滚动轴承套圈加工工艺

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滚珠轴承的生产工艺方法

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体降低其运动过程中的摩擦系数的同时保证其回转精度。

滚珠轴承是轻工业机械行业中最为常见的轴承的一种，将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。

一、轴承套圈的加工1、锻造加工锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。

（1）套圈锻造加工的主要作用是：(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。

(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。

（2）锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业。

2、退火套圈退火的主要作用是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。

3、车削加工车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。

（1）车削加工的主要作用是：(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。

(b)为后面的磨削加工创造有利条件。

（2）车削加工的方法：(a)集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。

(b)分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。

4、热处理热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序（1）热处理的主要作用是：(a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。

(b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。

（2）热处理的方法：高碳铬轴承钢热处理过程包括淬火和低温回火。

5、磨削加工磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加工。

（1）磨削加工的主要作用是：(a)使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求。

(b)为轴承装配提供合格的套圈。

（2）磨削加工方法：一般采用分散工序法加工，也可把多台设备通过上、下料装置连接组成生产流水线加工，提高生产效率。

轴承各零件的加工工艺路线

轴承各零件加工工艺路线轴承套圈磨削加工工艺轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。

1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈：磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈：自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料内圈：不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料滚动体加工工艺钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。

综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。

2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。

3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。

4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。

5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。

轴承套圈加工工艺方法及特点

轴承套圈加工工艺方法及特点对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序。

一、轴承套圈加工的集中工序轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。

集中工序的特点：（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。

若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。

（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。

（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。

但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。

例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。

二、轴承套圈加工的分散工序轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。

分散工序的特点：（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。

容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。

若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。

（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。

（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。

（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。

但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。

轴承套圈锻打工艺流程

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NO.7轴承车工知识讲义

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3、常用夹具 1）卡盘主要用于夹持毛坯（锻件）表面有三爪、四爪、浮动卡爪（六点接触）汽、液压驱动及手动。
2）弹簧夹具主要用于夹持光整表面。可分为外胀式弹簧夹具（夹内表面加工其它表面）和内夹式弹簧夹具（卡外表面加工其它表面）。主要是由汽、液压驱动。结构简单、操作方便、维修容易、劳动强度低，装夹牢固，定位性好。

轴承套圈车削加工概述
轴承套圈可分为内圈（02）和外圈（01）两种，多采用锻造加辗扩工艺制成，几何形状和尺寸精度较好，便于组织专业化和自动化生产。 1、常用机床多采用自动和半自动化的专业车床。例如：C7220 C7632 C730等还有通用车床、立式车床等。

车床型号的编制主要由类别代号、通用特性代号、组别代号、系代号及主要参数组成。 C7220车床表示： C：类别代号，表示车床 7：组别代号，表示仿形或多刀半自动车床 2：系代号，表示仿形车床 20：主参数，表示加工直径200mm
轴承套圈的车加工
绪论
车削加工是机械行业中的一个重要工种。因具有功能全、成本低、效率高、精度较高的特点而得到广泛应用。轴承生产加工过程中的轴承的内外圈、滚子、保持架、隔圈等零件均须车削加工。车削加工：在车床上，利用刀具与工件的相对运动改变毛坯的形状和尺寸，使其成为具有一定几何形状和尺寸精度及表面质量要求的零件。
刀杆前面主切削刃主后面
刀尖副切削刃副后面 f
前刀面：(前面）切屑流出时与之接触的表面。根据作用不同，有平形、圆弧形或其他形状。主后刀面：(后面）切削时刀头与工件加工表面相对的表面副后刀面：(副后面) 切削时刀头与工件已加工表面相对的表面主切削刃：(主刀刃）前面与主后面的交线。担负主要的切削任务副切削刃：(副刀刃）前面与副后面的交线。担负次要的切削任务

