3）偏航系统。
由风向标传感器、偏航电动机、偏航轴承和齿轮等组成。
偏航轴承连接机舱底架与塔筒齿轮环内齿，并与偏航电机啮合实现机舱偏航对风；偏航电动机驱动机舱转动对风，偏航速度一般为1°/s，通常有3～5台，通过减速箱或变频器降速。
海上风力发电机组安装技术
海上风力发电机组安装技术近年来，中国海上风电取得突破进展，有预测显示，2018-2027年的海上风电装机市场可观。
全球海上风电装机预计从2018年的4.5 GW上升到2027年的11.3 GW。
如何提高海上风力发电机组的安装效率对降低海上风电机组的安装成本异常重要，为便于研究，我们对国内外8家知名风机供应商提供的14台单机容量5MW及以上的抗台风型海上大容量风电机组的安装进行了研究分析，涉及不同机型机组机舱与轮毂、不同型叶轮与轮毂整体吊装、单叶片吊装等技术路线、安装方式等，为海上大容量风电机组的安装提供了成功的探索。
标签：海上;风力发电;机组安装;技术研究1. 海上风电与陆上风电的对比及其技术难点1.1海上风电与陆上风电的对比与陆上风力发电相比，海上风电除在解决占地和环保方面具有明显优势外，还存在以下明显的技术优势：海上风速随高度的变化小，因而塔架可以较低海上风湍流强度小，具有稳定的主导风向，机组承受的疲劳负荷较低，使得风机寿命更长，相同条件下，一般在陆地上设计使用寿命为年的发电机组在海上可以延长到一年海上风况优于陆地，当风流过粗糙的地表或障碍物时，风速的大小和方向都会发生较大的变化，而海面则粗糙度小，不会产生类似情况离岸的海上风速通常比沿岸陆上高约，使用同样的风力发电机组，年发电量有同等比例的增加因不受噪声限制，可采用比较高叶尖速比，使机组转速适当提高一，增加发电量，降低转矩、减少传动系统的重量和成本海上风力发电可以和其他形式的海洋能源形式波浪能、海流能、温差能、盐差能等结合起来，可以在深海建立一个大型离岸能源中心，使为人类开发深海资源提供直接能源支持成为可能。
1.2海上风电的技术难点与陆上风电相比，海上风电也存在以下技术难点海上风电机组的单机容量更大，对制造工艺和技术设计的标准更高海上风电场要面对风和波浪的双重负荷的考验，对风电机组支撑结构包括塔架、基础和连接等要求很高海上气候环境恶劣，盐雾、夭气、海浪、潮汛等因素复杂多变，对风电机组防腐性能等级要求更为严格，同时，风电机组的吊装、项目建设施工及运行难度更大由于海上风力资源多分布在一海岸内，这些区域水深多超过，按照目前近海风电场普遍采用各种贯穿桩结构如重力基础、单桩基础或多脚架基础固定在海底的做法，建场成本昂贵是目前存在的重要问题。
海上风电机组安装施工方案
海上风电机组安装施工方案1. 引言随着能源需求的增加和环境保护的意识的提高，风力发电作为一种清洁能源的形式得到了广泛的关注和应用。
海上风电机组作为一种利用海洋风能发电的设备，具有风能资源丰富、占地面积小等优势。
本文将重点介绍海上风电机组安装施工方案。
2. 施工前准备在进行海上风电机组安装施工前，需要进行详细的准备工作，包括以下几个方面：2.1 设计和规划根据实际情况和风力资源状况，设计和规划合理的风电场布局，确定每个风电机组的位置和数量，合理配置海上风电机组的类型和规格。
2.2 设备采购和运输根据设计和规划确定的风电机组类型和规格，进行设备采购，并安排设备的运输和海上运输工具。
2.3 基础建设海上风电机组需要建立稳固的基础设施，包括海底基础、锚固系统等。
施工前需要对基础设施进行施工准备，如清理海底、安装基础设施等。
3. 施工过程3.1 基础建设在海底基础建设阶段，施工人员需要根据设计规范进行海底基础的安装。
首先需要使用定位设备确定安装位置，然后使用钻孔机进行海底基础的打桩工作，确保基础的稳固性。
3.2 上层设备安装安装海上风电机组的上层设备包括浮箱、塔筒、机舱和叶轮等。
安装过程中需要保证设备的稳定和安全性。
首先，需要使用吊装设备将浮箱和塔筒安装在海底基础上，并进行连接。
然后，将机舱和叶轮安装在塔筒上。
3.3 输电系统安装安装风电机组的输电系统是确保发电能够传输到陆地上的关键步骤。
施工人员需要搭建输电系统的架线，接通风电机组的发电系统和输电系统，并进行接地工作。
4. 施工后工作4.1 试运行和调试在完成海上风电机组的安装后，施工人员需要进行试运行和调试工作，确保设备的正常运行和发电效果。
