数控车床对刀方法
数控机床对刀的方式及其对刀步骤
在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。
1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。
在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。
试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。
但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。
如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。
机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。
对刀的方法
以下内容只有回复后才可以浏览一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图 3-9 所示。
1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图 3-10 所示。
Z 向对刀如 (a) 所示。
先用外径刀将工件端面 ( 基准面 ) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿 X 方向移动远离工件，但不可 Z 方向移动。
Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。
X 向对刀如 (b) 所示。
车削任一外径后，使刀具 Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
例如，测量值为Φ 50.78mm, 则 X 轴对刀输入：“ X50.78 测量”。
2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作 Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。
X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
例如，测量值为Φ 45.56mm, 则 X 轴对刀输入：“ X45.56 测量”。
3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图 3-11 所示。
Z 向对刀如（ a ）所示。
钻头 ( 或中心钻 ) 轻微接触到基准面后，就不可再作 Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。
X 向对刀如（ b ）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿 X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“ X0.0 ”为止。
X 轴对刀输入：“ X0 测量”。
2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
简述数控车床的对刀步骤
数控车床的对刀步骤1. 背景介绍数控车床是一种自动化机械设备，用于加工各种金属材料的零件。
在进行加工之前，需要对刀进行调整，以确保加工的精度和质量。
本文将介绍数控车床的对刀步骤。
2. 对刀工具准备在进行数控车床的对刀之前，需要准备一些必要的工具和设备： - 对刀仪：用于测量和调整刀具位置和高度。
- 手动螺丝刀：用于固定和调整刀具。
- 调整块：用于校准对刀仪。
3. 对刀流程以下是数控车床的对刀步骤：步骤一：安装并调整对刀仪1.将对刀仪安装在数控车床上，并确保其牢固稳定。
2.使用手动螺丝刀调整对刀仪的位置，使其与工件表面接触。
3.使用调整块校准对刀仪，确保其精度和准确性。
步骤二：选择合适的工具1.根据加工要求和工件材料选择合适的刀具。
2.安装刀具并使用手动螺丝刀进行固定。
步骤三：调整刀具位置和高度1.打开数控车床的控制系统，并进入对刀模式。
2.使用对刀仪在工件表面上进行测量，确定刀具的位置和高度。
3.根据测量结果进行调整，使刀具与工件表面接触但不产生过多压力。
步骤四：校准坐标系1.在数控车床的控制系统中，选择校准坐标系的选项。
2.根据机床的实际情况和加工要求，选择合适的校准方式。
3.按照系统提示进行操作，完成坐标系的校准。
步骤五：测试加工1.将加工程序加载到数控车床的控制系统中。
2.进行空运行测试，确保刀具和工件没有碰撞或其他异常情况。
3.调整加工参数和切削条件，以达到理想的加工效果。
步骤六：完成对刀1.确认对刀完成后，关闭对刀模式并保存相关设置。
2.将工件固定在数控车床上，并开始正式的加工过程。
4. 注意事项在进行数控车床的对刀过程中，需要注意以下事项：•安全第一：在操作过程中要注意保护自己和他人的安全，避免发生意外事故。
•仔细测量：对刀仪的测量结果将直接影响加工的精度和质量，因此要仔细进行测量。
•切勿强力碰撞：刀具和工件之间不应产生过大的压力，以免损坏刀具或工件。
•校准坐标系：正确校准坐标系可以确保加工程序的准确性和一致性。
数控机床对刀
（7）将光标移动至欲设定的偏置号处。
（8）输入Zβ（或0）。
（9）按软键[MESURE]。
（10）在手动方式中用一把实际刀具切削外圆。
（11）仅仅在Z方向上退刀，不要移动X，停止主轴。
（12）测量被车削部分的直径D。