毕业论文滚动轴承的加工工艺设计》

滚动轴承加工工艺设计摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。

本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。

主要内容包括滚动轴承的类型、性能与特点，滚动轴承的工作情况，滚动轴承尺寸的选择，轴承零件的加工工艺特点，轴承加工的工艺过程及轴承装置的设计。

通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。

关键词:滚动轴承；性能；工艺设计Rolling bearing processing technology design Abstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select the appropriate bearing and the corresponding processing technological process.Key words：Rolling bearing; Performance; Process design目录1摘要 (1)2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2)2.1 滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4)2.2 滚动轴承零件结构的常用术语 (5)2.3 滚动轴承的代号 (6)3 滚动轴承类型的选择 (8)3.1 选择轴承时的考虑因素 (8)3.2 具体选择 (10)4 滚动轴承产品的性能要求 (11)5 滚动轴承零件的加工工艺特点 (11)5.1 滚动轴承零件的生产特点 (11)5.2 滚动轴承零件工艺过程的特殊性 (12)6 滚动轴承生产的一般工艺过程 (13)7 滚动轴承套圈车削加工 (14)7.1 车削加工的内容和方法分类 (14)7.2 套圈车削的位置精度和定位基准选择 (15)7.3 车削套圈的尺寸公差及余量的确定 (17)7.4 套圈车削加工的切削用量 (20)7.5 套圈车削加工所用的夹具 (21)8 套圈的热处理工序 (21)9 套圈的磨削 (22)9.1 6203轴承套圈的磨削过程 (22)9.2 套圈磨削用夹具 (24)10 钢球加工 (25)10.1 钢球加工的基本工艺路线 (25)10.2 钢球加工余量的确定 (26)11 保持架加工 (27)12 轴承的装配 (28)12.1 装配的基本工艺路线 (28)12.2 轴承零件的组装方法 (28)参考文献 (30)致谢 (31)2滚动轴承的主要类型及其代号2.1滚动轴承的主要类型、性能与特点滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，它是依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的。

轴承套圈锻件加工工艺

轴承套圈锻件加工工艺轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。

在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。

以下是关于轴承套圈锻件加工的详细流程，以便更好地理解。

第一步，材料选择。

轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。

常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。

选择合适的材料可以大大提高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。

第二步，坯料的制备。

在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制备非常重要。

其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。

然后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。

第三步，火焰切割。

一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。

这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷成形做好准备。

第四步，冷锻成形。

在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。

轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。

活塞冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。

第五步，热处理。

热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。

由于轴承套圈锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要格外重视。

第六步，机械加工。

热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。

常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。

第七步，质量检测。

为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必须对其进行质量检测。

这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测试和耐蚀性测试等。

总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。

通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。

滚动轴承套圈磨加工工序间技术条件

滚动轴承套圈磨加工工序间技术条件引言本技术条件是根据我公司滚动轴承套圈磨加工的生产实践和GB国家标准、CSBTS TC机械工业部轴承工业局统一企业标准等而拟制的。

在轴承套圈的磨加工过程中，必须根据加工工艺卡片和本技术条件规定进行加工。

对超过工艺偏差的产品可根据利用品条件和产品图纸规定处理。

对深沟球、圆柱滚子、调心滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差应按订制的配套偏差进行加工，圆锥滚子、推力球、推力滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差按磨加工工艺卡片规定的尺寸偏差执行。

