镀锌液的维护与常见故障的排除

电镀锌杂质污染故障分析及排除方法

电镀锌杂质污染故障分析及排除方法电镀锌杂质污染故障分析及排除方法1 故障状况某电镀车间一直使用氰化电镀锌工艺，共有两槽氰化镀锌溶液约1 000L。

年初，1号槽镀液逐渐泛黄，溶液粘稠、浑浊，锌沉积速度很慢，锌镀层灰暗。

用30%硝酸溶液出光后，镀件表面呈黑褐色，彩钝后表面呈雾状，且无光泽。

按电镀过程中带入铬酸，产生六价铬的污染问题处理，加入0.1 g/LNa2S2O4，未见好转，又加入2g/L Na2S和2g/L活性炭进行沉淀吸附过滤，锌镀层也未见有明显好转，而且生产故障继续恶化。

连续生产的2号镀液槽，不久又出现了同样的故障。

重新配制500 L镀液，生产一段时间后镀液的颜色又逐渐变黄，锌镀层灰暗，无论是硝酸出光，还是低铬酸出光，表面均呈黑褐色，零件孔眼部位呈亮白色，钝化后严重发雾，无光泽，不足1月已经很难镀出合格产品。

操作者按1.5 g/L加入Na2S也未有大起色，已无法正常生产。

2 故障诊断镀液外观颜色异常，是否是操作带入铬酸所致?为此，作者做了如下工艺试验：吸取镀液5 ml，用蒸馏水稀至50ml，以1∶1硫酸酸化破坏锌络合物，用20%氢氧化钠溶液调整pH值在9左右，使锌生成氢氧化锌沉淀，并过滤。

将滤液用100%硫酸调pH值至5～6后，加入二苯碳酰二胺(0.1g溶于50 ml乙醇溶液加入10%硫酸200ml)铬显色剂5ml。

结果滤液无明显颜色变化，这说明没有六价铬污染。

同时，在三种镀锌液中试镀锌20min，严格控制电流密度等工艺参数，还是出现了镀层灰暗，硝酸出光后表面有黑褐膜，钝化处理后膜呈黑雾花斑状，且无光泽。

对氰化电镀溶液的各主要成分分析发现，氧化锌、氰化钠、氢氧化钠的含量均在规定的范围内，且溶液各主要成分的比例基本正常。

这说明故障并非由镀液各主成分比例严重失调所致。

所使用的锌阳极表面溶解成蜂窝状，在清洗槽中挂有镀镍铁板的部分镍层已不完整，原因是锌阳极已使用3月，约有1/3是不溶性镀镍铁阳极。

电镀常见故障原因与排除

常见故障原因与排除
呈颗粒状氢氧化钠含量偏低3.氢
氧化钠含量过高4.阴极
电流密度过大5.阴阳极
距离太近
和氢氧化钠3. 冲稀镀液4. 降低电流密度
镀层薄,钝化时容易露底1.镀液中锌含量太低2.镀
液中氰化钠或氢氧化钠
含量太高3.镀液中有六
价铬4.温度太低5.电流密
度太小
1.补充锌,控制M比正常值
2.补充锌或冲稀镀
液3. 加温50℃ ,加入克/升保险粉,搅拌30分
钟,趁热过滤,加入双氧水升/升5. 降低电流密
度
阳极钝化,表面有白色产物1.氰化钠含量不够2.氢氧
化钠含量不够3.镀液中
碳酸盐过多
1.补充氰化钠,控制M比正常值
2.提高氢氧化
钠含量至70-80克/升3.冷冻法结晶析出
镀锌产品在贮存期间易生锈或泛点1.镀液中含有大量的异
金属杂质2.镀液中有机
杂质大多3.镀后清洗不
良
1.向镀液中加入克/升的锌粉,搅拌30-60分钟,
静止过滤或向镀液中加入1-2克/升硫化钠,搅
拌60分钟2.向镀液中加1-3克/升活性炭,搅
拌30分钟,静止过滤3.用热水-冷水交替清洗
数次。

电镀锌杂质污染故障分析及排除方法

电镀锌杂质污染故障分析及排除方法1故障状况某电镀车间一直使用氰化电镀锌工艺，共有两槽氰化镀锌溶液约1000L。

年初，1号槽镀液逐渐泛黄，溶液粘稠、浑浊，锌沉积速度很慢，锌镀层灰暗。

用30%硝酸溶液出光后，镀件表面呈黑褐色，彩钝后表面呈雾状，且无光泽。

按电镀过程中带入铬酸，产生六价铬的污染问题处理，加入0.1g/LNa2S2O4，未见好转，又加入2g/LNa2S和2g/L活性炭进行沉淀吸附过滤，锌镀层也未见有明显好转，而且生产故障继续恶化。

连续生产的2号镀液槽，不久又出现了同样的故障。

重新配制500L镀液，生产一段时间后镀液的颜色又逐渐变黄，锌镀层灰暗，无论是硝酸出光，还是低铬酸出光，表面均呈黑褐色，零件孔眼部位呈亮白色，钝化后严重发雾，无光泽，不足1月已经很难镀出合格产品。

