振刀、缠铁屑解决经验(细长轴类)
如何解决加工中车床振动震刀问题
如何解决加工中车床振动震刀问题机床在加工过程中震动，最常见于车床，镗床加工过程中，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。
机床震动原因一般是机床-工件-刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足，下面先说振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查：1，工件方面的排查点：加工工件常见以下几种：（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆车削。
（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。
（4）超硬材质切削。
2，刀具原因（1)利用成型刀片进行成形车削；（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；（3）刀刃的锋利程度；（4）刀尖圆弧半径是否过大；（5）切削参数是否合适。
3，机床原因：（1）活顶尖伸出过长（2）轴承已受损而继续切削一，首先排除刀具的问题：先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。
另外走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。
你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。
二，排查机床及装卡部位原因：1.查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。
里面有平面滚动轴承组合。
实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。
2.查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。
3.把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。
4.如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查，（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。
反车，可以最大程度削除尾端的不给力。
5.如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。
四抓是人工自支调的，就不需检查了。
如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。
车削细长轴缺陷消除的常见方法
在生产加工领域，当工件长度与直径比大于20—25倍的时候，被称为细长轴。
但是由于细长轴长度和直径比较大，刚性变差，因此在车削的过程中很容易产生振动和变形，如果连续切削时间过长，刀具磨损会增大，很难获得较好的加工精度与表面质量。
因此，车削细长轴是一种难度较大的加工工艺。
虽然车削细长轴难度较大，但是也有一定规律可循。
主要抓住中心架与跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等相关技术，就可以有效消除细长轴的缺陷。
车削细长轴缺陷消除的常见方法:1、鼓肚形车削以后，工件两头直径小，中间直径大。
这种缺陷产生的原因主要是由于细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件表面接触不实，磨损产生了间隙，当车削到中间部分时，由于径向力的作用，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两端的刚性较好，切削深度基本无变化。
由于中部产生“让刀”面使细长轴成鼓肚形。
消除的方法为：在跟刀架爪时，一定要仔细，使爪面与工件表面接触实，不得有间隙出现。
车刀的主偏角应选择75°—90°，以减小径向力。
跟刀架爪应选耐磨性较好的铸铁。
2、竹节形形状如竹节状，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离，并且是循环出现。
这种缺陷产生的原因，由于车床大托板间隙过大，毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处，产生接刀时的“让刀”，使车出的一段直径略大于基准一段，继续走刀车削，跟刀架支承爪接触到的工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀这边，造成车出的直径变小，继续走刀，如此循环，也形成竹节。
消除的方法是调整机床各部间隙，增强机床刚性。
在跟刀架爪时，做到爪既要与工件接触实，又不要用力大。
在接刀处多切深，以消除走刀时的“让刀”现象，切深的大小，要掌握机床的规律，灵活掌握。
铁屑总是缠到工件上很抓狂？这几招搞定!
不知道金粉们遇到过这种情况没有，加工一小时，清刀半小时，铁屑总是缠到工件、刀具上，想下面图片这样：
这些切屑麻烦，是不是深有体会？今天小编就给大家介绍下切屑反映的信息，还有一些行之有效的断屑方法。
01
切屑都有哪些形态
切屑可以告诉你的信息：
02
切屑的原则和方向
03
断屑方法有哪些
提高进给后切屑变厚有利于断屑
提高进给
切深
刀尖圆角半径变小，切屑厚度增大
刀尖半径大小对比
断屑形式
减少前角
切屑压缩比=h c/h
1、压缩比的值越大，则越容易断屑，但同时切削的抗力也增加了
2、压缩比与线速度v c有关，当v c减小时，压缩比增大，所以降低线速度也利于断屑
3、前角减小，切屑变形大，压缩比增大，利于断屑
采用锋利的刃口处理形式
由图可见，相同的进给条件下，刀片刃口钝化锋利，有利于断屑。
加大主偏角，切屑变厚利于断屑
主偏角加大
断屑形态
突起断屑槽
促进切屑分断
从断屑槽的突起上擦过在切屑的表面产生凹痕→ 明显的切屑厚度增大→促进断屑损伤性强。
损伤性强
与切屑的接触面积变小、因与突起光滑接触，切屑流畅排出→工具损伤小。
切屑的卷曲半径变小。
刀具振刀问题案例总结
6
应对系统刚性差：调整加工工艺及合理选用刀具形式。
山田D15加长三尖钻
