机械维修知识的培训共28页
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检维修安全培训PPT课件
5、气瓶必须防震、防撞、放热、防油脂。气瓶内气体 不能全部用尽，必须留有0.05MPa以上的剩余压力。
6、氧气瓶放气和打开减压器时，动作必须缓慢，防止 发生燃烧着火事故。
7、焊炬点火时，应先把氧气稍微打开，然后打开乙炔 阀，停用时，反之，以防火焰倒袭。
8、电焊机焊接工作前，应先检查焊机和工具是否完好， 焊接电缆的绝缘有无损坏等，焊接二次线圈以及外壳 要妥善接地。
9、临时用电设备必须有很好的接地（零）。 10、发生触电、漏电等异常或紧急情况，必须立即切断
电源，并采取应急措施。
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三、检维修结束后注意事项
1、在检维修中，检维修人员应注意不许将边角废料、 螺帽、螺丝、焊条头、垫片、工具等杂物落入设备内， 工作完成后，检查所有的工具设备，以防遗落在设备 内造成事故。
6、临时线必须沿墙或悬空架设，距离地面高度为：户 内大于 2.5米，户外大于4米，跨越道路大于6米； 与其它设备、门窗、水管的距离应大于 0.3米；无法 架线场所放置地面要做好标记，通道处要有防止压 轧措施。
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7、临时线必须设有一总开关，每一分路应设有与负荷 相配的熔断器。
8、使用手电钻、砂轮等手持移动式电动工具，必须绝 缘良好，并配上触电保安器，以防止触电事故。
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事故分析： 直接原因：电焊作业中产生的电火花落地引燃地面
上的积油。 主要原因：电焊工寇某安全意识淡薄，违章操作。
作业前寇某未按规定认真排查现场隐患，动火作业未 对现场易燃易爆物品进行清理。
间接原因：设备维修室安全管理不到位。对各项规 章制度及操作规程执行情况监督管理不力，安全教育 培训不到位导致员工安全意识淡薄。
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机械设备维护与保养知识培训讲座
023-12-25
• 机械设备维护的重要性 • 机械设备维护的基本原则 • 机械设备维护的主要内容 • 机械设备保养的注意事项 • 常见机械设备的保养方法 • 机械设备维护与保养的未来发展
01
机械设备维护的重要性
提高设备使用寿命
01
02
03
定期检查
群众管理：操作人员也需了解基 本的机械设备维护知识，以便在 日常操作中及时发现并处理小问
题。
两者相结合，形成完整的维护管 理体系。
修、用、管相结合
01
02
03
04
修：维护人员负责机械设备的 维修工作。
用：操作人员负责机械设备的 日常使用，需严格按照操作规
程使用设备。
管：管理人员负责制定和维护 机械设备的管理制度，确保设
以满足设备的实际需求。
保养人员的资质与培训
1 2
具备专业资质
从事机械设备保养的人员应具备相应的专业资质 和技能，能够正确、熟练地进行设备保养和维修 。
定期培训
对保养人员进行定期的培训和技能提升，使其掌 握最新的维护技术和设备维修方法。
3
安全意识培养
加强保养人员的安全意识培养，确保其在保养过 程中遵守安全操作规程，防止意外事故的发生。
压缩机的保养
总结词
压缩机是气体压缩和输送的关键设备 ，保养得当可以确保其稳定运行。
01
02
清洁机身
定期清理压缩机的机身和管道，去除 灰尘和杂质。
03
检查密封性
检查压缩机的密封件，确保无泄漏。
定期检查
定期对压缩机进行全面检查，确保各 项参数正常。
05
04
检查润滑系统
定期为压缩机添加润滑油，保证轴承 和气缸的正常运转。
• 机械设备维护的重要性 • 机械设备维护的基本原则 • 机械设备维护的主要内容 • 机械设备保养的注意事项 • 常见机械设备的保养方法 • 机械设备维护与保养的未来发展
01
机械设备维护的重要性
提高设备使用寿命
01
02
03
定期检查
群众管理：操作人员也需了解基 本的机械设备维护知识，以便在 日常操作中及时发现并处理小问
题。
两者相结合，形成完整的维护管 理体系。
修、用、管相结合
01
02
03
04