这包括检查设备的各个部分是否安装正确，并进行启动和停止测试。
4.2 竣工验收在试运行和调试工作完成后，需要进行竣工验收。
竣工验收包括对海上风电机组进行检测和测试，确保满足相应标准和规范。
4.3 运维和维护海上风电机组安装施工完成后，需要进行定期的运维和维护工作。
海上风电项目的施工与安装流程
海上风电项目的施工与安装流程近年来，随着可再生能源的快速发展和能源转型的需求，海上风电项目成为了一个备受关注的领域。
海上风电项目的施工与安装流程是整个项目成功实施的关键，它涉及到多个步骤和环节，需要高效的组织和协调，以确保项目的安全和质量。
本文将详细介绍海上风电项目的施工与安装流程。
1. 选址与勘测在开始施工与安装之前，需要对海上风电项目的选址进行研究和勘测。
选址需要考虑风能资源、水深、海底地质条件、海洋环境等因素。
同时，还需要进行地质勘测和测量，以确定海底的地质条件和确定风机的布局。
2. 设计与预算在选址确定后，需要进行海上风电项目的设计与预算工作。
设计工作包括风机的布局设计、支撑结构的设计、电缆敷设的设计等。
预算工作包括施工费用、设备采购费用、维护费用等的估算。
3. 厂内制造与运输海上风电项目中的风机和支撑结构通常在陆地上进行制造，然后通过特殊的船只运输到海上安装的位置。
制造过程中需要严格控制质量，并且进行必要的测试和检验。
4. 预备工作在开始海上施工与安装之前，需要进行一系列的预备工作。
包括设备的检查和维护、施工人员的培训与岗前培训、安全计划和施工计划的制定等。
同时还需要准备好所需的材料、设备和工具。
5. 安装风机基础在海上风电项目中，风机的稳定性和安全性是关键。
因此，首先需要安装风机基础。
这涉及到船只的定位和沉锚，并使用钢管或桩将基础固定在海底。
6. 安装风机一旦风机基础安装完成，就可以开始风机的安装。
这涉及到将风机的各个组件从船上起吊到正确的位置，并使用螺栓将它们连接起来。
安装过程中需要严格按照设计要求进行，确保每个组件都正确安装和连接。
7. 敷设电缆安装风机后，需要将风机与陆地的电网连接起来。
这需要敷设电缆，并将其连接到风机和陆地的变电站。
电缆的敷设需要使用专业的船只和设备，确保敷设质量和可靠性。
8. 调试与测试一旦电缆敷设完成，就可以进行风机的调试和测试工作。
这包括对风机的电气系统、控制系统和机械系统进行测试和调试。
漂浮式海上风电机组基础及系泊系统设计导则
漂浮式海上风电机组基础及系泊系统设计导则漂浮式海上风电机组是一种利用风能发电的装置，它可以在海上进行安装和运行。
为了确保机组的稳定性和安全性，需要设计合适的基础和系泊系统。
本文将介绍漂浮式海上风电机组基础及系泊系统的设计导则。
一、基础设计导则1. 基础类型选择：根据海洋环境条件和机组规模，选择合适的基础类型，常见的有浮式基础、半浮式基础和沉管基础等。
浮式基础适用于较浅的海域，半浮式基础适用于中等深度的海域，沉管基础适用于深海。
2. 基础材料选择：考虑到海水的腐蚀性和机组的重量，基础材料需要具备良好的耐腐蚀性和强度。
常见的基础材料有混凝土、钢材和复合材料等，选择合适的材料可以提高基础的稳定性和耐久性。
3. 基础形状设计：基础的形状设计应考虑到机组的重心和风力对基础的影响。
合理的基础形状可以减小基础的倾斜和摇晃，提高机组的稳定性。
常见的基础形状有圆形、方形和多边形等。
4. 基础固定方式设计：基础的固定方式有锚链固定、钢缆固定和锚桩固定等。
选择合适的固定方式可以提高基础的稳定性和抗风性能。
同时，还需要考虑到基础的安装和维护便捷性。
二、系泊系统设计导则1. 系泊系统类型选择：根据基础类型和海洋环境条件，选择合适的系泊系统类型。
常见的系泊系统类型有单点系泊、多点系泊和主动控制系泊等。
单点系泊适用于浅海区域，多点系泊适用于中等深度的海域，主动控制系泊适用于深海。
2. 系泊系统材料选择：系泊系统的材料需要具备良好的耐腐蚀性和强度。
常见的系泊系统材料有钢材和合成材料等，选择合适的材料可以提高系统的耐久性和可靠性。
3. 系泊系统布置设计：系泊系统的布置设计应考虑到基础的形状和机组的重心。
合理的布置设计可以减小系泊系统的摆动和张力，提高机组的稳定性。
同时，还需要考虑到系统的安装和维护便捷性。
