射线探伤工艺标准
x射线探伤标准
x射线探伤标准X射线探伤标准。
X射线探伤是一种常见的无损检测方法，广泛应用于工业生产和安全领域。
为了保证X射线探伤的准确性和可靠性，制定了一系列的X射线探伤标准，以规范和指导X射线探伤工作的实施。
首先，X射线探伤标准包括了设备和仪器的要求。
X射线探伤设备应当符合国家标准，具有辐射安全防护措施，能够提供足够的探伤灵敏度和分辨率。
X射线探伤仪器应当具备自校准和自诊断功能，确保X射线探伤的准确性和稳定性。
其次，X射线探伤标准还包括了操作规程和人员要求。
操作人员应当经过专业培训，持有相应的操作证书，并了解X射线探伤设备的使用方法和注意事项。
操作规程应当明确具体，包括设备的启动和停止程序、辐射安全防护措施、探伤图像的获取和分析方法等。
此外，X射线探伤标准还规定了探伤对象的要求。
探伤对象应当符合X射线探伤的适用范围，具有一定的透射性能，能够提供清晰的探伤图像。
对于不同类型的材料和结构，X射线探伤标准也有相应的要求和指导。
在X射线探伤过程中，还需要严格遵守辐射安全规定。
X射线探伤标准明确了辐射剂量的限制和监测要求，确保操作人员和周围环境不会受到辐射的危害。
同时，X射线探伤标准还规定了辐射安全防护设施和个人防护装备的要求，保障操作人员的安全。
除此之外，X射线探伤标准还包括了探伤图像的评定和记录要求。
探伤图像应当清晰可见，能够准确反映探伤对象的内部结构和缺陷情况。
对于探伤图像的评定应当进行标准化，确保评定结果的客观性和可比性。
同时，还需要对探伤结果进行记录和归档，为后续的质量跟踪和分析提供依据。
总的来说，X射线探伤标准是保证X射线探伤工作质量和安全的重要依据，对于X射线探伤的设备、人员、对象、辐射安全、探伤图像等方面都有详细的规定和要求。
严格遵守X射线探伤标准，能够有效提高X射线探伤的准确性和可靠性，保障生产和安全工作的顺利进行。
X射线探伤检测规程
X射线探伤检测规程一、依据及适用范围依据ISO17636：2003、ISO10675-1：2008标准和本公司设备的特殊性制定本操作规程，本规程适用于对焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。
二、探伤前工艺准备1．人员要求从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
无损检测人员应每年检查一次身体，校正视力不得低于1.0。
2．工件表面状态要求工件焊缝及热影响区表面质量应经焊接检验员外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中缺陷或与之相混淆（如溅物、油污、锈蚀、凹坑、焊瘤、咬边等），否则应做适当的修整。
3．工件划线按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。
采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划的线段尽可能对准。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划线。
划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环向焊缝采用顺时针方向划线编号。
（工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。
4．像质计和标记摆放4.1像质计的摆放丝型像质计应放在射源一侧的工件表面上，位于被检焊缝的一端（被检长度的1/4处），钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
当射源一侧无法放置像质计时，可将其放在胶片侧，像质计应附加“F”标记以示区别，做一次对比试验，使实际像质指数达到规定要求。
外径大于等于200 mm的管子或容器环缝，采用射线中心法做周向曝光时，整圈环焊缝应等间隔放置至少三个像质计。
4.2．标记的摆放各种铅字标记应齐全，包括有：（↑）中心标记、（↑）搭接标记（↑）、工件编号、焊缝编号，部位编号，钢板厚度、焊工代号和透照日期。
返修透照时，应加返修标记R1、R2。
各种标记的摆放位置应距离焊缝边缘至少5mm,其中搭接标记的位置:在双壁单影或射源在内F>R的透照方式时,应放在胶片侧,其余透照方式应放在射源侧。
探伤焊缝检测标准
探伤焊缝检测标准1.检测方法探伤焊缝检测主要采用以下三种方法：射线检测、超声波检测和漏磁检测。
其中，射线检测和超声波检测应用较为广泛，而漏磁检测在特殊情况下也可发挥重要作用。
根据焊接材料、厚度和焊接工艺等因素，需选择合适的检测方法。
2.检测灵敏度探伤焊缝检测的灵敏度主要包括剂量、分辨率和误判率。
为保证检测结果的准确性，需根据焊接材料、厚度和焊接工艺等因素，选择合适的检测灵敏度。
一般来说，较高的检测灵敏度可获得更准确的检测结果，但同时也会增加检测时间和成本。