修：维护人员负责机械设备的 维修工作。
用：操作人员负责机械设备的 日常使用，需严格按照操作规
程使用设备。
管：管理人员负责制定和维护 机械设备的管理制度，确保设
以满足设备的实际需求。
保养人员的资质与培训
1 2
具备专业资质
从事机械设备保养的人员应具备相应的专业资质 和技能，能够正确、熟练地进行设备保养和维修 。
定期培训
对保养人员进行定期的培训和技能提升，使其掌 握最新的维护技术和设备维修方法。
3
安全意识培养
加强保养人员的安全意识培养，确保其在保养过 程中遵守安全操作规程，防止意外事故的发生。
压缩机的保养
总结词
压缩机是气体压缩和输送的关键设备 ，保养得当可以确保其稳定运行。
01
02
清洁机身
定期清理压缩机的机身和管道，去除 灰尘和杂质。
03
检查密封性
检查压缩机的密封件，确保无泄漏。
定期检查
定期对压缩机进行全面检查，确保各 项参数正常。
05
04
检查润滑系统
定期为压缩机添加润滑油，保证轴承 和气缸的正常运转。
设备日常维护保养培训资料
3、理论证明，振动部件的疲劳与振动速度成正比，振 动所产生的能量与振动速度的平方成正比。在振动判 断标准中，无论从疲劳操作还是磨损等缺陷来说，以 振动速度标准最为适宜。
设备日常维护保养培训资料
四、测振 4、振动速度标准：国际标准ISO2372、ISO3945标准
振动强度范围
IS O 2372
分级
振 动 值 m m /s
在某些特殊的场合，润滑油不仅能起到润滑减磨
作用，而且还有增强密封的效果，使其在运转中不漏 气，提高工作效率的作用。
此外，润滑油还有减少振动和噪声的效能。
设备日常维护保养培训资料
三、润滑 2、设备润滑的相关规定
关于五定的要求： 定人：每台设备的润滑点都有固定的加油负责人； 定点：按五定指示中规定的设备润滑部位注油； 定质：按规定的润滑油（脂）品种、牌号注油； 定量：按五定指示表中规定的注油量注油； 定时：即按五定指示表中规定的时间定时加注、定 期添油和定期换油。 配齐基本用具有：领油大桶、固定式油桶（箱）、
设备日常维护保养培训资料
四、测振 1、测量方法：利用手持式测振仪对旋转机械壳体表面
的振动进行测量，并利用测得的数据对该机器的运行 状况进进评定，确保机泵正常运行。
2、测量适用范围：美国齿轮制造协会（AGMA）提出 在低频域（10Hz以下），以位移作为振动标准；中 频域（10Hz~1 kHz）以速度作为振动标准；而高频 域（1 kHz以上）则以加速度作为标准。
三、润滑
设备日常维护保养培训资料
润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦，保护
机械与加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防 锈、清洁、密封和缓冲等作用。润滑油一般由基础油 和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分， 决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基 础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油 的重要组成部分。
设备日常维护保养培训资料
四、测振 4、振动速度标准：国际标准ISO2372、ISO3945标准
振动强度范围
IS O 2372
分级
振 动 值 m m /s
在某些特殊的场合，润滑油不仅能起到润滑减磨
作用，而且还有增强密封的效果，使其在运转中不漏 气，提高工作效率的作用。
此外，润滑油还有减少振动和噪声的效能。
设备日常维护保养培训资料
三、润滑 2、设备润滑的相关规定
关于五定的要求： 定人：每台设备的润滑点都有固定的加油负责人； 定点：按五定指示中规定的设备润滑部位注油； 定质：按规定的润滑油（脂）品种、牌号注油； 定量：按五定指示表中规定的注油量注油； 定时：即按五定指示表中规定的时间定时加注、定 期添油和定期换油。 配齐基本用具有：领油大桶、固定式油桶（箱）、
设备日常维护保养培训资料
四、测振 1、测量方法：利用手持式测振仪对旋转机械壳体表面
的振动进行测量，并利用测得的数据对该机器的运行 状况进进评定，确保机泵正常运行。
