轴承套的加工
轴承各零件的加工工艺路线
轴承各零件加工工艺路线轴承套圈磨削加工工艺轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。
1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈：磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈：自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料内圈：不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料滚动体加工工艺钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。
综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。
2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。
3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。
4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。
5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。
轴承套圈加工工艺方法及特点
轴承套圈加工工艺方法及特点对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序。
一、轴承套圈加工的集中工序轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。
集中工序的特点：（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。
若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。
（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。
（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。
但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。
例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。
二、轴承套圈加工的分散工序轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。
分散工序的特点：（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。
容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。
若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。
（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。
（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。
但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。
轴承套加工工艺工艺卡片
（φ22 孔预钻φ20）
粗车φ24 内孔
粗车φ24 内孔
精车φ22H7 内孔和 精车φ22H7 内孔和φ42 左端面，Ra1.6um
φ42 左端面
钻孔φ4
钻孔φ4，Ra12.5um,
钳工去毛刺 检验入库
钳工去毛刺 检验入库
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号
日标 期记
处数
更改文 签 字 件号
零（部）件图号 零（部）件名称
设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期）
会签（日期）
32s
卧式车床
外圆
CA6140
立式钻床 Z525
钻头铰刀，游标卡尺，专用夹具 50s
50s
卧式车床 CA6140 镗刀，游标卡尺，三爪卡盘
82s
82s
卧式车床
镗刀，游标卡尺，三爪卡盘
62s
62s
CA6140
立式钻床 Z525
钻头，游标卡尺，专用夹具
42s
42s
日期
每毛坯可制件数
轴承套 1 每台件数
共 1页 第1页
1
备注
工时
车 工 设备 间段
工艺 装 备
准终 单件
卧式车床 CA6140 外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 82s
82s
卧式车床 CA6140 外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 82s
82s