本技术条件适用于“G”级精度的各类型轴承套圈的磨削加工，所规定的检验项目，其测量方法按GB/T307.2-95《滚动轴承测量和检验的原则及方法》执行。

引用标准：GB/T307.1-2005《滚动轴承向心轴承公差》GB/T307.2-2005《滚动轴承测量和检验的原则及方法》GB/T307.3-2005《滚动轴承通用技术规则》GB/T307.3-2005《滚动轴承推力轴承公差》GB/T4199-2003《滚动轴承公差定义》CSBTS TC98.17-1997《滚动轴承零件特大型深沟球和角接触球轴承套圈公差》CSBTS TC98.18-1997《滚动轴承零件特大型圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》CSBTS TC98.19-1997《滚动轴承零件特大型调心滚子轴承套圈和中挡圈公差》CSBTS TC98.20-1997《滚动轴承零件特大型圆锥滚子轴承套圈公差》CSBTS TC98.21-1997《滚动轴承零件特大型推力和推力角接触球轴承套圈垫圈公差》CSBTS TC98.22-1997《滚动轴承零件特大型推力滚子轴承套圈垫圈公差》CSBTS TC98.32-1997《滚动轴承零件推力球轴承套圈垫圈公差》CSBTS TC98.33-1997《滚动轴承零件双列角接触球轴承套圈公差》CSBTS TC98.35-1997《滚动轴承零件调心滚子轴承套圈和中挡圈公差》CSBTS TC98.56-1999《滚动轴承零件深沟球和角接触球轴承套圈公差》CSBTS TC98.57-1999《滚动轴承零件圆锥滚子轴承套圈公差》CSBTS TC98.65-1999《滚动轴承零件轧机用四列圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》CSBTS TC98.66-1999《滚动轴承零件双列和四列圆锥滚子轴承套圈和挡圈公差》CSBTS TC98.72-1999《滚动轴承零件圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》1 符号及解释△表示偏差(偏差即是与公称尺寸之差)V 表示变动量,变动量即是最大,最小值之差或最大平均值与最小平均值之差mp 表示平均.p 表示平面s 表示单一的d 表示内圈直径D 表示外圈直径B 表示内圈宽度C 表示外圈宽度K 表示径向跳动(指成品)S 表示侧面的即轴向的跳动(指成品)i 表示内圈e 表示外圈a 表示装配好的轴承Kia 表示成套轴承的内圈径向跳动Kea 表示成套轴承的外圈径向跳动Sia 表示成套轴承的内圈端面对滚道的跳动Sea 表示成套轴承的外圈端面对滚道的跳动Ga 表示成品轴承的轴向游隙Gr 表示成品轴承的径向游隙T 表示成品轴承的公称高度ds 表示单一内径Ds 表示单一外径△ds 表示单一内径偏差△Ds 表示单一外径偏差dm 表示平均内径Dm 表示平均外径Fw 表示滚动体内切圆直径(指无内圈的圆柱滚子轴承)Ew 表示滚动体外接圆直径(指无外圈的圆柱滚子轴承)Kir 表示内圈一滚道对另一滚道的径向圆跳动Ker 表示外圈一滚道对另一滚道的径向圆跳动△D2s、△d2s 表示单一外圈内径、内圈外径偏差VD2p、Vd2p 表示单一径向平面内的外圈内径变动量、内圈外径变动量VD2mp、Vd2mp 表示平均外圈内径变动量、内圈外径变动量SD2、Sd2 表示外圈内表面母线、内圈外表面母线对基准端面倾斜度的变动量Ra 表示表面粗糙度Sd′表示支点相距10毫米时,内孔表面母线对基准端面华侨度的变动量De 表示外沟直径△Des 表示单一滚道直径偏差(外圈)△Wis、△Wes 