轴瓦检验规范概诉

文件名称：轴瓦系列产品检验规范
文件编号：Q／AD Q31.TD04
版本／版次：A/0
页数：第1页共3页
受控状态：
分发号：
发布日期：2006年02月25日实施日期：2006年03月01日编制：审核：批准：
1．目的：对产品进行有效的检测，保证产品质量，预防质量事故。

2．范围：适用于本公司生产的主轴瓦及连杆瓦在制造过程中及最终的成品检验。

3．引用标准：
GB/T 7308—1987 《滑动轴承薄壁滑动轴承用金属多层材料》
QC/T 516—99 《汽车发动机主轴瓦锡基和铅基合金金相标准》
QC/T 281—1999 《汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准》
QC/T 280—1999 《汽车发动机主轴瓦及连杆瓦技术条件》
QC/T 282—1999 《汽车发动机主轴止推片技术条件》
GB/T 7308—1987 《滑动轴承薄壁翻边轴瓦尺寸、公差及检验方法》
GB/T 12613.1—2002 《滑动轴承卷制轴套第一部分：尺寸》
GB/T 12613.2—2002 《滑动轴承卷制轴套第二部分：外径和内径的检测数据》
GB/T 12613.3—2002 《滑动轴承卷制轴套第三部分：润滑油孔、润滑油槽和润滑油穴》GB/T 12613.4—2002 《滑动轴承卷制轴套第四部分：材料》
JB/T 7920—1995 《滑动轴承薄壁轴瓦周长的检验方法》
GB/T 18330—2001 《滑动轴承薄壁轴瓦和薄壁轴套的壁厚测量》
GB/T 18331.1—2001 《滑动轴承卷制轴套外经的检测》
4．目录：
第一部分：材料检验规范
第二部分：过程检验规范
第三部分：成品检验规范
5．内容：
第一部分材料检验规范
一．铜铅合金双金属带
1.钢背材料：(选用钢板必须符合GB699-1999的要求)
1.1钢背牌号
钢背材料可选用：10F、15F、10、15优质碳素结构钢或St37-2G、SPCC、SPHC、St37-2、SS400。

