轴承套圈加工工艺介绍

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轴承套圈加工工艺方法及特点

轴承套圈加工工艺方法及特点对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序。

一、轴承套圈加工的集中工序轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。

集中工序的特点：（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。

若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。

（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。

（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。

但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。

例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。

二、轴承套圈加工的分散工序轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。

分散工序的特点：（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。

容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。

若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。

（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。

（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。

（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。

但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。

轴承套圈锻打工艺流程

轴承套圈锻打工艺流程一、坯料的选材和预处理轴承套圈的坯料一般采用优质碳素结构钢或合金结构钢。

选材时应考虑到其强度、韧性和热处理性能等因素，确保制成的套圈具有良好的使用性能。

坯料的形状一般为圆柱形，其直径和长度与套圈的设计要求相符。

在进行锻打之前，需对坯料进行表面清洁，去除油污、氧化皮等杂质，以确保后续工艺的顺利进行。

二、加热和锻打1. 加热将经过预处理的坯料放入加热炉中进行加热。

加热温度一般控制在材料的临界温度以上，以确保其具有足够的塑性。

加热速度和保温时间应根据具体材料的性能来确定，以确保坯料达到均匀的加热状态。

2. 锻打经过加热后的坯料将被送入锻压机中进行锻打。

在锻打过程中，通过顶部和底部模具的压力作用，坯料逐渐变形成轴承套圈的形状。

锻打的力量和速度需要根据材料的性能和套圈的尺寸来确定，以确保坯料能够成形而不发生裂纹或变形过度。

三、冷却和整形1. 冷却在锻打完毕后，轴承套圈需要进行冷却处理。

冷却过程需要控制冷却速度，以防止产生内应力和组织不稳定，同时保证套圈的硬度和强度。

2. 整形冷却后的轴承套圈一般会出现一定程度的残余应力和变形。

为了保证其最终的尺寸精度和表面质量，需要进行整形处理。

整形过程一般包括对套圈的外径、内径和端面进行切削、研磨等操作，以达到设计要求的尺寸和形状。

四、热处理和表面处理1. 热处理轴承套圈经过整形后，需要进行热处理以提高其硬度和耐磨性。

常用的热处理方法包括淬火、回火等，通过控制热处理的温度和时间，使套圈的组织得到适当的改善，提高其使用性能。

2. 表面处理为了提高轴承套圈的耐腐蚀性和表面光洁度，通常会进行表面处理。

常用的表面处理方法包括酸洗、镀锌、喷砂等，以确保套圈能够在使用过程中保持良好的表面状态。

五、质量检验和包装最后，轴承套圈需要经过严格的质量检验，包括尺寸、形状、硬度、表面质量等方面的检测。

只有通过质量检验的套圈才能够进入包装环节，并最终交付客户使用。

总结：轴承套圈的锻打工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要对材料性能、加热、锻打、冷却、整形、热处理等环节进行精确控制，在确保产品质量的前提下提高生产效率。

轴承套圈锻打工艺流程

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磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件

效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积
不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来
说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小
端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量
相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端
面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即
为对称磨削）。
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（2）立轴平面磨削立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床，属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变形以及其他因素（比如残磁影响等）而产生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为两个工步：先磨非基准面，后磨基准面，以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟（滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来，称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
3、磨内径
与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能（通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。
内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。
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三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸偏差、套圈高度尺寸偏差。

渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程

渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程以渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程为标题，可以从以下几个方面进行描述：一、渗碳工序的介绍渗碳是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面加热处理的同时注入碳元素，使得金属材料的表面硬度得到提高，从而提高其耐磨性和使用寿命。