操作者按1.5g/L加入Na2S也未有大起色，已无法正常生产。

2故障诊断镀液外观颜色异常，是否是操作带入铬酸所致为此，作者做了如下工艺试验：吸取镀液5ml，用蒸馏水稀至50ml，以1∶1硫酸酸化破坏锌络合物，用20%氢氧化钠溶液调整pH值在9左右，使锌生成氢氧化锌沉淀，并过滤。

将滤液用100%硫酸调pH值至5～6后，加入二苯碳酰二胺(0.1g溶于50ml乙醇溶液加入10%硫酸200ml)铬显色剂5ml。

结果滤液无明显颜色变化，这说明没有六价铬污染。

同时，在三种镀锌液中试镀锌20min，严格控制电流密度等工艺参数，还是出现了镀层灰暗，硝酸出光后表面有黑褐膜，钝化处理后膜呈黑雾花斑状，且无光泽。

对氰化电镀溶液的各主要成分分析发现，氧化锌、氰化钠、氢氧化钠的含量均在规定的范围内，且溶液各主要成分的比例基本正常。

这说明故障并非由镀液各主成分比例严重失调所致。

所使用的锌阳极表面溶解成蜂窝状，在清洗槽中挂有镀镍铁板的部分镍层已不完整，原因是锌阳极已使用3月，约有1/3是不溶性镀镍铁阳极。

当时的镀液温度为5～6℃。

在1号槽和储备槽的槽壁、槽底均有明显的白色及灰白色结晶状沉淀物。

电镀常见的问题及解决方案

电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。

可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。

2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。

因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。

3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。

添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。

4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。

应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。

5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。

需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。

6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。

应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。

7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。

全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。

图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。

在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。

如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。

镀锌常见质量问题及其解决方法

• 四、侧缘露钢：带钢侧缘未镀上锌铝，露出钢基，卷取后钢卷侧面呈黑色。原因：1、钢卷放置时间长，侧缘被氧化生锈，在退火炉内还原不好导致镀不上铝锌。一般用打磨机打磨原料侧缘可减少或消除。
• 2、原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不干净，也容易造成侧缘露钢。
• 3、a.炉区非氧化直火燃烧段（NOF段）烧嘴变形致火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。b.烧嘴火焰调的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化(空燃比不正确或烧嘴变形后致LPG、AIR混合不好）。更换或维修好变形烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区NOF 烧嘴空燃比范围：0.92～0.98均可，在保证质量的情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐空燃比为0.965。
• 应对措施：1、减速。 2、改变张力：选择合适的张力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。 3、更换规格:比如生产0.28mm出现划伤时，换0.33mm可能会正常；生产0.43mm出现划伤时，换0.28mm可能会正常。 4、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有沟槽，辊面是否结渣等。 5、沉辊整修的影响（整修组补充）：
• 点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板面点状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法和捞面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘渣。4、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）
• 七、板面条状或线状露钢：露钢在板面纵向成线条状，以连续性较为多见。
• 常见原因：1、炉区漏气，气流喷吹在运行中的带钢上，形成线条状氧化。 2、带钢在出锌池前板面被划伤（如前处理辊轮、炉底辊、热张力辊、沉辊等），而划伤处又粘上了污染物（如油泥、炉灰、锌灰等），造成镀不上锌。

镀锌件常见问题和解决方法

镀锌件常见问题和解决方法
镀锌件在生产和使用过程中可能会出现一些常见的问题，以下是一些问题的解决方法：
漏镀（露铁）：这主要是由于表面预处理不好造成的。

钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀。

镀锌层厚度不够：镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。

镀锌层厚度不够的原因包括锌液温度过低，镀件从锌液面起吊时的速度太快，角度太少，造成锌液流动不畅。

锌液中其他成分：锌液中夹杂过多其他金属成分或有害元素，可能造成如锌渣颗粒粘附在镀层表面和一些非正常的花纹、龟裂纹等缺陷。

镀锌工艺：热镀锌工艺不完善的主要问题有以下几个方面：酸洗后不水洗或水洗不充分，直接进入溶剂池内，使溶剂的酸性提高，铁离子增多；或者以盐酸作助镀剂，使被带钢表面上覆盖一层铁盐，带进锌液中，镀锌时形成合金渣附着在工件表面。

碱性镀锌故障分析及处理方法

碱性镀锌故障原因分析及解决方法1.低电流密度区出现黑色或灰色镀层解析：1）原因分析铅离子污染：当镀锌液中铅离子的含量超过15mg／L时，镀液的分散能力下降，镀层经稀硝酸出光后会出现黑色或灰色条纹。