（13）按功能键OFFSET/SETING。
（14）按软键[OFFSET]。
实习总结：
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤：
(1)在MDI或手动方式下,用基准刀切削工件端面;
(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出,停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
(3)用基准刀切量工件外径。
(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿Z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该X坐标值并输入系统。
(3)对刀点与对刀:对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准(点):对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上或机床上。
（5）对刀参考点:是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点,也称刀架中心或刀具参考点。
(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。
法拉克车床对刀：
基准刀的对法：
（1）在手动方式中用一把实际刀具切削端面。
（2）仅仅在X轴方向上退刀，不要移动Z轴，停止主轴。
（3）测量工件坐标系的零点至端面的距离β（或0）。
（4）按功能键OFFSET/SETING。
（5）按软键[OFFSET]。
数控车床对刀的原理与方法
数控车床对刀的原理与方法数控车床的刀具对刀是确保机床工作精度的关键步骤之一、对刀准确度影响着工件的加工精度和质量。
数控车床的对刀一般采用刀具测量、感应式对刀、比较式对刀等方式。
下面将介绍数控车床对刀的原理和方法。
1.刀具测量：数控车床通常提供一个专门的测量装置，用来测量刀具的长度和半径。
通过刀具测量装置的读数，可以计算出刀具的几何参数，以便在数控系统中设置正确的刀具补偿值。
2.感应式对刀：数控车床使用感应式传感器，通过与刀具接触或靠近刀具来感应刀具的位置信息。
传感器可以测量到刀具的长度和半径，并将这些信息传递给数控系统。
3.比较式对刀：比较式对刀是通过测量工件上已加工的特征来确定刀具的位置。
例如，在数控车床上面加工一个规定尺寸的槽后，可以使用传感器测量槽的尺寸，然后根据预定的槽尺寸，调整刀具的位置。
根据数控车床对刀的原理，可以采用以下方法进行对刀：1.感应式对刀：数控车床上通常有一个专用的感应式对刀装置。
在对刀过程中，需要选取一把已知长度的刀具，并使用感应式传感器测量其长度。
将测量到的刀具长度输入数控系统，系统会自动计算并设置刀具长度补偿值。
然后，将正确长度的刀具安装到车刀刀架上，依次对各个刀具进行对刀。
2.刀具测量：刀具测量是比较常见的对刀方式。
使用专用的刀具测量设备可以测量刀具的长度和半径。
在对刀过程中，首先选取一把已知长度和半径的刀具，将其放入测量设备中测量。
然后，将测量到的数值输入数控系统，系统会自动计算出刀具的补偿值。
最后，将已校准好的刀具安装到车刀刀架上。
3.比较式对刀：在比较式对刀中，首先需要加工一个已知尺寸的特征，例如一条槽或一组孔。
然后，使用专用的测量仪器测量加工后的特征尺寸。
将测量到的尺寸和预定的尺寸进行比较，计算出相应的补偿值。
最后，根据计算结果调整刀具的位置。
除了上述方法外，还可以使用图形化的数控系统来辅助进行对刀。
通过在数控系统中显示工件轮廓的模拟图像，可以直观地观察刀具的位置与工件轮廓之间的关系，从而调整刀具的位置。
数控车床的几种精确对刀方法
数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。
在数控车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质量和精度。
下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。
1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工件要求一致。
这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类零件。
2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，进而调整刀具位置的方法。
示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。
这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。
3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。
首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件相吻合。
然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。
这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。
4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀具相同，但是没有切削刃。