渗碳工序在制造圆锥滚子轴承套圈时起到关键作用。

二、圆锥滚子轴承套圈的材料选择圆锥滚子轴承套圈通常由高碳铬钢制成，其材料具有良好的强度和耐磨性能，适合进行渗碳加工。

渗碳工序能够在保持材料原有强度的同时，提高其表面硬度，从而满足轴承套圈在使用过程中的高负荷和高速旋转的要求。

三、渗碳工序的具体步骤1. 准备工作：将圆锥滚子轴承套圈进行清洗和除油处理，确保表面干净。

2. 包装：将经过准备的圆锥滚子轴承套圈放入渗碳工艺包装盒中，确保圆锥滚子轴承套圈与渗碳介质接触。

3. 加热：将包装好的圆锥滚子轴承套圈放入渗碳炉中，进行加热处理。

加热温度和时间需要根据具体材料和要求进行调整，一般温度在800°C-950°C之间，时间在几小时到十几小时不等。

4. 渗碳介质注入：在加热的过程中，需要将渗碳介质注入渗碳炉中，使得碳元素能够渗入圆锥滚子轴承套圈的表面。

渗碳介质通常是含有碳元素的固体或液体，如气体、固体碳化物或液体有机化合物等。

5. 固溶处理：在渗碳完成后，需要进行固溶处理，以消除渗碳过程中产生的氧化物和残留介质。

固溶处理通常是将圆锥滚子轴承套圈放入盐浴中进行加热处理，使得渗碳层中的残留物质溶解。

6. 冷却：固溶处理完成后，将圆锥滚子轴承套圈从盐浴中取出，进行冷却处理。

冷却过程需要控制速度和温度，以避免产生过度的应力和变形。

7. 清洗和检验：冷却后的圆锥滚子轴承套圈需要进行清洗和检验。

清洗可以去除表面的残留物质，检验可以评估渗碳工艺的质量和效果。

四、渗碳工序的优点和应用渗碳工序具有以下优点：能够提高金属材料的表面硬度和耐磨性；能够在保持材料原有强度的同时，提高其使用寿命；适用于各种金属材料的表面处理。

轴承套圈生产工艺

轴承套圈生产工艺轴承套圈是用于支撑轴承内部机械装置的关键零部件，生产工艺的优劣直接影响到轴承套圈的质量和使用寿命。

下面将介绍一种常见的轴承套圈生产工艺。

该生产工艺包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选取合格的轴承套圈材料，通常采用高硬度、高强度的金属材料，如碳钢或不锈钢。