4. 系泊系统参数计算：根据机组的重量、风力和海洋环境条件，计算系泊系统的参数，包括锚链长度、钢缆长度和系泊点位置等。
合理的参数计算可以确保系统的稳定性和抗风性能。
海上风电风机整体安装工艺【图】
海上风电风机整体安装工艺相较于分体式安装，整体式安装特别适用于规模大的风电场建设，具有施工安全效率高的特点。
海上风机整体安装施工工艺的三个主要环节是：风机陆域拼装，风机整体运输，风机海上吊装对接，其中海上吊装对接为最关键的环节，直接决定海上风机整体安装实施的成败。
海上风机整体安装工艺主要研究包括：（1）研究风机拼装码头选址方案，陆域风机拼装工艺，对拼装机械设备和拼装流程进行优化，提高拼装效率；（2）研究一套风机整体运输工装设备，确保风机在运输过程中稳定安全；（3）对风机整体在海上起吊及安装对接过程工艺，进行研究，研制一套能够使风机平稳对接，自动对孔的自动化工艺设备；（4）研究海上风电风机整体安装工装设备拆除工艺，为风机整体安装施工工艺流水作业提供技术支持。
1陆域风机拼装工艺研究（1）码头选址研究为合理选择风机陆域拼装码头，项目团队对项目周边码头进行了多次考察，如烟台打捞局码头、烟台来福士码头、乳山港码头、乳山船厂码头、扬帆船厂码头、海阳港码头6个码头（各码头情况见“风场附近码头条件一览表”和“各码头实地情况表”），在综合考虑码头前沿地基承载力、码头前沿场地面积、码头泊位水深、码头泊位使用情况、与本工程风场间的距离等因素后，最终选择海阳港码头作为风机拼装码头。
风场附近码头条件一览表各码头实地情况表（2）风机拼装机械方案及工艺流程研究陆域风机拼装工艺需采用大型起重机进行风机部件，包含塔筒、机舱、轮毂、发电机、叶片以及本风机整体安装为确保风机稳定的各类工装系统设备。
起重机的吊高吊重主要依据起吊过程中最大构件的吊高、吊重要求进行选型，最终选择1250t履带式起重机作为本项目陆域风机拼装主作业机械，同时配备500t履带式起重机作为辅助起重机配合完成塔筒构件的翻身工作。
陆域风机塔筒、专用工装、叶片拼装2风机整体运输工装设备研究和开发为了确保风机在运输船拼装完成后，能够安全运至风电场，同时在风机整体起吊时能够顺利与运输船实现分离，需对风机运输工装进行研发，研制出一套海绑系统能够将95m高的风机稳定的固定于风机运输船上，同时满足船级社规定的运输拖航海况，本项目研制的风机整机运输工装设备，包含井字架、平衡梁、运输固定底座，一船每次可运输1-2台风机。
东海大桥海上风电安装施工方案
备注
正面轴重心
本工程海上风机安装，采用整机吊装方案。风电机整 机（不含吊装体系）中心位置见图3.2a、图3.2b。
图3.2a 整机重心
侧面轴重心
图3.2b 整机重心
4、风机安装立面图
4. 风电机安装立面图
叶片扫掠面
叶片
海上风力发电机组整机安装与分体安装的船舶分析
海上风力发电机组整机安装与分体安装的船舶分析摘要：海上风力发电在我国沿海区域正处于高速发展时期，文章在海上风力发电机组安装方式进行了介绍，简要风场建设中船舶设备配置选型方面的差异做出简要阐述，关键字：海上风电；风力发电机组安装；对比分析1引言风电作为一种新能源，以其无污染的产出方式，特别是在环境和能源矛盾加剧越来越受到重视，随着技术的日益成熟，利用清洁的风能资源是全球能源开发的战略方针。
由于海上风能具有风速高、风速稳定、不占用土地等优点，已成为目前风能发展的趋势和重点，截止2017年，全球风电累计装机容量达到539.58GW。
由于在年新增装机市场的卓越表现，中国累计装机容量已超越欧盟，中国成为全球风机装机容量最大国。
目前风机机组装机容量也越来越大，风电场也有近海向远海延伸。
海上建立风电场不同于陆上风电场，其环境相对陆上风电，海上风场建设受潮流、涌浪、水深、地质、强风、运输条件限制，合理的选择船舶和风机安装方式在风场建设中显得尤为重要。
目前，世界海上风电机组安装方法，根据安装过程可分为2类：海上整机安装方法和海上分体安装方法。
英国Beatrice风电场2台5MW机组采用海上整机安装，国内东海大桥海上风电场34台机组率先采用海上整机安装方法安装。
分体安装技术在国外应用较为成熟，在风电场建设中占比约为90%，全球规模最大风电场London Array风电场均采用该法。