•主要问题：首件加工入口5mm振刀严重，下面不振。 •产品名称：变速箱壳体 •产品材料：铸铝（ALSI9CU3FE） •加工工艺；直接在已加工表面上钻孔。 •工况信息：马扎克立加，HSK80-热涨刀柄，内冷。 •刀具图号：K-N0298-475 •刀具规格：整体HM;2刃;D15*L197.9*L270*SD16; •加工参数：S2185（VC102），fn：入口5mm0.08，下面0.3。 •寿命：500M。 •解决方案：因此刀悬深较长，入口处无支撑，而导致入口 加工时系统刚性差。 后续让客户加了一款引导钻，已经解 决。
8
刀具减振： 减震槽，不等齿距，缩颈等
山田M10*1.25挤压丝锥
•主要问题：首件加工第二孔振刀，其余3个孔不振。 •产品名称：变速箱壳体 •产品材料：铸铝（ALSI9CU3FE） 加工工艺；D9.4钻头-M10*1.25挤压丝锥 •工况信息：BT40-ER弹簧夹头刀柄，外冷。 •刀具图号：83033 •刀具规格：M10*1.25挤压丝锥。 •加工参数：S1270（VC40） •寿命：2000个孔。 •解决方案：此位置一个孔（盲孔）反复测试均振 刀，后续通过把避空尺寸减小解决。
3
振动不严重时，用调整切削参数的方法。
调整切削参数只对切削振动不严重的刀具可能有效。 一般的调整方法如下：
•
• •
降低刀具或者工件的回转速度；
减小切深并提高刀具的走刀量。 螺纹铣刀产生振动，可将螺纹铣刀径向分2刀加工，例如赫珂多款螺 纹铣刀。
从四个方面考虑减振：
1.降低切削力； 保证刀具的锋利程度。 2.应对系统刚性差； 调整加工工艺及合理选用刀具形式。 3.提高刀具系统的刚性； 提高刀具的静态刚性或夹持刚性。 4.刀具减振。 减震槽，不等齿距，缩颈等
车削内孔时刀具振刀问题和解决办法
车削内孔时刀具振动得分析与解决方法尹霞(邮政编码412000)摘要:通过对车削内孔时刀具振动原因得深刻分析,提出了在保持高生产效率下得解决办法,并在生产中得到应用。
关键词:刀具振动长径比振动频率减轻振动高效率车削内孔得加工中,刀具得振动将会影响到加工精度。
在传统机械加工车间中刀具振动得解决还就是采用老式得加工理论,往往就是以牺牲生产效率为代价,并且其中许多加工理念已经不再适合现代加工技术。
但随着国外越来越多先进得机夹刀具进入到传统机械加工车间后,给我们带来了新得加工理念。
现在向大家介绍这种高效率得解决方法。
1.刀具振动得原因刀具振动实际应该切削振动,通常发生在长悬臂刀杆得镗削与铣削,薄壁件得切削加工等。
切削振动顾名思义只有在刀具进行切削时才产生。
而切削振动最明显得就是工件被加工表面有振纹。
我们将振动分为三种。
它们就是高频振动、中频振动与低频振动。
我们以内孔车刀杆得振动分析来瞧:刀尖切削工件时会产生切削力,这个力使镗刀杆产生弹性变形,当刀尖上得铁屑断掉后,刀杆得弹性变形就恢复。
随着铁屑不断产生在断掉,那么径向切削力随着铁屑得生成与断裂由大到小不断变化,形成正玄波动镗削力F。
此力得大小与方向就是一直有规律得变化,如果切削力得变化频率等于或在刀具固有得弹变频率范围之内,镗削振动就产生了。
其实任何强壮得刀杆都不能确保切削时刀杆不会产生弹变,实际上刀片在切削时都就是颤动得,但就是只有弹变足够大时颤动才变为震动。
因此我们得到这样得结论:刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在:第一就是包括刀具在内得工艺系统刚性不足导致其固有频率低,第二就是切削时产生了一个足够大得外激力,第三就是这个外激力得频率与工艺系统固有频率相一就是减小切削力至最小;二就是尽量增强刀具系统或者夹具与工件得刚性;三就是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力得振频,从而消除刀具振动。
2.采用阻尼避振刀杆从而减轻振动我们虽然可通过改变刀杆得材质来达到消振得目得。
如何解决加工中的振刀问题
如何解决加工中的振刀问题先看山特维克提供的一段视频。
刀具在加工工件的时候会在径向方向产生一个分力（Fp），如下图：在受到力的时候，如果刀具刚性不足，那么刀体就会变形，会往力的方向产出偏差，有一个位移。
刀具有了位移，这样吃刀深度就变小了，力也就变小了，那么产生的位移也就变小了。
产生的位移变小，刀具就向力的反方向移动，这样吃刀深度又变大，同时切削又变大。
这就好比把刀具比作一个细长木棍，一端固定，另一端受力，那么远离未固定的一端就会产生偏移，回弹。
就这样，加工过程中，不断变化的切削力作用到刀具和工件，从而产生震动。
那么我们可以看到，产生振动有两个直接相关的因素：一，刀体本身的强度二，切削力的大小当然还和其它因素有关，比如工件的强度（工件也会产生位移），机床，夹具，加工参数等等，邹军我就不展开分析。
今天这篇文章从上面两点给大家一个解决的思路。
一，刀体本身的强度刀体本身的强度，这个好理解，越粗越短，强度就越大.......。
所以你想往这个方向上解决振动问题，那么就把刀体往短，往粗了弄，那一定会解决问题的。
如果加工度长度有要求，那也要注意下面的问题：1，钢制刀杆伸出长度控制在3倍径以内。
2，重金属刀杆伸出长度控制在,6倍径以内。
3，如果还要长尽可能使用减震刀杆。
二，切削力的大小切削力，这个更好理解了，切削力越小振动越小。
那么从刀具角度来讲，你可以从下面两个方面选择合适刀具，效果会立竿见影。
1，大前角，小刃口宽度的刀具关于刀具刃口宽度，很多朋友表示不知道，具体概念就不解释了，一图胜千言，如下图所示：上图两种类型的刀片前角分别为20度和24度，刃口宽度分别是0.27 和0.12。
也就是说前角越大刃口宽度越小意味着刀具越锋利，切削过程中切削力会越小。
另外说下，刀具的刃口宽非常重要，直接决定编程时候进给F的大小，关于切削参数的选取，后面有时间分享。
2，刀具主偏角刀具切削零件的过程中会受到两个力，轴向和径向切削力。
比如下图所示：上图为45°主偏角的刀具，红色箭头长短示意此方向受力的大小，即径向受力大于轴向受力。
细长轴磨削技巧
细长轴磨削技巧细长轴磨削技巧包括以下几点：1. 改进工件的装夹方法：粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。
精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度。
2. 采用跟刀架：跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。
采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。
3. 采用反向进给：车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动（此时应安装卡拉工具），这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。