3.检测频率和深度探伤焊缝检测的频率和深度需根据实际情况确定。
对于关键部位或存在高风险的焊接接头，应适当增加检测频率和深度。
另外，检测深度还受到工件厚度的影响，应根据工件厚度选择合适的检测深度。
4.缺陷认定和分类探伤焊缝检测中发现的缺陷可根据外观、尺寸和性质进行认定和分类。
对于不同类别的缺陷，应采取相应的修复措施，以确保焊接接头质量和安全性。
5.图像评判探伤焊缝检测的结果通常以图像的形式展示。
对于射线检测和超声波检测，可通过对图像的解读来评估焊接接头质量。
图像评判需遵循一定的标准，包括GB/T 33235-2016《金属熔化焊接接头射线照相》和GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》。
6.精度和误差范围探伤焊缝检测的精度和误差范围是评估检测方法的重要指标。
一般来说，射线检测和超声波检测的精度较高，误差范围较小。
在实际应用中，还需考虑操作人员的技能水平、仪器设备的精度等因素，以确保检测结果的准确性。
7.安全性操作规程在进行探伤焊缝检测时，必须遵守安全性操作规程，确保操作人员和周围环境的安全。
安全性操作规程应包括安全距离、防护措施等内容。
在操作过程中，需对工件进行防护处理，避免对操作人员和周围人员造成伤害。
同时，操作人员应经过专业培训，熟悉操作规程，并持有相应的资格证书。
在检测过程中，还需对设备进行安全检查，确保设备正常运转，避免发生事故。
射线探伤工艺作业指导书
射线探伤工艺作业指导书1有限公司目录1、主题内容2、适用范围3、对探伤人员的要求4、对透照工件表面的要求5、探伤比例的要求及合格级别6、器材的选择7、透照工艺8、胶片的暗室处理9、底片质量10、底片的观察11、记录报告12、安全防护1、主题内容1.1保证工业锅炉对接焊缝射线探伤的准确性，保证锅炉能够正常的运行。
2、适用范围2.1适用于工业锅炉的过热器、省煤器、集箱、压力管道等安装中管-管、管-板对接焊缝射线透照检测。
焊接方式为氩弧焊打底、手工焊盖面。
3、对探伤人员的要求凡从事射线探伤工作人员，都必须经过技术培训，并按3.1．照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
3.2无损检测人员按技术等级分高、中、初级。
取得各技术等级人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.3操作人员应具有RT—I 以上资格证书，评定及审核人员应具有RT—II级以上资格证书。
3.4从射线探伤人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm，间距为0.5mm的印刷字母。
4、对透照工件表面的要求4.1焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。
4.2焊缝外观检验合格后，由检验员签发《无损探伤委托书》。
4.3焊缝透照质量达到NB/T47013—2015标准AB级。
5、探伤比例的要求及合格级别5.1探伤比例的要求及合格级别5.2焊缝合格级别达到NB/T47013—2015标准的II级。
6、器材的选择6.1焊缝透照选用理学----300或国产300周向射线探伤机，固定焊缝选用理学-----2505或丹东----2505定向射线探伤机。
胶片选用爱克发型6.2．6.3增感屏选取用厚度为0.03mm的铅箔增感屏，暗盒选用360×80和240×80两种，选用铅质阿拉伯数字英文母。
压力容器X射线探伤工艺守则
X射线探伤工艺守则1、本《守则》规定了焊缝X射线探伤前的准备、检测、操作、质量评定等工艺内容。
2、引用标准《容规》《GB150-1998》《JB／T 4730.1~4730.6-2005》3、技术要求3.1射线检测前的准备3.1.1探伤机的选择3.1.1.1探伤机的选择根据探伤工件的厚度和探伤方法来确定，严禁射线探机在超负荷条件下工作，最大管电压不得超过额定管电压85%。
3.1.2胶片的选择应符合JB4730标准中提出的要求3.1.3增感屏的选择根据《JB4730》标准规定，射线照相的质量不应低于AB级，应选择铅金属墙增感屏，其前屏厚度0.03mm，后屏厚度为0.1mm，若改变时应重新做曝光曲线。
3.1.4象质计的选择与位置3.1.4.1象质计的选择3.1.4.1.1象质计应从GB5618《线型象质计》标准规定的R10系列的象质计选取，其具体型号应根据透照厚度和质量级别(AB级)所需达到的象质指数按《JB4730》标准中的表5-3选用。
3.1.4.1.2象质计金属丝材料应与被透照工件材料一致，并具有下列标志。
标准代号─JB4730-94线材代号─Fe、Ti、Al、Cu线径编号─R10系列1/7、6/12、10/16。
3.1.4.2象质计的放置线型象质计应放在射线原一侧的工作表面上，被检焊缝区的一端(被检区长度的1/4部位)。
钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧，当射线源一侧无法放置象质时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指表应提高一级或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求并加“F”标记。
采用射线源置于园形位置的周围曝光技术时，象质计应放在内壁每隔90度放一个。
3.1.5透照方式3.1.5.1根据射线源工件和胶片的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法，环缝外(内)透照法，双壁单影法和双壁双影法五种。
3.1.6透照厚度的确定按下表:注3.1.7几何条件3.1.7.1一次透照长度是指采用分段曝光时，每次曝光新检测的焊缝长度应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数规定。
探伤方面的有关规程
布片规则为使射线照相符合有关规程和标准要求，特制定本规则：1.透照分段长度应使焊缝的透照厚度比K值及底片有效评定区域内黑度满足JB/T4730-2005标准要求。
2.凡需射线探伤的工件，拍片前均需在内外焊缝划定等分线（中心线、搭接线和1/4线）及焊缝代号。
3.纵缝以筒体左端面为起点从左到右划分，环缝以某一纵缝的T字接头为起点，按顺时针划分。
4.划线时，内外壁的起点位臵应相同，内外中心应重合，局部探伤工件的划线必须按100%探伤的规定进行。
即拍到那一号，即编那一号为片号。
5.定位标记包括中心标记（）和搭接标记（），垂直箭头应放臵在分段中心和搭接位臵上，且箭头指向，水平箭头（）应指向下一分段号方向（即由小号指向大号）6.为使每张底片可以追踪，工件的外表面应有与底片上投影编号一致的永久性标记（钢印）7.永久性标记，即钢印应敲在焊缝下方，并离焊缝10-20mm，如钢印位臵刚好落在T字缝上时应与底片上标记一致移植对侧。
（箭头仍按顺时针方向）8.底片上应有下列标记符号：产品编号、焊缝编号、片号、中心标记、搭接标记、象质计、返修重新拍片标记R n（延伸标记E n）、透照日期等。
9.对小口径管无法满足全部标记时，可适当减少，但必须有产品编号、片号、定位标记和象质计，对环缝采取周向曝光时，除四等分处应满足全部标记外，其它可和小口径管同。
对磨平焊缝应在搭接处标记外5-10mm处放臵焊缝标记。
10.象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处的一侧无法放臵钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝臵于外侧，当射线源一侧无法放臵象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但必须作对比试验，使实际灵敏度达到要求。
对比试验的底片应记录保存备查。
11.采用周向曝光时，除1#片必须放臵一只象质计外，其余每隔90°放臵一只，而当部分片复照时，则每张都需按本规则第10条放臵象质计，周向曝光象质计均应放臵在内壁。
象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”以示区别。
射线探伤通用工艺规程
射线探伤通用工艺规程1.适用范围本规程适用于本公司厚度2-250mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、镍及镍合金及厚度2-80mm铜及铜合金制压力容器对接焊缝及钢管对接环缝的X射线透照检测。
同时也适用于厚度2-80mm铝及铝合金及厚度2-50mm钛及钛合金材料制压力容器对接焊缝的射线透照检测。
2.编制依据2.1JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求2.2GB/T12604.2-2005无损检测术语•射线检测2.3JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯2.4JB/T5075-2004射线照相检测用金属增感屏2.5JB/T7902-1999线型像质计2.6HB/7684-2000射线照相用线型像质计2.7GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准2.8GB18465-2001工业Y射线探伤放射卫生防护要求2.9GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准2.10压力容器安全技术监察规程（99版）2.11GB150-1998钢制压力容器2.12GB151-1999管壳式换热器3.人员资格及职责凡从事射线检测人员，必须经过上岗培训，并取得相应资格证，在持有有效的资格证书下，从事整个检测活动，并承担相应的工作和职责。