原材料经过检验合格后，按照规定的尺寸和重量进行切割，准备用于下一步的冲压。

2. 冲压成型：使用冲床将切割好的原材料进行冲压成型，根据轴承套圈的外形和尺寸要求，通过冲模将金属材料冲压成圆形或其他形状。

冲床具有较大的压力，能够使原材料迅速变形，得到所需的形状。

3. 精密加工：冲压成型后的轴承套圈仍然存在一些不规则形状或粗糙表面，需要进行进一步的精密加工。

通常使用车床、铣床等机床进行切削、磨削等加工工艺，使轴承套圈表面光滑、尺寸精确。

4. 热处理：为了提高轴承套圈的机械性能，通常会进行热处理。

热处理包括淬火和回火两个步骤。

淬火可以增加轴承套圈的硬度和强度，回火可以减少内部应力，提高韧性和耐磨性。

5. 表面处理：轴承套圈的表面一般需要进行镀铬或镀锌等处理，以提高其耐腐蚀性能和光洁度。

镀铬或镀锌可以形成一层保护膜，防止轴承套圈与外界环境接触，延长其使用寿命。

6. 检验和包装：经过上述工艺后，轴承套圈需要进行质量检验。

检验包括尺寸、外观、硬度等方面的测试，只有合格的轴承套圈才能被包装和出厂销售。

检验合格的轴承套圈装入合适的包装箱中，以防止在运输过程中损坏。

上述工艺是一种常见的轴承套圈生产工艺，不同厂家和不同轴承套圈类型可能会有一些差异。

通过严格控制每个生产步骤的质量和工艺参数，可以保证轴承套圈的质量和性能，满足用户需求。

轴承套圈锻件加工工艺

轴承套圈锻件加工工艺轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。

在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。

以下是关于轴承套圈锻件加工的详细流程，以便更好地理解。

第一步，材料选择。

轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。

常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。

选择合适的材料可以大大提高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。

第二步，坯料的制备。

在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制备非常重要。

其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。

然后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。

第三步，火焰切割。

一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。

这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷成形做好准备。

第四步，冷锻成形。

在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。

轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。

活塞冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。

第五步，热处理。

热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。

由于轴承套圈锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要格外重视。

第六步，机械加工。

热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。

常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。

第七步，质量检测。

为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必须对其进行质量检测。

这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测试和耐蚀性测试等。

总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。

通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。

滚动轴承套圈加工工艺

冷却
套圈的冷却一般在30~80℃的10号、20号机油中冷却。冷却方法使用分级淬火：在正常奥氏体化温度后，再投入120~170℃的10号机油中冷却2~5分钟，再放入30~60℃10号机油中冷却，为减少残余奥氏体的稳定性，分级淬火后应立即进行冷处理和回火。
5.回火
回火的目的
消除内应力，稳定组织和尺寸，提高圈套的综合机械性能。回火是热处理淬火后必不可少的工序，是决定零件内在质量的关键工序。
四．加工工艺
棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品
1.正火
正火的目的
（1）消除网状碳化物及线条状组织
（2）返修退火的不合格品
（3）为满足特殊性能的需要
（4）为退火做组织准备
加热温度
正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。
综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能
三．材料选择
套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo
牌号
C
Si
Mn
Cr
Mo
P
7.热处理设备
7.1．中温箱式电阻炉
此次生产所要的最高温度为950℃。900℃以下的为低温箱式电阻炉，1300℃以上的为高温箱式电阻炉，为节约成本选用中温箱式电阻炉。中温箱式电阻炉适用于中小型钢制机件的淬火、退火、正火热处理。