铅离子主要是由劣质锌阳极带人的，为防止铅的污染，锌阳极需用0#锌或l#锌。

铁离子污染：镀液中铁离子含量高达50mg／L，如铁离子含量进一步提高，镀液就会出现胶体絮状物，镀层钝化后会出现紫蓝色，而且镀层容易出现气泡。

铁离子主要是由劣质氢氧化钠或工件带人。

因此，要选用白色片碱，带赤色的氢氧化钠绝对不可用，工件进入镀槽前应彻底清洗。

为调解阴、阳极面积比例，应当使用镍板或镀镍铁板作为阳极。

铜离子污染：镀液中铜离子含量高达20mg／L时，得到的镀锌层粗糙，光亮度降低，且光亮电流密度范围随铜离子含量的增加而逐渐缩小；铜离子主要是由挂勾和洗刷导电铜杠时带入的。

2）解决方法硫化钠处理：取0.1～0.5g／L化学纯硫化钠，溶于20倍以上的冷水中，在剧烈搅拌下，缓慢加入到镀液中，加完后继续搅拌20min，使之与镀液中的重金属离子充分反应，生成硫化物沉淀去除。

锌粉处理：取l～3g／L锌粉，在剧烈搅拌下缓慢加入镀液中，使之与重金属离子发生置换反应，加完后继续搅拌20min，静止2h后进行过滤，静置时间不宜过长，否则重金属离子发生还原而失去处理意义。

低电流电解处理：取镀镍铁板数块作阴极(面积宜大些)，以0.1～0.2A／dm2的电流密度进行电解处理，处理时间视试镀后情况而定。

使用过的镀镍铁板表面的黑色镀层必须在酸中退除，然后方可作阳极使用。

该方法的优点是：操作简便，不损耗镀液。

2.铸铁零件较难沉积上镀锌层解析：1）原因分析铸铁是含碳量高达2%(质量分数)以上的铁碳合金，材料中的碳只有少量与铁形成固溶体，大多以石墨或渗碳体的形式存在，由于石墨会降低氢的析出电位，从而阻碍了锌的沉积，另一方面铸铁件表面粗糙，含大量缩孔、气孔和砂眼，孔隙率也高，有些工件表面未经加工，覆盖有氧化皮，或经过酸洗而造成过腐蚀，则导致析氢更严重，从而造成锌离子的阴极还原沉积更困难。