4. 采用车削细长轴的车刀：车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向振动和弯曲变形。
粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。
精车用刀常有一定的负刃倾角，使切削流向待加工面。
5. 使用中心架支承细长轴：中心架直接支承在工件中间，当工件可以分段车削时，在毛坯中部车处一段支承中心架的沟槽，其表面粗糙度值小，同轴度公差小，保持与车床旋转中心同轴。
6. 使用跟刀架支承细长轴：两爪跟刀架，跟刀架跟随车刀移动，车刀给工件的切削抗力，使工件贴在跟刀架的两个支承爪上，减少变形。
7. 优化磨削参数：针对不同的材料和工件尺寸选择合适的磨削参数，如砂轮粒度、转速、磨削深度等。
8. 控制冷却液的使用：使用适量的冷却液可以减少热量产生和工件变形。
9. 遵循加工步骤：按照合理的加工步骤进行磨削，避免因重复定位或装夹导致误差。
10. 提高操作技能：操作员应具备熟练的操作技能和高度的责任心，避免因操作失误导致工件损伤或质量不合格。
以上是细长轴磨削的一些技巧和注意事项，供您参考。
如需了解更多信息，建议咨询专业技术人员或查阅专业书籍。
振刀缠铁屑解决经验细长轴类修订稿
振刀缠铁屑解决经验细长轴类Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】关于细长轴类易缠铁屑的解决经验！（以下并不能完全做到不缠，由于切削液淋不到位、或切削液太小、刀磨损严重时、机床性能等等原因都会影响，但以下经验可以大大减小缠屑的机率。
）1：车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。
①斜角角度和当前车刀的主偏角差不多就行！由于毛坯外圆不规则，起刀处特别容易缠铁屑。
②第一刀毛坏粗车时，为了时效和兼顾精车余量，往往切屑很厚，虽然有防缠倒角，但仍易缠，一是把转速适当提高，二是关键，应在切屑之初时放慢进给速度，然后再加快。
【示例1】2：在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。
【示例1】3：因断屑引起的缠屑。
（槽刀车长拉杆时常现）粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。
然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！在保证不振刀的前提下，增加余量方可有效解决！但旧机床中精车余量太多会影响尺寸精度。
4：切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置，也不能让出屑挡住切削液对刀刃的散热，有条件的可以大量多位置用切削液散热。
（如下图）5：主偏角度不应太小。
若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°（见下图例）。
主偏角（Κγ）--------主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。
主偏角的主要作用是改变切削刃和刀头的受力及导热能力，影响切屑的厚度！主偏角（Κγ）越小越缠屑，特别是槽刀，但接近90°也会缠屑。
6：转速与进给速度。
槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。
碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。
(需注意保证粗糙度）7：由于轴身细长和小角度斜角，铁屑不自断会很长，而又不能用碎屑刀解决时，没有排屑机的车床底部，铁屑稍有堆积，就会互相缠绕，引起排屑不畅，断屑后易缠或有刀纹出现（也易引起振刀）。
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析细长轴是一种特殊的机械零件，其长度远大于直径，因此在车削加工过程中存在一些特殊的问题和难点。
本文将对细长轴的车削加工问题进行浅析。
细长轴的车削加工过程中存在的一个主要问题就是振动。
由于其长度远大于直径，导致在加工过程中轴杆很容易发生振动，这会影响加工质量和加工效率。
振动会使得车刀切屑断裂不畅，造成表面质量不佳，并且过大的振动还会导致车刀过早磨损甚至断刀的情况发生。
解决振动问题是细长轴车削加工的关键。
为了解决振动问题，可以采取以下几种方法。
可以通过增加刚性来提高系统的稳定性。
可以采用较大直径的刀杆、刀片和刀杆夹紧装置，以增加系统的刚度。
可以增加进给速度，通过加快车刀的进给速度，降低切削曲线的波动，减少振动的产生。
选择合适的刀具和切削参数也是非常重要的。
根据具体加工件的材料和尺寸，选择合适的刀具类型和背角，并合理调整切削深度和切削速度。
细长轴车削加工过程中还存在的一个问题是变形。
由于轴杆的细长形状，在车削加工过程中由于切削力的作用，轴杆容易发生弯曲和变形，从而导致加工精度不稳定和尺寸偏差。
解决变形问题的关键在于减小切削力和控制切削温度。
为了减小切削力，可以采取以下措施。
合理选择切削削角和刀具纵切刃厚度。
选择合适的切削削角可以减小切削力的大小。
增加冷却液的使用量和采用冷却液切削方式也可以降低切削温度，减小切削力。
可以增加挡块的使用，通过设置挡块来限制材料的变形。
需要注意的是，不同材料的细长轴在车削加工过程中存在着不同的问题，需要根据具体情况进行针对性的解决办法。
细长轴车削加工时还需特别关注工件夹持的稳定性和刀具磨损的监测，对于过大振动的工件需要重新设计夹紧装置，并经常监测刀具的磨损情况，及时更换刀具。
细长轴的车削加工存在振动和变形等问题。
为了解决这些问题，有必要增加系统的刚性，合理选择刀具和切削参数，减小切削力和切削温度，以及重视工件夹持的稳定性和刀具的磨损监测。
只有通过综合的解决方案，才能保证细长轴车削加工的质量和效率。
数控机床加工过程中的振刀原因分析及处理措施
数控机床加工过程中的振刀原因分析及处理措施摘要：数控机床是近年来工业生产中普遍使用的先进设备之一，可以提高加工的精度、效率和质量。
在数控机床的加工过程中，振刀是一个常见的问题，会对加工效果和机床寿命产生负面影响。
因此，解决振刀问题是数控机床加工过程中不可缺少的一环。
针对不同的问题原因，需要采取相应的解决方法。
除了要从技术层面上优化设备和加工流程，更需要提高员工的技术素养和操作能力，以便更有效地避免和解决振刀问题，确保数控机床的正常运行和稳定性，最终达到优化工业生产的目标。
