供应商质量管理流程图

合集下载

供应商管理流程图IATF16949

确L&C产品在技术方面的具体要求. 要)
控制使用表单
考核参数
进行试生产验证是否合格,如果不合格, 但不影响LC的产品性能或装配(可能需要
PPAP一次性批准率
增加临时工序), 则可以由供应商申请临
时批准, 并制定纠正计划.(如:塑料模具某个尺寸不合格, 但不影响LC的产品性
临时批准书
PPAP不合格项改进及时率
发行日期
执行日期
4 编号
拟订单位: NO 流程图符号
质量供部应商质量体系审核
工作内容
审核负质责量部部
门
OK
修改日期：
当初步判定作为备选供应商后, 技术部
版在本开：模0,1样品等方面确认没有问题后, 质
控制
量部根据具体的项目对已经确定的备选
采购部/ 技术部协助部门
核供准应商进行最终确定审核, 审核根据 ISO/IATF16949,供应商质量管理体系和 L&C的检查表工,对作供纲应要商说的明质量体系的运
供应商的体系文件
供应商质量体系审核检查表
在PPAP前, 也可以在样品制作前,具体根
ISO/IATF16949,供应商质量管理体系和
据实际项目的
L&C的检查表,对供应商的质量体系的运
需要.
行状况进行系统的审核.根据审核的结果
进行评分,并将报告提交给供应商和采购
部.
供应商管理流程图
流程图名称：供应商管理流程流程图编号：
同时供应商按等级三准备PPAP文件,并按生产 L&C要求提交的等级及时提交给L&C. 供技术协议
PSO检查表
PSO评分
部/技术部
应商通过质量部组织的审核后, 由质量部负责与供应商一起协商签定质量协议,

供应商管理工作流程与工作标准

☆采购部文员及时调整供应商档案，将供应商的最新信息录入供应商信息管理系统
即时
重点
☆供应商档案的建立、完备和更新
标准
☆供应商档案全面、有效。纳入供应商档案的资料主要有五大类，包括供应商基本情况、供应商相关资料、相关协议及采购合同、产品类资料、流程类资料
☆对于有了供应关系的供应商，采购部应定期会同相关部门及人员对其进行评级与考核
根据实际情况
☆评级、考核的结果报企业相关领导审核、审批
根据实际情况
重点
☆供应商的等级评定及考核
标准
☆按《供应商等级评定流程》、《供应商考核流程》执
一、《供应商管理制度》
二、《供应商关系管理相关制度》
根据实际情况
重点
☆供应商信息的调查与收集
☆供应商的选择
标准
☆供应商的相关信息全面、有限
☆供应商应在产品质量、价格水平、资金实力、服务水平、技术条件、资信状况、生产能力等方面均满足企业的要求
供应商评审
D4
C4
B4
A4
D5
C5
D6
C6
B6
A6
C7
程序
一、《供应商初审流程》
二、《供应商产品批准流程》
三《供应商现场评审流程》
供应商管理工作流程与工作标准
（一）供应商管理工作流程图
单位名称
采购部
流程名称
供应商管理工作流程
层次
2
任务概要
对供应商选择、评价、建档、维护等过程的管理
单位
总经理
采购经理
采购部
供应商
节点
A
B
C
D
1
2
3
4
5
6
7

质量管理体系流程图

测量分析和改进
持续改进 SP16
纠正/预防措施 SP15
产品实现
合同评审
COP1
数据分析 SP14
输出
顾客满意
先期产品质量策划
COP2
生产 / 物料计划 SP1
采
购 SP2
进料检验 SP3
仓储管理 SP4
产品实现
COP3
产品的监视和测量 SP5
XXXXXXXX有限公司
质量管理体系流程图
业务计划 MP1 管理评审 MP2 内部审核 MP3 品质成本 MP4 环境与安全管理 MP5
文件编号：S-MD0001-1 修改号：0
人力资源管理 SP17
管理责任
资源管理
文件控制 SP20 记录控制 SP21
顾客要求
培训 SP18 输入员工激励 SP19

COP4
务
COP5
支持过程不合格品控制 SP7 供应商管理 SP8 量具管理/MSA SP9 实验室管理 SP10 设备管理 SP11 工装管埋 SP12 产品标识及可追溯性 SP13
SP
MP
COP