具有n级资格以上（包括II级）人员根据检测记录及评定结果，签发检测报告。
4.射线探伤一般程序探伤委托单一＞探伤准备（比例、编号、位置、打钢印、暗室）一跃占片一►调整机器一►曝光一►取片一►暗室处理一►整理评片一►发出质量通知单一产品探伤完工一►整理原始记录及签发报告一＞产品探伤资料编号存档。
5.焊缝表面要求及探伤时机5.1焊缝余高、表面及热影响区的外观质量必须符合JB/T4730.1〜4730.6-2005和有关标准要求。
5.2焊缝表面及热影响区的不规则在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应作适当修整。
5.3焊缝（工件）必须经外观检验合格后，由指定人员填写探伤委托单，并送探伤室。
焊缝射线探伤标准
焊缝射线探伤标准
一、探伤人员要评片，四项指标放在先*，底片标记齐又正，铅字压缝为废片。
二、评片开始第一件，先找四条熔合线，小口径管照椭圆，根部都在圈里面。
三、气孔形象最明显，中心浓黑边缘浅，夹渣属于非金属，杂乱无章有棱边。
四、咬边成线亦成点，似断似续常相见，这个缺陷最好定，位置就在熔合线。
五、未焊透是大缺陷，典型图象成直线，间隙太小钝边厚，投影部位靠中间。
六、内凹只在仰焊面，间隙太大是关键，内凹未透要分清，内凹透度成弧线。
七、未熔合它斜又扁，常规透照难发现，它的位置有规律，都在坡口与层间。
八、横裂纵裂都危险，横裂多数在表面，纵裂分布范围广，中间稍宽两端尖。
九、还有一种冷裂纹，热影响区常发现，冷裂具有延迟性，焊完两天再拍片。
十、有了裂纹很危险，斩草除根保安全，裂纹不论长和短，全部都是Ⅳ级片。
十一、未熔和也很危险，黑度有深亦有浅，一旦判定就是它，亦是全部Ⅳ级片。
十二、危害缺陷未焊透，Ⅱ级焊缝不能有，管线根据深和长，容器跟着条渣走**。
十三、夹渣评定莫着忙，分清圆形和条状，长宽相比3为界，大于3倍是条状。
十四、气孔危害并不大，标准对它很宽大，长径折点套厚度，中间厚度插入法。
十五、多种缺陷大会合，分门别类先评级，2类相加减去Ⅰ，3类相加减Ⅱ级。
十六、评片要想快又准，下拜焊工当先生，要问诀窍有哪些，焊接工艺和投影。
注：*四项指标系底片的黑度、灵敏度、清晰度、灰雾度必须符合标准的要求。
**指单面焊的管线焊缝和双面焊的容器焊缝内未焊透的判定标准。
射线探伤标准
射线探伤标准
射线探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业生产中的材料缺陷检测。
射线探伤标准的制定和执行对于保障产品质量、提高生产效率至关重要。
本文将就射线探伤标准的相关内容进行详细介绍，以期为相关从业人员提供参考。
首先，射线探伤标准的制定是基于国家相关法律法规和行业标准的要求，旨在
保障产品质量和生产安全。
在制定射线探伤标准时，需要考虑材料的特性、生产工艺、产品使用环境等多方面因素，以确保标准的科学性和实用性。
此外，射线探伤标准还需要考虑国际标准的借鉴和对接，以使其具有国际竞争力。
其次，射线探伤标准的执行是保障产品质量的重要环节。
在执行射线探伤标准时，需要严格按照标准要求进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，执行标准时还需要重视人员的培训和技术水平的提升，以确保操作人员具备足够的专业知识和技能。
此外，射线探伤标准的修订和更新也是至关重要的。
随着科技的发展和工艺的
进步，射线探伤技术也在不断演进，因此标准的修订和更新是必不可少的。
在修订和更新标准时，需要充分考虑新技术的应用和实际生产的需求，以使标准始终保持与时俱进。
总之，射线探伤标准的制定、执行、修订和更新是保障产品质量和生产安全的
重要保障措施。
希望相关从业人员能够充分重视射线探伤标准的相关工作，不断提升标准的科学性和实用性，为推动行业的健康发展做出贡献。
NDT工艺规程(射线、渗透、磁粉、超声波)
射线探伤操作规程1目的该项操作规程，对压力容器产品的射线探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于对压力容器进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。
3选择的前提对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。
应以国标GB3323-87为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B级三种检验等级。
压力容器焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。
不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。
要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。