镀锌溶液维护工作中的三大要点

镀锌溶液维护工作中的三大要点1. 检测镀锌溶液的浓度和pH值镀锌溶液的浓度和pH值是维护镀锌溶液的关键指标。

浓度的变化会影响到镀层的质量和效果，而pH值的偏离则会影响到溶液的稳定性和防腐性能。

因此，定期检测镀锌溶液的浓度和pH值非常重要。

为了检测镀锌溶液的浓度，可以使用密度计或浓度计。

通过测量溶液的密度或浓度，可以判断溶液中锌的含量是否过高或过低，进而采取相应的调整措施。

此外，还需要定期检测镀锌溶液的pH值。

一般来说，镀锌溶液的pH值应保持在6.5-7.5之间。

如果pH值偏高，可能会导致锌层变薄或不均匀；而如果pH值偏低，可能会导致锌层过厚或产生氢气。

因此，保持镀锌溶液的pH值稳定对于维护镀锌溶液至关重要。

2. 定期更换镀锌溶液镀锌溶液会随着时间的推移而逐渐失去活性和效果。

因此，定期更换镀锌溶液是维护镀锌溶液的另一个重要要点。

根据使用情况和溶液的质量，可以制定更换镀锌溶液的计划。

一般来说，当镀锌溶液的浓度和pH值超出正常范围，或者发现镀层质量下降时，就应考虑更换溶液。

在更换镀锌溶液时，应注意清洗和处理旧溶液。

将旧溶液分离并进行相应的处理，以避免对环境造成污染。

同时，还需要注意将新溶液添加到镀锌槽中时的操作方法和比例。

3. 维护镀锌设备和设施维护镀锌溶液不仅包括镀锌溶液本身，还包括镀锌设备和设施的日常维护工作。

镀锌设备和设施的正常运行对于保持镀锌溶液的质量和效果至关重要。

首先，定期清洗和检查镀锌设备和设施。

对于镀锌槽、管道、加热器等设备，应定期清洗去除结垢和污垢，防止积聚影响溶液的流动性和热传导效果。

同时，还需检查设备的密封性和运行状态，及时修理或更换老化和损坏的部件。

其次，定期维护和更换过滤器、泵和管道。

过滤器可以有效去除溶液中的杂质和颗粒，保持镀锌溶液的纯度。

泵和管道可能会出现堵塞和老化的情况，及时维护和更换可以避免其中断镀锌工艺或对镀层质量造成影响。

最后，保持镀锌设备和设施的清洁和整洁。

避免灰尘、杂质等污染物进入镀锌溶液中，保持良好的环境卫生条件，有利于维护镀锌溶液的质量和效果。

热镀锌常见问题分析

热镀锌常见问题分析Zidane728漏镀成因及解决措施：1、镀件表面不干净⑴镀件表面含有油漆、油脂、焊镏；可打磨或配制相关溶剂擦洗。

⑵铁氧化物；欠酸洗；继续酸洗。

2、酸洗及操作：⑴欠、过酸洗。

欠酸洗，使得镀件表面留有铁的氧化物（锈斑）；过酸洗，使得钢基体表面组织被破坏，其所含的Si及少量的活泼金属难熔氧化物附于镀件表面，阻止了铁锌的结合。

或者因过酸洗，使得镀件吸氢，镀锌时，氢气等受热膨胀逸出而漏镀。

解决办法：严控酸洗，把握好酸洗时间。

⑵酸洗时镀件叠加、积压，造成漏洗，或者因镀件结构上的原因酸洗时又疏于翻动造成涡气而漏洗。

解决办法：尽可能摆开酸洗，勤翻动。

3、助镀环节⑴助剂浓度偏低，助镀效果不理想；解决：调整合适助剂浓度。

⑵助剂比例不当，锌盐含量高，使得助剂盐膜易吸水潮解，氢氧化物分解成气体而爆锌，而形成漏镀。

解决办法：调整助剂配比。

4、锌液成分及锅台操作：⑴锌液中铝含偏高，造成漏镀；解决办法：加锌或利用氯化铵消耗等办法降低铝含量；⑵镀件下锅速度过慢，助剂受热分解失效，引起漏镀。

适当调整下锅速度。

⑶浸锌时间过短，使得铁锌反应未来得及进行，⑷镀件下锅时未清理锌液面上的锌灰，使得过热的锌灰灼烧助剂而漏镀。

⑸镀件下锅时，因工艺孔或者结构的原因，使得镀件内的高温气体受热逸出时，将助剂灼烧而引起漏镀。

解决办法：适量撒些氯化铵。

⑹5、镀件材质⑴钢材表面含有硅铝等元素的难熔氧化物，使得铁锌反应被阻止。

⑵钢材基体含有过多的碳，或者钢材在炼制过程中产生了过多的碳化铁，使得铁锌结合困难，造成漏镀。

⑶镀件材质加工成型缺陷，造成材质烂裂，酸液、水分及助剂进入，引起漏镀。

目前除了借助氯化铵外尚无好的办法解决。

◆爆锌：镀件在锌锅内，因诸多原因产生气体，过高的温度使得气体剧烈膨胀，导致锌液四溅的现象。

主要形成原因：⑴因镀件未干燥情况下下锅，水分受热迅速由液态变为气态而急剧膨胀产生。

⑵镀件温度过低，导致助剂吸潮，入锅后水分汽化膨胀。

镀锌溶液维护工作中的三大要点

镀锌溶液维护工作中的三大要点镀锌溶液维护工作中的三大要点电镀溶液符合镀件加工要求，是保证生产能否正常进行，并保证产品质量的关键，要做好这一方面的工作，首先要做好以下三点。

(1)防止溶液中有效成分发生偏差。

有重点的控制锌与氢氧化钠的含量：当锌含量过高，氢氧化钠含量过低，二者比例失调或添加剂含量不足时，电解液的分散能力即会明显下降，平时要根据工作量或镀出工件的质量及时进行化验分析。

平日下班时应将阳极板从镀槽中取出来，以防因此而引起化学腐蚀，当镀槽中同时挂有不溶性铁板时还可能引起腐蚀速度更快的电化学腐蚀。

添加剂需根据实际添加，没有添加剂的锌酸盐镀锌溶液只能镀出海绵状镀层，只有加入添加剂之后才能得到细致光亮的镀层质量。

由此可见，添加剂在镀液中是起决定性作用的，应予以高度重视。

(2)防止溶液被氧化性物质污染。

氧化性物质主要是指硝酸根和铬酸根，这些物质在电解液中积聚到一定量之后即会引起低电流密度区镀不上锌、分散能力明显降低。

出现上述情况时可分别采取下列措施予以解决：①属于硝酸根污染的，可采取小电流电解处理使电解液中的硝酸根还原为氨气逸出；②属于铬酸根污染的，可采取0．2～0．4g／L的保险粉(连二亚硫酸钠)处理，使六价铬还原为三价铬，其反应方程式为2H2Cr04+Na2S204+2NaOH→2Na2S04+2Cr(OH)3(3)防止溶液被重金属污染。