1.2化学成分：
必须满足C 0.06~0.17%；Si ≤0.05%；Mn 0.25~0.90%；P ≤0.035%；S ≤0.030%。

1.3机械性能：
1.3.1轴瓦材料为360~510MPa；衬套材料>270 MPa。

1.3.2轴瓦材料≥215 MPa；衬套材料>185MPa。

1.3.3延伸率（长80mm）≥20%。

1.3.4钢背硬度：
连杆瓦、主轴瓦和止推片为HB120~HB160；翻边瓦和衬套为HB100~HB130。

同一批次的材料，钢背硬度差不得大于HB10。

2.合金层材料
2.1合金层化学成分及表面硬度应符合表1之规定。

表1 合金层化学成分及表面硬度表：
说明：翻边瓦和衬套的合金硬度应比标准要求低HB10~HB15。

同一批次的材料，合金硬度差不得大于HB5。

2.3合金层金相组织：
2.3.1 轴瓦合金层中铅的分布形态为树状时，按表2评定，其中1~5级为合格，6级为不
合格。

表2 合金层中铅的分布形态为树状评定表
2.3.2轴瓦合金层中铅的分布形态为点、块状时，按表3评定，其中1~5级为合格，6级
为不合格。

表3 合金层中铅的分布形态为点、块状评定表
2.3.3轴瓦合金层中铅的分布形态为网状时，按表4评定，其中1~4级为合格，5级为不
合格。

表4 合金层中铅的分布形态为网状评定表
2.3.4轴瓦合金层中铅的分布形态为点及不规则的块状时，按表5评定，其中1~4级为合
格，5级为不合格。

表5 合金层中铅的分布形态点及不规则的块状评定表
2.3.5 合金与钢背结合情况，按表6评定，其中1~2级为合格，3级为不合格。

表6合金与钢背结合情况评定表
注：①在每个视场中，单个氧化物和硫化物的最大边长不得大于50µm，其总面积不得大于8000µm2。

②不允许有硬质硼化物存在。

③合金层中单个最大的铅块面积不得大于8000µm2。

3.钢带表面质量
3.1钢背表面粗糙度Ra0.8。

3.2合金表面粗糙度Ra1.6。

3.3钢背表面必须镀铜且应光洁、均匀平滑，不得有斑点、锈蚀、擦伤、划伤等缺陷。

3.4合金层不允许有砂眼、气孔、夹杂物、裂缝及疏松等缺陷。

4.钢带几何尺寸和形位质量
4.1 几何尺寸
4.1.1 名义尺寸：按材料规格检验。

4.1.2 尺寸公差：总厚度公差+0.05 0，钢背厚度公差：0 -0.05，宽度公差：±0.5，长度公差：+15 0。

4.1.3形位公差
4.1.3.1长边相对于短边的垂直度为0.5。

4.1.3.2毛边（烧结粉末坡度）对称度为1。

4.1.3.3镰刀弯（即两长边的直线度）≤3/1000。

5. 检验方法
5.1 金相组织
5.1.1 取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。

5.1.2 试样制作：采用镶嵌法制作试样。

5.1.3 检查部位：对铅的分布，在规定的工作面和结合层的整个磨面上进行检查评级。

5.1.4 试样浸蚀方法：用2~4%的硝酸酒精溶液浸蚀3~6秒钟。

5.1.5 显微组织评级方法：试样在100倍显微镜下选取5个最差的视场分别进行评级。

若
5个视场中有3个视场为不合格级或有1个视场超出不合格级，则判为不合格。

5.2 结合强度
5.2.1 金相显微法
5.2.1.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。

5.2.1.2试样制作：采用镶嵌法制作试样。

5.2.1.3检查部位：在试样长边截面上检查评级。

5.2.1.4试样浸蚀方法：用2~4%的硝酸酒精溶液浸蚀3~6秒钟。

5.2.1.5 显微组织评级方法：试样在100倍显微镜下选取最差的视场作为评级的依据。

5.2.2 破坏试验法
5.2.2.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度100~120mm，宽10~15mm。

5.2.2.2 检查部位：在试样弯曲裂开的合金与钢背的结合出检查评定。

5.2.2.3 试样制作：将试样沿长度方向，合金面向外弯曲成180°，使得钢背面与钢背面
相互贴紧，弯曲半径等于试样的总厚度。

5.2.2.4 评定方法：
5.2.2.4.1 裂纹状态：合金层厚度在总厚的20%以下时，裂纹应为细网状，不允许有粗大
的或直线裂纹；合金层厚度在总厚的20~35%时，允许有粗大的或直线裂纹；合金层厚度在总厚的35%以上时，允许有直线翘开裂纹，但底部应呈毛绒状。

5.2.2.4.2 合金层断口颜色：合金层断口颜色应为灰白色，灰白颜色程度随含铅量的多少
而不同。

含铅量越高颜色越深，含铅量月高颜色越浅。

5.2.2.4.3 结合面：合金层与钢背层结合面上应附有灰白色合金粉末。

5.3 钢背/合金硬度
5.3.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30mm，宽4~8mm。

5.3.2试样制作：采用镶嵌法制作试样。

5.3.3检查部位：在试样长边截面上检查评级。

5.3.4 评定方法：在布洛维硬度机上检测。

5.4 几何尺寸
5.4.1 长度尺寸：用卷尺测量。

5.4.2 宽度尺寸：用0~200游标卡尺测量。

5.4.3 总厚度尺寸：用0~25千分尺测量。

5.4.4 钢背厚度尺寸：用涂覆层测厚仪检测。

5.5 形位公差
5.5.1 毛边对称度用0~150游标卡尺测量。

5.5.2镰刀弯：将钢带侧放在大于1000的检验平板上，用塞规检查其弯曲的最大高度。

5.5.3 垂直度用角尺测量。

5.6 钢背/合金成份：采用能谱分析，钢背也可采取化学分析法。

二．铝锡合金双金属带
5.钢背材料：(选用钢板必须符合GB699-1999的要求)
1.1钢背牌号
钢背材料可选用：08F、10F、15F、08、10、15优质碳素结构钢或St37-2G、SPCC、SPHC、St32-2。