卧式车床 CA6140 外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 72s
72s
卧式车床 CA6140 切槽车刀，游标卡尺，三爪卡盘 32s
机械加工工艺过程卡片
产品型号
产品名称
材料牌号
ZQSn6-6-3 毛坯种类 铸造
毛坯外型尺寸
汽车前轮轴承套圈加工工艺流程
汽车前轮轴承套圈加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轴承套圈生产工艺
轴承套圈生产工艺轴承套圈是用于支撑轴承内部机械装置的关键零部件，生产工艺的优劣直接影响到轴承套圈的质量和使用寿命。
下面将介绍一种常见的轴承套圈生产工艺。
该生产工艺包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选取合格的轴承套圈材料，通常采用高硬度、高强度的金属材料，如碳钢或不锈钢。
原材料经过检验合格后，按照规定的尺寸和重量进行切割，准备用于下一步的冲压。
2. 冲压成型：使用冲床将切割好的原材料进行冲压成型，根据轴承套圈的外形和尺寸要求，通过冲模将金属材料冲压成圆形或其他形状。
冲床具有较大的压力，能够使原材料迅速变形，得到所需的形状。
3. 精密加工：冲压成型后的轴承套圈仍然存在一些不规则形状或粗糙表面，需要进行进一步的精密加工。
通常使用车床、铣床等机床进行切削、磨削等加工工艺，使轴承套圈表面光滑、尺寸精确。
4. 热处理：为了提高轴承套圈的机械性能，通常会进行热处理。
热处理包括淬火和回火两个步骤。
淬火可以增加轴承套圈的硬度和强度，回火可以减少内部应力，提高韧性和耐磨性。
5. 表面处理：轴承套圈的表面一般需要进行镀铬或镀锌等处理，以提高其耐腐蚀性能和光洁度。
镀铬或镀锌可以形成一层保护膜，防止轴承套圈与外界环境接触，延长其使用寿命。
6. 检验和包装：经过上述工艺后，轴承套圈需要进行质量检验。
检验包括尺寸、外观、硬度等方面的测试，只有合格的轴承套圈才能被包装和出厂销售。
检验合格的轴承套圈装入合适的包装箱中，以防止在运输过程中损坏。
上述工艺是一种常见的轴承套圈生产工艺，不同厂家和不同轴承套圈类型可能会有一些差异。
通过严格控制每个生产步骤的质量和工艺参数，可以保证轴承套圈的质量和性能，满足用户需求。
轴承套圈锻件加工工艺
轴承套圈锻件加工工艺轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。
在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。
以下是关于轴承套圈锻件加工的详细流程，以便更好地理解。
第一步，材料选择。
轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。
常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。
选择合适的材料可以大大提高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。
第二步，坯料的制备。
在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制备非常重要。
其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。
然后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。
第三步，火焰切割。
一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。
这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷成形做好准备。
第四步，冷锻成形。
在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。
轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。
活塞冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。
第五步，热处理。
热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。
由于轴承套圈锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要格外重视。
第六步，机械加工。
热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。
常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。
第七步，质量检测。
为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必须对其进行质量检测。
这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测试和耐蚀性测试等。