首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。
当零刀具与工件之间的间隙为零时，即可确定刀具位置正确。
这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。
需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。
在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。
此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤一、开机回零（返回参考点）操作1、打开数控车床电气柜总开关。
2、按下机床面板上的“系统启动键”，接通电源，显示屏由原先的黑屏变为有文字显示，电源指示灯亮。
3、按“急停键”，使“急停键”抬起。
4、在操作选择中按下“回零键”，这时该键左上方的小红灯亮。
5、在坐标轴选项键中按下“+X键”，X轴返回参考点，同时X回零指示灯亮。
6、依上述方法，按下“+Z键”，Z轴返回参考点，同时Z回零指示灯亮。
二、对刀操作1、“方式选择”为“MDI”方式，显示屏将显示MDI程序编辑页面。
如果没有显示此页面，则按功能键中的“PROG”键，进入该页面。
在键盘上按“T0101；M03 S600”；→“INSERT”→“START”，换上1号刀，并使主轴转动。
2、“方式选择”变为“JOG”方式，利用“方向”键并结合“进给倍率”旋钮移动1号刀，切削端面。
切削完端面后，不要移动Z轴，按“+X”键以原进给速度退出。
退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
3、按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面，利用键盘上的光标键使光标移动到“G01”，在键盘上按“Z0”→“测量”软键，完成1号刀Z向的对刀。
4、“方式选择”为“MDI”方式，重新使主轴转动；再变为“JOG”方式，利用方向键移动1号刀，试切外圆。
车一段外圆后，不要移动X轴，按“+Z”键以原进给速度退出。
退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
用外径千分尺测量试切部分的外圆直径。
5、再次进入如上图页面，在“G01”下，在键盘上输入刚才测量的外径植→“测量”，完成1号刀X向对刀。
6、完成1号刀的对刀后，利用“方向”键使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。
7、采用同样方式继续完成各种刀具的对刀。
三、结束至此，对刀过程已经结束，在程序中只需调取刀补号即可运行。
如“T0101”后面的“01”即为调用“G01”里的对刀数据，其他依此类推。
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。
在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。
一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。
数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。
工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。
在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。
半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。
在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。
二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。
具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。
2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。
该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。
具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。
3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
数控车床对刀
第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动， 刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入 ；
第三步：按照第一、二步对刀方法，对其余2把刀具进行对刀及设置
928TC数控系统 对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的 台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
3．ATC对刀 它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称，