1.2化学成分：
必须满足C：0.08~0.12%；Si≤0.05%；Mn:0.25~0.60%；P：≤0.035%；S：≤0.035%。

1.3机械性能：
1.3.1抗拉强度360~510MPa。

1.3.2屈服强度≥215 MPa。

1.3.3延伸率（长80）≥20%。

1.3.4钢背硬度：
连杆瓦、主轴瓦、止推片为HB160~HB220。

翻边瓦为HB140~HB180。

卷制轴套为HB140~HB180。

同一批次的材料，钢背硬度差不得大于HB10。

6.合金层材料
2.1合金层化学成分及表面硬度应符合表1之规定。

表1 合金层化学成分及表面硬度表：
说明：翻边瓦和衬套的合金硬度应比标准要求低HB10~HB15。

同一批次的材料，合金硬度差不得大于HB5。

2.3合金层金相组织：
2.3.1 轴瓦合金层中锡的分布形态为树状时，按表2评定，其中1~5级为合格，6级为不
合格。

2.3.2轴瓦合金层中锡的分布形态为点、块状时，按表3评定，其中1~5级为合格，6级
为不合格。

表3 合金层中锡的分布形态为点、块状评定表
2.3.3轴瓦合金层中锡的分布形态为网状时，按表4评定，其中1~4级为合格，5级为不
合格。

表4 合金层中锡的分布形态为网状评定表
2.3.4轴瓦合金层中锡的分布形态为点及不规则的块状时，按表5评定，其中1~4级为合
格，5级为不合格。

表5 合金层中锡的分布形态点及不规则的块状评定表
2.3.5 合金与钢背结合情况，按表6评定，其中1~2级为合格，3级为不合格。

表6合金与钢背结合情况评定表
注：①在每个视场中，单个氧化物和硫化物的最大边长不得大于50µm，其总面积不得大于8000µm2。

②不允许有硬质硼化物存在。

③合金层中单个最大的铅块面积不得大于8000µm2。

3. 钢带表面质量
3.1钢背表面粗糙度Ra0.8。

3.2合金表面粗糙度Ra1.6。

3.3钢背表面颜色应均匀光洁，不得有斑点、锈蚀、擦伤、划伤等缺陷。

3.4合金层不允许有砂眼、气孔、气泡、夹杂物、裂缝及疏松等缺陷。

4.钢带几何尺寸和形位质量
4.1 几何尺寸
4.1.1 名义尺寸：按材料规格检验。

4.1.2 尺寸公差：总厚度公差+0.10 0，钢背厚度公差：0 -010.，宽度公差：±0.5，长度公差：+5 0；
4.1.3形位公差
4.1.3.1长边相对于短边的垂直度≤0.5。

4.1.3.2镰刀弯（即两长边的直线度）≤1.5/1000。

5. 检验方法
5.1 金相组织
5.1.1 取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。

5.1.2 试样制作：采用镶嵌法制作试样。

5.1.3 检查部位：对铅的分布，在规定的工作面和结合层的整个磨面上进行检查评级。

5.1.4 试样浸蚀方法：用2~4%的硝酸酒精溶液浸蚀3~6秒钟。

5.1.5 显微组织评级方法：试样在100倍显微镜下选取5个最差的视场分别进行评级。

若
5个视场中有3个视场为不合格级或有1个视场超出不合格级，则判为不合格。

5.2 结合强度
5.2.1 金相显微法
5.2.1.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。

5.2.1.2试样制作：采用镶嵌法制作试样。

5.2.1.3检查部位：在试样长边截面上检查评级。

5.2.1.4试样浸蚀方法：用2~4%的硝酸酒精溶液浸蚀3~6秒钟。

5.2.1.5 显微组织评级方法：试样在100倍显微镜下选取最差的视场作为评级的依据。

5.2.2 破坏试验法之弯曲法
5.2.2.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度100~120，宽10~15。