锌酸盐镀锌溶液中主要的重金属杂质是铜和铅。

铜杂质会使镀层粗糙无光，停镀时可用小电流电解处理，或用锌粉处理，效果都很好。

锌粉加入量为0．5～1g／L，加入后要剧烈搅拌，静置并在2h内过滤，不然锌粉溶解就会失去意义。

这也是这种处理方法的不足之处。

铅杂质主要来自劣质锌阳极，铅会使镀层发黑不光亮。

可加入0．1～0．2g／L硫化钠使之生成硫化铅沉淀。

但硫化钠切不可加入过量，以免引起镀层发黑。

添加硫化钠时必须充分稀释，并缓慢、细流条地在充分搅拌下加入。

镀锌易出现的问题及解决方法

7、盐酸除锈杂质太多，使制件表面形成置换层，镀锌后形成类似于烧焦的镀层，应更换盐酸除锈。
四、三价铬钝化膜发雾
1、钝化液PH值过高，调整至工艺范围。
2、无空气搅拌或搅拌太小，适当进行调整。
3、钝化后空停时间过长，适当进行调整。
4、锌杂质浓度过高，应进行更换钝化液。
5、钝化液温度过高，应进行降温处理。
6、镀层发雾不亮，应对镀液进行调整、
5、前处理溶液表面漂浮油污太多，以致工件在提出溶液时又粘附上油污。应清理溶液表面的油污。
6、除锈槽及其后的水洗槽被油污染，应进行清除。
7、镀锌后的清洗槽或出光及出光后的水洗槽被油污染，应进行清除。
8、在除油槽内导电不好或不导电，应检查挂具、铜排、飞靶三角、圆宝座、整流器是否导电良好，必要时进行清理或者维修。
七、彩钝膜发雾
1、钝化液老化，应部分更换。
2、钝化液温度低，适当升温。
3、镀层发雾不亮，调整镀液。
4、钝化液含油，应检查压缩空气，进行调整。
八、三价铬钝化膜发黄
1、钝化液铁杂质含量过高，应更换钝化液。
2、出光杂质过多，应更换出光液。
九、制件镀后有颗粒吸附
1、检查阳极袋是否破损，及时更换。
2、阳极锌不合格、掉颗粒，应及时更换阳极。
2011-07-08
镀锌易出现的问题及解决方法
山东国强五金科技股份有限公司冯志刚0534-2119564
一、除油不净
1、前处理溶液温度过低，加温至工艺要求范围。
2、超声波功率小或电解电流小，应调整至工艺范围内。
3、前处理溶液老化，应按照要求进行添加及更换。
4、制件油污太重，按照正常工艺不能将油除干净。（应该减少用油量或者使用合格的防锈油）在上挂以前采用手工擦拭的方法除去绝大多数的油污。

分析与解决碱性镀锌的常见故障

分析与解决碱性镀锌的常见故障(1)镀层粗糙，钝化膜不亮。

镀液温度太高;阴极电流密度过大，镀液中锌含量过高或氢氧化钠及DPE含量太低;镀液中有固体微粒或异金属杂质过多等都会引起这类故障。

分析故障时，先观察一下现象，假使镀件的向上面镀层较粗糙，可能是镀液中有固体微粒;若零件的边缘和尖端处粗糙现象较严重，可能是电流密度太大;如果镀锌层尚好，但在3%硝酸中出光时，镀层上有黑影，钝化时膜层出现棕褐色，可能是镀锌液中有铜或铅等异金属杂质。

产生这类故障时，先检查温度和电流密度，再通过镀液分析，测定并调整镀液中锌和氢氧化钠的含量，DPE含量是否偏低，可以通过赫尔槽试验来了解。

假使镀层粗糙都不是上述原因引起，那就可能是镀液中的杂质造成的，可以取少量镀液，进行过滤后做Ⅰ试验，再取少量镀液，用锌粉处理后做试验，检查故障是否是固体微粒或铜、铅等异金属杂质引起，逐项试验，故障的原因就不难找到。

(2)镀层起泡，结合力不好。

镀前处理不好;镀液温度过低;添加剂质量不好或添加剂及有机杂质过多等会造成结合力不好。

碱性锌酸盐镀锌液的除油和活化能力比氰化物镀锌液差，所以对前处理的要求比氰化物镀锌高，除油不彻底或酸腐蚀过度都会造成镀层起泡。

但是这类镀液容易起泡的主要原因是有机添加剂在镀层晶面上的吸附，使原有晶体或某些晶面不能正常生长，导致出现新晶核或某些晶面的畸形发展;或者是有机添加剂在镀层中的夹附，阻碍了晶格的正常排列，引起晶格畸变，从而增大了镀层的内应力，导致镀层起泡。

一般是添加剂用量愈多，镀液温度愈低，则添加剂在电极表面的吸附量也愈大;从而使镀层有更大的内应力而更容易起泡。

添加剂的质量对镀层起泡也有影响，有些添加剂合成时反应不完全，在长期存放期间或长期使用过程中产生继续聚合的情况，这样的添加剂，可能容易使晶格畸变而产生应力，造成镀层起泡。