关键词：机床加工；振刀；原因分析；处理措施数控机床振刀问题是在机床加工过程中常见的一种故障，其主要体现为刀具在加工过程中出现强烈的振动和噪声，严重时可能会导致零件加工质量不合格、刀具的损坏和机床的报废等问题。
因此，对于数控机床的振刀问题，需要进行深入分析，并采取相应的处理措施进行解决。
解决数控机床振刀问题，提高机床加工精度和效率，同时减少机床维修成本和损失。
一、数控机床加工过程中的振刀的主要原因（一）切削力不稳定当切削力过大或不平稳时，会导致刀具产生振动。
这可能是由于加工条件设置不当或刀具选择不当引起的。
（二）振刀刀具损伤刀具损伤或磨损不均会导致刀具振动，影响加工质量和刀具寿命。
应及时更换刀具并检查刀具安装情况，确保刀具正确安装。
（三）工件长不稳定工件太长或不稳定时，会引起切削过程的振动，影响加工精度和表面质量。
应考虑加工过程中的支撑和夹紧方式，并选择适当的刀具和切削参数。
（四）加工用液过少加工过程中液体的作用是冷却切屑和切削部位、减轻刀具和工件的摩擦，从而减少切屑的堆积和刀具的磨损。
如果液体不足或缺乏冷却润滑，会增加切削力并导致工件和刀具的振动[1]。
（五）机床本身问题如果机床存在运动不平稳、主轴轴承损坏或变形等问题，也会引起刀具振动。
应及时检修机床并保证机床安全性和可靠性。
二、数控机床加工过程中的振刀的处理措施在实际应用中，需要结合具体加工情况和原因进行分析，采取合适的处理措施。
细长轴车削时应注意的问题及方法
细长轴车削时应注意的问题及方法摘要：由于细长轴的特点和技术要求，在车削加工时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等。
要想顺利地把它车好，必须注意加工过程中有可能出现的问题。
关键词：细长轴、车削、变形、消除方法细长轴是指被加工工件长度与直径的比值大于20以上的轴类零件。
因为工件较长，所以刚性较差，在切削过程中容易产生振动，也会因切削热而在长度方向产生变形，由于走完一刀的时间较长，导致刀具的磨损量较大，也致使工件的形位公差精度和表面粗糙度较难达到图纸要求。
1.细长轴的加工特点(1) 车削时产生的径向切削力会使工件弯曲，引起振动，影响加工精度和表面粗糙度。
(2) 工件的自重、变形和振动，会影响工件圆柱度和表面粗糙度。
(3) 工件高速旋转时，在离心力的作用下变形，加剧了工件的弯曲和振动。
(4) 产生的切削热会导致工件轴向伸长变形，使工件发生弯曲，影响加工质量。
2.车削细长轴应注意的问题细长轴车削在机械加工中较为常见，由于其刚性差，加工难度较大。
如果能够采用正确的切削方法，选择合适的刀具及切削用量，有效地装夹定位工件，就能够有效地降低切削温度、减少热变形，最终获得满意的加工效果。
2.1机床调整车床主轴中心线与尾座中心线同轴，并与车床大导轨平行，允差应小于0.02mm。
2.2工件安装采用两顶尖装夹或用卡盘与顶尖配合装夹，合理地使用中心架或跟刀架作为辅助支承，以增加工件的装夹刚度。
用卡盘与顶尖配合装夹时，被夹持部分最好不超过10mm。
2.3刀具采用主偏角Κr = 75°～90°的偏刀，选择正刃倾角（λS>0），能够减小径向力和振动，还可以使切屑流向待加工表面。
保持切削刃口锋利，前角γ0控制在15°～30°之间，副后角α′0控制在4°～6°之间，刀尖圆角半径r<0.3mm。
刀具安装应略高于车床主轴中心。
2.4辅助支承安装车削细长轴时，一般都要安装中心架或跟刀架作为辅助支承，来增加工件的刚性，防止工件因振动或因离心力的作用被甩弯。
车床震刀解决方法
车床震刀解决方法车床震刀是车床加工中常见的问题之一，它会导致加工精度下降，甚至造成刀具损坏和工件质量不合格。
针对这个问题，我们可以从以下几个方面进行分析和解决：1. 车床结构和装置问题：车床的结构和装置设计不合理可能会引起震动。
首先要确保车床的基础稳定，如果床身不稳，就会导致震动。
另外，车床床身与地面的接触应牢固，在使用过程中应定期检查机器脚螺母是否松动。
2. 刀具选择和使用：合适的刀具选择和正确的使用方式对于减少震动非常重要。
首先要选择质量良好，尺寸适合的刀具。
对于不同的工件材料和加工要求，应选择相应的刀具，例如硬质合金刀具适用于加工硬质材料，高速钢刀具适用于加工非硬质材料。
此外，要根据实际情况合理确定刀具的前角、后角和切削刃角。
3. 加工参数设置：合理的加工参数可以减少震动。
首先要选择适当的切削速度，过高的切削速度会增加刀具振动的可能性。
其次，要合理确定进给量和切削深度，过大的进给量和切削深度也会引起振动。
在车削过程中，要保持稳定的进给速率和切削深度，不要频繁调整。
4. 切削液的使用：切削液可以有效减少摩擦和热量，减少刀具振动。
在切削过程中要保持切削液的充足和恒定，确保切削区域得到良好的润滑和冷却。
5. 刀具磨削和维护：定期对刀具进行磨削和维护，保持刀具的良好状态。
刀具的磨削要保证刀尖的尺寸和形状准确，并确保刀刃的锋利度。
另外，要定期清理刀具上的切削屑和油污，以免影响切削效果。
6. 加工方式和顺序：合理的加工方式和顺序可以降低震动的发生。
对于大尺寸和重型工件，应采用多次粗车和多次精车的方法，逐步完成加工过程，减少震动的可能性。
另外，还可以采用柔性车削方式，如切削过程中适当增加一些余量，减小对刀具的切削负荷，有助于减少震动。
总结起来，解决车床震刀问题需要从多个方面进行综合考虑和解决。
合理的结构设计和装置、适当的刀具选择和使用、合理的加工参数设置、切削液的使用、刀具的磨削和维护以及合理的加工方式和顺序都是减少车床震刀问题的关键因素。
细长轴车削时出现的问题及其应对办法
细长轴车削时出现的问题及其应对办法一、细长轴的定义：当工件长度跟直径直比大于20——25倍（L/d>20——25）时，称为细长轴。
二、由于细长轴本身刚性差（L/d值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：1、工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。
2、在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。
因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。
虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住中心架和跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等三个关键技术，问题就迎刃而解了。