轴承套加工工艺规程与钻孔夹具的设计

轴承套加工工艺规程与钻孔夹具的设计轴承套是机械设备中常用的零部件，其作用是支撑轴承，使其能够在运转时保持稳定。

轴承套的加工工艺规程和钻孔夹具的设计对于轴承套的质量和精度有着至关重要的影响。

一、轴承套加工工艺规程1.材料准备轴承套的材料通常为铜、铝、钢等金属材料。

在加工前需要对材料进行检查，确保其质量符合要求。

2.车削加工轴承套的加工通常采用车削工艺。

在车削前需要对工件进行定位和夹紧，确保其稳定性。

车削时需要根据轴承套的尺寸和形状进行切削，同时要注意刀具的选择和切削参数的调整，以保证加工精度和表面质量。

3.钻孔加工轴承套中通常需要进行钻孔加工，以便安装轴承。

钻孔加工需要使用合适的钻头和钻孔夹具，同时要注意钻孔的位置和深度，以保证轴承的安装精度。

4.研磨加工轴承套的表面粗糙度和平面度对于轴承的运转稳定性和寿命有着重要的影响。

因此，在车削和钻孔加工后，通常需要进行研磨加工，以提高表面质量和精度。

5.清洗和检验轴承套加工完成后需要进行清洗和检验。

清洗可以去除加工过程中产生的油污和金属屑，检验可以检查轴承套的尺寸和表面质量是否符合要求。

二、钻孔夹具的设计钻孔夹具是钻孔加工中常用的夹具，其设计对于钻孔精度和安全性有着重要的影响。

以下是钻孔夹具的设计要点：1.夹紧力钻孔夹具需要具有足够的夹紧力，以确保工件的稳定性和钻孔精度。

夹紧力的大小需要根据工件材料和尺寸进行选择。

2.夹紧方式钻孔夹具的夹紧方式通常有机械夹紧和液压夹紧两种。

机械夹紧简单可靠，但夹紧力不易调节；液压夹紧夹紧力可调，但需要液压系统的支持。

3.夹紧面钻孔夹具的夹紧面需要与工件表面接触，因此需要具有足够的硬度和平面度。

夹紧面的材料通常为硬质合金或陶瓷。

4.调节方式钻孔夹具需要具有调节功能，以便调整夹紧力和夹紧位置。

调节方式通常有手动和自动两种，自动调节需要配合传感器和控制系统。

5.安全保护钻孔夹具需要具有安全保护功能，以避免工件和操作人员的伤害。

安全保护措施通常包括限位开关、过载保护和紧急停止按钮等。

轴承各个零部件的加工流程

轴承各个零部件的加工流程
1、轴承套圈
套圈(内圈和外圈)的加工过程:轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为:棒料或管料(有的棒料需经锻造和退火、正火)----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉
2、轴承钢球
钢球的加工过程:钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,
其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种,整个加工过程为:棒料或线材冷冲(有的棒料冷冲后还需冲环带和退火)----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。

3、轴承滚子
滚子的加工过程：滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为:棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库(待合套装配〉。

4、轴承保持架
保持架的加工过程:保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下述两类:(1)板料→剪切→冲裁→冲压成形→整形及精加工→酸洗或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库(待合套装配)(2)实体保持架的加工过程:实体保持架的加工,依原材料或毛坏的不同而有所不同,其中车加工前可分为下述四种毛坯型式,整个加工过程为:棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔(或拉孔、镗孔)----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。

轴承套圈冷辗扩加工技术简介

轴承套圈冷辗扩加工技术简介>> 冷辗加工的特点１）可大幅度的节省原材料车加工与冷辗加工下料比较（锻件毛坯）传统的加工方法要包容套圈的全部形状，而冷辗加工仅需要与成品相同体积的毛坯。

采用冷辗加工可节省钢材１５～３５％；减少机械加工量１０～２０％。

２）加工精密高：主要加工表面的尺度精度、粗糙度和形位公差能稳定的达到甚至超过车加工水平。

冷辗套圈的尺寸集中度要好于车加工３）全面改善了工件的内在质量，轴承使用寿命成倍提高，可靠性显著提高，噪声明显降低冷辗与车加工断面比较例如我们用６２０６轴承为代表型号进行的试验。

冷辗用坯料退火组织，按标准（JB1255-81）第一级别图评为3级退火组织A．冷辗后的流线：流线不仅与沟道表面形状一致，在表面上无断头，而且在沟道表面以下，超过1MM深度范围内特别致密，愈接近表面愈致密。

B．原料中的夹杂物在冷辗后也明显按流线取向。

C．冷辗并热处理后的晶粒度：晶粒度一般比传统加工提高2-4级，而且均匀性也大大提高。

D．冷辗并热处理后的显微组织：经冷辗，其碳化物细小而分布均匀、浓度起伏变化小。

按标准（J131255-81）第二级别图应评为2级。

寿命试验结果如下表：４）简化生产流程，降低管理成本。

因冷辗是滚道、倒角一次成型，因此可省掉挖沟，倒角这两道最影响加工质量的工序。

５）提升产品品质。

加工质量靠模具保证，质量易于控制，产品一致性好。

６）自动化程度高，可配置自动生产线。

当前精密冷辗技术在世界范围内处于成长和上升时期。

这一阶段的主要标志是在应用中提高、完善、发展，在发展中扩大应用。

在当前阶段，精密冷辗技术在充分发挥自身优点的同时，还必须冷辗环机为核心，在加工精度、稳定性、可靠性，生产效率及自动化程度方面与传统加工技术竞争，并在加工能力和工件种类方面扩大应用范围，直到实现在其适宜的范围内普遍推广应用。

精密冷辗技术的成功应用需要4个条件：A．先进而适用的冷辗环机。

B．质量足够高、供应充足的模具及其制造技术。

轴承套零件机械加工工艺分析

轴承套零件机械加工工艺分析引言轴承套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，承担着支撑和转动的功能。