当镀层起泡时，首先检查镀液温度。

假使镀液温度不低，再加强镀前除油、防止基体金属在酸中过腐蚀。

倘若注意了这些问题，起泡现象依然存在，那就应该注意添加剂的用量和质量，这时可以停止补充添加剂，用大电流电解一段时间，以降低添加剂的含量，观察起泡现象是否改善。

电镀溶液跑、冒、滴、漏的预防范本（2篇）

电镀溶液跑、冒、滴、漏的预防范本电镀溶液是电化学工艺中的关键环节之一，具有很高的技术难度和环境风险。

确保电镀溶液的稳定运行对于保证产品质量和生产安全至关重要。

为了预防电镀溶液的跑、冒、滴、漏等情况的发生，下面提出一些预防范本，供参考。

1. 技术参数调整：首先，应根据实际情况对电镀溶液的技术参数进行科学调整，包括电流密度、电镀时间、温度等。

调整时要确保参数合理，不过度运行。

通过合理的参数调整，可以有效减少电镀溶液的跑、冒、滴、漏等现象的发生。

2. 溶液配方严格控制：电镀溶液的配方对于电镀质量和稳定性有着重要影响。

通过严格控制溶液配方，避免不明确和不稳定的成分的加入，可以减少溶液的跑、冒、滴、漏的发生。

同时，定期检测溶液中各种化学成分的含量，确保配方的准确性和稳定性。

3. 设备设施维护保养：设备设施的维护保养工作对于电镀溶液的跑、冒、滴、漏问题的预防具有重要意义。

定期检查设备设施的密封性，确保无泄漏现象的发生。

同时，对设备进行定期的清洗和保养，清除污垢和残留物，减少隐患的存在。

4. 密封措施落实：对于电镀溶液的反应槽、管道、阀门等部位，需要严密密封，以免溶液在运行过程中发生漏、滴现象。

采用密封胶、密封垫等材料进行密封，以确保设备的稳定运行和电镀溶液的正常工作。

5. 定期检测与维修：定期对电镀溶液进行检测和维修工作，及时发现和处理异常情况。

通过对溶液的颜色、浓度、pH值等参数的检测，可以及时掌握其状态，预防跑、冒、滴、漏等问题的发生。

6. 员工培训与安全意识提高：加强员工的培训和安全意识的提高，可以有效降低电镀溶液运行中的失误操作和意外事故的发生。

培训内容包括电镀工艺操作规范、溶液中毒性物质的处理方法、应急处置等。

7. 废液处理：电镀溶液的废液处理是确保生产安全和环境保护的关键环节。

建立完善的废液处理工艺，严格按照相关法律法规进行处理，避免废液对环境和人体带来的危害。

总之，电镀溶液的运行安全是保证电镀质量和生产安全的基础。

镀锌工艺及故障处理方法6-1

四、工艺条件的影响
1、温度（10～40 ℃）↑ 电流效率↑，枀化↓T.P↓，稳定↓光亮范围↓ 2、阴枀电流密度（与锌离子浓度有关）过高，粗糙，电流效率下降；过低，速度慢。 3、阳枀（纯度，压延）
五、镀液中杂质的影响及排除
1、Pb2+，Cd2+：不光亮或収黑，钝化后外观差，加Na2S沉淀。 2、Cu2+：黑，加锌粉置换。 3、Cr6+：光亮度降低，T.P下降，加保险粉还原沉淀。 4、有机杂质：针孔，条纹，活性炭吸附。 5、Na2CO3：电流效率下降，暗，冷冻法或加 Ca(OH)2，沉淀。 2NaOH + CO2 = Na2CO3 + H2O
二、钝化处理的作用
1、提高抗蚀能力{O2、CO2、H2O (g)} 以及耐磨性； 2、出光和钝化后，提高光泽性； 3、彩色钝化或染色后，提高装饰性； 4、提高涂层与镀锌层的附着力。
三、钝化膜的形成机理
1、Zn的溶解、Cr(VI)的还原和H+的大量消耗； 2、膜的生成 1>高铬钝化的空气中停留，pH值上升； 2>低铬钝化，pH值已满足成膜条件； 3>形成Cr(III)、Cr(VI)化合物以及碱式碳酸锌等凝胶状物质的薄膜； 4>H+向界面扩散，使溶膜和成膜同时迚行。
1>将镀锌件在一定的溶液中迚行处理，生成一层致密的稳定性更高的薄膜； 2>钝化膜。
一、钝化液类型
1、按铬酐浓度分：高铬三酸一次钝化（250～300g/L）高铬三酸二次钝化（170～200g/L； 40～50g/L）低铬钝化（5g/L）超低铬钝化（<2g/L） 2、按钝化膜色彩分：彩虹色白色黑色军绿色
2>辅络合剂： ZnO+H2O+2NaOH=Na2[Zn(OH)4] Na2[Zn(OH)4]→2Na++[Zn(OH)4]2[Zn(OH)4]2- ←→[Zn(OH)2]+2OH[Zn(OH)2] ←→Zn2++2OH[ Zn 2 ] [OH ] 4 Kd 3.6 10 16 [ Zn(OH ) 2 ] 4