2、测量适用范围：美国齿轮制造协会（AGMA）提出 在低频域（10Hz以下），以位移作为振动标准；中 频域（10Hz~1 kHz）以速度作为振动标准；而高频 域（1 kHz以上）则以加速度作为标准。
三、润滑
设备日常维护保养培训资料
润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦，保护
机械与加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防 锈、清洁、密封和缓冲等作用。润滑油一般由基础油 和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分， 决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基 础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油 的重要组成部分。
设备维修基础知识资料
机械能、热能、化学能、核能、电磁能、生物能等，这些因素引起零件、 产品性能参数降低，最后导致机械故障的发生。
第4页/共30页
故障：是指整机或零部件在规定的时间和使用条件下不能完 成规定的功能，或各项技术经济指标偏离了它的正常状况， 但在某种情况下尚能维持一段时间工作，若不能得到妥善处 理将导致事故。
2、可靠性的度量 （1）可靠度R(t)
可靠度定义：产品在规定的条件下和规定时间内，完成规定功能的概率。 R(t)最大值为1，最小值为0 （2）不可靠度F(t) F(t)=1- R(t) （3）故障密度f(t) 反应可靠度随时间的变化情况 f(t)= F(t) 对时间的微分
第9页/共30页
三、故障规律
第26页/共30页
设备的寿命周期指设备从规划、制造、安装调试、使用、维 修、改造直至报废的全过程。
设备的寿命周期费用指设备的全过程中消耗的总费用，由原 始费和使用费组成。
原始费(设置费)是一次支出或集中在短期内支出的费用。自 制的设备包括研究、设计和制造费用；外购设备包括价格、 运输和安装调试等费用。
49
70
4
2
13
9
齿轮 故障维修频率%
58
8
1
3
2
21
23
16
100
100
第21页/共30页
3.故障机理的演变过程：
故障原因
环境条件、时间、工作负荷
S1
M1
S2
M2
S3
M3
故障机理 工作机理
工作负荷 应力断裂和蠕变（S）
电刷故障机理演变途径 故障机理
S
腐蚀（C）
C
磨损（W）
W
冲击断裂（I）
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故障：是指整机或零部件在规定的时间和使用条件下不能完 成规定的功能，或各项技术经济指标偏离了它的正常状况， 但在某种情况下尚能维持一段时间工作，若不能得到妥善处 理将导致事故。
2、可靠性的度量 （1）可靠度R(t)
可靠度定义：产品在规定的条件下和规定时间内，完成规定功能的概率。 R(t)最大值为1，最小值为0 （2）不可靠度F(t) F(t)=1- R(t) （3）故障密度f(t) 反应可靠度随时间的变化情况 f(t)= F(t) 对时间的微分
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三、故障规律
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设备的寿命周期指设备从规划、制造、安装调试、使用、维 修、改造直至报废的全过程。
设备的寿命周期费用指设备的全过程中消耗的总费用，由原 始费和使用费组成。
原始费(设置费)是一次支出或集中在短期内支出的费用。自 制的设备包括研究、设计和制造费用；外购设备包括价格、 运输和安装调试等费用。
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齿轮 故障维修频率%
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3.故障机理的演变过程：
故障原因
环境条件、时间、工作负荷
S1
M1
S2
M2
S3
M3
故障机理 工作机理
工作负荷 应力断裂和蠕变（S）
电刷故障机理演变途径 故障机理
S
腐蚀（C）
C
磨损（W）
W
冲击断裂（I）
机械装配工艺基础知识培训PPT课件( 29页)
(3)自身加工修配法