分别表示内、外圈单一滚道位置偏差VDep 表示径向平面内的滚道直径变动量VDex 表示轴向平面内的滚道直径变动量Ke 表示外滚道对外表面的厚度变动量SD′表示支点相距10毫米时外表面母线对基准端面的倾斜度的变动量Ki 表示内孔对滚道的厚度的变动量di 表示内滚道直径△dis 表示内圈单一滚道直径偏差Vdip 表示单一径向平面内的滚道直径变动量Vdimp 表示平均滚道直径变动量Sd′i、SD′e表示支点相距10毫米时,内、外滚道表面母线对基准端面倾斜度的变动量Li(Le) 表示滚道母线直线度(只允许中间凸)(内、外圈)△B2s、△B4s、△B5s、△C2s、△C4s、△aos、△Bzs 表示单一挡边宽度偏差VB2s、VB4s、VC2s、VC4s 表示挡边宽度变动量Si Se 分别表示推力球、向心推力球轴承内、外沟道对底面、端面的厚度变动量Nf 9类大挡边内表面斜向圆跳动Nf′9类大挡边外表面斜向圆跳动Demp-Demp′表示外滚道两端平均直径之差dimp-dimp′表示内滚道两端平均直径之差dimp1-dimp2 表示内圈两滚道单一平面平均直径之差Demp1-Demp2 表示外圈两滚道单一平面平均直径之差Sim 表示中挡边对端面轴向距离的变动量Ni 推力轴承轴圈滚道的斜向圆跳动Kif 挡边对内.外表面的径向圆跳动Api 推力圆柱.圆锥滚子轴承轴圈底面的平面度Ape 推力圆柱.圆锥滚子轴承座圈底面的平面度△2β推力圆锥滚子轴承轴圈滚道圆锥角度的偏差Dw 滚子的公称直径Lw 滚子的公称长度ψ圆锥滚子的公称角度△Dwmp 圆柱滚子中部的平均直径偏差△DIWs 滚子的单一长度偏差△Dwcf 滚子的圆形偏差VDWp 滚子单一径向平面内的直径变动量Dwmp-Dwmp′圆柱滚子两端平均直径之差△2Ф圆锥滚子的圆锥角偏差VDWL 分组批直径变动量VLWL 分组批长度变动量V2ψL 圆锥滚子分组批圆锥角角度变动量SDw 滚子基准端面圆跳动Kw 滚子孔对外表面的厚度的变动量Sif 内圈大挡边厚度的变动量Sef 外圈挡边内侧表面对基准端面轴向距离的变动量△cir 圆形偏差△d1mp-△dmp 表示锥孔大端实测平均直径偏差与锥孔小端实测平均直径偏差之差dimp 表示单一平面平均内径Dmp 表示单一平面平均外径△ds 表示单一内径偏差.即单一内径与公称内径之差△dm 表示平均内径偏差△Dm 表示平均外径偏差△Ds 表示单一外径偏差△Dmp、△dmp 表示单一平面内的平均外径、平均内径的偏差VDp、Vdp 表示单一径向平面内外径、内径的变动量,即最大与最小单一直径之差VDmp、V dmp 表示平均外径、内径的变动量,即在整个测量区域内最大与最小平均直径之差△Bs 表示内圈宽度的偏差VBs、VCs 表示内圈、外圈宽度的变动量△Cs 表示外圈单一宽度的偏差Sd 表示内圈基准端面对内孔的跳动,即内孔表面母线对基准端面倾斜度的变动量SD 表示外径表面母线对基准端面的倾斜度的变动量di 表示基本圆锥孔在理论大端的基本直径△d1mp 表示基本圆锥孔在理论大端的平均内孔直径偏差d2 表示推力球轴承双向轴承轴圈公称内孔直径△d2mp 表示推力球轴承双向轴承轴圈在单一平面平均内孔直径的偏差Vd2p 表示推力球轴承双向轴承轴圈在单一径向平面内的内孔直径变动量Si 表示轴圈滚道对底面厚度的变动量Se 表示座圈滚道对底面厚度的变动量△TS 表示实测轴承宽度的偏差(即装配高的偏差)KD2、Kd2 表示外圈内孔对外表面、内圈内孔对内圈外表面的厚度变动量2 端面磨削公差值2.1 各类型轴承内（轴）、外（座）圈按表1规定表1 μm注：外圈端面除粗糙度按公称外径D查表，其它各项均按公称内径d查表。