电镀溶液跑、冒、滴、漏的预防

电镀溶液跑、冒、滴、漏的预防电镀溶液跑、冒、滴、漏是在电镀过程中常见的问题，这些问题不仅会导致产品质量下降，还可能对操作人员的安全造成威胁。

为了保证电镀过程的稳定性和安全性，下面将介绍一些预防电镀溶液跑、冒、滴、漏的方法。

首先，要选择适当的电镀溶液。

不同的电镀工艺需要使用不同的电镀溶液，因此在选择电镀溶液时要根据实际工艺要求进行选择。

选择适当的电镀溶液可以提高电镀层的均匀性和附着力，减少跑、冒、滴、漏的问题。

其次，要保持电镀设备的清洁。

定期清洗电镀设备可以去除杂质和陈化的电镀溶液，防止其对电镀过程产生干扰。

清洁工作应该包括设备表面、槽内、管道等方面的清洗。

另外，还要定期检查设备是否存在漏电或渗漏现象，及时修复和更换受损部件。

同时，要进行良好的操作控制。

操作过程中要注意控制电镀溶液的温度、浓度和电流密度等参数，确保其在合理范围内稳定运行。

操作人员要熟悉电镀过程和设备的工作原理，注意操作规程和个人防护。

另外，要定期检查设备和管道的密封性。

任何设备和管道都有可能存在漏洞，所以要定期进行检查，防止电镀溶液的漏出。

可以通过观察是否有液体渗漏、听声音等方式进行检查。

一旦发现漏洞，应及时修补或更换受损部件。

此外，应定期进行设备和管道的维护保养。

维护保养工作包括设备的润滑和紧固件的检查，以保证设备的正常运行和密封性。

维护保养工作要进行记录，便于跟踪和分析设备的运行状况，及时发现和解决问题。

最后，要加强对操作人员的培训。

操作人员应具备良好的职业素养和操作技能，了解电镀过程的基本原理和工艺要求。

培训内容应包括操作规程、安全注意事项、设备维护保养等方面，能够正确操作设备、及时处理电镀溶液的跑、冒、滴、漏问题。

总结起来，预防电镀溶液跑、冒、滴、漏需要从选择适当的电镀溶液、保持设备清洁、进行良好的操作控制、定期检查设备和管道的密封性，以及加强操作人员的培训等方面入手。

只有从多个方面入手才能全面预防电镀溶液跑、冒、滴、漏问题的发生。

电镀常见故障原因与排除

常见故障原因与排除
碱铜常见故障原因与排除方法
故障现象
故障原因
排除方法
结合力不好
1.镀前除油不彻底
2.酸活化时间太短或活化液太稀
3.镀铜液中游离氰化钠过
或过低
4.镀液温度过低
5.电流密度太大
6.镀铜液中有较多六价铬离子
1.加强前处理
2.调整活化酸
3.分析成分,调整至正常范围
4.提高温度
5.降低电流密度
6.加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分钟,静止过滤
镀层有针孔
1.基体表面粗糙
2.镀液有油或有机杂质
3.铜含量过低或氰化钠含量过高
4.阴极电流密度过大
5.阳极面积太小
1.加强抛光
2.活性炭粉处理
3.分析成分,调整正常范围
4.降低电流密度
5.增加阳积面积
沉积速度慢
深镀能力差
1.阴极电流密度太小
4. 加强过滤
镀层上出现黑色条纹或斑点
1．前处理不良
2．阴极电流密度过大
3．镀液中氯化物太少
4．有机杂质过多
5．有较多的铜铅杂质
1.加强除油除锈
2.降低电流密度
3.分析成份,提高氯化物含量
4.建议用双氧水活性炭处理
5.加入克/升锌粉
镀层容易烧焦
1．氯化物含量不够
2．锌含量低
3．DY柔软剂不够
4．PH太高
3.加热镀液,电解30分钟
镀镍常见故障原因与排除方法
故障现象
故障原因
故障排除方法
镀层有针孔
1.前处理不良
2.镀液中有油或有机杂质过多
3.湿润剂不够
4.镀液中铁等异金属
质
5.硼酸含量不足