在机床制造中，利用机床本身的切削加工能力，用 自己加工自己的方法可以方便地保证某些装配精度要 求，这就是自身加工修配法。这种方法在机床制造中 应用极广。
修配法最大的优点就是各组成环均可按经济精度制 造，而且可获得较高的装配精度。但由于产品需逐个 修配，所以没有互换性，且装配劳动量大，生产率低， 对装配工人技术水平要求高。因而修配法主要用于单 件小批生产和中批生产中装配精度要求较高的情况下 。
四、保证装配精度的方法 机械产品的精度要求，最终是靠装配实现的。产品的装配精度、结构
和生产类型不同，采用的装配方法也不同。生产中保证装配精度的方法有： 互换法、选配法、修配法和调整法 。
1.互换法
4.、调整法
2.选配法
(1)．可动调整法
（1）．直接选配法
(2)．固定调整法
（2）．分组装配法 法
(3)．误差抵消调整
(1)可动调整法
在装配时，通过调整、改变调整件的位置来保证装配精度的方法 称为可动调整法。
在产品装配中，可动调整法的应用较多。如图28-4a 所示为调整 套筒的轴向位置以保证齿轮轴向间隙Δ 的要求；图28-4b 所示为调 整镶条的位置以保证导轨副的配合间隙；图28-4c 所示为调整楔块 的上下位置以调整丝杠螺母副的轴向间隙。
3．复合选配法
复合选配法是直接选配法与分组装配法两种方法的复合，即零件 公差可适当放大，加工后先测量分组，装配时再在各对应组内由工人 进行直接选配。这种方法的特点是配合件的公差可以不等，且装配质 量高，速度较快，能满足一定生产节拍要求。如发动机气缸与活塞的 装配多采用这种方法。
3.修配法
在单件小批或成批生产中，当装配精度要求较高，装 配尺寸链的组成环数较多时，常采用修配法来保证装配 精度要求。
机修工基础知识培训1
•让部门员工掌握机修基础知识与设备维护的基本技能， 便于部门内持续教育的开展和技能传承。
• 技高胜人一筹，能抢走遍天下。 •不懂不会不是荣耀，无学无习才是羞耻。 •本次培训就从基本知识入手希望大家静心听讲，掌握一
些入门知识，养成虚心好学，不耻下问习惯。
第2页,共页
方
法
的
掌
握
才
授之予鱼
是 授人以鱼,仅供一饭之需 根
• 不可用于拧紧力矩较大的螺栓、螺母，以避免伤人，损坏螺栓及扳手 活动部分。使用活扳手时不能相互敲打。
第14页,共页
• 4、套筒扳手:套筒扳手一般
称为套筒:它是由多个带六角孔 或十二角孔的套筒并配有手柄、 接杆等多种附件组成，特别适 用于拧转地位十分狭小或凹陷 很深处的螺栓或螺母。
• 且套筒尺寸分为公、英制两种， 其内槽有六角、适用于较重负 荷工作。
第20页,共页
二、常用钳子
钳子是一种用于夹持、固定加工工件或者扭转、弯曲、剪断金属丝线的手工工具 机修工作现场常用的有钢丝钳，尖嘴钳，剥线钳，断线钳，管钳，链钳等。
钢丝钳
剥线钳
第21页,共页
1、钢丝钳
老虎钳 又叫钢丝钳，是一种夹钳和剪切工具。钢丝钳由钳头和钳柄组成， 钳头包括钳口、齿口、刀口、和铡口。钳子的各部位的作用是：①齿口可用来 紧固或拧松螺母；②刀口可用来剖切软电线的橡皮或塑料绝缘层，也可用来剪 切电线、铁丝；③铡口可以用来切断电线、钢丝等较硬的金属线；④钳子的绝 缘塑料管耐压500V以上，有了它可以带电剪切单股电线。使用中，切忌乱扔。 以免损坏绝缘塑料管。常用的钢丝钳由150mm、175mm、200mm及250mm（代表总 长）等多种规格。带电操作时，手与钢丝钳的金属部分保持20mm以上的距离
• 技高胜人一筹，能抢走遍天下。 •不懂不会不是荣耀，无学无习才是羞耻。 •本次培训就从基本知识入手希望大家静心听讲，掌握一
些入门知识，养成虚心好学，不耻下问习惯。
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方
法
的
掌
握
才
授之予鱼
是 授人以鱼,仅供一饭之需 根
• 不可用于拧紧力矩较大的螺栓、螺母，以避免伤人，损坏螺栓及扳手 活动部分。使用活扳手时不能相互敲打。
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• 4、套筒扳手:套筒扳手一般
称为套筒:它是由多个带六角孔 或十二角孔的套筒并配有手柄、 接杆等多种附件组成，特别适 用于拧转地位十分狭小或凹陷 很深处的螺栓或螺母。
• 且套筒尺寸分为公、英制两种， 其内槽有六角、适用于较重负 荷工作。