滚动轴承套圈加工工艺

冷却
套圈的冷却一般在30~80℃的10号、20号机油中冷却。冷却方法使用分级淬火：在正常奥氏体化温度后，再投入120~170℃的10号机油中冷却2~5分钟，再放入30~60℃10号机油中冷却，为减少残余奥氏体的稳定性，分级淬火后应立即进行冷处理和回火。
5.回火
回火的目的
消除内应力，稳定组织和尺寸，提高圈套的综合机械性能。回火是热处理淬火后必不可少的工序，是决定零件内在质量的关键工序。
四．加工工艺
棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品
1.正火
正火的目的
（1）消除网状碳化物及线条状组织
（2）返修退火的不合格品
（3）为满足特殊性能的需要
（4）为退火做组织准备
加热温度
正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。
综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能
三．材料选择
套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo
牌号
C
Si
Mn
Cr
Mo
P
7.热处理设备
7.1．中温箱式电阻炉
此次生产所要的最高温度为950℃。900℃以下的为低温箱式电阻炉，1300℃以上的为高温箱式电阻炉，为节约成本选用中温箱式电阻炉。中温箱式电阻炉适用于中小型钢制机件的淬火、退火、正火热处理。

圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制

圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制在轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。

这是因为毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）决定轴承材料的利用率，毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能正常自动化生产的主要原因。

文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制。

标签：圆锥滚子轴承；套圈；锻造工艺套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占总重量的60%～70%。

套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件占套圈毛坯总数的85%左右。

由轴承生产的劳动量分析可知，套圈毛坯锻造的劳动量通常占轴承加工总劳动量的10%～15%。

毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量，毛坯的好坏直接影响车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。

由于轴承结构不同，尺寸大小不一，各厂设备、技术状况及生产习惯的不同，轴承套圈毛坯的制造工艺也各不相同[1]。

资料表明，除管料和棒料直接车削外，其余均采用锻压成形。

目前，一些先进工艺如冷辗扩、冷挤压、温挤压以及高速镦锻等已经被采用。

1 概述轴承套圈锻造加工的主要目的是：①获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，减少机械加工量；②消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，致密度好，从而提高轴承使用寿命。

根据锻造时金属的温度高低，将锻造分为热锻、冷锻和温锻三大类：将金属加热到再结晶温度以上的锻造加工叫热锻；金属在室温下的变形叫冷锻；而介于两者之间的金属变形叫温锻。

现在大量采用的加工方法还是热锻。

热锻轴承套圈的生产过程主要包括三个环节：加热、下料和锻造成形。

锻造成形是套圈锻造生产的中心环节，其形式很多，我国大量采用的是三大类工艺：锤上锻、平锻机锻造和压力机锻造。

压力机锻造后，要经过扩孔机辗扩成形，以提高锻件质量、精度和生产率，有时为了进一步提高锻件的尺寸和几何精度，为后续工序的自动化创造条件，需要再加精整（或整形）工序。