三、使用中心架支承车细长轴在车削细长轴时，可使用中心架来增加工件刚性。
一般车削细长轴使用中心架的方法有：1、中心架直接支承在工件中间当工件可以分段车削时，中心架支承在工件中间，这样支承，L/d值减少了一半，细长轴车削时的刚性可增加好几倍。
在工件装上中心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，表面粗糙度及圆柱度误差要小，否则会影响工件的精度。
车削时，中心架的支承爪与工件接触处应经常加润滑油。
为了使支承爪与工件保持良好的接触，也可以在中心架支承爪与工件之间加一层砂布或研磨剂，进行研磨抱合。
2、用过渡套筒支承车细长轴用上述方法车削支承承中心架的沟槽是比较困难的。
为了解决这个问题，可加用过渡套筒的处表面接触，见图（9—2）。
过渡套筒的两端各装有四个螺钉，用这些螺钉夹住毛坯工件，并调整套筒外圆的轴线与主轴旋转轴线相重合，即可车削。
四、使用跟刀架支承车细长轴跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，跟刀架可以跟随车刀移动，抵消径向切削时可以增加工件的刚度，减少变形。
从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。
从跟刀架的设计原理来看，只需两只支承爪就可以了（图9--4），因车刀给工件的切削抗力F——r，使工件贴住在跟刀架的两个支承爪上。
振刀、缠铁屑解决经验(细长轴类)
关于细长轴类易缠铁屑的解决经验！（以下并不能完全做到不缠，由于切削液淋不到位、或切削液太小、刀磨损严重时、机床性能等等原因都会影响，但以下经验可以大大减小缠屑的机率。
）1：车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。
①斜角角度和当前车刀的主偏角差不多就行！由于毛坯外圆不规则，起刀处特别容易缠铁屑。
②第一刀毛坏粗车时，为了时效和兼顾精车余量，往往切屑很厚，虽然有防缠倒角，但仍易缠，一是把转速适当提高，二是关键，应在切屑之初时放慢进给速度，然后再加快。
【示例1】2：在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。
【示例1】3：因断屑引起的缠屑。
（槽刀车长拉杆时常现）粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。
然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！在保证不振刀的前提下，增加余量方可有效解决！但旧机床中精车余量太多会影响尺寸精度。
4：切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置，也不能让出屑挡住切削液对刀刃的散热，有条件的可以大量多位置用切削液散热。
（如下图）5：主偏角度不应太小。
若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°（见下图例）。
①主偏角（Κγ）--------主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。
主偏角的主要作用是改变切削刃和刀头的受力及导热能力，影响切屑的厚度！②主偏角（Κγ）越小越缠屑，特别是槽刀，但接近90°也会缠屑。
6：转速与进给速度。
①槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。
②碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。
(需注意保证粗糙度）7：由于轴身细长和小角度斜角，铁屑不自断会很长，而又不能用碎屑刀解决时，没有排屑机的车床底部，铁屑稍有堆积，就会互相缠绕，引起排屑不畅，断屑后易缠或有刀纹出现（也易引起振刀）。
铣床震刀怎么解决【干货技巧】
数控机床震刀会影响加工质量和效率，会造成零件的光洁度下降，并会损坏立刀具并显着缩短其寿命。
了解数控机床震刀怎么处理是数控机床操作员应该了解的知识点，数控铣床震刀的处理方法：检查数控铣床的走刀量是否过大，主轴转速是否过低，刀具的切削刃是否过少。
工件材料是否过硬等。
以上原因都能产生数控铣床工作时出现震刀现象，处理方法：通过调慢走刀量，调高主轴转速，增加刀具的切削刃，选择合适刀具，工件材料进行退火处理，才能消除数控铣床加工时出现震刀现象。
1、确定正确的刀具路径：这是切割过程中非常重要的一步。
在数控机床上使用传统刀具路径时，刀具的啮合程度会有所不同。
这可能会导致在刀具路径中的某些点对刀具施加过大的力，从而导致震动。
使用恒定的啮合刀具路径或减少切削深度可以帮助缓解这种情况。
2、正确切割：数控铣床使用细长立铣刀铣深腔时，通常采用插铣，其中铣刀像钻头一样轴向进给。
铣深腔时，长杆的悬伸量通常是刀杆直径的3倍以上。
只有在切割振动不严重时，调整切割参数才有效。
常规调整方法：降低刀具或工件的速度，减少切削深度，增加每转切削量。
此外，前倾角和后倾角大的刀片与轻型断屑槽一起使用。
刀片的切削楔角在铣削中最小。
3、选择合适的切割工具：刀具工具可以极大地影响震动。
考虑因素包括正确的基材、几何形状、涂层和纵横比。
程序员通常倾向于使用可以容纳的较大的工具，但这可能不是理想的工具尺寸。
长而细的工具比短而粗的工具更容易震到（和偏转）。
因此，应选择直径较大的刀具。
尽量减少从刀架伸出的刀具数量，并确保它们固定牢固，跳动精度高。
将具有可变凹槽形状的多种刀具组合在一起是减少震刀的有效方法。
数控机床震刀怎么处理4、正确的刀架：普通刀柄（双角度卡盘和标准ER 卡盘）无法提供高性能加工所需的精度或刚度。
更好的选择是结合端面和锥度接触的刀柄，以提供高精度和高刚性。
这种类型的保持架在与锥度接触的同时与主轴的精密磨削表面接合，从而提供所需的额外刚度并有助于阻尼。
车工怕细长，细长轴的切线方法
车工怕细长，细长轴的切线方法概念长度与直径之比大于25（即L/D>25）的轴叫细长轴。
如车床上的丝杠、光杠等。
由于细长轴刚性很差、车削加工时受切削力、切削热和振动等的作用和影响，极易产生变形，出现直线度、圆柱度等加工误差，不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求，使切削加工很困难。
L/d值越大，车削加工越困难。
加工难度细长轴刚性较差，在加工过程中因机床及刀具多因素等影响，工件易产生弯曲腰鼓形，多角形，竹节形等等缺陷，特别是磨削加工中一般尺寸较差，表面粗糙度又要求较高，又因磨削时工件一般要求淬火式调质等热处理要求，磨削时的切削热更容易引起工件变形等等，因此如何解决好上述的问题，便成了加工超细长轴关键问题。