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二、常用钳子
钳子是一种用于夹持、固定加工工件或者扭转、弯曲、剪断金属丝线的手工工具 机修工作现场常用的有钢丝钳，尖嘴钳，剥线钳，断线钳，管钳，链钳等。
钢丝钳
剥线钳
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1、钢丝钳
老虎钳 又叫钢丝钳，是一种夹钳和剪切工具。钢丝钳由钳头和钳柄组成， 钳头包括钳口、齿口、刀口、和铡口。钳子的各部位的作用是：①齿口可用来 紧固或拧松螺母；②刀口可用来剖切软电线的橡皮或塑料绝缘层，也可用来剪 切电线、铁丝；③铡口可以用来切断电线、钢丝等较硬的金属线；④钳子的绝 缘塑料管耐压500V以上，有了它可以带电剪切单股电线。使用中，切忌乱扔。 以免损坏绝缘塑料管。常用的钢丝钳由150mm、175mm、200mm及250mm（代表总 长）等多种规格。带电操作时，手与钢丝钳的金属部分保持20mm以上的距离
机械制图培训PPT课件
工程上常用的是三视图 在三投影面体系中，三个投影面分别为： 正立投影面：简称为正面，用V表示； 水平投影面：简称为水平面，用H表示； 侧立投影面：简称为侧面，用W表示。
2021/6/30
第38页/共72页
4、三视图的形成
• 主视图：从前往后进行投 影，在正立投影面（V面） 上所得到的视图。
• 俯视图：从上往下进行投 影，在水平投影面（H面） 上所得到的视图。
32 20 10 10
32 20
17
2X 8
18 28 56
(a) 正确
17
28 18
56
(b) 错误
2X 8
2021/6/30
第25页/共72页
5.尺寸数字
尺寸数字用来表示所注尺寸的数值,是图样中指令性最 强的部分。要求注写尺寸时一定要认真仔细、字迹清楚， 应避免可能造成误解的一切因素。 注写尺寸数字时应符合下列规定： (1) 线性尺寸数字的注写位置：
16
16
12
16
(材料标记)
标记 处数
分区 更改文件号 签名 年 月 日 4×6.5 12 12
设计
(签名) (年 月 日) 标准化 (签名) (年 月 日)
重 阶段标记 量
比
例
审核 工艺
批准
6.5
共 张第 张
12 12
16
12 12
16
50
第9页/共72页
(9) 9 10
(单位名称) (图样名称) (图样代号)
水平方向的尺寸，一般应注写在尺寸线的上方；铅垂 方向的尺寸，一般应注写在尺寸线的左方；倾斜方向的尺 寸一般应在尺寸线靠上的一方。也允许注写在尺寸线的中 断处。
(2) 线性尺寸数字的注写方向
2021/6/30
第38页/共72页
4、三视图的形成
• 主视图：从前往后进行投 影，在正立投影面（V面） 上所得到的视图。
• 俯视图：从上往下进行投 影，在水平投影面（H面） 上所得到的视图。
32 20 10 10
32 20
17
2X 8
18 28 56
(a) 正确
17
28 18
56
(b) 错误
2X 8
2021/6/30
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5.尺寸数字
尺寸数字用来表示所注尺寸的数值,是图样中指令性最 强的部分。要求注写尺寸时一定要认真仔细、字迹清楚， 应避免可能造成误解的一切因素。 注写尺寸数字时应符合下列规定： (1) 线性尺寸数字的注写位置：
16
16
12
16
(材料标记)
标记 处数
分区 更改文件号 签名 年 月 日 4×6.5 12 12
设计
(签名) (年 月 日) 标准化 (签名) (年 月 日)
重 阶段标记 量
比
例
审核 工艺
批准
6.5
共 张第 张
12 12
16
12 12
16
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(9) 9 10
(单位名称) (图样名称) (图样代号)
水平方向的尺寸，一般应注写在尺寸线的上方；铅垂 方向的尺寸，一般应注写在尺寸线的左方；倾斜方向的尺 寸一般应在尺寸线靠上的一方。也允许注写在尺寸线的中 断处。
(2) 线性尺寸数字的注写方向
普通铣床培训PPT学习教案全
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1-手柄 2-定位销 3-销子 4-速度盘 5-操作盘 6-齿轮套筒 7-微动开关 8-凸块 9-齿轮 10-齿条轴 11-拨叉 12-孔盘 13-对锥齿轮