对刀镜与支架不用时取下，需要对刀时才装到主轴箱上。对刀时， 用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量 移动使假象刀尖点与对刀镜内的中心点重合（如图所示），再将光 标移到相应刀具补偿号，按“自动计算（对刀）”按键，这把刀具 在两个方向的长度就被自动计算出来，并自动存入它的刀具补偿号 中。
（2） 对刀原理
1
2
X
Z刀补
ZZxx xx
3
φD
X刀补
Xxx
试切一段外圆
Z
FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测 量]，对应的刀具偏移量自动输入 ；
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点能够设在零件上、夹具上或者机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。
1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图3-10 所示。
Z 向对刀如(a) 所示。
先用外径刀将工件端面( 基准面) 车削出来；车削端面后，刀具能够沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如(b) 所示。
车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
比如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。
2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
比如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。
3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11 所示。
Z 向对刀如（a ）所示。
钻头( 或者中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如（b ）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。
X 轴对刀输入：“X0 测量”。
2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入与修改根据刀具的实际参数与位置，将刀尖圆弧半径补偿值与刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
数控车对刀操作
本课学习对刀过程中是先对的X轴坐标， 然后对Z轴坐标。可以不可以先对Z轴坐标， 然后对X轴坐标？
1、试切对刀的几个步骤
2、退刀的时候坐标轴一定原路退回 2、测量一定要准确 3、输入坐标数据的时候不要输错
通过学习对刀的操作结合对刀的几个 步骤。自己归纳并总结对刀的方法，后在 数控机床上进行实际对刀操作。
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目录
一、对刀的几种方式 二、试切 对刀法 详细讲解
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一、对刀的几种方式
1、试切 对刀法 2、定点对刀法 3、自动对刀法（自动对刀仪器）
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二、试切对刀法
试切对刀法的步骤：
1、在机床上装夹好试切工件，选择一把刀具安装在刀架 上（一般习惯把刀按在第一个刀位号上）。
Hale Waihona Puke 2、选择合适的 主轴转速（一般在S600～S800)，启动 主轴，在手动或手脉的方式下移动（进给倍率在2%～ 10%）刀具向Z负方向移动在工件上切出一个小的台阶。
3、在X轴不移动的情况下沿Z正方向将刀具移到安全位置 停止主轴（按原路退出刀具）。
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4、 测量所切出台阶的直径，在操作面板上按刀补 刀具偏 置磨损界面 在X轴的对话框内输入测量的值（直径） 确认。
数控车对刀操作
一、引入
在数控加工零件中，数控车床为了默认我们 编写程序加工我们需要的零件，所以我们就需要 在工件上人为的找一个基准坐标点，只有找准了 一个基准点，在加工中数控车床就以找到基准坐 标来进行加工，所以我们就需要对刀，对刀是数控 加工中的主要操作方法和重要技能，对刀的准确性 决定零件加工精度。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法数控车床是一种高精度、高稳定性的机械设备，广泛应用于制造、加工、雕刻等各个方面。
但是在使用数控车床进行加工时，对于刀具的刀具、工件的工件必须进行正确的调整和校准，以确保加工的精度和效率。
本文将介绍数控车床对刀的方法，包括刀具对刀、辅助装置调整等方面。
一、数控车床对刀前的准备在进行数控车床对刀前，需要进行一些准备工作，以确保切削工具和工件位置准确，保证工作效率和准确性。
对刀前的准备包括以下几个方面：1. 确认刀具几何参数。
根据加工任务选择不同类型的刀具，并确认数控车床上的刀具几何参数，包括半径、长度、角度等。
2. 清洁工件表面。
工件表面必须干净无杂物，以确保切削齿能够充分接触工件表面，以达到更好的切削效果。
3. 机械调整。
数控车床必须先进行机械调整，包括机床导轨的润滑、机床组件的紧固、丝杆的调整等。
4. 确认刀具和工件位置。