总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。
通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。
轴承套加工工艺设计规程与油孔夹具工艺设计工序卡片
轴承套加工工艺设计规程与油孔夹具工艺设计工序卡片覆盖主要的工艺设计细节。
以下是轴承套加工工艺设计规程及油孔夹具工艺设计工序卡片：
一、轴承套加工工艺设计规程
1、产品介绍
轴承套是由低碳钢或不锈钢制成的，用于安装轴承，进行精密加工，
其内壁有压力形成的油槽。
2、加工材料
采用低碳钢或不锈钢，材料硬度符合要求。
3、加工设备
采用数控机床，可以完成加工精度高，表面处理精细。
4、加工工艺
（1）精加工阶段：
a.基准加工：拆下轴承套，放在机床上，将轴承套的外形加工，保证
外形精度。
b.对刀加工：根据设计要求，对轴承套的孔加工，保证孔的精度。
c.抛光：使用砂纸抛光，使周围表面光洁无缺陷，达到表面处理要求。
（2）油孔加工：
a.拆下轴承套，放在油孔夹具上，定位准确。
b.进行铣削，完成油孔加工，保证油孔的精度。
c.抛光：使用砂纸抛光，使油孔表面光洁无缺陷，达到表面处理要求。
（3）清洗：
a.使用清洗液，将加工过的轴承套进行清洗，清除残留的油脂和污垢。
b.使用空气吹扫，将清洗出来的污垢和气体吹除。
1、工序卡片介绍。
轴承套圈加工工艺介绍
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
滚动轴承一般由外圈.内圈、滚动体和保持架四部分组成。
按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。
虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异, 但其基本制造过程类似，下面小编简单介绍下轴承零件的加工工艺：轴承制造工艺顺序(1)轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈一轴承装配-轴承成品检查一轴承成品退磁、清洗•轴承成品涂油包装斗成品入库。
(2)套圈是滚动轴承的重要零件，山于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。
乂由于套圈加工丄序多、工艺复杂、加匸精度要求高，因此套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。
轴承套圈工艺顺序套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，□前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下儿种制造过程。
（1）棒料：下料•锻造•退火（或正火）•车削（冷压成型）•热处理淬、回火■磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。
（2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗- 提交装配。
（3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配（4）棒料：下料■冷（温）挤压成型■车削■热处理淬、回火•磨削•零件检查•退磁、清洗•提交装配套圈成型方法LI前在套圈加工中成型方法主要有以下儿种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。
(1)锻造成型通过锻造加丄可以消除金属内在缺陷，改善金属组织使金属流线分布合理，金属紧密度好。
锻造成型加工丄艺广泛应用于轴承成型加丄中，常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工。
(2)冲压成型工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。
轴承套加工工艺规程与钻孔夹具的设计
轴承套加工工艺规程与钻孔夹具的设计轴承套是机械设备中常用的零部件，其作用是支撑轴承，使其能够在运转时保持稳定。
轴承套的加工工艺规程和钻孔夹具的设计对于轴承套的质量和精度有着至关重要的影响。
一、轴承套加工工艺规程1.材料准备轴承套的材料通常为铜、铝、钢等金属材料。
在加工前需要对材料进行检查，确保其质量符合要求。
2.车削加工轴承套的加工通常采用车削工艺。
在车削前需要对工件进行定位和夹紧，确保其稳定性。
车削时需要根据轴承套的尺寸和形状进行切削，同时要注意刀具的选择和切削参数的调整，以保证加工精度和表面质量。
3.钻孔加工轴承套中通常需要进行钻孔加工，以便安装轴承。
钻孔加工需要使用合适的钻头和钻孔夹具，同时要注意钻孔的位置和深度，以保证轴承的安装精度。
4.研磨加工轴承套的表面粗糙度和平面度对于轴承的运转稳定性和寿命有着重要的影响。
因此，在车削和钻孔加工后，通常需要进行研磨加工，以提高表面质量和精度。
5.清洗和检验轴承套加工完成后需要进行清洗和检验。