在轴承套的生产过程中，机械加工是一个重要的环节，它直接影响着轴承套的精度和质量。

本文将对轴承套零件的机械加工工艺进行分析，以及加工过程中的注意事项。

轴承套零件机械加工的工艺步骤轴承套零件的机械加工主要包括以下几个步骤：1. 材料准备选择合适的材料对轴承套的加工质量和性能有着重要影响。

常见的轴承套材料有铸铁、合金钢等。

在选择材料时，需考虑轴承套的工作环境、承载能力等因素。

2. 加工工艺2.1 轴承套外圆的加工轴承套外圆的加工可以采用车削工艺。

首先，将选定的材料固定在车床上，然后通过车刀对材料进行切削，使其逐渐成为所需的外形和尺寸。

2.2 轴承套内孔的加工轴承套的内孔加工一般采用铰削工艺。

在铰削过程中，先使用钻孔机将轴承套预先钻出合适的孔径，然后再使用铰刀将孔径加工到所需精度和形状。

3. 表面处理轴承套的表面处理是为了提高其外观质量和耐腐蚀性。

常见的表面处理方式包括镀镍、镀铬等。

这些处理方式可以使轴承套表面看起来更光滑，提高其美观度，并且能够提高其耐腐蚀性，延长使用寿命。

4. 检验与质量控制对于加工好的轴承套，需要进行严格的检验和质量控制，以确保其符合设计要求和标准。

常用的检验手段包括尺寸测量、外观检查、硬度测试等。

通过这些检验手段，可以及时发现和纠正加工过程中的问题，确保轴承套的质量达到要求。

加工过程中的注意事项在轴承套零件的机械加工过程中，需要注意以下几个方面：1. 加工精度控制轴承套是一个精密零件，其加工精度对整个机械设备的性能和寿命都有着重要影响。

因此，在加工过程中，需要控制好加工精度，保证轴承套的尺寸和形状满足设计要求。

2. 切削参数控制在轴承套的切削过程中，切削参数的选择和控制是非常重要的。

合理选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以降低切削力，避免切削过程中的振动和变形，提高加工质量。

超精工艺

轴承套圈的超精加工技术简介一、概述轴承套圈经过下料、初期热处理、车削加工、中期热处理、磨削加工以后。

经过一系列严格检验后，就进入了超精加工工序。

轴承套圈超精加工主要是为了降低轴承套圈沟道或滚道的表面粗糙度，改善轴承套圈沟道或滚道的表面的应力状态。

除非上道工序对应的沟道或滚道磨削后的表面形状精度较低，轴承套圈超精加工一般不会改变加工面的形状精度和位置精度。

轴承套圈超精加工“是一种用细粒度的磨具对工件施加很小的压力，并作往复振动和慢速纵向进给运动，以实现微量磨削的一种加工方法”。

超精加工一种说法是由美国哥赖斯拉公司的维拉斯发明的，当时由于汽车车轮的滚子轴承经常产生异常的振动和噪声，问题出于轴承滚子在轴承套圈表面形成压痕所致。

经过采用软材料研磨轴承滚道表面之后，不但可以避免使轴承套圈工作表面产生压痕，而且还使得振动和噪声显著降低了。

维拉斯把这一加工方法实现了机械化，这就是最早的轴承套圈超精机。

轴承超精加工虽然发明在美国，但是现在在欧洲和日本得到进一步发展。

尤其是德国Thielenhaus公司，在轴承超精加工领域的研发技术居世界领先水平。

二、超精研加工工艺参数的选择超精研的工件旋转速度、施加于油石上的单位面积的压力、油石的振荡频率和振幅是超精研加工的主要工艺参数，这些参数的选择直接影响超精机加工工件的加工表面质量。