确认数控车床上刀具和工件的安装位置，切削刀具必须与工件表面平行，刀具运动方向与切削方向垂直。
二、数控车床对刀方法1. 刀具对刀法刀具对刀是数控车床最常用的对刀方式，实现方式为将要使用的刀具与一根对比长度相同的比较条对齐，进行校准。
刀具对刀法需要的材料包括：切削刀具、比较条、扳手等。
（1）确定比较条。
比较条是一根长度与要对刀的切削刀具相等的条形物，可以是一根判断曲线的铁条或是一根可以摆动的比钢板，其作用是通过与要对刀的刀具进行比较，以确定刀具的位置和角度。
（2）摆放比较条。
将比较条放在工件表面平行的位置上，并用卡盘或夹具固定好，确认比较条与工件表面平齐，并将比较条从左至右图4.6-1。
（3）调整刀具。
将切削刀具固定在刀架上，并使用扳手调整刀具位置和角度，使之与比较条平行，并且与工件表面垂直，保证刀具切削齿与工件表面接触充分。
（4）测量刀具位置。
使用卡尺或其它测量工具，测量刀具的位置和长度，与比较条长度相同或偏差很小的范围内，说明刀具位置已调整正确，并可以进行下一步工序。
数控车床对刀方法
对刀操作加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具偏差，每把刀具在切削位置时，其刀尖所处位置并不完全相同。
为此，根据零件图纸及加工工艺编写工件程序，只需要在编写程序的换刀指令中调用相应的刀具补偿。
<一>.定点对刀（1）将基准刀具的刀尖定位到标准点（2）复位相对坐标（U,W），使其坐标值为零（3）选择基准刀对应的偏置号（按刀偏键）（4）按X0,按IN,按Z0,按IN,使基准刀对应的偏置量为零（5）移动实际加工用的刀具并定位到基准点在选择偏置号后，按X或U，和Z或W，IN，则相对坐（6）标值被置到相应的偏置号中。
相应地，标准刀具和实际刀具的差别被指示出来重复步骤（6），可找出其它刀偏<二>.试切对刀（1）用基准刀试切工件设定基准坐标系a．按【刀补】设基准刀偏置号（如：001），X,Z值清零b．主轴旋转，用手动方式，沿X轴切削c．主轴停止，进入录入方式，按【程序】，输入G50，Z0，按启动键（此时相对坐标Z显示为0）d．主轴旋转，用手动方式，沿Z轴切削e．主轴停止，测量直径值（比如：φ25）进入录入方式，按【程序】，输入G50，X25，按启动键（此时相对坐标X显示为25）（2）非基准刀偏置设置a．设对刀偏置号（如：003），X,Z值清零b．轴旋转，用手动方式，沿X轴切削c. 主轴停止，按【刀补】输入Z0，按输入键，刀补值自动计算并输入d.主轴旋转，用手动方式，沿Z轴切削e.主轴停止，按【刀补】，测量直径值（比如：φ25），输入X25，按输入键，刀补值自动计算并输入三、刀补（偏）设置工作方式本系统设置了T1～T9共9组刀偏值，每组刀偏有Z轴、X轴方向两个数据。
其中的可通过手动对刀操作自动生成的刀偏组数量是使用的刀具总数相同，其余的刀偏数据只能通过键盘输入。
1、刀偏数值的检索在刀偏工作方式中可以查看每个刀偏值的具体内容。
按“向上”、“向下”光标移动键可以检索前一个或后一个刀偏值。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床的对刀方法数控车床是制造业中常用的一种机器设备，其通过预先编程的控制系统来控制刀具在材料上的运动轨迹，从而将材料切削成所需的形状和尺寸。
因为数控车床的操作需要对各种参数进行调整，因此对刀是一项非常重要的工作。
本文将介绍数控车床的对刀方法，以期为使用数控车床的工作人员提供帮助。
第一步：准备刀片和刀柄在对刀之前，需要确保所使用的刀片和刀柄是适合于所加工的材料的。
从车削质量的角度讲，合适的刀片和刀柄显得更加必不可少。
因此，在使用数控车床之前，需要检查所使用的刀具是否与所加工的材料相匹配，这对于确保车削质量至关重要。
刀片的形状和尺寸也需要注意，如果使用的是既有刀片，需要评估该刀片是否已经使用过多次。
如果刀片已经磨损严重，建议更换刀片以获取更好的车削效果。
在对刀之前，还需要将刀片和刀柄通过配合孔进行拼装。
此外，注意刀孔必须干净光滑，否则容易滑动。
在配对的过程中，应确保配对孔的两端紧密贴合，以确保刀片的稳定性和切削效果。
第二步：清洁和校准车床的工作台为了确保刀具的精度和切削效果，需要先清理工作台。
在进行对刀的操作之前，应先清洗工作台，并通过校准仪器检查工作表面的高低差异，如有需要则可以进行调整。
通常情况下，对于大型数控车床，需要使用磁力测量平面和对刀仪来精确检测工作表面的平整度和垂直度。
第三步：装夹工件在进行对刀之前，还需要安装和固定工件，以确保车床的切割效果。
此外，还要准确量取工件和刀具之间的距离。
在这方面，可以使用卡尺，卡板和其他测量工具来确定距离。
在测量过程中，需要准确地操作，避免误差的增加。
第四步：进入“对刀方式”菜单通过数控车床的操作界面，可以进行对刀方式的设置。
在进入“对刀方式”菜单之后，需要选择正确的刀具和其他必要的参数。
对于数控车床而言，可以选择刀具位置，控制刀具执行的行进方式，以及设定刀具运动的方向。
第五步：进行“一次对刀”调整在选择好刀具和参数后，进行一次粗调以便校准数控程序。
数控车床对刀操作步骤教程
数控车床对刀操作步骤教程引言数控车床是现代制造业中常用的一种机床，它能够通过程序控制自动完成零件加工。
而数控车床对刀是数控车床加工过程中的重要一步，它决定了加工质量和效率。
本文将介绍数控车床对刀的操作步骤，帮助读者更好地了解和掌握这一关键技术。
步骤一：机床准备1.首先，确认数控车床的电源已接通，并检查电源线及其他连接线路是否正常。
2.启动数控车床的电源开关，待机床进入正常工作状态后，进入操作界面。
步骤二：工件装夹1.选取合适的卡盘夹具或其他装夹工具，根据加工要求将工件安装在车床的主轴上。