轴承套圈磨加工工艺过程改进

12的划痕套圈外观更加美观3mz203b3mz316清洗装配转零件终检检验工序可同时检验工件外观质量外径尺寸偏差和沟道超精质油中混水现象保证了冷却剂清洗剂质量外圈沟道超精后合格的沟道表面质量不会被磨削液中砂轮屑冲击而破坏可直接转入下工序保证了超精质量零件终检工序可同时连续地检验沟道超精质量和公称尺寸外观质量减少了工件周转次减少了工件磕碰伤缩短了在制品周转周期经验证沟道超精机床陶瓷支承在支外内圈采用球轴承沟道超精机3mz316所以在内圈挡边车加工时增加软磨工序以控制挡边表面外观质量和尺寸分散故减少了磨内圈挡边工序超精沟道质量公称外径尺寸检验而此工艺过程工件沟道超精后仅能检验沟道超精质量产品外径还没有加工到最终公称尺寸不能在此工序同时检验以上多项工件需要再转修磨外径工序冷却水冷却这会影响到外圆无心机床水质和冷却清洗效果甚至影响到机床润滑质量冲击对沟道超精表面粗糙度05mm以下质量产生破坏残存工件沟道内的冷却水及砂轮又被带入到装配工序前的零件清洗油箱主要是清洗煤油影响了清洗质量破坏了清洗油质量即产生油中混水现象内圈挡边由于没有软磨工序最终使用的设备及工艺根据初步改进后的问题对设备及工艺进行了进一步改进外圈
使用球轴承套圈沟道自动超精机（Ｍ３１，３Ｚ２０
３ｚｌ）Ｍ３６取代四轴超精机，以陶瓷材料为支承材料，外圈采用无心支承方式，内圈采用内孔定心方式，端面夹紧，有两个加工工位，实现粗，精超一次完成，超精后工件沟道圆度、粗糙度得到较好改善。增加外圈外径修磨工序，去除工件支承造成
ｌ原设备及工艺存在的问题
原内、外圈磨超工艺如下。外圈：磨端面（Ｂ４０退磁、Ｍ７８）清洗＿磨外径＋
（１８，Ｇ００）Ｍ００Ｍ１０＿支外径磨外沟道（Ｍ１６－２３Ｚ４）＋退磁、清洗＿支外径超精外沟道（＋四轴超精机）。内圈：磨端面（Ｂ４０＿退磁、Ｍ７８）÷ 清洗磨内圈挡边（１５，Ｇ１０－支内沟道磨内沟道Ｍ００ＭＴ０）＋５（Ｍ１３＿退磁、洗＿支内沟道磨内径３Ｚ３） ÷ 清＋（Ｍ２３＿退磁、３Ｚ０）÷ 清洗－支内圈挡边超精内沟道＋（四轴超精机）。使用立轴圆台平面磨床（Ｂ４０，Ｍ７８）要分别磨削套圈两个端面，套圈磨第一端面后需要退磁清洗，再磨第二端面，再退磁清洗。如果对工件端面磨削量大小控制不均，就会使磨削后沟位置受到影响，磨削工序产生沟道黑皮，时，造成同电磁工作台如有脏物或工件定位不平将造成磨后工件的端面平行度增大，沟时沟道对基准端面的平行度增磨大，此类工件影响到成品轴承旋转精度和运转噪声。使用该设备加工工件周期长、效率低、劳动强度大。

浅析滚动轴承的加工工艺

浅析滚动轴承的加工工艺摘要：滚动轴承广泛应用于各类旋转机械，作为回转部件的轴端支撑件，其运行状态直接影响到滚动轴承本身甚至整机的运行。

基于此，本文首先提出了加强滚动轴承加工工艺研究的意义，然后分析了滚动体的加工工艺，最后分析了轴承外圈加工工艺及装配。

以期能为滚动轴承的加工和制造提供一定的参考，进一步保证滚动轴承的使用寿命能够达到设计寿命。

关键词：滚动轴承；加工工艺；滚动体；内圈；外圈；装配一、加强滚动轴承加工工艺研究的意义滚动轴承因其具有摩擦系数小、回转精度高等特点而被广泛用于各类工程机械，但由于恶劣的使用工况和承担较大径向力的原因，使其也是较为容易受损的部件。

据统计，在所有的机械故障中，由轴承直接或间接引发的故障所占的比重最高为64%，次之是齿轮引起的故障占25%。

旋转机械的各类故障中有30%的故障与轴承损伤有关，仅有10%～20%的滚动轴承可以达到设计寿命。

而滚动轴承一般用于支撑轴类等旋转零部件，支撑件的工作状态直接关系到整个动力传动系统的工作效率，从而其在设备动力传递中起到至关重要的作用。

一旦滚动轴承发生故障或失效，将会直接影响设备的正常工作，甚至给企业带来巨大的经济损失及人员伤。

从而研究滚动轴承的加工工艺，针对其中的关键工序提出相应的质量控制方法，以保质、保量地完成滚动轴承的加工，对于提高滚动轴承本身乃至整机的寿命和可靠性都具有十分重要的意义。