4照相规范的确定在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。
有关规范的选择：1)射线源的选择，应选择小尺寸的射线源；2)透照距离的选择。
在透照中，焦距选择大多在600~700mm间；3)胶片与增感屏的选择。
通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。
5几何参数的选择几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。
1)焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响；2)焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大；3)焦点尺寸与射线底片对比度；4)照射场内的X射线强度分布；5)透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。
6曝光条件的选择及修正为得到满足射线透照应该具备的条件与象质良好的底片，通常要选择能够得到适当黑度和灵敏度的曝光条件进行透照。
主要有以下几个因素：1)曝光因子；2)曝光条件的选择；3)曝光条件的修正；4)底片黑度达到确定的范围。
6透度计为了评定底片的灵敏度，需要采用透度计，透度计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。
我国GB3323-87《钢熔化焊时对接头射线照相和质量分级》标准规定使用粗细不同的几根金属丝等距离排列做成的线型象质计，用底片上必须显示的最小钢丝直径与相应的象质指数来表示照相的灵敏度。
X射线探伤工艺标准
X射线探伤工艺标准QDICC/QB106-20021、适应范围本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制品、压力容器焊接及钢管对接环缝的射线透照检测。
2、工艺编制依据JB4730-94《压力容器无损检测》标准第二篇。
3、探伤人员条件探伤人员必须经过技术培训，并取得劳动部锅炉压力容器无损检测考试委员会颁发的X射线检测资格证书。
4、执行标准：JB4730-94《压力容器无损检测》标准第二篇。
5、设备：选用XXQ2505（定向）和XXH2505（周向）两种X射线探伤机。
6、透照方式：按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透视法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法、双壁双影法。
7、探伤部位的确定及其编号7.1探伤部位的确定在探伤工作中，应根据图纸的要求进行检查。
若不要求进行100％X射线探伤时，其焊缝的检查位置一般选用：1）可能或常出现缺陷的位置；2）危险断面或受力最大的焊缝部分；3）应力集中的位置。
7.2探伤部位的编号方式对于选定的焊缝的探伤位置必须按一定的顺序和规律对焊缝进行编号。
编号一般要能表明：管线号、焊缝序号和底片序号。
在编号的位置上，还要在该部位的中部划上十字箭头（即┿），垂直箭头表示该部位的中点，水平箭头表示底片序号的方向。
7.3各种检验标记的摆放。
7.3.1定位标记和识别标记均应放在胶片适当位置，并离焊缝位置至少5mm。
7.3.2象质计按照透照厚度和象质级别所需要达到的象质指数，一般选用GB5618-85《线型象质计》中规定的R10系列的象质计，可根据表选择象质计的型号。
象质计型号的选用线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检测焊缝区的一端（被检测区长度的1/4部位），钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
当射线源一侧无法摆放时，也可放在胶片一侧的表面上，其放置要求与上相同，但必须附加“F”铅字母作标记，以示区别。
但象质计值数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指数达到规定的要求。
射线检测工艺守则
射线检测工艺守则1、主题内容适用范围1.1本守则适用不锈钢材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。
1.2本规程适用于2-250mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器对接焊缝射线检测；适用于管壁厚大于或等于2mm的碳素钢、低合金和不锈钢管焊缝射线检测；适用于壁厚小于或等80mm的铝及铝合金焊缝射线探伤，适用于壁厚小于50mm的钛及钛合金焊缝射线检测。