2海上整体安装与分体安装船舶设备全球海上整机安装在Beatrice风场首次得到应用，Beatrice风场用Rambiz号双吊臂起重船安装风机机组（见图1）。
国内上海临港海上风电二期风电场为风力发电机组整机安装方式，风机机组预先在浙江省舟山市岱山县拼装基地完成拼装后由“三航工2”运往海上风场建设地，现场采用双吊臂起重船“三航风范号”完成风机机组与基础对接（见图2）。
以上海临港海上风电二期风场建设为例，其船舶配套为见三航风范、三航起18、中海起16、三航工2、海工6、腾峰68、腾峰27、金航工68、金杰6、苏启新荣5、立人19、三航拖3003、东港拖4001、三航拖6001。
海上风机安装方法
海上运输及起吊粗导向缓冲与同步下降精定位自动对中拆除
1风机组拼
风机组拼23456
工装塔筒
将平衡梁吊上
运输塔架运输塔架，，抱
箍器抱紧风机
塔筒防止风机
倾覆倾覆。
平衡梁
海上基础平台
起吊开始前松开抱箍器起吊开始前松开抱箍器。
起重船吊起风电
机组,准备安装在海上基础平台上。
起重船吊装风电机组靠近基础平台起重船吊装风电机组靠近基础平台。
上部吊架外围钢管碰到粗导向。
沿着粗导向下降。
装置,沿着粗导向下降
粗导向结束后,风电。
机组开始软着陆。
机组开始软着陆
位于上部吊架的精定位销插入精定位自动对中系统的销孔中定位自动对中系统的销孔中。
精定位自动对中系统调整风机法兰位。
插入螺栓连接法兰。
置。
对中完成后,插入螺栓连接法兰
平衡梁下降到上部吊架
的搁架上后对半拆分
上部吊架系统对半拆分下部就位系统分别拆除。
海上风电场的组成
海上风电场的组成海上风电场是利用海上的风力资源来发电的设施，是近年来发展迅速的清洁能源项目之一。
海上风电场的主要组成包括风力发电机组、基础设施、输电系统和监控系统。
风力发电机组是海上风电场的核心部件。
通常采用的是大型水平轴风力发电机组，通过转动的风车叶片驱动发电机发电。
这些风力发电机组通常由塔架、机舱和叶片三部分组成。
塔架通常是钢结构，用来支撑整个风力发电机组；机舱内包含发电机和变速器等设备；叶片则是转动的部件，负责捕捉风能并转化为机械能。
海上风电场的基础设施也至关重要。
为了保证风力发电机组的稳定运行，需要在海底铺设坚固的基础设施。
这些基础设施通常是通过海底钢管打桩固定在海底，然后将风力发电机组安装在上面。
这些基础设施的设计和施工需要考虑海底地质情况、海洋环境等因素，以确保风电场的安全运行。
海上风电场还需要输电系统将发电的电能输送到陆地。
输电系统通常包括海底电缆和陆地变电站两部分。
海底电缆负责将海上发电的电能输送到陆地变电站，然后再通过陆地电网输送到用户。
为了保证输电系统的高效、稳定运行，需要考虑海底电缆的敷设深度、电缆的绝缘性能等因素。
监控系统是海上风电场不可或缺的一部分。
监控系统可以实时监测风力发电机组的运行状态、风速、电压等参数，及时发现并处理故障，保证风电场的安全稳定运行。
监控系统还可以通过远程监控和智能分析，提高风电场的运行效率和维护管理水平。
总的来说，海上风电场的组成包括风力发电机组、基础设施、输电系统和监控系统。
这些组成部分相互配合，共同构成了一个清洁、高效的海上风能利用系统，为人类提供可持续发展的清洁能源。
希望随着技术的进步和经验的积累，海上风电场能够发挥越来越重要的作用，为改善环境、减少碳排放做出更大的贡献。
海上风电安装平台(下)
海上风电安装平台（下）导读海上风电安装平台为海上风电施工的关键核心装备，用于海上风力发电设备的打桩和安装。
海上风电安装具有组件多、超长、重心高、机位多、起吊高度高、定位精度高、安装环境恶劣等特点，是一项复杂的系统工程，影响海上风电开发成本和安全性。
随着海上风电开发向大容量风电机组、深水海域发展，建立专业的施工船队、培养专业人才，加强技术研发，提高我国自主设计与制造能力，加大风电安装船等装备的投资力度，对适应我国未来能源需求发展具有重要意义。
海上风电安装平台的关键技术Ei海上风电安装平台的结构设计海上风电安装平台集海上风电设备打桩、安装、运输等功能于一体，由上船体、沉垫、桩腿、起重机等构成。
上船体通常采用脑部有线型的矩形型式；沉垫则为整体水密结构，采用脑解均削斜的矩形型式。
上船体和桩腿通过双啮合升降系统连接，沉垫和桩腿通过锁紧系统进行连接，桩腿可穿越沉垫，在站立状态下插入海床起到抗滑移的作用。