产品加工车削细长轴的关键技术是防止加工中的弯曲变形，为此必须从夹具、机床辅具、工艺方法、操作技术、刀具和切削用量等方面采取措施。
改进方法在车削细长轴时，一般均采用一头夹和一头顶的装夹方法。
用卡盘装夹工件时，在卡爪与工件之间套入一开口的风丝圈，以减少工件与卡爪轴向接角长度。
在尾座上采用弹性顶尖，这样当工件受切削热而伸长时，顶针能轴向伸缩，以补偿工作的亭台形，减少工件的弯曲。
跟刀架跟刀架为车床的通用除件，它用来在刀具切削点附近支承工件并与刀架溜板一起作纵向移动。
跟刀架与工件接触处的支承一块一般用耐磨的球墨铸铁或青铜制成，支承爪的圆弧，应在粗车后与外圆研配，以免擦伤工件，采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力和工件自重的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶针中心保持一致。
车刀角度为减少径向切削力，宜选用较大主偏角；前刀面应磨出R=1.5-3mm的断屑槽，前角一般取γ0=150-300;;刃倾角λs取正值，使切屑流向待加工表面；车刀表面粗糙度值要小，并经常保持切削刃锋利。
切削用量车削细长轴时，切削用量应比普通轴类零件适当减小，用硬质合金车刀粗车，可按下表切削精车时，用硬质合金金车刀车削φ20φ40mm，长1000-1500mm细长轴时，可选用f=0.15-0.25mm/r,ap。
车床震刀怎么解决【经验技巧】
车床加工中振动震刀问题，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高。
机床震动原因一般是机床、工件、刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足，下面先说振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查。
1. 工件方面的排查点（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆车削。
（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。
（4）超硬材质切削。
2. 刀具原因（1）利用成型刀片进行成形车削；（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；（3）刀刃的锋利程度；（4）刀尖圆弧半径是否过大；（5）切削参数是否合适。
3. 机床原因（1）活顶尖伸出过长（2）轴承已受损而继续切削▌首先排除刀具的问题先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。
另外，走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。
你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。
▌排查机床及装卡部位原因（1）查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。
里面有平面滚动轴承组合。
实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。
（2）查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。
（3）把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。
（4）如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。
反车，可以最大程度削除尾端的不给力。
（5）如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。
四抓是人工自支调的，就不需检查了。
检查数控铣床的走刀量是否过大,主轴转速是否过低,刀具的切削刃是否过少。
工件材料是否过硬等。
以上原因都能产生数控铣床工作时出现震刀现象,处理方法:通过调慢走刀量,调高主轴转速,增加刀具的切削刃,选择合适刀具,工件材料进行退火处理,才能消除数控铣床加工时出现震刀现象。
车削内孔时刀具振刀问题和解决办法
车削内孔时刀具振动的分析与解决方法尹霞（邮政编码412000）摘要：通过对车削内孔时刀具振动原因的深刻分析，提出了在保持高生产效率下的解决办法，并在生产中得到应用。
关键词：刀具振动长径比振动频率减轻振动高效率车削内孔的加工中，刀具的振动将会影响到加工精度。
在传统机械加工车间中刀具振动的解决还是采用老式的加工理论，往往是以牺牲生产效率为代价，并且其中许多加工理念已经不再适合现代加工技术。
但随着国外越来越多先进的机夹刀具进入到传统机械加工车间后，给我们带来了新的加工理念。
现在向大家介绍这种高效率的解决方法。
1.刀具振动的原因刀具振动实际应该切削振动，通常发生在长悬臂刀杆的镗削和铣削，薄壁件的切削加工等。
切削振动顾名思义只有在刀具进行切削时才产生。
而切削振动最明显的是工件被加工表面有振纹。
我们将振动分为三种。
它们是高频振动、中频振动和低频振动。
我们以内孔车刀杆的振动分析来看：刀尖切削工件时会产生切削力，这个力使镗刀杆产生弹性变形，当刀尖上的铁屑断掉后，刀杆的弹性变形就恢复。
随着铁屑不断产生在断掉，那么径向切削力随着铁屑的生成和断裂由大到小不断变化，形成正玄波动镗削力F。
此力的大小和方向是一直有规律的变化，如果切削力的变化频率等于或在刀具固有的弹变频率范围之内，镗削振动就产生了。
其实任何强壮的刀杆都不能确保切削时刀杆不会产生弹变，实际上刀片在切削时都是颤动的，但是只有弹变足够大时颤动才变为震动。
因此我们得到这样的结论：刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在：第一是包括刀具在内的工艺系统刚性不足导致其固有频率低，第二是切削时产生了一个足够大的外激力，第三是这个外激力的频率与工艺系统固有频率相同随即一是减小切削力至最小；二是尽量增强刀具系统或者夹具与工件的刚性；三是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力的振频，从而消除刀具振动。
2.采用阻尼避振刀杆从而减轻振动我们虽然可通过改变刀杆的材质来达到消振的目的。
机床振动震刀问题及解决方案
