单 线 蜗 杆

2020年12月9日星期三
图8-18 蜗杆的齿型
单线蜗杆
蜗杆的一般技术要求有： （1）蜗杆的周节必须等于蜗轮周节。 （2）蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向齿厚公差要符合标准要求。 （3）蜗杆分度圆径向跳动量不得大于允许范围。 蜗杆的几何参数如图8-19所示，车削时有关尺寸计算如表8-2。
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（1）车单线蜗杆时，应先验证周节（螺距）。 （2）由于蜗杆的螺纹升角较大，车刀的两侧副后角
应适当增减。精车刀的刃磨要求是，两侧刀刃平 直，表面粗糙度小。 （3）对分夹头应夹紧工件，否则车螺纹时容易移位， 损坏工件。 （4）粗车时应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙， 使其紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍 窜动的可能性，但这个间隙也不能调得太紧，以 用手能平稳摇动床鞍为宜。
但不停住，然后再反复开车、停车。
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车工工艺与技能训练
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图8-21 蜗杆粗车刀
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2）蜗杆精车刀
（1）车刀左右刀刃之间夹角等于两倍齿型角。 （2）为了保证齿型角，一般前角磨0º。这种车刀切削，排屑
顺利，可获得较细的表面粗糙度和较高的齿型精度；但车 刀前端刀刃不能进行切削，只能精车两侧齿面。
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图8-22 蜗杆精车刀
例8-2 削外径为30MM，齿型角30°，轴向模数MX=2 的单线蜗杆，求车削时所需的尺寸。 解：（1）周节tk=3.1416×2=6.283mm；
（2）全齿高h=2.2ms=2.2×2=4.4mm；
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单线Байду номын сангаас杆
（3）分度圆直径d1=da-2ms=30-2×2=26mm； （4）齿根圆直径df=d1-2.4ms26-2.4×2=21.2mm； （5）齿顶宽Sa=0.843ms0.843×2=1.686mm； （6）齿根槽宽b=0.697ms0.697×2=1.394mm；
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（5）加工模数较大的蜗杆，粗车时为了提高工件的装夹刚 度，使它能够承受粗车时较大的切削力，应尽量缩短工件的 长度。最好把工件的一端夹在单动卡盘内，另一端用顶尖支 顶。精车时，应注意工件的同轴度，工件要以两顶尖孔定位 装夹，以保证加工精度。 （6）精车时，保证蜗杆的精度和较小表面粗糙度的主要措 施是：大前角、薄切削、低速，刀刃平直，表面粗糙度小以 及充分加注切削液。为了减少切屑瘤的影响，有时可能采用 “晃车”切削，即开车一瞬间就停车，利用主轴转动惯性，
1.2车削蜗杆
1.蜗杆车刀
一般选用高速 钢车刀，采用 可调节的刀杆， 如图8-20所示。
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图8-21 可按导程角调节的刀杆
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1）蜗杆粗车刀，如图8-21。 （1）车刀左右刀刃之间的夹角要小于两倍齿型角。 （2）刀头宽度应小于齿根槽宽。 （3）切削钢料时，应磨有10º～15º的纵向前角。 （4）径向后角为6º～8º。 （5）左刃后角（3º～15º）+γ，右刃后角（3º～15º）-γ。 （6）刀尖适当倒圆。
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1.3蜗杆螺纹的测量测量方法
（1）用三针法和单针法测量， 方法与测量梯形螺纹相同。
（2）齿厚测量法（公法线测 量）是用同齿轮游标卡尺 测量蜗杆分度圆直径法向 齿厚，如图8-24所示。
图8-24 用齿轮游标卡尺测量齿厚
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1.4 车削蜗杆的注意事项
图8-19 蜗杆几何参数
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表8-2 蜗杆车削尺寸
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例8-1 公制蜗杆模数为10，外径为100mm，求各部 分尺寸。 解：（1）牙型角 =40º； （2）周节 =3.14×10=31.4mm； （3）节径 =100-2×10=80mm； （4）外径 =80-2.4×10=56mm。
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1.1车削梯形螺纹
蜗轮、蜗杆传动常用于减速运动的传动机构。由于蜗杆在传动中与 蜗轮啮合，蜗杆各部分尺寸是按照蜗轮的齿来计算的，如图8-17。
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图8-17 蜗轮和蜗杆的传动
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我国一般采用公制蜗杆，按其齿型又分轴向直廓蜗杆（阿基米德 蜗杆）和法向直廓蜗杆（延长渐开线蜗杆），通常轴向直廓蜗杆 应用较多。车削轴向直廓蜗杆在装刀时，车刀两刀刃组成的平面 应跟工件中心线重合。而法向直廓蜗杆在车削中，车刀两刀刃组 成的平面应垂直于齿面，如图8-18。
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2.车刀的装夹
在装夹车刀时，通常采用万能角度尺来找正车刀刀尖位 置，如图8-23所示。
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图8-23 用万能角度尺装正车刀
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3.车削方法
采用开倒、顺车切削。蜗杆的车削方法和车梯形螺 纹相似。粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。由于蜗 杆的螺距大、齿型深、切削面积大，因此精车时， 采用均匀的单面车削。如果切削深度过深，会发生 啃刀刀现象。所以在车削过程中，应观察切削情况， 控制切削用量，防止“扎刀”最后再用刀尖角略小 于齿型角的车刀，精车蜗杆底径，把齿型修整清晰， 以便保证蜗杆齿型面的表面粗糙度和精度要求。