清洗可以去除加工过程中产生的油污和金属屑，检验可以检查轴承套的尺寸和表面质量是否符合要求。
二、钻孔夹具的设计钻孔夹具是钻孔加工中常用的夹具，其设计对于钻孔精度和安全性有着重要的影响。
以下是钻孔夹具的设计要点：1.夹紧力钻孔夹具需要具有足够的夹紧力，以确保工件的稳定性和钻孔精度。
夹紧力的大小需要根据工件材料和尺寸进行选择。
2.夹紧方式钻孔夹具的夹紧方式通常有机械夹紧和液压夹紧两种。
机械夹紧简单可靠，但夹紧力不易调节；液压夹紧夹紧力可调，但需要液压系统的支持。
3.夹紧面钻孔夹具的夹紧面需要与工件表面接触，因此需要具有足够的硬度和平面度。
夹紧面的材料通常为硬质合金或陶瓷。
4.调节方式钻孔夹具需要具有调节功能，以便调整夹紧力和夹紧位置。
调节方式通常有手动和自动两种，自动调节需要配合传感器和控制系统。
5.安全保护钻孔夹具需要具有安全保护功能，以避免工件和操作人员的伤害。
安全保护措施通常包括限位开关、过载保护和紧急停止按钮等。
滚动轴承套圈的成型加工
滚动轴承套圈的成型加工虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程均包含以下内容：1、轴承零件制造-轴承零件检查- 轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配- 轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗- 轴承成品涂油包装斗成品入库。
2、套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。
又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此，套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。
3、套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。
1）（棒料）下料-锻造-退火（或正火-车削（冷辗成型）-热处理淬、回火-磨削- 零件检查- 退磁、清洗-提交装配。
2）（棒料、管料）下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。
3）（管料）下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配4）（棒料）下料-冷（温）挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗- 提交装配套圈成型方法：目前在套圈加工中，成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。
在以上成型方法中，锻造成型加工应用最为广泛，占总生产量的80%左右，对于一些小型通用类产品可以采用棒（管）料直接车削成型。
20 世纪80年代以来，我国一些中小型企业在中小型套圈的生产中采用了冷辗扩和冷（温）挤压成型工艺。
1）锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好。
锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，可以完成从内径~20mm勺小型产品到外径5000mm勺特大型产品的加工。
常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工，我国以热锻为主。
热锻加工因其成型加工设备不同又分为：自由锻造加工工艺、压力机锻造工艺、平锻机锻造工艺和高速镦锻机锻造工艺2）冷辗成型冷辗扩工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。
轴承套机械加工工艺规程设计
轴承套机械加工工艺规程设计一、工艺流程设计1.1 材料准备轴承套加工所需材料为45#钢，首先要对材料进行检验，确保其质量符合要求。
然后进行锯切，将材料切成所需长度。
1.2 粗加工将锯切好的材料放入车床中进行粗加工。
首先进行车削，将材料的直径加工至所需尺寸。
然后进行内孔钻孔，将内孔加工至所需尺寸和深度。
1.3 热处理经过粗加工后的轴承套需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
采用淬火+回火的热处理方式，将轴承套淬火至860℃左右，并在空气中冷却。
然后进行回火处理，在温度为180℃左右的炉子中回火1小时左右。
1.4 精加工经过热处理后的轴承套需要进行精加工。
首先进行外圆磨削，将外圆表面精度提高至Ra0.4μm以下；然后进行内孔磨削，将内孔表面精度提高至Ra0.8μm以下；最后进行端面平整和倒角加工。
1.5 清洗和检验经过精加工后的轴承套需要进行清洗和检验。
首先进行表面清洗，将轴承套表面的油污和金属屑清除干净。
然后进行尺寸检验，确保轴承套的尺寸和形状符合要求。
最后进行外观检验，确保轴承套表面光洁无损。
1.6 包装经过清洗和检验后的轴承套需要进行包装，以防止在运输或储存过程中受到损坏。
采用塑料袋包装，并放入纸箱中，标明产品名称、规格、数量等信息。