质量管理体系流程图及岗位职责与权限精选全文

可编辑修改精选全文完整版
质
量
管
理
体
系
流
程
图
起草人：
审核人：
批准人：
物料供应流程图
定点供应商确认流程图
定点供应商确认流程图解释说明
物料入库流程图
物料入库流程图解释说明
物料贮存流程图
物料贮存流程图解释说明
生产质量控制过程流程图
生产质量控制过程流程图
生产质量控制过程流程图解释说明
备注：此图表将质量管理主要分为原辅料质量管理和生产过程中的质量管理，共设绩效分100分，每月质量管理与控制人员的绩效分至少应占总绩效分的30%.
QA日常监控记录。

供应商管理流程图

供应商管理流程图1．总那么1.1．制定目的为标准供应商开发流程，使之有章可循，特制定本规章。

1.2．适用范围本公司新供应商之开发工作，除另有规定外，悉依本规章执行。

1.3．权责单位1.3.1．采购部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

1.3.2．总经理、采购经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2供应商开发程序2．1供应商开发权责2.1.1．采购部负责供应商开发主导工作。

2.1.2．品部负责供应商样品确实认。

2.1.3．采购部组成供应商调查小组，负责供应商的调查评核。

2.2．供应商资讯来源及新供应商资讯来源一般有以下方式：2.2.1．各种采购指南。

2.2.2．新闻传播媒体，如电视、播送、报纸等。

2.2.3．各种产品发表会。

2.2.4．各类产品展示〔销〕会。

2.2.5．行业协会。

2.2.6．行业或政府之统计调查报告或刊物。

2.2.7．同行或供应商介绍。

2.2.8．公开征询。

2.2.9．供应商主动联络。

2.2.10其他途径。

2.3．供应商问卷调查2.3.1．问卷设计由采购部主导，出品部等单位协助，设计应注意的事项有：2.3.1.1．依本公司需要设计内容及格式。

2.3.1.2．应尽可能掌握、了解供应商的资讯。

2.3.1.3．易于填写。

2.3.1.4．通俗易懂。

2.3.1.5．便于整理。

2.3.2．?供应商根本情况表?。

已有或新增供应商填列，该表包括以下内容：2.3.2.1．公司名称、法定代表人、联系人、地址、、、E-mail、网址。

2.3.2.2．公司概况，如实收资本、印业执照及信息、年营业额、银行讯息。

2.3.2.3．公司信用、工商信息、主要供应商品状况。

2.3.2.4．人力资源状况。

2.3.2.5．主要产品及原材料。

2.3.2.6．主要客户。

2.3.2.7．其他必要事项。

2.3.3供应商问卷调查表，一般包括以下内容：2.3.3.1．材料确认。

2.3.3.2．品质验收与管制。

2.3.3.3．采购合同。

质量管理流程图表

确认产品的包装清晰正确,数量
入成品库出货
备注: 在检查过程中,如果遇到比较难判定的检查项目或异常情况,可以上报给质量主管王xx,让她作出判断.
量具管理工作
量具购回量具登记、编号、标识, (担当者:张xx,
新量具校验并记录, (担当者:王xx,
量具存放到固定的地方,妥善保管 (担当者:张xx,
担当者:王xx 监督者:张x 工作内容: 1.按照计划将本司所有除卡尺、千分尺、螺纹规、塞规以外的其它内校量具在规定的环境下, 参照校验说明书, 进行校验,并作好相应的记录. 2.将校验德出的 “降级、停用、报废”结果的情况反馈给检验主管和相关量具使用的部门
担当者:王xx 工作内容: 1.按照计划定期将需要外校的量具送外校正,并确认其校验结果,作好相关记录. 2.将外校得出的 “降级、停用、报废”结果的情况通知到相关量具使用部门或个人.
担当者:张x 工作内容: 1.按照标准抽样比例将每批加工好的成品进行抽检,并作好检验记录报告.将检验结果反馈给检验主管.
担当者:王xx ( 张x协助) 工作内容: 1.根据出货通知单对出货产品进行出货检验,并作好相应的检验记录.
担当者:王xx 工作内容: 1.分配量具管理工作,监督其作好量具统计和量具发放记录. 2.按计划分配量具校正工作,并作好校正记录. 3.监督其作好量具保养和维修工作,并作好记录
首检
巡检
入库检
样品首检
量产首检
工作内容: 1.对新产品调试样品进行检验,并作好首检记录. 2.首件检查合格,开机前将样品封存至机床边. 3.待样品加工完,对样品进行全数检验,并将检验结果反馈给车间主任:王