5.2.2.2 检查部位：在试样弯曲裂开的合金与钢背的结合出检查评定。

5.2.2.3 试样制作：将试样沿长度方向，合金面向外弯曲成180°，使得钢背面与钢背面
相互贴紧，弯曲半径等于试样的总厚度。

5.2.2.4 评定方法：弯曲处允许合金层裂开，但合金层与钢背层结合面不允许有脱层现象。

5.2.3 破坏试验法之刃凿法
5.2.3.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度100~150，宽50~80。

5.2.3.2 检查部位：在试样被刃凿处的合金与钢背的结合出检查评定。

5.2.3.3 试样制作：将试样竖夹在老虎钳口处，用凿子刃口沿着钳口在合金面上切划一条
线，其深度为合金厚度，然后将钳口上部的材料向钢背面方向弯曲成90°，用6~10宽的凿子，以间距为15~20，在合金带弯曲半径上凿去合金层。

5.2.3.4 评定方法：如果合金层在凿的过程中，与钢背层呈分层式脱开，暴露出钢背面积
占被凿面积10%或以上的则判为不合格。

5.3 钢背/合金硬度
5.3.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。

5.3.2试样制作：采用镶嵌法制作试样。

5.3.3检查部位：在试样长边截面上检查评级。

5.3.4 评定方法：在布洛维硬度机上检测。

5.4 几何尺寸
5.4.1 长度尺寸：用卷尺测量。

5.4.2 宽度尺寸：用0~200游标卡尺测量。

5.4.3 总厚度尺寸：用0~25千分尺测量。

5.4.4 钢背厚度尺寸：用涂覆层测厚仪检测。

5.5 形位公差
5.5.1 毛边对称度用0~150游标卡尺测量。

5.5.2镰刀弯：将钢带侧放在大于1米的检验平板上，用塞规检查其弯曲的最大高度。

5.5.3 垂直度用角尺测量。

5.6 钢背/合金成份：采用能谱分析，也可采取化学分析法。

第二部分过程检验规范
一．主轴瓦及连杆瓦过程检验规范
1．领料工序
1.1根据生产制造通知单核对作业指导书，核对内容为机型号、零件号及材料要求（铜铅
合金或铝锡合金）。

1.2根据作业指导书核对领料单，核对内容为材料牌号及材料规格，生产机型号、零件号。

1.3根据领料单核对所领材料的牌号及规格标识。

1.4根据作业指导书检查所领出材料的长度、宽度及总厚度。

1.4.1长度用卷尺测量。

1.4.2宽度用0~200游标卡尺测量。

1.4.3总厚度用0~25千分尺测量。

2．下块料工序
2.1 全长尺寸：用0~200游标卡尺测量，测量2点，分别在距两端5的地方测量。

2.2 平行度：用0~200游标卡尺测量，测量2点，分别在距两端5的地方测量，两过个测
量点的差值即为平行度值。

2.3 垂直度：用角尺加塞尺检查。

2.4 切边毛刺：用手感检查，只允许存在细小的用手指能扳掉的毛刺。

2.5 外观：不允许存在任何压伤、划伤痕迹。

3. 下片料工序
3.1 瓦宽尺寸：用0~150游标卡尺测量，测量2点，分别在距两端5的地方测量。

3.2 平行度：用0~200游标卡尺测量，测量2点，分别在距两端5的地方测量，两过个测
量点的差值即为平行度值。

3.3 垂直度：用角尺加塞尺检查。

3.4 切边毛刺：用手感检查，只允许存在细小的用手指能扳掉的毛刺。

3.5 外观：不允许存在任何压伤、划伤痕迹。

3.6 全长/瓦宽尺寸、垂直度检查示意图。

全长/瓦宽尺寸及平行度检查垂直度检查
4. 打标记工序
4.1 标记内容：按作业指导书规定内容检查。

4.2 标记位置：用游标卡尺测量。

其左右必须对称，且不小于3。

4.3 外观：不允许任何压伤。

5. 冲弯整形工序
5.1 对口自由状态弹张量：用0~200游标卡尺测量。

5.2 半径高出度：用冲弯测高胎检测，将瓦放入测高胎中，一端抵注固定压板，另一端用
活动压板压紧后，用扭力扳手施加一定的力将压板拧紧（按作业指导书的要求施加扭矩力）。