1.3透照等级采用AB级2、防护2.1射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响；2.2放射防护应符合《放射性同位素与射线装置放射防护条例》第十一条规定；2.3射线曝光室应获得辐射安全许可证，方可启用；2.4室外射线检测，检测人员须穿防护服、佩戴个人计量仪，设立警戒区，并有明确的警告标志；2.5射线检测人员应每年到指定医院进行体检。
3、检测人员3.1应符合总则4.1条的有关规定。
3.2射线探伤的拍片操作应由已取得RT-Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的人员担任，而评片（初评）由取得RT-Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的人员担任，复评、签发和审核报告(与初评不得为同一个人)，必须由无损检测责任人负责。
无证人员不得独立从事无损检测的工作。
4、表面要求4.1焊缝的表面质量应符合NB/T47013.2-2015标准中5.3的要求。
4.2焊缝的表面质量具体要求如下：在射线检测之前，焊接接头的表面应经目视检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
4.3对有裂纹倾向的材料至少应在焊后24小时进行探伤。
如果产品技术文件有要求，以产品技术文件为准。
5、射线源、胶片、增感屏5.1射线源和能量的选择应按工件要求、透照方式和器材条件来决定，但最终要满足AB级透照质量要求。
5.2为提高底片的对比度，应尽可能选用能量较低的射线，但如果焊缝余高或厚度差较大，为使焊缝有效透照区两端及中心热影响区的黑度均在规定范围内，也可适当提高射线的能量。
X光探伤
4.5.7无损检验焊缝的无损检验采用射线探伤，探伤比例为5%，其中固定焊口为40%，合格标准为Ⅲ级。
1、作业现场安全防护及布置现场关口应设明显射线作业标记，防止他人误入。
布置好高压柜、控制柜，同时佩带好剂量仪，测量估计作业区场射线辐射情况，充分利用距离、屏蔽物进行防护。
2、X射线机的训机X射线机必须按规定进行训机，特别是老机子更要注意。
3、安放各种标记、象质计、测深计及胶片1）受检工件的定位标记、识别标记的安放A、被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。
B、外径小于或等于89mm的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号、对接接头编号和焊工代号，加倍抽检的对接接头应有“JB”标记。
返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1，R2，…（其数码1，2，…指返修次数）。
C、定位标记和识别标记均应离焊缝边缘大于或等于5mm，并在底片上显示。
D、对透照工件做永久性标识或采用详细的透照部位草图，以作为底片位置对照的依据。
2）象质计、测深计及胶片的安放A、象质计、测深计的选用参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。
B、R′10系列线型象质计应放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。
金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直，细丝置于外侧。
当射线源侧无法放置象质计时，也可放在胶片侧的工件表面上，但象质计应提高一级，或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求。
象质计放在胶片侧的工件表面时，应附加“F”标记以示区别。
C、采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，象质计应每隔90°放置一个，同时每一张底片应有一个。
D、I型专用象质计应放在射线源管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直。
E、II型专用象质计的金属丝应置于焊缝中心，围绕全周。
F、当透照呈排状的管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，象质计应放在最外侧的管子上。
G、深度对比试块应平行于焊缝放置，且距焊缝边缘大于或等于5mm。
二类铸件射线探伤标准
二类铸件射线探伤标准
“二类铸件射线探伤标准”指的是针对二类铸件进行射线探伤所遵循的标准。
射线探伤是一种检测材料内部缺陷的方法，通过发射射线穿透材料，然后检测透射射线来发现缺陷。
对于不同类型的铸件，根据其使用条件、工艺要求和重要性程度，通常会采用不同的探伤标准和等级。
在探伤标准中，一类和二类铸件通常指的是对安全性能要求较高的重要部件，其质量要求相对较高，需要进行严格的检测和质量控制。
具体的二类铸件射线探伤标准可能因不同的应用领域、国家或行业而有所差异。