供应商质量管理工作流程及内容

供应商质量管理工作流程及内容1．0 SQM定义：SQM（Supplier Quality Management）是提升供应商品质管理的一种活动。

2．0 SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。

推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。

配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management &Technology contributions3．0 SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。

4．0 责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定的品质合约。

R&D:零部件的Approved；SEF/ITV出版。

PE:来料不良分析，FA报告提供。

PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。

SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,Poor Supplier处理。

SQM:推动供应商持续改善。

5．0 SQM程序:5．1 SQM Process Flow ChartPrevention----Quality assurance----Monitoring5．2 供应商品质保证(Quality Assurance)5．2．1新供应商的评估• SCM建立新供应商评估计划。

新供应商的开发及条件：A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商;C. 现有供应商产能不能满足本公司要求;D. 现有供应商配合不佳;E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F. 新供應价格具竟争力;G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source);H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.• SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC工程图等）并确定评估日期，通知R&D、SQM等相关部门。

供应商质量管理流程图：步骤详解

• 实现供应商质量信息的实时监控和数据分析
• 提高供应商评审和评估的准确性和有效性
降低供应链质量风险
• 建立供应商风险管理机制
• 及时发现和应对供应商质量问题
• 提高供应链的可靠性和稳定性
供应商质量管理对企业竞争力的影响
提高产品质量
降低生产成本
增强企业竞争力
• 增强产品性能和客户满意度
• 优化供应链管理，提高生产效率
⌛️
质量控制与改进
• 建立供应商的质量控制体系
• 制定供应商的质量检验标准和程序
• 促进供应商持续改进质量管理体系和产品质量
供应商质量管理体系的建立与实施
制定供应商质量管理手册
• 明确供应商质量管理的基本要求和程序
• 制定供应商质量管理的操作指南和实施细则
• 确保供应商质量管理手册符合标准和法规要求
• 流程连接：表示流程步骤之间的关联和依赖关系
供应商质量管理流程图的绘制步骤与方法
确定流程图的绘制目标
绘制流程图的框架
• 明确供应商质量管理的关键环节和流程
• 绘制顶层流程图，展示供应商质量管理的
• 确定流程图的层次结构和详细程度
整体流程
• 确定子流程图的布局和顺序
绘制流程图的细节
检查和优化流程图
• 建立良好的供应商合作关系
• 提高市场竞争力和品牌价值
• 降低不良品返工和维修费用
• 提高市场份额和品牌价值
• 降低客户投诉和退换货率
• 提高企业盈利能力
• 降低供应链风险
02
供应商的选择与评估
供应商选择的标准与依据

质量标准
• 供应商的产品质量水平
• 供应商的质量管理体系和认证

供应商质量管理流程图

合格后录入系统，开始进入样品阶段。
质量合作协议签订
OK
NG
验证合后，此项改善结束，问题关闭
直接取消备选供应商资格
《供应商品质月报》产品质量统计项中产品原料检验有3批检验不良率≥2%或产品原料拒收≥2次时，开具《供应商不符合报告及验证记录》提出整改要求并对供应商整改措施实施效果进行确认。
《供应商品质月报》中成品质量统计项中有1批检验不良率 ≥2%或产品退货≥1次；时，开具《供应商不符合报告及验证记录》提出整改要求并对供应商整改措施实施效果进行确认。
优秀供应商不合格供应商
收集供应商纠正预防措施，并审核，审核通过后进行纠正预防措施验证。
对不合格供应商进行质量辅导, 考核为D的供应商暂停下单,待
验证纠正
连续出现3个批次的同一种产品出货检验合格率≤98%时，开具《供应商不符合报告及验证记录》提出整改要求并对供应商整改措施实施效果进行确认。
做好样品和小批量确认，明确质量标准，固化产品工艺
识别好关键过程和特种工序，做好过程SPC统计分析。
关键物料生产时，做好现场技术质量支持，必要时安排驻厂人员及时跟踪确认产品质量
依据审核准则的评分标准，给出质量系统评价意见和得
分
确保产品各项指标满足公司要求和客户需
要
供应商月度质量数据、市场产品质量数据统计
新供应商开发认证（质量）
供应商质量日常管理
供应商质量管理流程图
供应商质量绩效考核
供应商审核
供应商质量改善
依据资源需求，品质部门做好供应商前期开发和认证前准备工作
品质部门安排资深供应商质量管理工程师参与现