通常情况下，平台由百个左右的风电机网格组成，每个网格上风电机的功率约在2兆瓦至5兆瓦之间。
可以预见的是，随着风电行业的不断发展，单一风电机的功率可进一步提升至10兆瓦左右。
在平台结构中，每个风电机与中央高压直流变压器、岸电之间，均保有一条独立的电缆作为连接媒介，此类电缆在设计中需要使用专门设备进行铺设。
目巨型桩腿的设计制造桩腿是支撑整个安装平台重量和运动的核心部件，长度近百米的桩腿由IOOnUn厚超强度E690海工钢多段拼装焊接而成，桩腿上有两组共80多个对穿通的准550±0.5mm销孔，两组呈90°角垂直分布，重达2万吨的平台通过桩腿上的定位销孔上下运动。
桩腿分段焊接质量直接决定了桩腿的强度和变形，从而影响了定位销孔的圆度、同轴度、直线度与位置精度，进而直接影响平台上下运动的平稳性，尤其是多条腿上下运动的同步控制，错误安装甚至导致整体平台报废。
为了满足深水区风大浪高水域的作业要求，需要设计出全新的高稳性结构桩腿和防滑桩靴。
海上风电风机安装技术及装备浅析
海上风电风机安装技术及装备浅析摘要：本文从海上风电风机安装技术及装备发展现状入手，同时分析了海上风电风机安装过程中的质量控制要点，并进一步对海上风电风机安装技术及装备的发展趋势进行了探讨。
关键词：海上风电；安装技术；装备发展；现状现如今，海上风电风机单机容量也由起步阶段的2MW发展到现在的10MW、11MW，机型越来越大，对风机安装的要求也越来越高。
为适应海上风电的蓬勃发展，海上风电机组安装技术及施工装备的选择和优化现已成为海上风电建设企业研究的重点，同时，风机安装过程中的质量控制也显得尤为重要。
1海上风电安装技术及装备发展现状海上风电风机安装分为海上整体安装和海上分体安装两种方式。
海上整体安装是指在海上将陆上基地拼接好的风机整机直接在海上安装，海上分体安装是指在海上将风机各部件进行拼装，不同的安装方式对海上风电施工装备的要求各不相同。
1.1整体安装技术风机整体安装技术先后在上海东海大桥海上风电示范项目、国电普陀、珠海桂山、国华东台、华能山东半岛等9座风场应用,适用基础形式涵盖了高桩承台、导管架和单桩基础。
整体安装采用“后场基地整机拼装、专用船舶运输、整体风机吊装、软着陆定位安装”的技术路线,重点需要1套完整的缓冲着陆定位安装系统来控制风机的下降速度和安装精度。
该系统由平衡梁及索具系统、上部吊架系统、缓冲系统、下部就位系统以及中央控制系统组成。
其中,平衡梁及索具系统用于完成风机的后场基地组拼、海上运输及吊装；上部吊架系统、缓冲系统和下部就位系统共同作用,完成塔筒对接的导向、缓冲、同步升降以及精准定位自动对中,使风机顺利安装在单桩基础上；中央控制系统则通过监测和控制来实现风机整体安装的自动化。
1.2分体安装技术分体安装技术指的是将风电机组中的分部构件（塔筒、轮毂、主机、叶片）通过运输船运送至风机机位,由安装船进行拼接安装。
此技术是现阶段风电机组安装中最为常见的一种安装技术。
根据安装船特点,具体可分为以下4种类型。
东海大桥海上风电安装施工方案
H5% （m）
H13% （m）
50
2.83 7.76 74.1 9.55 5.81 5.06 4.92 4.24
100 3.01 8.23 81.6 9.91 6.18 5.38 5.23 4.51
2.1 海洋水文--4
c.潮流：本风电场海域潮流运动的基本形态为每天日 二涨二落，具有明显的往复流特性，涨、落潮流向基 本为东西向。根据东海大桥海域潮流水文测验资料的 整理分析，采用《海港水文规范》（JTJ214-98）的相 关规定计算得到可能最大流速。考虑到水文观测资料 和所采用的准调和分析方法的局限性，为安全起见， 将可能最大流速乘以1.30的安全系数后作为本工程设计 的设计流速，设计流速数据见表2.3。
类型属非正规半日潮。根据芦潮港水文站1978~1994年的
潮位统计资料和业主提供的招标文件，本工程海区的平均
海平面高程0.23m（芦潮港潮高基准面在平均海平面下
267cm）（国家85高程，下同），平均高潮位1.86m、平
均低潮位-1.34m。本工程海域的潮位特征参见表2.1。
潮位特征采用值
表2.1
平均海 平面(m)
风电机采用的吊装工艺
平衡梁完全提升 到预定的位置并 加负荷预紧，锁 上抱紧装置
风电机采用的吊装工艺