图2-7 X6132A型万能升降台铣床主变速操作机构
第30页/共50页
拨出孔盘：变速时，将手柄1向外拉出，手柄1绕销子3摆动而脱开定位销2；然后逆时针转动手柄1约250°，手柄1通过销子3带动操作盘5转动、再由操作盘5上的平键带动齿轮套筒6转动，再经齿轮9使齿条轴10向右移动，其上拨叉11拨动孔盘12右移，并脱离各组齿条轴；
3. 5 万能升降台铣床变速机构
第28页/共50页
主变速操作机构如图2一7所示为X6132A型万能升降台铣床主变速操作机构立体示意图。该变速机构操作了主运动传动链的两个三联滑移齿轮和一个双联滑移齿轮，使主轴获得18级转速，孔盘每转20°改变一种速度。变速是由手柄1和速度盘4联合操作的。
3. 5 万能升降台铣床变速机构
第23页/共50页
3.5 .1 孔盘变速操作机构万能升降台铣床的主运动和进给运动变速都采用孔盘变速操作机构进行控制。下面以主变速操作机构为例来进行分析。
3.5铣床变速机构
第24页/共50页
图2-15 X6132A 万能升降台铣床操作系统图
第25页/共50页
.孔盘变速操作机构工作原理如图2 -6所示为孔盘变速操作机构控制三联滑移齿轮的工作原理图。拨叉1固定在齿条轴2上，齿条轴2和2’与齿轮3啮合。齿条轴2和2’的右端是具有不同直径D和d的圆柱形成的阶梯轴，孔盘4的不同圆周上分布着与之相对应的大、小孔，共同构成操作滑移齿轮的变速机构。操作时，先将孔盘4向右拉离齿条轴，转动一定的角度后，再将孔盘向左推入，孔盘中大、小孔或无孔面对齿条轴的定位状态，决定了齿条轴2轴向位置的变化，从而拨动滑移齿轮改变啮合位置。
1-手柄 2-定位销 3-销子 4-速度盘 5-操作盘 6-齿轮套筒 7-微动开关 8-凸块 9-齿轮 10-齿条轴 11-拨叉 12-孔盘 13-对锥齿轮
图2-7 X6132A型万能升降台铣床主变速操作机构
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拨出孔盘：变速时，将手柄1向外拉出，手柄1绕销子3摆动而脱开定位销2；然后逆时针转动手柄1约250°，手柄1通过销子3带动操作盘5转动、再由操作盘5上的平键带动齿轮套筒6转动，再经齿轮9使齿条轴10向右移动，其上拨叉11拨动孔盘12右移，并脱离各组齿条轴；
3. 5 万能升降台铣床变速机构
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主变速操作机构如图2一7所示为X6132A型万能升降台铣床主变速操作机构立体示意图。该变速机构操作了主运动传动链的两个三联滑移齿轮和一个双联滑移齿轮，使主轴获得18级转速，孔盘每转20°改变一种速度。变速是由手柄1和速度盘4联合操作的。
3. 5 万能升降台铣床变速机构
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3.5 .1 孔盘变速操作机构万能升降台铣床的主运动和进给运动变速都采用孔盘变速操作机构进行控制。下面以主变速操作机构为例来进行分析。
3.5铣床变速机构
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图2-15 X6132A 万能升降台铣床操作系统图
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.孔盘变速操作机构工作原理如图2 -6所示为孔盘变速操作机构控制三联滑移齿轮的工作原理图。拨叉1固定在齿条轴2上，齿条轴2和2’与齿轮3啮合。齿条轴2和2’的右端是具有不同直径D和d的圆柱形成的阶梯轴，孔盘4的不同圆周上分布着与之相对应的大、小孔，共同构成操作滑移齿轮的变速机构。操作时，先将孔盘4向右拉离齿条轴，转动一定的角度后，再将孔盘向左推入，孔盘中大、小孔或无孔面对齿条轴的定位状态，决定了齿条轴2轴向位置的变化，从而拨动滑移齿轮改变啮合位置。
机械生产安全知识培训
11
(2.机器设备的保养
日常维护保养(每天上机前和停机后) 一级保养(操作手和维修工) 二级保养(专业维修人员和设计人员)
12