TS16949质量管理体系流程图

易拓TS 质量管理体系流程图 A/0顾客行政部供应商采购部项目开发中心工程设计部注塑厂五金厂/模厂仓库品质部管理者代表总经理编制：审核：批准：顾客沟通/抱怨处理（8D 报告）(COP7)持续改进(MOP4)过程监视和测量与数据分析内部质量体系、过程和产品审核MOP3纠正和预防措施控制SOP15不合格品控制SOP13管理评审MOP2顾客满意度控制COP12质量成本控制SOP14采购控制SOP4供应商开发、选择、评价、监控SOP5工装模具控制SOP7设备预防性和预见性维护SOP6 记录控制SOP2 产品搬运、包装、储存和防护SOP9产品交付控制(COP11)产品的监视和测量/最终检验SOP12装配顾客验收顾客抱怨/退货Yes 生产和服务提供/产品实现过程控制（量产）(COP10)检验和测量装置控制SOP10 更改控制COP9人力资源管理/培训SOP3顾客PPAP 核准批量订单需求产品要求确认和订单评审(COP3)小批试产/产品和过程验证、确认（PPAP 提交）(COP6)工程样件认可公司经营规划/质量方针/质量目标/业务计划/职责与权限(MOP1)顾客新产品需求市场分析/顾客要求的确定(COP1)顾客确认报价成立项目小组，进行APQP 过程策划与开发(COP4)签订试制协议 OTS 样品试制及确认(COP5)文件控制SOP1 报价（COP2）合同评审（COP3）标识和可追溯性控制(SOP8) NG 顾客财产控制COP8注：代表顾客导向流程路线，代表支持、管理流程路线。

SQE作业流程图

QR0602-05
采购
3.2由SQE依供货商年度稽核计划组织相关部门实施稽核，稽核发现的问题或改进建议由 SQE开列 [问题点一览表] 知会供货商改善，并由SQE确认改善效果。
问题点一览表 QR2105-02
1天
SQE
3.3由SQE配合客户对依供货商进行稽核，稽核发现的问题或改进建议由SQE开列 [问题
流程新供应商评定
供应商考核
供应商稽核供应商辅导
供应商质量管理（SQE）作业流程
頁次:1/2
作业说明
窗体
1.1新供货商选择、样品承认、初步调查依【供货商管制办法】作业
供货商数据表 QR0602-01
1.2由采购召集品质、SQE对供货商体系、质量、交期、服务等进行现场评鉴。经评鉴合格登录 [合格供货商一览表]，评鉴发现的问题或改进建议,由SQE开列 [问题点一览表] 知会供货商改善，并由SQE确认改善效果。
2.1相关部门依【供货商管制办法】对各供货商批合格率、质量异常、配合度等进行考核。
2.2由SQE对供货商考核实绩进行统计分析。并对以下情况拟定供货商辅导计划： 2.2.1季度考评连续2次为C级或当次为D级。 2.2.2其它部门建议辅导者。
合格供货商一览表 QR0602-03
供货商评估表 QR0602-06
稽核小组
采购 SQE SQE
2.4品保开列之[ Corrective Action Report]，由供货商改善并回复发文部门，经发文部门确认对策有效性后，转SQE确认改善效果。
CAR QR1401-01
1天
SQE
3.1每年12月份由采购制定次年 [供货商定期稽核计划表]。
供货商定期稽核计
划表

供应商质量管理流程图

供应商组建改善小组，进行系统检讨，并制定改善措施，按期回复国人
同意不同意
信息反馈供应商管部，从系统中注销供应商资格。
进行高层沟通，组建辅导团队，再次进行质量辅导
SQE 审核报告并验证改善措施效果
OK
NG
验证合格后，此项改善结束，问题关闭
直接取消备选供应商资格
月来料合格率低于 80%（总批数大于 10批），SQE开具 VCAR
优秀供应商不合格供应商
收集供应商纠正预防措施，并审核，审核通过后进行纠正预防措施验证。
对不合格供应商进行质量辅导, 考核为D的供应
验证纠正
来料质量在某时期内表现非常差，进行系统质量改善辅导，SQE 开出系统改善的项目点和提出具体质量目标
新供应商开发认证（质量）供应商质量日常管理
供应商质量管理流程图
供应商质量绩效考核
供应商审核
供应商质量改善
依据资源需求，供应商管理部做好供应商前期开发和认证前准备工作
质量部门安排资深供应商质量管理工程师参与现场认证
依据审核准则要求全面、客观评价新供应评价意见和得分
依据PO 信息，提前沟通，让其充分理解产品技术质量要求
做好样品和小批量确认，明确质量标准，固化产
识别好关键过程和特种工序，做好过程SPC 统计
关重物料和紧急物料生产时，做好现场技术质量支持，需要时安排驻厂人员及时跟踪确认产品质量
确保来料质量满足要求和客户需要，各项考核指标达到年度
统计供应商月度来料质量数据(LAR,上线 DPPM,VCAR回复情况, 样品认证情况)
依据供应商月度评分准则(质量部分),对供应商月度来料进行评分.