二、滚动体加工工艺滚动体作为滚动轴承的关键零件，与内外圈有点接触和线接触在轴承中起承载和传递载荷与运动的作用，滚动体的运动比较复杂。

随着轴承在工业应用领域的广泛使用，轴承的性能向着高效化、精密化、长寿命、节能化等方向飞速发展，对轴承应用性能的要求也越来越高，具体主要体现在：（1）滚动体是内外圈传递力的环节，是轴承整体寿命的关键；（2）降低噪声是工业领域改革的方向，轴承也不例外，滚子轴承由于其结构和工作特点、即便有润滑，其噪声还是存在；（3）对于滚动体全寿命周期质量提出了更高的要求。

毕业论文滚动轴承的加工工艺设计

毕业论文滚动轴承的加工工艺设计集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]滚动轴承加工工艺设计摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。

本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。

通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。

关键词:滚动轴承；性能；工艺设计Rolling bearing processing technology designAbstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select theappropriate bearing and the corresponding processing technological process.Key words：Rolling bearing; Performance; Process design目录1摘要 (1)2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2)滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4)滚动轴承零件结构的常用术语 (5)滚动轴承的代号 (6)3 滚动轴承类型的选择 (8)选择轴承时的考虑因素 (8)具体选择 (10)4 滚动轴承产品的性能要求 (11)5 滚动轴承零件的加工工艺特点 (11)滚动轴承零件的生产特点 (11)滚动轴承零件工艺过程的特殊性 (12)6 滚动轴承生产的一般工艺过程 (13)7 滚动轴承套圈车削加工 (14)车削加工的内容和方法分类 (14)套圈车削的位置精度和定位基准选择 (15)车削套圈的尺寸公差及余量的确定 (17)套圈车削加工的切削用量 (20)套圈车削加工所用的夹具 (21)8 套圈的热处理工序 (21)9 套圈的磨削 (22)6203轴承套圈的磨削过程 (22)套圈磨削用夹具 (24)10 钢球加工 (25)钢球加工的基本工艺路线 (25)钢球加工余量的确定 (26)11 保持架加工 (27)12 轴承的装配 (28)装配的基本工艺路线 (28)轴承零件的组装方法 (28)参考文献 (30)致谢 (31)2 滚动轴承的主要类型及其代号滚动轴承的主要类型、性能与特点滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，它是依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的。

轴承套圈加工工艺介绍

轴承套圈加⼯⼯艺介绍点击上⽅“⼩丸⼦⾮标机械设计”关注我们，每天学习⼀个机械设计相关知识点轴承是当代机械设备中⼀种重要零部件，它的主要功能是⽀撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

滚动轴承⼀般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。

按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚⼦轴承两⼤类。

虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选⽤、加⼯⽅法存在差异，但其基本制造过程类似，下⾯⼩丸⼦简单介绍下轴承零件的加⼯⼯艺：轴承制造⼯艺顺序（1）轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配-轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装⽃成品⼊库。

（2）套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺⼨、结构、制造使⽤的设备、⼯艺⽅法等各不相同。

⼜由于套圈加⼯⼯序多、⼯艺复杂、加⼯精度要求⾼，因此套圈的加⼯质量对轴承的精度、使⽤寿命和性能有着重要的影响。

轴承套圈⼯艺顺序套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，⽬前根据成型⼯艺不同，滚动轴承套圈⼀般有以下⼏种制造过程。

（1）棒料：下料-锻造-退⽕（或正⽕）-车削（冷压成型）-热处理淬、回⽕-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。

（2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回⽕-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。

（3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回⽕-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配（4）棒料：下料-冷（温）挤压成型-车削-热处理淬、回⽕-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配套圈成型⽅法⽬前在套圈加⼯中成型⽅法主要有以下⼏种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。

（1）锻造成型通过锻造加⼯可以消除⾦属内在缺陷，改善⾦属组织使⾦属流线分布合理，⾦属紧密度好。

锻造成型加⼯⼯艺⼴泛应⽤于轴承成型加⼯中，常见的锻造成型⽅法有：热锻加⼯、冷锻加⼯、温锻加⼯。

（2）冲压成型⼯艺是⼀种能提⾼材料利⽤率，提⾼⾦属组织致密性，保持⾦属流线性的先进⼯艺⽅法，它是⼀种⽆屑加⼯⽅法。

滚动轴承套圈加工工艺共8页

滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺一．选择零件二．零件的服役条件及性能要求滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。