2.用螺丝刀或扳手等工具紧固装夹工具，确保工件夹紧牢固，避免在加工过程中发生脱落或错位。
步骤三：坐标复归1.在数控车床的操作界面上选择“零点归位”或“绝对原点”，使加工坐标回到机床参考位置。
2.根据工艺要求，选择合适的坐标系，进行坐标系设置，并确保坐标系选择正确。
步骤四：刀具安装1.根据加工要求选择适当的刀具，并在车刀架上将其装入刀柄。
注意刀柄的稳固安装，以免刀具在加工过程中松动。
2.使用刀具装夹工具或电动螺丝刀将刀片安装在刀柄上。
确保刀片安装正确，牢固可靠。
步骤五：参考刀具对刀1.在数控车床的操作界面上选择“手动运动模式”或“手动操作模式”，使刀具可以手动调整位置。
2.将参考刀具（即已经对刀好的刀具）安装在车刀架上，并保证其牢固性。
3.使用手动操作模式下的手动微动装置，通过调整车刀架位置，使参考刀具与工件接触。
4.使用刀具高度调整装置或其他刀具调整工具，逐步调整车刀架位置，使参考刀具与工件在加工过程中接触点位置准确。
步骤六：换刀具设置1.根据加工工艺要求，选择需要换装的刀具，并将其安装在车刀架上。
2.在数控车床的操作界面上选择“刀具预设”或其他相关功能设置。
3.进入刀具预设界面，设置换刀的相关参数，包括刀具的尺寸、长度、刀具中心距等。
4.确认参数设置无误后，保存并退出刀具预设界面。
步骤七：自动对刀调整1.在数控车床的操作界面上选择“自动对刀”或相关调整功能。
简述数控车床对刀操作方法
简述数控车床对刀操作方法数控车床对刀操作是指将刀具、工件与坐标系之间的相对位置调整到预定的位置上，确保切削过程中的精度和安全。
数控车床对刀操作方法如下：1. 前期准备：(1) 刀具的安装与调整：根据加工要求选择合适的刀具，并进行装夹、调整刀具尺寸、角度和避让等。
(2) 工件的安装：选择合适的装夹方式和位置，进行工件的装夹，保证工件的稳定性和相对位置的准确性。
(3) 数控系统的设定：根据加工工艺要求，输入相应的加工数据和程序。
2. 定位基准：(1) 确定刀具补偿基准：根据加工要求确定刀具长度补偿基准和半径补偿基准。
(2) 确定工件坐标基准：根据加工要求确定工件坐标系的基准位置，一般选择工件的某一特定位置或特征点作为基准。
(3) 确定机床坐标基准：根据加工要求，在数控系统中设置机床坐标系的基准，一般选择机床坐标系的零点位置。
3. 执行对刀操作：(1) 快速定位：根据预设的刀具基准，利用数控系统的定位功能将刀具快速移动到工件附近，保证安全。
(2) 精确定位：通过调整刀位坐标，按照实际测量值进行微调，将刀具移动到目标位置上，保证切削位置的精确性。
(3) 开始对刀：将刀具与工件轻轻接触，保持一定的刀具预载荷，通过观察切削加工状态和测量刀具相对位置，逐步调整刀具的位置，直至满足加工要求为止。
(4) 刀具磨损和补偿：根据刀具磨损情况，可以选择进行刀具的更换或刀具补偿操作，以保持加工精度和刀具寿命。
4. 检查验证：(1) 刀具位置验证：使用测量工具（如刀具偏置仪）对刀具位置进行验证，确定刀具与工件之间的相对位置是否准确。
(2) 工件位置验证：使用测量工具（如三坐标测量机）对工件的位置进行验证，确定工件相对于坐标系的位置是否准确。
(3) 切削效果验证：通过观察样品或测量工件的尺寸、形状、表面质量等，验证切削效果是否满足要求。
数控车床对刀操作的关键在于精确定位和刀具调整的准确性，操作人员需要具备一定的机床操作和数控编程的基本技能，并且需要进行充分的实践和经验积累。
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数控车床对刀方法
一、对刀
对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。
1、试切对刀
1 ）外径刀的对刀方法
如图3-10 所示。
Z 向对刀如(a) 所示。
先用外径刀将工件端面( 基准面) 车
削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如(b) 所示。
车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。
2 ）内孔刀的对刀方法
类似外径刀的对刀方法。
Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。
3 ）钻头、中心钻的对刀方法
如图3-11 所示。
Z 向对刀如（a ）所示。
钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如（b ）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头
沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。
X 轴对刀输入：“X0 测量”。
2、机械对刀仪对刀
将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀
将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入和修改
根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
如试切加工后发现工件尺寸不符合要求时，可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。
例如测得工件外圆尺寸偏大0.5mm ，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的X 方向刀偏量改小0.25mm。