二、工艺参数设计2.1 车削参数车床采用C6132A型车床，车刀采用硬质合金刀具。
车削时主轴转速为500r/min，进给速度为0.15mm/r，切削深度为0.5mm。
2.2 钻孔参数钻床采用Z512B型钻床，钻头采用硬质合金钻头。
钻孔时主轴转速为100r/min，进给速度为0.05mm/r。
2.3 热处理参数热处理炉采用RJ2-60型炉子，淬火温度为860℃左右，回火温度为180℃左右，保温时间为1小时左右。
2.4 磨削参数磨床采用M1420型外圆磨床和M1432A型内圆磨床。
外圆磨削时主轴转速为200r/min，进给速度为0.02mm/r；内孔磨削时主轴转速为300r/min，进给速度为0.01mm/r。
轴承套圈套锻分料工艺流程
轴承套圈套锻分料工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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②下料成型：使用下料模具或剪切机将加热后的钢材切割成预定长度的坯料，确保尺寸精准，为后续锻造做准备。
③加热处理：将坯料再次加热至适宜温度，以利于金属流动，减少锻造变形抗力，同时避免裂纹产生。
④初锻成形：在锻压机上，将加热好的坯料放入预锻模具中，通过高压迅速变形，形成大致的套圈形状，此过程称为粗锻。
⑤精锻分料：将初锻形成的套圈毛坯转移至精锻模具中，通过精确控制的锻压，使套圈达到更紧密的尺寸公差和表面光洁度，同时在此步骤中实现分料，即从一根坯料上同时锻造出两个或多个套圈半成品，提高材料利用率。
⑥喷丸处理：精锻后的套圈半成品进行喷丸处理，以去除表面氧化皮，改善金属表面质量，提高疲劳强度。
⑦冷却与退火：完成锻造的套圈需迅速冷却，然后根据材料特性进行适当的退火处理，以消除内应力，调整金相组织，保证后续加工性能。
⑧质量检验：对套圈半成品进行尺寸、形状、表面缺陷等全面检验，确保符合后续加工及装配标准。
轴承套零件的数控加工及工艺分析
综合实训报告轴承套零件的数控加工及工艺分析学校名称（电大）天津工程高级技工学校班级08 电二姓名王龙学号 0912001458529目录摘要 (II)前言 (1)第一章绪论 (2)1.1数控加工概述 (2)1.1.1数控加工原理和特点 (2)1.1.2数控加工工艺概念和工艺过程 (2)1.1.3数控车削加工的主要对象及加工过程 (3)第二章轴承套的加工工艺分析 (5)2.1轴承套零件的工艺分析 (5)2.2轴承套定位基准和装夹方式的选择 (6)2.2.1定位基准的选择 (6)2.2.2装夹方式的选择 (7)2.2.3确定轴承套的定位基准和装夹方式 (7)2.3轴承套加工顺序和进给路线的确定 (8)2.3.1加工顺序安排的原则 (8)2.3.2进给路线的确定 (8)2.3.3确定轴承套的加工顺序及进给路线 (9)2.4轴承套加工刀具的选择 (11)2.4.1数控车刀的类型及选用 (11)2.4.2轴承套数控加工的刀具选择 (11)2.5轴承套加工切削用量的选择 (12)2.5.1切削用量的选用原则 (12)2.5.2轴承套加工的切削用量选择 (13)第三章轴承套的数控编程与加工 (14)3.1轴承套零件图的数学处理 (14)3.1.1编程原点及换刀点的选择 (14)3.1.2走刀轨迹点参数值的计算 (14)3.2编制零件加工程序 (15)3.2.1数控编程注意事项： (15)3.2.2编制加工程序 (15)3.3轴承套的加工 (25)3.3.1装刀具 (25)3.3.2装工件 (25)3.3.3对刀 (25)3.4零件加工时的注意事项 (26)3.4.1零件加工时的注意事项 (26)第四章小结 (28)参考文献 (29)后记 (30)天津广播电视大学（论文）摘要本课题主要介绍了轴承套零件的数控车削加工方法。
通过对其进行数控加工工艺分析，即其零件图的工艺分析、定位基准及装夹方式的选择、加工顺序及进给路线的确定、加工刀具的选择和切削用量（背吃刀量、进给量和主轴转速）的确定；然后对其数控加工作了介绍，如编程原点的选择、程序的编制等，采用CKA6150数控车床，使用FANUC0i-Mate-TC系统并编写了数控加工程序和进行数控加工。
轴承套零件机械加工工艺分析
轴承套零件机械加工工艺分析引言轴承套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，承担着支撑和转动的功能。
在轴承套的生产过程中，机械加工是一个重要的环节，它直接影响着轴承套的精度和质量。
本文将对轴承套零件的机械加工工艺进行分析，以及加工过程中的注意事项。
轴承套零件机械加工的工艺步骤轴承套零件的机械加工主要包括以下几个步骤：1. 材料准备选择合适的材料对轴承套的加工质量和性能有着重要影响。
常见的轴承套材料有铸铁、合金钢等。
在选择材料时，需考虑轴承套的工作环境、承载能力等因素。
2. 加工工艺2.1 轴承套外圆的加工轴承套外圆的加工可以采用车削工艺。
首先，将选定的材料固定在车床上，然后通过车刀对材料进行切削，使其逐渐成为所需的外形和尺寸。
2.2 轴承套内孔的加工轴承套的内孔加工一般采用铰削工艺。
在铰削过程中，先使用钻孔机将轴承套预先钻出合适的孔径，然后再使用铰刀将孔径加工到所需精度和形状。