就加工方式来讲，一般分为采用一种油石和采用多种油石两种。

前者是采用一块油石把工作条件分为两段，称为一序两段法。

初超时，选择大的切削角，加大油石压力，就会使磨粒大量的破碎和脱落，尽可能地把前道工序的加工痕迹去掉。

前道工序的痕迹去掉后，加工表面呈梨皮形状，就得到人们称之为的超精加工的磨纹，这时就把切削角减小，降低油石压力，于是磨粒的切削作用也就降低，继续加工是把粗超时的痕迹除掉，逐渐得到平滑的加工表面，这时磨粒与加工表面的接触面积增加，进一步增加接触面积，油石就会气孔堵塞，最后致使切削完全停止，只作光超。

渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程

渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程
渗碳是一种将碳元素渗入到钢材表面加工成一种高碳含量的硬化层的工艺。

圆锥滚子轴承套圈的渗碳工序主要包括以下流程：
1. 材料准备：选择适合的钢材作为套圈材料，并对材料进行表面清洁和检查。

2. 套圈预处理：在套圈表面进行酸洗处理，以去除氧化层和污垢，确保表面的光洁。

3. 渐进预热：将套圈逐渐加热到一定温度（通常在800°C到950°C之间），以减少冷凝和热冲击对套圈的影响。

4. 渗碳：将套圈放入渗碳炉中，并在一定温度下加入碳源（一般是固体碳源或气体碳源）进行渗碳处理。

渗碳时间通常在几小时到几十小时不等，取决于渗碳深度的要求。

5. 淬火：在渗碳结束后，将套圈迅速放入淬火介质（如冷却油或盐浴），以使渗碳层快速冷却，产生高硬度的表面层。

6. 中间处理：对淬火后的套圈进行表面处理，如去除氧化层和残留碳源，以及修整外形尺寸和圆度等。

7. 回火：为了消除淬火时产生的内应力，将套圈再次加热到适当的温度，并保持一定时间后冷却。

回火温度取决于套圈所需的力学性能。

8. 终轧或成品处理：对回火后的套圈进行最终的尺寸加工和表面处理，以满足设计要求。

以上是圆锥滚子轴承套圈渗碳工序的一般流程，具体流程和参数可能会根据不同的工艺要求和产品规格而有所不同。

轴承套圈的锻造工艺流程

轴承套圈的锻造工艺流程
轴承套圈是一种用于支撑轴承的零部件，其制作工艺流程十分关键。

以下是轴承套圈的锻造工艺流程：
1. 原材料准备：选用合适的钢材作为原材料，经过锤击、热处理等加工后，得到符合要求的锻坯。

2. 制模：根据轴承套圈的设计要求，制作模具，并对模具进行加热，以防止热胀冷缩后对成品造成影响。

3. 预热：将锻坯放入加热炉中进行预热，使其达到适宜的锻造温度。

4. 锻造：将预热后的锻坯放入模具中，进行锻造。

锤击的力度、频率和方向必须得到严格控制，以确保锻坯能够达到预期的形状和尺寸。

5. 精修：经过锻造后的轴承套圈需要进行精修，包括去除毛刺、平整表面等工序。

6. 热处理：经过锻造和精修后的轴承套圈需要进行热处理，以提高其机械性能和耐磨性能。

7. 检验：对成品轴承套圈进行非破坏性和破坏性检验，以确保其符合设计要求。

以上是轴承套圈的锻造工艺流程，每个步骤都需要严格把控，以确保成品质量达到要求。

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滚动轴承套圈加工工艺共8页

滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺一．选择零件二．零件的服役条件及性能要求滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。

一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。

所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。

综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能三．材料选择套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。

GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。

GCr15SiMo 一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。

GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。

GCr18Mo的淬透性比较高，性能优越，但价格较高。

GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。

四．加工工艺棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品1.正火正火的目的（1）消除网状碳化物及线条状组织（2）返修退火的不合格品（3）为满足特殊性能的需要（4）为退火做组织准备加热温度正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。