现代切削刀具及加工技术2015.10机床振动震刀问题及解决方案机床在加工过程中常出现振动或震刀现象。
尤其是车床和镗床经常出发生。
如振动严重则造成工件表面出现振纹，最后导致返工率和废品率大大提高。
那机床振动震刀的问题到底是什么原因么？超硬刀具工程师凭借着多年的实践经验和技术实力，总结出以下三点是常造成机床振动震刀的原因，分别是机床本身，工件，刀具这三个方面，可能是其中一个，也或许是多个方面出现问题，最后导致机床振动震刀严重。
那么当机床出现振动震刀问题时如何排查出问题的因素呢？下面就由华菱超硬刀具工程师为大家讲解一下。
1、工件方面的排查机床在出现振动震刀时，被加工工件常见有以下几种问题：（1）细长轴类的外圆加工：一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，如果是此问题造成的振动震刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆加工。
（3）箱体部件的加工。
（4）超硬材质工件的切削加工。
2、刀具方面的排查（1）首先先排查一下车刀刀杆时候适合？如车刀本身是否为夹紧？是否伸出过厂？是否垫片不平整？（2）利用成型刀片进行成型车削时时候选择正确；（3）刀具的角度是否选择正确，尤其是主偏角，后角和前角；（4）刀刃的锋利程度是否符合；（5）刀尖圆弧半径是否过大；（6）切削参数的调整是否合理，如进给量太小也可能会产生振纹；3、机床方面的排查（1）活顶尖是否伸出过长；（2）轴承是否已经受损而仍在使用；（3）大小托班是否拧紧；（4）尾架顶夹紧情况如何，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心？（5）如机床的装夹方式是三抓卡盘时，螺旋槽是否已损坏？如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。
采用其他一些抑制振刀的对策4、超硬刀具工程师凭着多年的经验，给大家介绍几种应用于加工现场中一些比较具体而实用的方法：（1）减轻造成振动的部份的工作重量，惯性越小越好。
（2）针对振动最大的地方予以固定或夹持，如中心架、工作保持器等。
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关于细长轴类易缠铁屑的解决经验！（以下并不能完全做到不缠，由于切削液淋不到位、或切削液太小、刀磨损严重时、机床性能等等原因都会影响，但以下经验可以大大减小缠屑的机率。
）1：车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。
①斜角角度和当前车刀的主偏角差不多就行！由于毛坯外圆不规则，起刀处特别容易缠铁屑。
②第一刀毛坏粗车时，为了时效和兼顾精车余量，往往切屑很厚，虽然有防缠倒角，但仍易缠，一是把转速适当提高，二是关键，应在切屑之初时放慢进给速度，然后再加快。
【示例1】2：在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。
【示例1】3：因断屑引起的缠屑。
（槽刀车长拉杆时常现）粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。
然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！在保证不振刀的前提下，增加余量方可有效解决！但旧机床中精车余量太多会影响尺寸精度。
4：切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置，也不能让出屑挡住切削液对刀刃的散热，有条件的可以大量多位置用切削液散热。
（如下图）5：主偏角度不应太小。
若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°（见下图例）。
①主偏角（Κγ）--------主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。
主偏角的主要作用是改变切削刃和刀头的受力及导热能力，影响切屑的厚度！②主偏角（Κγ）越小越缠屑，特别是槽刀，但接近90°也会缠屑。
6：转速与进给速度。
①槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。
②碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。
(需注意保证粗糙度）7：由于轴身细长和小角度斜角，铁屑不自断会很长，而又不能用碎屑刀解决时，没有排屑机的车床底部，铁屑稍有堆积，就会互相缠绕，引起排屑不畅，断屑后易缠或有刀纹出现（也易引起振刀）。
解决方法：在一段直径过度到另一段直径的斜角时，应车到此斜角达到余量外部的延长点上，铁屑即断，相对整个杆身的铁屑长度，铁屑短了自不会缠绕了。
再退回到斜角终点外，继续车下一段的轴身。
（此方法非常适用，但过长的拉杆，如300mm以上的，中前段不宜此方法，因长拉杆会变形，突然提刀的受力变化引起产品有台阶。
另尾座不稳定时也不宜此方法。
）【如下图所示】精车时斜角延长线、点粗车线8：用普通三角槽刀切槽，切无严格规定1mm或2mm左右深的槽时，加上毛坯余量，余量变得较多，再加上这种情况下为保证槽壁两边对称和槽壁的角度，主偏角较小，所以特别易缠屑。
①先切一段和两端外圆直径一样的毛坯段，再走向毛坯外圆一个斜角，角度比当前刀的主偏角角度小。
再返回接近外圆，开始切槽，进给速度不能过慢，转速也要配合好，转速绝不能太快。
（以进给倍率在150%时，编程“F”值在160至260左右，主轴转速在1500~1700r/min左右，但也并非一定要在这样的范围，跟据实际情况及产品需要、机床性能和车工经验自行确定）。
②为保险起见，降低缠屑的概率，保证减少因余量过多副偏角擦工件引起的边角毛刺。
最好分两刀车，粗车时适当降低转速，进给倍率适当提高车削，且为精车预留较少的余量，精车时提高转速和进给倍率，可保证粗糙度和时效。
【示例2】9：最后成型尺寸余量尽量保持一致，特别是在斜角锥面到达顶部或底部时，突然加大的余量是最容易引起缠屑的原因之一。
10：产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀，则不会存在缠屑。
11：用槽刀时，不要让铁屑从刀尖处垂直而下，应该安装一个铁钩，让铁屑离工件一段距离垂下。