完全拆卸塔筒底 部法兰与甲板底 座连接的螺栓 后，平稳提升风 机，氮气缓冲装 置工作
风电机采用的吊装工艺
继续提升风 机使塔筒底 部离开甲板 底座钢管筒
风电机采用的吊装工艺
风机塔筒底部提升 到足够的移船安全 高度约3.5m
90640
6400 2450
4120
55
60
65 66
70
75
80
海上风机安装施工方案指导
海上风机安装施工方案指导风机设备海上安装是风机安装工作中最为重要的内容，经过对风电场建设的调查了解，根据风机零散设备的预拼装程度与起吊模式，可将风机吊装方案分为整体组装与吊装模式、分体组装与吊装模式。
1分体吊装方案海上风电场中绝大部分采用分体吊装方式，为缩短海上作业时间，分体安装一般也预先组装不同的组合体，通过对大部分风电场的统计分析，分体吊装主要有两种方式：a.下部塔筒、上部塔筒、风机机舱+轮毂+2个叶片(“兔耳式”)、第3个叶片；b.下部塔筒、上部塔筒、风机机舱、叶轮；分体吊装两种方式中上部塔筒、下部塔筒也是根据实际长度将广4节塔筒预先组装，且采用前者的分体吊装方案占大多数，而近年风电场则采用第2种分体吊装方案，具体安装情况视船体的吊装控制能力的不同而有所差异。
(1)海上风电场海上风电场位于外侧海域，该电场离岸14-20km,水深6.5-13.5m,单机容量2MW,风机吊装方式采用分吊装第一种方式进行。
(2)风电场风电场共安装72台2.3MW的Bonus82.4型风力发电机,装机总容量165.6MW o该风电场距海岸9km,位于波罗的海南部，水深6~9.5m,风机安装采用分吊装第二种方式进行。
2整体吊装方案整体吊装方式即为风机设备在陆上或近岸平台完成塔筒、机舱、轮毂、叶片的组装，整体运输到风电场场址后，通过大型的起重设备吊装到风机基础平台上方式。
风电机组整体运输、吊装因质量大，重心高，且叶片、机舱等受风面积大的构件主要位于机组上部，整体运输、吊装过程中的稳定性、安全性控制要求很高。
海上风机整体吊装在绥中36-1风电站、东海大桥示范风电场采用过，在陆上将基础以上的塔筒、机舱、轮毂、叶片等各部件组装成一个大型吊装体,运输至现场后一次性吊装完成。
(1)风电场风电场位于距离海岸线23km,水深45m,安装有2台5MW的风机，风机整体总重约410t。
(2)大桥示范风电场风电机组采用经改造后的4000t级半潜驳专门运输，大型起重船“四航奋进”作为起重安装船进行风机的整体吊装作'也。
海上风电机组运输与安装方式分析
海上风电机组运输与安装方式分析海上风电机组运输与安装方式的选择是海上风电项目建设中的重要环节。
合理的运输与安装方式可以提高工程的效率和安全性，降低成本，对于项目的成功实施具有重要意义。
本文将对海上风电机组运输与安装方式进行分析，并就其优缺点进行探讨。
目前海上风电机组的运输与安装方式主要有海上吊装、浮运安装和倾斜安装三种方式。
海上吊装是将风电机组整体吊装至预先安装好的钢管桩或浮桩上。
该方式适用于水深较浅、海底条件良好的海域。
吊装过程需要专业的海上起重设备以及合适的天气和海洋条件支持，安装过程较为复杂和耗时。
但海上吊装方式具有操作灵活、无需人工修筑底座等优点，适用于开发较小规模的海上风电项目。
浮运安装是将风电机组分解为若干个部分，通过浮运船只将风机转子、塔筒和基础进行分别安装。
该方式相对于海上吊装有更高的灵活性，可以适应不同水深和海底条件的海域。
浮运安装方式还可以减轻起重设备的负荷，提高安装效率，节约成本。
但由于浮运安装需要大型浮船和相应的设备支持，所以运输和安装的成本较高。
倾斜安装是将风电机组整体安装在基于倾斜的浮置平台上。
倾斜安装方式适用于较深水域的海上风电项目。
该方式借助于自重力和倾斜力来保持风机的稳定，运输和安装相对较为简单。
倾斜安装方式不需要底座以及大型起重设备的支持，可以节约成本。
但该方式对海底地质条件要求较高，风机的稳定性也需要得到保证。
海上风电机组运输与安装方式的选择需要综合考虑风电项目的具体环境条件、水深和地质条件以及项目经济性等因素。
不同的安装方式都有其适用的场景和优缺点，需要根据实际情况进行选择。
未来随着技术的发展和进步，可能会出现更多创新的运输与安装方式，使海上风电项目能够更加高效、安全地实施。
海上风电场的安装与调试流程
海上风电场的安装与调试流程近年来，海上风力发电作为一种清洁、可再生的能源形式，得到了广泛的关注和应用。