一般来说，二类铸件射线探伤标准可能包括以下方面：
1.检测方法：确定使用何种检测方法，例如X射线检测、γ射线检测等。
2.检测参数：确定射线的能量、曝光量、焦距等参数，以确保检测的准确性
和可靠性。
3.缺陷判定标准：确定判定为合格或不合格的标准，包括缺陷的尺寸、数量、
性质等方面的要求。
4.质量控制：确定探伤过程中的质量控制标准，以确保检测结果的准确性和
可靠性。
在实际应用中，具体的二类铸件射线探伤标准需要根据铸件的材料、尺寸、工艺要求以及使用条件等因素来确定，并应遵循相关的国家和行业标准。
X射线无损探伤工艺
X射线无损探伤工艺一、主题内容，适用范围及引用标准本工艺规定了X射线探伤前的工艺准备，X射线机的操作，暗室处理和底片评定等内容。
本工艺适用于材料厚度2～50mm的锅炉碳素钢和低合金钢熔化焊接接头焊缝的X射线照相法。
本工艺引用标准GB3323-1987《钢熔化焊对接射线照相和质量分级》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。
二、探伤前工艺准备1．人员要求1．1从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
1．2无损检测人员应每年检查一次身体，校正视力不得低于1.0。
2．射线照相质量分级按公司《质量手册》要求，射线照相要达到AB级，纵缝透照厚度比K≤1.03，环缝透照厚度比K≤1.1，按K值计算有效评片长度L e f f，一次透照长度L3和搭接长度△L（见附件一）。
3．工件表面状态要求工件焊缝及热影响区表面质量应经焊接检验员外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中缺陷或与之相混淆（如溅物、油污、锈蚀、凹坑、焊瘤、咬边等），否则应做适当的修整。
4．工艺卡熟悉产品的名称、材质、规格、坡口型式、焊接种类和检测比例，清楚对接焊缝的分布情况，做出布片示意图，选择合理的透照方法，一种锅炉型号填写一份射线检测工艺卡入档。
5．工件划线按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。
采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划的线段尽可能对准。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划线。
划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环向焊缝采用顺时钟方向划线编号。
（工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。
6．像质计和标记摆放按照标准和工艺卡有关规定摆放像质计和各种铅字码。
6．1．像质计的选用根据本公司透照厚度和象质级别确定所需选用GB5618-85规定的R10系列金属丝像质计，Ⅲ型像质计指数为（F10～16）在底片上至少要能得到四根或三根钢丝。
X射线探伤检验标准
A
B
C
允许 不允许 允许 不允许
环氧裂纹
阴影非暗泡
波纹管正常 波纹管扭曲
＞Ф3暗泡
非暗泡或介面 感应正常 感应歪斜
弧度特大零件环氧收缩间隙无法避免
暗泡
暗泡
5判定及接收准则
X光透视均符合上表质量要求时，予以接收判为合格品，不符合上表质量要求及图片内不允许判为不合格品，由检验员进行区分、隔离、标识并进行记录，发生批量不合格时由检验员开具
《异常事件及纠正/预防措施报告》，经部门主管审批后通知相关部门，采取措施，报废产品开具报废单，由本部门主管负责最终确认，不合格品的最终处理，执行《不合格品控制程序》内的相关要求。
6.相关/支持性文件
6．1《不合格品控制程序》 6.2《产品监视和测量控制程序》 6.3工艺流程卡 6.4.X光操作指导书
7.涉及的记录
7．1《异常事件及纠正/预防措施报告》 7．成品质量状态月统计表 7．4 报废单。
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射线探伤工艺标准
目录
1适用范围 (44)
2编制依据 (44)
3对探伤人员的要求 (44)
4检验程序 (44)
5焊缝外观检查 (45)
6检查比例和合格级别 (45)
7划线标号及钢印标记 (45)
8透照方式 (46)
9像质计及放置位置 (47)
10布片定位 (47)
11标志 (47)
1 适用范围
本工艺适用于我公司在锅炉、压力容器、压力管道安装中的射线探伤工序。
2 编制依据
本工艺依据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和劳动人事部[1007]276号文颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》以及JB／T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》等标准法规编写而成。