用游标卡尺测量瓦对口平面与胎具平面的差值。

5.3 贴合度：用冲弯测高胎涂色检测，将红丹均匀的涂抹在测高胎的内圆面上，将瓦放入
测高胎中，一端抵注固定压板，另一端用活动压板压紧后，用扭力扳手施加一定的力将压板拧紧（按作业指导书的要求施加扭矩力），最后将瓦取出，观察粘附在瓦背上的红丹面积。

要求帖合度大于或等于85%，不贴合区不得集中，最大一处的不贴合面积不得超过5%。

5.4 对口平行度：用冲弯测高胎检测，将瓦放入测高胎中，一端抵注固定压板，另一端用
活动压板压紧后，用扭力扳手施加一定的力将压板拧紧（按作业指导书的要求施加扭矩力）。

用游标卡尺测量瓦对口平面高度两边的差值。

其平行度值不得超过0.10。

5.4 端面垂直度(扭曲度)：将两片瓦合起来形成一个圆形，观察瓦对口处两端面的重合错
位性，其错位不得超过0.5。

5.5半径高出度、对口平行度及端面垂直度(扭曲度)检测示意图。

比较此处接痕半径高检查平行度检查端面垂直度（扭曲）检查
用千分表测量用千分表测量
①
6. 时效处理工序
6.1对口自由状态弹张量：用0~200游标卡尺测量。

6.2 电炉温度：200~220。

用温控表控制。

6.3 保温时间：用计时器控制。

7. 车端面倒角工序
7.1 轴瓦宽度：用宽度检具检查。

根据轴瓦宽度的理论尺寸，选材相应的量块校对宽度检具，将轴瓦宽度的理论尺寸反应到表针的指数为零。

然后对瓦进行检测。

其瓦宽公差不得超过0.25。

7.2 端面倒角：用游标卡尺检测尺寸，用角度样板检查角度。

7.3 端面倾斜度：用刀口尺检查，对着光线观察轴瓦端面与到口尺之间的缝隙。

7.4 轴瓦宽度、端面倾斜度检测示意图。

瓦宽检查轴瓦用直尺检查端面缝
应无倾斜现象
端面倾斜度检查
8. 车油槽工序
8.1 油槽宽度及角度用油槽样板检查。

8.2 油槽中心到端面距离用油槽距离样板检查。

8.3 油槽底厚用尖头千分尺测量。

8.4 油槽宽度、油槽中心到端面距离检测示意图。

油槽宽度及角度检查油槽底厚检查
油槽距端面距离检查油槽样板油槽距离样板
9. 冲定位工序
9.1 定位高度用游标卡尺检查。

（测量差值比较）
9.2 定位长度用游标卡尺检查。

9.3 定位宽度用定位样板检查。

9.4 定位距离用定位样板检查。

定位高度及长度检查定位宽度检查定位距离检查
定位样板
10. 铣定位工序
10.1 定位槽深度用观察法观察铣见钢即可。

10.2 定位槽长度用游标卡尺检查。

10.3 定位槽宽度用游标卡尺检查。

10.4 定位槽距离用游标卡尺检查。

定位槽长度检查定位槽宽度及距离检查
11. 冲孔工序
11.1 孔的直径用游标卡尺检查。

11.2 孔的弦长用游标卡尺检查。

11.3 孔心距端面距离用游标卡尺检查。

孔心距端面距离检查孔的直径和孔的弦长检查
12. 拉对口平面工序
12.1半径高出度在测高机上检查。

12.2对口平面相对外圆母线平行度在测高机上检查。

12.2 定位高度和油孔弦长的检查方法同冲定位和冲孔工序。

平行度检查
半径高出度检查
施
加
压
力
13. 精镗内圆工序
13.1 壁厚用壁厚检测仪检查中央0度、两边45度及两边对口减薄部位。

13.2 对口减薄量用壁厚检测仪检查。

13.2 对口减薄长用游标卡尺在瓦背上划线后用壁厚检测仪测量划线处的壁厚减薄量，允许比中央部位偏薄0.018以内，但不允许偏厚。