一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。

所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。

综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能三．材料选择套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。

GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。

GCr15SiMo 一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。

GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。

GCr18Mo的淬透性比较高，性能优越，但价格较高。

GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。

四．加工工艺棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品1.正火正火的目的（1）消除网状碳化物及线条状组织（2）返修退火的不合格品（3）为满足特殊性能的需要（4）为退火做组织准备加热温度正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。

此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。

如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。

汽车轴承加工工艺流程

汽车轴承加工工艺流程滚动轴承主要零件的加工过程一、各种进口轴承主要零件的加工过程:1．套圈的加工过程: 轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为：棒料或管料有的棒料需经锻造和退火、正火）----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉2．钢球的加工过程, 钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种，整个加工过程为：棒料或线材冷冲有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库待合套装配〉。

3．滚子的加工过程滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为: 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库待合套装配〉。

4．保持架的加工过程保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下述两类：1）板料→剪切→冲裁→冲压成形→整形及精加工→酸洗或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库(待合套装配) 2）实体保持架的加工过程: 实体保持架的加工,依原材料或毛坏的不同而有所不同,其中车加工前可分为下述四种毛坯型式,整个加工过程为: 棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔或拉孔、镗孔）----酸洗----终检----防锈、包装----入库待合套装配〉。

二、滚动SKF轴承的装配过程:滚动INA轴承零件如内圈、外圈、滚动体和保持架等,经检验合格后,进入装配车间进行装配,其过程如下:零件退磁、清洗→内、外滚沟〉道尺寸分组选别→合套→检查游隙→铆合保持架→终检→退磁、清洗→防锈、包装→入成品库(装箱、发运〉。

轴承加工工艺流程(附图)

轴承加工工艺流程（附图）轴承就是当代机械设备中一种重要零部件。

它得主要功能就是支撑机械旋转体，降低其运动过程中得摩擦系数,并保证其回转精度.按运动元件摩擦性质得不同,轴承可分为滚动轴承与滑动轴承两大类.轴承可同时承受径向负荷与轴向负荷。

能在较高得转速下工作。

接触角越大，轴向承载能力越高。

那么轴承就是怎么加工出来得呢?轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gｃr1５ＳiMn）〈1>滚动体(钢球）制造基本流程：原材料——冷镦—-光磨——热处理—-硬磨——初研——外观—-精研<2〉保持架(钢板)制造基本流程:原材料——剪料——裁环-—光整——成形——整形-—冲铆钉孔〈３>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火--回火——磨削--装配汇普轴承加工流程图（1）锻造加工:锻造加工就是轴承套圈加工中得初加工，也称毛坯加工。

套圈锻造加工得主要目得就是：(ａ)获得与产品形状相似得毛坯，从而提高金属材料利用率,节约原材料,减少机械加工量，降低成本。

（b）消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好,从而提高轴承得使用寿命。

锻造方式:一般就是在感应加热炉、压力机、扩孔机与整形机组成连线得设备体进行流水作业（２）退火:套圈退火得主要目得就是:高碳铬轴承钢得球化退火就是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆得碳化物颗粒得组织，为以后得冷加工及最终得淬回火作组织准备.Gcr１5SiMn退火基本工序：在７90—８10℃保温2—6ｈ，以10—3０℃/h，冷至6０0℃以下,出炉空冷(3）车削加工:车削加工就是轴承套圈得半成品加工，也可以说就是成型加工.车削加工得主要目得就是：（a）使加工后得套圈与最终产品形状完全相同。

（b）为后面得磨削加工创造有利条件。

车削加工得方法：集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序得小批量生产。

分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序得大批量生产。

汽车前轮轴承套圈加工工艺流程

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