（如第4项淋液图所示）示例1【以要求直径在12.90mm +0.03mm倒角起刀局部编程】：……G0 X18 Z2 S1760；（快速定位）G1 X16 F300；（缓慢接近起刀点）X18 W-3.5；（毛坯起刀防缠斜角）G0 Z1 S1960；（返回Z象定位点）G1 X16.2 F300；（X象定位，留下最终切削的余量为：3.27mm）[W-15 F350；] （余量多时，起头处放慢进给速度，少则省略）Z-200 F430；（直线毛坯切削）X18 W-2G0 Z1 S1700；（应降低转速）X16.2；（定位）G1 X10 F300; （缓慢接近倒角起刀点）X12.90 Z-1; （倒角）W3 F450 S1900； (倒角起点段最易诱发缠屑，所以退刀让铁屑排出）Z-200 F350；……示例2【以毛坯外径18mm的细长拉杆编程，总长277mm】：如图（刀具：90°外圆车刀、T9125三角槽刀，主偏角70°；以下是成品图，工件夹于球部，顶针顶住丝径尾部；为杆径编程，球部R和锥度属另一道工艺，零点设于球底；六角缩杆前长以35mm计算。
）……O0091 M8;M10;M42; （部分老机床需要此命令打开变频器）M3 S1800 T0101; （倒角速度不需要太快）G0 X25 Z279;X18;G1 X12 F300; （慢速接近倒角起点）W-0.5;X18 W-2.5;Z278.5 F400 S2000; （退回让铁屑排出，并提高转速准备）X14;W-7 F320; （由于余量较多，降低缠机率）Z223.7 F400;X15 W-4 ;Z189.5 F430;X16 W-2.5;X16.2 Z75.6; （杆径较长，为精车保证没有锥度）X18.2 W-5.7;G0 Z278.5 S1700; （同理，倒角转速不能太快）X14;G1 X8.2 Z277.6 F170;（距工件、顶针太近，外加主偏角角度，一定要缓慢接近）X11.08 W-1.6 F300;W3 F400; （同理，退回排屑）U-0.02 W--25 F340; （必有锥度，需要分段车）Z223.6;X13 W-3.61 F300;W-29.8 F350;X16.4 W-6.4 F320 （车至粗车直径延长点）X14 W5.5 F450; （一定要超过斜角终点）U0.1 W-56.5 F350; （同理，必有锥度，需要分段车.）U0.1 Z75.5;X16.2 W-5.92 F280;W1 S1760; （同理，退回屑断，且准备降转速，转速太快会缠）G1 X16 F330;Z64;X15 W-1.35 F160; （粗车槽第一刀，切槽时进给不需要太快，外加转速已降）W-16.2 F320;G0 X16.4 Z64; （退回精车起点）G1 X16.2 F200;X15.2 W-1.22 ; （倒角太小会有毛刺）X14 F150;W-16.2 F280;X15.3 W-0.2 F200 S1960;（因主偏角的原因，需走斜角以对称，为下段提速）X16 W-0.7;Z20 F350;M9;G0 X150 Z220 M5; （长距离退刀时间用于主轴停止，不然夹具易松脱）M79;G0 Z279 M11;M30;……关于细长轴类易振刀解决方案1：尾座顶针。
①一定要非常稳定顺畅，不能确定可以用新顶尖去排除。
尾座要稳定，当转起来时不应该存在严重晃动。
②尾座顶尖压力不能太大，会让细长拉杆变形，若不能单独调整压力，可以把尾座退远一些。
③产品不是太长，例如260mm左右以下的，则不要考虑第②点，尾座则要近，这样顶尖更稳定些。
2：主偏角（Κγ）若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°。
①主偏角Kr=90°,90°外圆车刀车削时产生径向力较小，理论上等于0，不易振刀，多用于车削细长轴，和阶梯轴，但刀受力和导热都会变差，所以容易损坏。
②若不是阶梯轴和较细长的拉杆，则要主偏角小，这样刀耐用，切削表面会更光滑！③材质较硬的产品，而用T9125槽刀时，主偏角大了却易振刀，减小主偏角解决，或选择硬度高且锋利的刀。
3：刀柄不要伸太长，受力不稳也是振刀原因，在确定不会碰任何位置的前提下可以缩短刀柄，或更换更粗的刀柄、或在刀尖下撑垫。
4：用槽刀时，因断屑引起的振刀，逐步增加精车余量（以0.2mm增量），即可解决！而用碎屑刀时，则减少精车余量才有效。
5：夹具口过大或产品外圆太小，夹具与产品接触不良引起滑动，造成振刀。
可以加大夹具压力或更换合适的夹具来解决。
6：中心高。
刀尖切削面一定要对准中心线，注意要以顶尖处为标准！因顶针处最不稳定。
①有时用T9125碎屑刀，切削余量不多且不太长的轴时，还是有细微振刀，多半是机床原因，刀略低于中心线即可（首先要排除顶针因素），如果低于0.5mm也无效果，就应该考虑机床主轴原因。
②而槽刀低于中心线时会增加缠屑概率，若需要应略高于中心线。
（以0.1mm—0.2mm 增减）7：转速与进给。
①槽刀：转速越高越振刀，降转速和进给速度。
②碎屑刀：与槽刀相同，但硬度高的产品，却要提高转速，降低进给速度，另外注意第6-①所述。
8：顶尖在产品的引口中触底，使顶尖锥面与引口接触不良，转动时导致晃动振刀，把顶尖磨掉一点或加深引孔来解决此问题。
9：产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀。
10：最后成型尺寸余量尽量保持一致，特别是在斜角锥面到达顶部或底部时，突然加大的余量是最容易引起振刀的诱因之一。
11：产品严重偏心或其它严重不规则形状，切削余量不一致，受力不均，诱发振刀。
12：粗车时振刀，产品上留下的刀纹使切削时受力不规律，引起振刀。
★非车工职责但需要了解的机床本身问题导致振刀的原因：①主轴是否有异响，一般都是主轴轴承坏了，也是常见的机床问题，导致振刀！②如果是电动刀架，是否松动。
③X、Z象的拖板是否有松动、移动不畅通和卡顿现象。
④尾座是否能锁紧和锥度调节过大。
尾座调锥度：顶针顶针非细长轴类振刀①在车圆柱形产品横切口易振刀，降低主轴转速和进给速度即可。
②手磨刀镗孔时，刀刃可略高于中心线2mm内，车外圆时则可略低于中心线1mm内。
③用手磨刀车较窄的槽，一般都是一刀成型，由于槽宽限制，刀柄往往很单薄，需尽量缩短伸刀长度或在刀尖底部用铁块支撑；适当降低主轴转速，进给速度也要配合好，不能太快或太慢；材质软的产品，需要深一点的排屑槽，排屑要相当顺畅，刀刃要很锋利。
材质较硬的产品则相反，有的不需要开槽，刀刃不要太锋利，因为不规则的毛坯外形或铁屑挤压都会伤刀刃。
④非细长产品，用成形刀镗孔时，材质较硬的产品仍容易振刀，刀高于中心线0.5mm-1mm内即可解决，必要时降低主轴转速和进给速度。
外圆车削则要降低0.5mm 内。
⑤麻花钻头引孔时，转速不要太快，太快会让钻头异常磨损，如S1200转左右，进给不要超过F100。