海上风电场的安装与调试是确保风力发电设施正常运行的重要环节，本文将对海上风电场的安装与调试流程进行详细介绍。
首先，海上风电场的安装是一个复杂而艰巨的过程。
在决定建设海上风电场之前，需要进行充分的前期规划、设计和准备工作。
规划阶段，需要确定风电场的位置、风力资源、水深、海底地质等因素，以选择合适的区域进行布局。
设计阶段，需要进行风机、杆塔、基础等各个部分的设计，以确保风电场的结构稳定、可靠。
准备工作阶段，需要采购设备、安排人员、租用船艇等，为安装阶段做好充分准备。
安装阶段是海上风电场建设的核心环节。
首先，将各个部分的组件、材料送往海上安装场地，包括风机、塔筒、盘根、叶片等。
然后，使用安装船艇将组件悬挂起来，通过起重设备将其吊装到预先建好的基础上。
在安装过程中，需要注意风和海况，确保安全顺利进行。
随后，进行风机和杆塔的连接，通过螺栓或焊接方式，将风机的轮毂与杆塔固定连接，确保整个风机结构的稳定性。
最后，安装风机发电机组、变流器等设备，并将其与电网连接，完成电力输送。
安装完成后，海上风电场需要进行调试和测试。
首先，进行初次启动测试，检测各个设备的运行状态和连接是否正常。
通过监控设备、测量仪器等进行数据采集和分析，以确保风电场的稳定性和可靠性。
同时，进行风机的性能测试，测试其发电功率、转速、扭矩等参数，评估风机的发电能力。
此外，还需要进行电网连接测试，确保风电场与电网之间的完全适配和互联。
调试阶段还包括对风机的启停控制、传感器的调整和校准等工作，以使风电场达到设计要求的效果。
在整个安装和调试过程中，安全是首要考虑的因素。
海上环境具有复杂的气象、海象条件，风力较大、浪高较大，对操作人员的技能和安全意识提出了更高的要求。
因此，需要确保所有操作人员具备必要的专业知识和技能，并且严格遵守安全操作规程。
同时，还需要安装相关的安全设备，如护栏、防护网、救生设备等，以确保人员的安全。
海上风电安装(运维)船研发生产方案(一)
海上风电安装（运维）船研发生产方案一、实施背景随着全球对可再生能源的关注度不断提高，海上风电成为清洁能源开发的重要方向。
然而，海上风电设施的安装与运维一直面临诸多挑战，如高昂的运输与安装成本、复杂的海洋环境等。
为此，本方案旨在通过研发生产一种专门的海上风电安装（运维）船，以满足海上风电产业的需求。
二、工作原理本方案所涉及的海上风电安装（运维）船主要基于以下工作原理：1.三臂式起重机：船体中部设有一台三臂式起重机，可在三维空间内移动，从而实现对海上风电设施的精准吊装。
2.自动导航系统：利用全球定位系统（GPS）与海洋潮汐、风向等数据结合，实现自动导航，确保安装过程的安全与准确。
3.海洋工程船舶设计：采用船舶设计中的稳定性与耐波性理论，确保在恶劣海洋环境下船体的稳定性。
4.远程操控系统：通过预设程序，实现起重机的自动操作，提高作业效率。
三、实施计划步骤1.市场调研与需求分析：对国内外海上风电市场进行深入调研，了解客户对海上风电安装（运维）船的需求。
2.研发团队组建：组建涵盖船舶设计、机械工程、自动化控制等领域的研发团队。
3.设计与研发：根据需求分析结果，进行船体设计、起重机设计、自动导航系统与远程操控系统的研发。
4.试验与验证：在实验室与实际海域进行反复试验，验证各项功能的可靠性。
5.改进与优化：根据试验结果，对设计进行优化，提高性能、降低成本。
6.生产与交付：经过最终检验后，进入量产阶段，向客户交付海上风电安装（运维）船。
四、适用范围本方案的海上风电安装（运维）船适用于以下场景：1.海上风电设施的安装：可对风力发电机组进行高效安装，缩短安装周期。
2.海上风电设施的运维：可对已安装的风力发电机组进行日常维护、修理与更换等工作。
3.海上救援与抢险：在恶劣天气或事故情况下，提供救援与抢险支持。
4.海洋工程支持：为海洋石油、天然气等其他海洋工程提供安装与运维服务。
五、创新要点1.自动化操作：通过预设程序与远程操控系统，实现自动化作业，降低人力成本。
不同基础的海上风机整体安装精定位技术应用
不同基础的海上风机整体安装精定位技术应用广东广州510735摘要：随着海上风能发电的快速发展，海上风机的安装成为关键步骤。
在不同基础环境下，如海底、浅水或深水区域，整体安装精定位技术至关重要。