此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。

如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。

轴承加工工艺流程(附图)

轴承加工工艺流程（附图）轴承就是当代机械设备中一种重要零部件。

它得主要功能就是支撑机械旋转体，降低其运动过程中得摩擦系数,并保证其回转精度.按运动元件摩擦性质得不同,轴承可分为滚动轴承与滑动轴承两大类.轴承可同时承受径向负荷与轴向负荷。

能在较高得转速下工作。

接触角越大，轴向承载能力越高。

那么轴承就是怎么加工出来得呢?轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gｃr1５ＳiMn）〈1>滚动体(钢球）制造基本流程：原材料——冷镦—-光磨——热处理—-硬磨——初研——外观—-精研<2〉保持架(钢板)制造基本流程:原材料——剪料——裁环-—光整——成形——整形-—冲铆钉孔〈３>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火--回火——磨削--装配汇普轴承加工流程图（1）锻造加工:锻造加工就是轴承套圈加工中得初加工，也称毛坯加工。

套圈锻造加工得主要目得就是：(ａ)获得与产品形状相似得毛坯，从而提高金属材料利用率,节约原材料,减少机械加工量，降低成本。

（b）消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好,从而提高轴承得使用寿命。

锻造方式:一般就是在感应加热炉、压力机、扩孔机与整形机组成连线得设备体进行流水作业（２）退火:套圈退火得主要目得就是:高碳铬轴承钢得球化退火就是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆得碳化物颗粒得组织，为以后得冷加工及最终得淬回火作组织准备.Gcr１5SiMn退火基本工序：在７90—８10℃保温2—6ｈ，以10—3０℃/h，冷至6０0℃以下,出炉空冷(3）车削加工:车削加工就是轴承套圈得半成品加工，也可以说就是成型加工.车削加工得主要目得就是：（a）使加工后得套圈与最终产品形状完全相同。

（b）为后面得磨削加工创造有利条件。

车削加工得方法：集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序得小批量生产。

分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序得大批量生产。

轴承套圈磨削加工工艺

滚动体加工工艺本文源于：钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。

综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。

2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。

3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。

4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。

5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。

钢球的加工工艺随着球坯的原材料、钢球的规格（尺寸和精度等级）以及生产条件的不同而有所差异，但基本加工工艺大致相同，通常有以下几种：（1）小型钢球（Ф3~Ф10mm）冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（2）中小型钢球（Ф10~Ф16mm）冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（3）中大型钢球（Ф16~Ф28mm）冷（热）镦或热轧—退火（热镦或热轧时用）—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（4）大型钢球（Ф28~Ф50mm）材料加热—热镦或热轧—退火—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（5）特大型钢球（Ф50~Ф80mm）材料加热—热切—加热—热镦—退火—车环带—光球—热处理—硬磨—初研——精研1—精研2（6）特大型钢球（Ф80~Ф120mm）材料加热—热镦（锻造）—退火—车环带——软磨（单粒）—热处理—硬磨（单粒）—初磨—精研1—精研22.滚子加工工艺滚子的种类较多，有圆锥滚子、圆柱滚子、球面滚子、滚针和螺旋滚子等。

滚子的形状虽然多种多样，但主要加工工艺大同小异。

（1）圆锥滚子加工工艺毛坯成形（冷镦或车制）—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨外径—细磨外径—磨球基面—终磨外径—外径凸度超精—终检、外观、选别—清洗、涂油、包装（2）短圆柱滚子加工工艺冷镦成形（冷镦或车制）—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨外径—粗磨端面—细磨端面—细磨外径—探伤—终磨端面—终磨外径—超精外径—终检、外观、选别—清洗—涂油包装（3）球面滚子加工工艺毛坯成形（冷镦或车制）—串光—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨端面—粗磨外径—终磨端面（磨球端面）—细磨外径—终磨外径。