质量管理体系过程流程图

流程图在企业管理中的地位与作用
战略对接
质量管理体系流程图可以与企业战略目标对接，确保企业战略的有效落地。
01
管理工具
流程图可以帮助企业管理层更好地了解业务流程，进而做出更准确的决策。
02
03
文化建设
通过流程图的推广和宣传，可以促进企业形成重视流程、注重细节的文化氛围。
未来质量管理中流程图的挑战与机遇
原材料控制
对原材料进行严格的质量把关，确保产品质量的基础。
过程质量控制
通过控制图、统计技术等方法，对生产过程进行实时监控。
产品检验
对成品进行全面的质量检验，确保产品符合预期的质量要求。
质量改进
问题反馈与处理
及时收集和处理客户反馈的问题，持续改
进产品质量。
不合格品处理
对不合格品进行分类、标识和处置，防止不合格品流入市场。
质量管理体系流程图的应用
06
与发展趋势
流程图在质量管理中的应用
梳理流程
质量管理体系流程图可以清晰地梳理各个流程环节，帮助企业系统地掌握质量管理工作的整体流程。
发现问题
通过流程图的绘制，可以发现流程中的瓶颈和问题，进而进行优化和改进。
改进优化
质量管理体系流程图可以提供改进的方向和优化空间，有助于企业提高工作效率和质量水平。
流程图的种类
流程图包括业务流程图、功能流程图、程序流程图等多种类型，每种类型的流程图都有其特定的应用场景和目的。
流程图的意义
流程图可以帮助企业或组织更好地梳理业务流程，发现业务流程中的瓶颈和问题，优化业务流程，提高工作效率和质量。同时，流程图还可以作为培训和沟通的工具，帮助员工更好地了解和掌握业务流程。

质量管理工作流程图

进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；仓管员/检验员查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；检验员判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；检验员合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；检验员品管主管知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；检验员仓管员知会米购部：与米购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；品管主管采购员抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；检验员/仓管员入仓：仓库接到送检单，安排入仓；仓管员存档：所有文件检验记录存档检验员《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》质量管理部：进料工作流程图原料投产：原料投入生产; 生产部《原料投产单》巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检检验合格：继续一道工序；检验不合格：通知主管，通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标;入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。

现场QC现场QC品管主管品管主管/生产主管品管主管/生产主管生产部检验员检验员/仓管员检验员《车间清洗消毒记录》《车间品质控制检查记录》《生产过程杂物记录》《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》《理化指标检验原始记录》《微生物检验原始记录》《产品检验报告》《每月产品质量小结》《放行单》《入仓单》所有相关文件质量管理部：出货工作流程表出货：接到仓库部通知准备出货；检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，出货；仓管员《出货通知单》存档：把相关文件存档以备查。