本文旨在探讨不同基础的海上风机整体安装精定位技术的应用。
通过分析已有研究成果和实际应用案例，我们发现，利用多传感器配合实时定位系统，可以实现海上风机的高精度安装，提高工作效率。
而基于大数据分析的预测模型，能够优化风机位置选择与调整。
此外，采用智能控制系统和自动定位装置，可以最大限度地减少人力介入，并提高整体安装质量。
不同基础的海上风机整体安装精定位技术的应用对于海上风能发电行业的可持续发展具有重要意义。
关键词：不同基础；海上风机；整体安装；精定位技术引言随着全球对可再生能源的需求不断增长，海上风能发电作为一种清洁、可持续的能源形式正在迅速发展。
然而，海上风机的安装面临着诸多挑战，其中之一就是精确定位。
海底、浅水或深水区域的不同基础环境给整体安装带来了复杂性和困难性。
因此，研究并应用不同基础的海上风机整体安装精定位技术至关重要。
本文旨在探讨不同基础的海上风机整体安装精定位技术的应用，并通过分析已有研究成果和实际案例，提供相关技术和方法的综合评估。
这将有助于推动海上风能发电行业的可持续发展，促进全球能源转型。
1.不同基础环境下的海上风机整体安装精定位技术海上风机整体安装的精定位技术在不同基础环境下发挥着重要作用。
对于海底基础环境来说，采用水下机器人和声纳定位技术可以实现对风机的精确定位和调整。
在浅水区域，使用GPS和惯性导航系统等定位技术能够提供较高的定位精度。
而在深水区域，采用深海定位系统和全球定位系统（GNSS）可以实现对风机的三维定位。
此外，利用激光扫描和摄像技术可以对海底地形进行精确测量，为安装提供准确的参考数据。
综上所述，不同基础环境下的海上风机整体安装精定位技术包括水下机器人、声纳定位、GPS、惯性导航系统、深海定位系统、GNSS 等多种技术手段，这些技术的应用将为海上风能发电行业的可持续发展提供有2.多传感器配合实时定位系统实现海上风机高精度安装2.1使用多传感器进行位置探测和调整在海上风机整体安装中，多传感器配合实时定位系统的应用可以实现高精度的位置探测和调整。
1 200 t 自航自升式风电多功能安装平台“振江”号
船型推介772019年·第5期·总第182期1 200 t 自航自升式风电多功能安装平台“振江”号DOI :10.19423/ki.31-1561/u.2019.05.077“振江”号是由中国船舶及海洋工程设计研究院（MARIC）为尚和（上海）海洋工程设备有限公司量身定制设计的高端海上风电安装平台。
“振江”号是目前国内首型自主研发设计的自航自升式风电安装平台，采用流线型船体、直立艏柱、方尾船型，同时优化了桩靴与船体的装配设计，有效降低航行阻力；艉部设置双呆木，具备优良的航行稳定性。
其采用全船电力推进方式，由5台1 650 kW 中速柴油发电机组组成全船电站，艉部设置3个1 800 kW 的全回转舵桨装置，艏部设置3个750 kW 的艏侧推装置，用于平台航行和作业时就位，配置DP1动力定位系统和4点锚泊定位系统，具备在5级海况下的定位能力，有效提升风电安装作业率和效率。
配置起重能力为1 200 t@26 m 的绕桩式起重机，最大吊高115 m，是目前国内能力最强的风电安装起重机，满足6 MW 风机的整体安装要求和8 MW 风机的分体安装要求，兼顾大口径单桩的吊装和打桩需求，同时781 200 t自航自升式风电多功能安装平台“振江”号具备500 t 浮吊能力，有效提升了起重机的作业范围。
“振江”号还配置了先进的双动环梁液压插销式升降装置，具备连续升降能力，升降速度达到了25 m/h ；配置了先进的升降控制系统，可以实现自动升降船体；配置了抗横倾系统，可以实现浮吊过程自动调载。
其最大作业水深50 m，甲板作业面积约2 500 m 2。
“振江”号主要尺度和参数如表1所示，其主要功能包括：（1）海上8 MW 风电装置吊装作业和其他水上工程施工的起重、打桩、吊装和运输等作业；（2）海上风电装置的单桩基础、导管架式基础、多桩承台式基础和壁桩框架式基础的施工；（3）甲板上进行风电机组叶轮预装作业；（4）具备自航能力，可以7 kn 航速实现作业区域内调遣；（5）携带3套6 MW 风机或2套8 MW 风机机组部件或基础构件或其他工程相应构件、部件及打桩设备进入作业现场；（6）海上浮吊作业。