3. 表面处理轴承套的表面处理是为了提高其外观质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方式包括镀镍、镀铬等。
这些处理方式可以使轴承套表面看起来更光滑，提高其美观度，并且能够提高其耐腐蚀性，延长使用寿命。
4. 检验与质量控制对于加工好的轴承套，需要进行严格的检验和质量控制，以确保其符合设计要求和标准。
常用的检验手段包括尺寸测量、外观检查、硬度测试等。
通过这些检验手段，可以及时发现和纠正加工过程中的问题，确保轴承套的质量达到要求。
加工过程中的注意事项在轴承套零件的机械加工过程中，需要注意以下几个方面：1. 加工精度控制轴承套是一个精密零件，其加工精度对整个机械设备的性能和寿命都有着重要影响。
因此，在加工过程中，需要控制好加工精度，保证轴承套的尺寸和形状满足设计要求。
2. 切削参数控制在轴承套的切削过程中，切削参数的选择和控制是非常重要的。
合理选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以降低切削力，避免切削过程中的振动和变形，提高加工质量。
轴承套圈的锻造工艺流程
轴承套圈的锻造工艺流程
轴承套圈是一种用于支撑轴承的零部件，其制作工艺流程十分关键。
以下是轴承套圈的锻造工艺流程：
1. 原材料准备：选用合适的钢材作为原材料，经过锤击、热处理等加工后，得到符合要求的锻坯。
2. 制模：根据轴承套圈的设计要求，制作模具，并对模具进行加热，以防止热胀冷缩后对成品造成影响。
3. 预热：将锻坯放入加热炉中进行预热，使其达到适宜的锻造温度。
4. 锻造：将预热后的锻坯放入模具中，进行锻造。
锤击的力度、频率和方向必须得到严格控制，以确保锻坯能够达到预期的形状和尺寸。
5. 精修：经过锻造后的轴承套圈需要进行精修，包括去除毛刺、平整表面等工序。
6. 热处理：经过锻造和精修后的轴承套圈需要进行热处理，以提高其机械性能和耐磨性能。
7. 检验：对成品轴承套圈进行非破坏性和破坏性检验，以确保其符合设计要求。
以上是轴承套圈的锻造工艺流程，每个步骤都需要严格把控，以确保成品质量达到要求。
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无磁钢轴承套圈的磨加工工艺
无磁钢轴承套圈主要由不锈钢材料制成，工艺上需要考虑其加工难度较大、加工精度要求高等因素。
以下是一种可能的无磁钢轴承套圈的磨加工工艺流程：
1. 坯料备料：将原材料的不锈钢板切割成坯料，根据产品设计要求决定其形状和尺寸。
2. 等粗磨：采用外圆磨削工艺，对坯料进行外径和内径初步加工，达到预定的大小和粗度。
3. 粗磨：使用磨轮等工具对已经加工好的套圈进行进一步加工，使其表面更加平整光滑，大小和形状更加精确。
4. 修磨：采用砂轮的修磨工艺进行套圈表面的仔细磨削，使其表面光洁度更高、精度更高。
5. 清洗：将套圈用油清洗去除可能残留的切屑、油脂和灰尘等杂质，确保其表面整洁。
6. 检验：使用高精度的检测设备对套圈进行检测，确保其尺寸、圆度、平面度等满足设计要求。
7. 抛光：对检验合格的套圈进行抛光处理，提高其光洁度和表面质量。
8. 包装：将套圈整齐地堆叠或贴上保护塑料纸，装配上行标或贴上标签，放入合适的盒子或袋子中进行包装。
以上是基本的无磁钢轴承套圈的磨加工工艺流程。
需要注意的是，在实际加工过程中，应根据具体要求和材料特性，结合先进的加工工艺设备和技术，合理控制各道工序的加工精度和表面质量，以保证所制套圈具有优异的性能和品质。
此外，在加工过程中也需要注重安全生产，保护工人的身体健康和生命安全。
轴承套的加工工序步骤
轴承套的加工工序步骤嘿，咱今儿个就来唠唠轴承套的加工工序步骤哈！你可别小瞧这小小的轴承套，它在好多机器里那可都是顶梁柱一般的存在呢！要加工出一个好的轴承套，那可不是随随便便就能搞定的事儿。
首先啊，得选好材料，这就好比建房子得挑好砖头一样，材料不好，后面的工序再好那也是白搭呀！选好了材料，就该切割啦，把那一大块材料按照需要的尺寸切割下来，这就像给它初步整了个形。
接下来呢，就是车削加工啦！让轴承套的表面变得光滑又平整，就像给它磨了个皮儿，让它更精致好看呢。
然后呀，还得钻孔，这孔可不能随便钻，得位置精准，大小合适，就跟给它开个小窗户似的，得恰到好处。
再之后呢，就是磨削啦！这一步就像是给轴承套做个深度美容，把那些细小的不平整都给修整掉，让它更加完美。
磨削完了，可不能就这么完事儿了，还得进行热处理呢。
这热处理就像是给轴承套打了一针营养剂，让它变得更结实、更耐用。
再往后呢，就是精细的打磨啦，把它打磨得那叫一个光亮照人啊！就好像给它穿上了一件华丽的外衣。
这时候的轴承套已经有模有样了，但还没完哦。
还有一道很重要的工序，那就是质检啦！就跟我们人要体检一样，得好好检查检查这个轴承套是不是真的合格，有没有啥小毛病。
要是有问题，那可不行，得重新加工或者改进。
你说，这加工轴承套是不是跟打造一件艺术品似的？每一道工序都得精心对待，不能有丝毫马虎。
这要是哪一步没做好，那整个轴承套可能就不灵光啦！咱可不能让这样的事情发生，对吧？所以啊，加工轴承套的人那可得有耐心、有技术，还得有一双火眼金睛，能看出问题来。