镀锌常见故障及解决办法

镀锌常见故障及解决办法镀锌是一种将金属表面涂覆一层锌以防止腐蚀的方法。

然而，在镀锌过程中可能会出现一些常见的故障。

本文将介绍一些常见的镀锌故障及其解决办法。

1. 镀层不均匀镀层不均匀是一种常见的镀锌故障。

这可能是由于镀锌液中某些成分的分布不均匀或操作不当造成的。

为解决这个问题，可以采取以下措施：- 检查镀锌液中的成分浓度，并确保它们均匀混合。

- 检查镀液槽中的氧气泵和搅拌器是否正常工作，以确保液体循环均匀。

- 改进操作规程，确保镀锌液的均匀流动和均匀镀液。

2. 镀层厚度不一致镀层厚度不一致是另一个常见的镀锌故障。

这可能是由于镀液流速不均匀、工件的形状不规则或设备故障导致的。

为解决这个问题，可以采取以下措施：- 检查镀液流速是否均匀，调整流量控制装置以确保均匀镀液。

- 针对形状不规则的工件，可以采用改变工艺参数或采用单独处理的方式，以确保镀层厚度均匀。

- 定期检查设备，维护和修理故障部件，确保设备正常工作。

3. 镀层出现麻面麻面是镀锌过程中常见的故障之一。

这可能是由于镀液中的杂质或操作不当导致的。

为解决这个问题，可以采取以下措施：- 镀锌液中的杂质可能会导致麻面问题，因此定期检查镀锌液中的杂质并清除它们。

- 减少镀锌液的搅拌时间，以减少气泡进入液体。

- 改进操作规程，确保镀锌液的温度和PH值在适当范围内，并定期更换镀锌液。

4. 镀层剥离镀层剥离是镀锌过程中的另一个常见问题。

这可能是由于工件表面有油脂或铁锈等污染物、工艺参数调整不当或材料质量问题导致的。

为解决这个问题，可以采取以下措施：- 在镀锌前对工件进行适当的清洗和预处理，以确保工件表面干净。

- 调整镀锌液的温度和PH值以适应工件材料，避免镀层剥离。

- 定期检查工艺参数，确保它们在正确的范围内。

- 定期检查镀锌设备，维护和修理故障部件。

结论镀锌过程中可能会出现多种故障，但通过采取适当的措施，这些故障可以得到解决。

定期检查设备，保持工件表面洁净，优化操作规程和工艺参数，都是提高镀锌质量和避免故障的重要步骤。

FZ-91_镀锌的常见故障及其排除方法

FZ-91 镀锌的常见故障及其排除方法慧聪网2005年11月4日9时49分信息来源：福州八达表面工程技术研究所技术部故障现象产生原因排除方法沉积速度缓慢1．Zn2+过低2．PH值过低3．有Gr6+杂质1．加ZnCl2调整2．用NaOH调整3．先还原Cr3+再除去镀层起泡或与基伴结合力不好1．前处理不良2．添加剂含量太高3．酸洗时间太长4．硼酸含量少5．Dk过大1．加强除油酸洗前处理工序2．用活性炭吸附3. 减少酸洗时间，并注意加缓蚀剂4．增加硼酸含量5．降低Dk镀层粗糙，高Dk处易烧焦，有斑点或毛刺等现象l. 温度过高2．添加剂过少3．锌离子过高4．溶液浑浊杂质大多5．Dk过大6．有金属杂质7．氧化物含量低8．阳极泥进人镀液9．表面去油不完全10．Ph值高1．降低温度2．增加添加剂3．降低锌离子4．过滤除去5．降低Dk6．设法除去7．分析后补加8．用涤纶布隔开9．加强去油工序10．降低PH值镀层上出现黑色条纹或斑点1．前处理不良2．Dk过大3．氧化物含量太少4．有铜杂质5．有机杂质过多6．锌含量大低7．硝酸根离子含量过大1．加强前处理工序2．降低Dk3．增加氧化物4．设法除去5．设法除去6．增加锌含量7．设法除去电流开不大饿层容易发雾烧焦l．PH值太高2．锌含量略低3．添加剂少4．硼酸不足5．氧化物不足6．铁杂质过高7．阳极面积小1．用HCL调整2．增加调整3．补加调整4．补加调整5．补加调整6．设法除去7．增加阳极面积低电流密度区镀层发暗，发黑1．PH值过高2．温度过高3．Dk小4．添加剂少5．金属杂质大多6．锌离子高，钾离子少1．用HCL调整2．降低温度3．提高Dk4．补加添加剂5．设法除去6．减少锌离子，补充钾离子覆盖能力差，孔凹处镶层薄或无镀层1．有Fe2+杂质2．光亮剂不足3．光亮剂比例失调4．PH值过高5．重金属杂质污染6．氧化锌过高7．氧化钾过低8．有机杂质污染1．加双氧水处理并过滤2．补足3．调整之4．加酸调整5．去除处理6．调整之7．补足8．去除处理镀层光泽差1．添加剂不足2．温度过高3．PH值过高4．锌离子过高，而钾盐大少5．硼酸不足6．有重金属杂质7．Dk太小1．增加补足2．调整温度3．调整PH值4．设法降低锌离子，增加钾盐S．调整补加6．设法除去7．加大Dk镀液混浊1．PH值过高2．氧化物过剩3．有Fe2+杂质1．加酸调整2．调整到规定值3．加人H2O2处理，并过滤除去有针孔，条纹状镀层或脆性镀层1．光亮剂B过剩2．光亮剂A过剩3．氧化物过剩4．PH值过高1．用活性炭吸附除去2．用活性炭吸附除去3．调整到适量4．调整到规定值镀层出光后发暗发黑l．有Cu2+杂质2．有Pb2+杂质3．有Fe2+杂质1．去除处理2．去除处理3．去除处理槽压升高1．锌阳极钝化2．阳极套堵塞3．导电电路电阻大1．清洗锌阳极，调整阴阳面极积比2．清洗阳极套3．导电接触不良，检查导电触点。