供应商管理流程图

供应商管理流程图一、概述本文档旨在描述供应商管理流程图的大纲，涵盖了从供应商引入到合同终止的全过程。

通过了解整个流程，有助于采购部门更好地管理供应商，降低采购风险，提高采购效率。

二、供应商引入1、市场调查：在需要新的供应商时，采购部门应首先进行市场调查，了解潜在供应商的信息。

1、市场调查：在需要新的供应商时，采购部门应首先进行市场调查，了解潜在供应商的信息。

市场调查应包括对潜在供应商的资格、能力和信誉的评估，以及对其产品或服务的价格和质量的比较。

这有助于确定最具潜力的供应商，以便进行进一步的评估和谈判。

2、发出邀请：根据调查结果，采购部门可向符合要求的供应商发出邀请，要求其参与竞标。

随着公司业务的不断发展，供应商管理的重要性日益凸显。

为了确保公司能够与优秀的供应商建立长期的合作关系，采购部门需要制定完善的供应商管理流程。

在这个流程中，发出邀请是关键的一步，旨在邀请符合要求的供应商参与竞标。

在发出邀请之前，采购部门需要根据调查结果对供应商进行评估。

评估的主要内容包括供应商的资质、信誉、产品质量、价格等方面的考察。

只有符合要求的供应商才会被邀请参与竞标。

这有助于确保公司选择到最合适的供应商，从而降低采购风险，提高采购效率。

在发出邀请之后，采购部门需要明确告知供应商参与竞标的方式和要求。

这可能包括提交报价单、产品样品或者参与现场竞标等。

在这个过程中，采购部门需要保持与供应商的沟通，确保其明确了解公司的需求和要求。

接下来，采购部门需要对供应商进行评估。

评估的主要依据是供应商提交的竞标材料和报价。

采购部门需要仔细对比不同供应商的竞标材料，分析其优缺点，并根据公司的需求和要求做出选择。

如果符合要求的供应商较多，采购部门可以根据实际情况进行筛选，选择最适合公司的供应商。

最后，采购部门需要向选定的供应商发送确认邮件。

在邮件中，需要明确说明公司对供应商的认可，并告知下一步的行动计划。

这有助于确保供应商明确了解公司的决定，并为下一步的合作做好准备。

APQP五大阶段的流程图

TR7
向顾客提交 PPAP文件
TR8
监控质量目标与持续改进
配置库的创建及维护、进行数据的访问控制、集成构建、变更控制、版本控制、发布控制
组织技术培训
详细设计评审与技术决策
外部系统认证
向订单履行提供最终配置
资产管理
需求解释产
品
维
护
产
改
品
进
整机
集成
试装
与
与技术
联
技
支
调单元硬件集
试
转
试
产品质量先期策划总览
阶段
立项
策划
A样件（概念样件）
B样件（原理样件）
产品设计和开发过程设计和开发
业务方向
产品管理委员会
下达项目评估命令
立项
组建多功能小组
立项决策
销售
项目调研与
大客户可行性分析
订单渠道市场需求场策略策略
财务
多功能小组（决策支撑）
优化产品质量
目标与策略
TR2
优化过程与产品质量保证计划
TR3 监控产品与过程质量目标和计划
优化配置管理计划与方案
创建配置库
配置管理系统的维护、配置库的创建及维护
研发系统工程
知识产权分析/
标准研究
技术路线制定分析/提供设计备选方案目标
可靠性和质量目标
分解目标产品方关键器制定标成本案设计件选型准计划
识别可制造性及制造可测试性需求
制定过程设计策略
制定生产策略
识别安装和可制定客户服务
服务性需求
支持策略
试验标准理解与可行性分析

品质管控流程图

户要求执行来料品质检验的。 3、负责统计和整理供给商供货的质量记录，跟踪及处理品质
异常情况并验证其效果。 4、协助品质组长参与供给商评审，反响供给商改善方案意见。 5、负责登记、整理来料样品、颜色样板、检验治具、测量工
具、仪器的保养及维护。 6、负责根据工程图纸、检查基准书、来料样板、限度样板、
颜色样板等参照基准,控制来料品质，按照要求进行品质作
保养及维护。 6、负责根据工程图纸、检查基准书、成品样板、限度样板、颜色样板等
参照基准,控制成品品质，按照要求进行品质作业。 7、负责统计成品质量目标的达成情况：以数据图表的形式每周、月、季
度、年向品质组长描述及统计相关时段的品质状况。 8、负责反响成品入库的不良现象,隔离、跟踪及完成对不合格品的处理。 9、负责执行公司“7S〞管理要求。 10、公司交办的其他事项。
件等资料，并进行登记发放； 3、在一定权限内，负责登记、发放、回收、销毁本部门的技
术文件、管理资料、质量记录等； 4、负责分类、保管本部门的进料检验记录、制程检验记录、
出厂检验记录； 5、负责保管计量组、理化室的质量记录； 6、公司交办的其他事项。
检验流程图
进料管制 IQC
进料
检验
OK 入库
NG OK
铸件入库验收记录钢材入库验收记录外购、外协件入库验收通知单不合格品通知单
仓库
制程管制 IPQC
机加工
NG 检验
返修或报废
OK 仓库
NG
生产组装
检验
OK 仓库
制
制不入
造
造合库
工
工格单
序
序品
过
过通
程
程知
卡
卡单
领组报料装检单工单

质量(管理)部门工作流程图与说明书

质量部门工作流程图与说明书质量部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制等工作流程图。

01进料工作流程进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档02生产过程工作流程原料投产：原料投入生产；巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检检验合格：继续一道工序；检验不合格：通知主管，通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标；入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。

03出货工作流程出货：接到仓库部通知准备出货；检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，出货；存档：把相关文件存档以备查。

04新产品研发工作流程开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；存档：保存各种记录文件。