你想想看，要是没有这些严格的加工工序步骤，那机器运转起来能顺畅吗？肯定不行呀！就好比一辆车，要是零件都不精细，那还不得半路抛锚啊！所以说啊，这轴承套的加工工序步骤可真是太重要啦，绝对不能小瞧它们！总之呢，轴承套虽小，但它的加工可不简单。
每一个步骤都凝聚着工人师傅们的心血和汗水，都是为了让它能更好地发挥作用，为各种机器的正常运转贡献自己的力量呢！你现在是不是对轴承套的加工工序步骤有了更深刻的认识啦？。
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摘要机械制造业的竞争，其实就是数控技术的竞争，这种竞争是全方位的。
目前，随着国内数控机床用量的剧增，特别是随着高刚度整体铸造床伸、高速运算数控系统和主轴运平衡等新技术的采用以及刀具材料的不断发展，现代切削加工朝着高速、高精度和强力切削方向发展。
数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，数控技术的应用是提高制造业产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段.由轴承套零件图对轴承套进行工艺分析，根据轴承套的技术要求选择毛坯，确定其加工路线、装夹方案、选择刀具，编写数控加工工艺程序，并填写工艺卡片。
关键词轴承套工艺夹具编程目录1.零件图工艺分析 (3)1.1轴承套的技术条件和工艺分析 (3)1.2材料的选择 (4)1.3毛坯的选择 (4)1.4选择设备 (5)1.5基面的选择 (5)1.6选择加工方案 (6)1.7确定加工顺序及进给路线 (7)1.8 确定加工顺序及走刀路线 (7)1.9切削用量的选择 (8)2拟定数控加工工艺过程卡片 (8)2.1 表2-2机械加工工艺卡片 (9)2.2机械加工工序卡片 (9)2.3确定工件原点 (9)2.4编写加工程序及说明 (9)总结 (13)致谢 (14)参考文献 (15)1.零件图工艺分析如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3。
1-1轴套筒1.1轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜，其加工表面，有一定位置要求。
分述如下：（1）以Φ45外圆为粗基准这一组加工表面包括：Φ34外圆和右端面（2）以Φ34外圆面为基准，这一组加工表面包括：粗，精Φ42的外圆和左端面（3）Φ42的外圆为基准，精加工Φ34的外圆，2mm的槽（4）Ф34Js7的外圆为精基准，钻20的通孔（5）Ф34Js7的外圆为精基准，精加工Φ22的通孔，镗Φ24的内孔及内孔倒角（4）Ф4的油孔采用普通钻床即可加工出来图1-2三爪自动定心卡盘1.2材料的选择套筒类零件常用材料为铸铁、钢、青铜，本设计轴承套选青铜，因为青铜具有耐腐蚀性，良好的润滑性，还有较好的机械性能能够满足本设计的需要1.3毛坯的选择一般套筒零件选择热扎或冷拉棒料，或实心铸件，由轴承套的图样分析可知，轴承套属于短套筒类零件，又因为青铜塑性差适于铸造，所以选用43×Φ45的实心铸件1.4选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件,可选用车床粗加工，数控车床精加工，钻床（普通钻床）。
1.5基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，加工Ф34的外圆时，以Ф45的外圆为粗基准，加工Ф42的外圆时以Ф34的外圆为粗基准（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
加工内Ф22和Ф24的内孔时，以Ф34Js7为精基准，选用数控车床2.6选择加工方案制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
轴承套的工艺路线如下：下料→车两端面→粗车各外圆→精车各外圆，车槽，倒角→检验。
图1-3为外轮廓的走刀路线工序一：锻造Φ45×43工序二：以Φ45的外圆为基准，车右端面和粗车Φ34的外圆以及切2mm的退刀槽工序三：以Ф34的外圆为基准，车左端面和粗车的外圆Φ42的外圆工序四：以Φ42的外圆为基准，半精加工Φ34的外圆和右端面倒角1.5×45°工序五：以Ф34的外圆为基准，半精加工Φ42的外圆和2mm的槽以及左端面倒角1.5×45°工序六：以Φ42为基准，精加工Φ34的外圆尺寸达到Ф34Js7工序七：以Ф34Js7的外圆为精基准，钻Φ20的通孔工序八：以Ф34Js7的外圆为精基准，半精加工Φ20的通孔尺寸至Φ22和左端内孔倒角工序九：以Ф34Js7为精基准，镗Φ24的内孔工序十：以Ф34Js7为精基准，铰Φ22的通孔尺寸到达Ф22mm工序十一：钻钻径向油孔Ф4mm工序二：检验1-3外轮廓的走到路线1.7确定加工顺序及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定,在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。
结合本零件的结构特征,可先加工内孔各表面,然后加工外轮廓表面。