3 对探伤人员的要求
3.1从事射线探伤人员，必须持有省级或市级劳动部门颁发的资格证书，评片和签发应由Ⅱ级人员进行。
3.2 RT人员在实施透照检验前，必须了解有关监察规程条例，标准和技术文件，明确探伤要求和探伤范围，并熟悉被检部位的规格、材质、品种、类别及其安装工艺和焊接工艺。
3.3按工艺规定要求进行射线透照、暗室处理和底片评定，加强工作责任心，确保工作质量。
4 检验程序
4.1锅炉安装所需探伤的管子（￠159~￠32）对接焊缝须经焊接检验员检验合格后，由焊接检验员开出探伤委托书，随安装工艺流转卡一起送交探伤室。
4.2每台锅炉安装的管子对接焊缝的底片均须有初评、复评程序。
4.3需要返修的焊缝，由评片员开出返修通知单，按下列程序传递：一次、二次返修：
探伤人员-焊接检验员-焊接责任人-焊工-焊接检验员-相片-评片-交质检科归档。
三次返修：
探伤人员-焊接检验员-焊接责任人-质保工程师-焊工-焊接检验员-相片-评片-交质检科归档。
4.4探伤合格后，由评片员开出合格通知单，经责任人签字后，交出报告。
5 焊缝外观检查
5.1焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡。
5.2焊缝及热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和灰渣，否则应在探伤前加以修正。
6 检查比例和合格级别
6.1管子对接焊缝，外径大于159mm，100%RT，合格级别Ⅱ级。
6.2工作压力≥0.1MPa但小于3.8MPa的管子，其外径≤159mm时应至少抽查接头数的10%。
6.3对于额定蒸发量≤6t/h，且额定蒸气压力≤1.6MPa的锅炉，锅炉给水管道可不进行射线或超声波探伤，外径≤108mm的锅炉蒸汽管道可不进行射线或超声波探伤（采用无直段弯头的除外）。
6.4受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查，如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。
外径≤159mm，管子环缝25%RT，合格级别Ⅱ级。
7 划线、编号及钢印标记
7.1用记号笔划出被检焊缝所有透照部位的中心线，管子环缝均由中心线，按
顺时针方向由小到大，编号均用阿拉伯数字表示。
7.2返修标记用R
1R
2
表示一次返修和二次返修。
7.3增拍片应在焊缝编号后标明“Z”符号。
7.4对所有摄片部位均应打钢印（碳钢）或用电笔（不锈钢）在摄片示意图记录表的有关栏目内予以注明，并与实物、X光底片相同，保证追踪的准确性和重复性。
8 透照方式
8.1在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许双壁透照方式。
透照时射线束中心宜垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
8.2外径大于89mm的对接管子对接焊缝采用双壁单投影分段透照。
胶片贴透度计应附以“F”标志。
8.3外径小于或等于100mm的钢管对接焊缝，采用双壁双投影法，当同时满足下列两条件时，应采用倾斜透照方式椭园成像：
a)T（壁厚）≤8mm；
b)g（焊缝宽度）≤D0∕4。
椭园成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在一倍焊缝宽度左右。
椭园成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。
8.4小管径环向对接焊接头100％检测的透照次数：采用倾斜透照椭园成像时，当T∕D0≤0.12时，相隔90°透照2次；当T/D0＞0.12时，相隔120°或60°透照3次；垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭园成像或重叠成像方式透照1次。
鉴于透照
一次不能实现焊缝全长的100％检测，此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
9 象质计及放置位置
9.1外径大于89mm的钢管，其焊缝透照采用标准规定的R10系列象质计。
9.2小管径焊缝可选用通用线型像质计或JB/T4730-2005标准的附录F（规范性附录）规定的专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。
10 布片定位
管子双壁单透法的布片从顺时针布起，二片中心为摄片有效长度∠3。
布片划线时，须按100%探伤要求进行。
11 标志
11.1底片上的探伤编号、片号等标志应与实际探伤工作相符，中心标记与实际摄片中心必须重合，并能保证重复摄片的准确性。
11.2所有探伤部位的摄片中心均应打出钢印或作出记号。