5.机械伤害事故的特点.基本类型 特点:机械设备可造成碰撞、夹击、 剪切、卷入等多 种伤害.机械伤害事故的形式惨重，如搅死、挤死、 压死、碾死、被弹出物体打死、磨死等。当发现有 人被机械伤害的情况时，虽及时紧急停车，但因设 备惯性作用，仍可将受害者造成致死性伤害，乃至
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3）、加强对危险零部件的安全防护
（1）转轴 ①离地面或工作平台2M以下的水平轴系的任何暴露部位，应 加全封闭固定防护罩。
②轴上任何突出物，如键、联轴器等，必须用防护罩将突出 物加以隔离。
③不论传动轴是否为安全型，都必须使用防护罩，使其与外 界隔离。 ④使用安全式联轴器。
-Chains链条
-Collars轴
（三）机械设备的危险部位：咬合/转轴/凸块/ 孔/接近/通过/单向滑动/……
8
3.机械伤害的原因,类型和机械安全措施
机械伤害的原因 机械固有的危险因素和人的不安
全行为是造成机械伤害的直接原因。 环境因素、管理失误等是造成事故
的间接原因。
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机械伤害的类型
(1)物体打击 (2)车辆伤害 (3)机 械伤害 (4)起重伤害 (5)触电 (6) 灼烫 (7)火灾伤害 (8)高处坠落 (9)坍塌 (10)火药爆炸 (11)化 学性爆炸 (12)物理性爆炸 (13) 中毒和窒息 (14)其他伤害
必须采用封闭式护罩；
②对于安装在走道或工作面上空的链传动， 其下方必须用挡板加以防护。
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（4）皮带传动 ①对于离地2M以内高度的皮带传动，必须设置防护 罩。 ②对于离地2M以上的皮带传动，或两带轴之间的距 离在3M以上，带的宽度在150MM以上，带速在9M/S 以上时，必须采用防护栅栏。 做到“有轮必有罩，有洞必有盖,有台必有栏,有 轴必有套。
(2.机器设备的保养
日常维护保养(每天上机前和停机后) 一级保养(操作手和维修工) 二级保养(专业维修人员和设计人员)
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5.机械伤害事故的特点.基本类型 特点:机械设备可造成碰撞、夹击、 剪切、卷入等多 种伤害.机械伤害事故的形式惨重，如搅死、挤死、 压死、碾死、被弹出物体打死、磨死等。当发现有 人被机械伤害的情况时，虽及时紧急停车，但因设 备惯性作用，仍可将受害者造成致死性伤害，乃至
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3）、加强对危险零部件的安全防护
（1）转轴 ①离地面或工作平台2M以下的水平轴系的任何暴露部位，应 加全封闭固定防护罩。
②轴上任何突出物，如键、联轴器等，必须用防护罩将突出 物加以隔离。
③不论传动轴是否为安全型，都必须使用防护罩，使其与外 界隔离。 ④使用安全式联轴器。
-Chains链条
-Collars轴
（三）机械设备的危险部位：咬合/转轴/凸块/ 孔/接近/通过/单向滑动/……
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3.机械伤害的原因,类型和机械安全措施
机械伤害的原因 机械固有的危险因素和人的不安
全行为是造成机械伤害的直接原因。 环境因素、管理失误等是造成事故
的间接原因。
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机械伤害的类型
(1)物体打击 (2)车辆伤害 (3)机 械伤害 (4)起重伤害 (5)触电 (6) 灼烫 (7)火灾伤害 (8)高处坠落 (9)坍塌 (10)火药爆炸 (11)化 学性爆炸 (12)物理性爆炸 (13) 中毒和窒息 (14)其他伤害
必须采用封闭式护罩；
②对于安装在走道或工作面上空的链传动， 其下方必须用挡板加以防护。
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（4）皮带传动 ①对于离地2M以内高度的皮带传动，必须设置防护 罩。 ②对于离地2M以上的皮带传动，或两带轴之间的距 离在3M以上，带的宽度在150MM以上，带速在9M/S 以上时，必须采用防护栅栏。 做到“有轮必有罩，有洞必有盖,有台必有栏,有 轴必有套。