1.8 确定加工顺序及走刀路线零件空内外表面采用车刀加工，选择适当的切入切出长度，以提高加工精度，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。
切槽刀选取与槽同宽的刀具，刀具宽度为2mm。
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具详见表1-1轴承套零件数控加工刀具卡片。
表1-1轴承套零件数控加工刀具卡片刀具号刀具规格名称数量加工内容主轴转速（r/min）进给速度（mm/r）备注T01 90°外圆偏刀1 粗，精车车车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车外圆Ф42长度为6.5，倒小端1.5×45°5009000.30.15T02 切槽刀 1 粗，精加工2mm的槽500 0.2 T03 钻头 1 钻22mm的内孔400 0.15T04 93外圆车刀1 粗精车车内孔Ф22H7为Ф22mm和内槽Ф24×16mm400 0.15T05 铰刀 1 精加工内孔铰孔Ф22H7至尺寸5009000.30.15T06 镗刀 1 镗Ф24的内孔5009000.3 0.151.9切削用量的选择粗加工，根据经验对于直径偏差不大的工件我们选择平均直径来进行计算d=35+14/2=24.5根据有关尺寸查表我们得出ap=２ mmf=0.8 mm/rv=15 m/min计算转速n=1000v/dπ＝1000x15/24.5π=200r/min与事实有些矛盾，我们按经验选用500同样对于精车ap=０.５mmf=0.20 mm/rv=50 m/minn=1000x50/16π=995根据相关资料选择9002拟定数控加工工艺过程卡片为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编入表2-2所示的轴承套零件数控加工工艺过程卡片。
3.1 表2-2机械加工工艺卡片2.2机械加工工序卡片和机械加工工艺卡片2.3确定工件原点（1）粗，精车外轮廓，及内孔，以工件左端面中心线交点为工件原点（2）粗，精车大端面，以工件右端面中心线为工件原点2.4编写加工程序及说明（1）粗车外轮廓及退刀槽程序（3）调头车大端面及内孔倒角参考文献[1]艾兴、肖诗纲，《切削用量简明手册》北京：机械工业出版社1994[2]李益民，《机械制造工艺设计简明手册》北京：机械工业出版社1994[3]王绍俊，《机械制造工艺设计手册》北京：机械工业出版社1987。
[4]赵家齐，《机械制造工艺学课程设计指导》北京：机械工业出版社1994[5]陆剑中、孙家宁，《金属切削原理与刀具》北京：机械加工出版社1994总结紧张的毕业设计结束了。
当我快要完成老师下达给我的任务时候，我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之颠，顿感心旷神怡，眼前豁然开朗。
毕业设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不可少的过程。
“千里之行始于足下”通过这次毕业设计，我深深的体会到这句千古名言的含义了。
认真地做了毕业设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会朝中奔跑打下坚实的基础。
说实话，毕业设计真是有点累。
然而，当我一着手清理自己的设计成果时，仔细回味这几个月的心血厉程，一种少有的成功喜悦即时使我倦意顿消。
虽然这是我刚学会走完的第一步是我人生中的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟了许多令我有一种“春眠觉晓的感悟。
通过毕业设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心、细致。
设计过程中许多计算不免令我心烦意乱。
但是一想起老师平时对我们耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小的错误而出现的令人无比震惊的事故，我不禁时刻提醒自己，一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯，这次毕业设计使我在工作上得到了一次难得的磨练。
致谢本论文在周国新老师的悉心指导和严格要求下已完成。
在学习和生活期间，也始终感受着导师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。
在此向各位老师表示深深的感谢和崇高的敬意。
不积跬步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于各位任课老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。
同时我在网上也搜集了不少相关资料，才使我的毕业论文工作顺利完成.在此我要向学院机械工程系的全体老师表示由衷的谢意.我相信，经过此次毕业论文的设计，在我以后的工作和学习中会有很大的益处，我会牢牢记住导师的谆谆教诲，运用课堂上所学的知识解决工作中所遇到的问题。