炼钢精炼连铸设备概论
冶金企业中连铸设备的概况与发展
冶金企业中连铸设备的概况与发展冶金企业中的连铸设备是指一种用于将熔化的金属直接铸造成连续的坯料的设备。
连铸是一种高效、节能的铸造工艺，已经成为了现代冶金产业中的主要技术之一。
本文将对冶金企业中的连铸设备的概况及其发展进行介绍。
连铸设备通常由连铸机、电磁搅拌装置、结晶器、导流管、浇口切割装置等组成。
连铸机是整个系统的核心部件，它通过连续浇铸的方式将熔化的金属注入到结晶器中，经过结晶器内的冷却，最终成为连续坯料。
电磁搅拌装置用于改善坯料的结构和性能，增强连铸过程中的流动性。
结晶器是坯料的关键部件，其内部有大量的冷却水，能够有效地冷却熔融金属，使其迅速凝固形成坯料。
导流管用于将坯料从结晶器导向下游的设备，浇口切割装置用于切割坯料的浇口。
冶金企业中的连铸设备在目前的发展中具有以下几个特点。
连铸设备的规模不断扩大。
随着冶金产业的不断发展，对连铸坯料的需求也越来越大，因此冶金企业对连铸设备的规模要求也越来越高。
现在的连铸机已经能够实现几米甚至十几米长的连铸坯料的铸造，相比之下，过去的连铸设备规模较小。
连铸设备的自动化程度不断提高。
随着科技的进步，冶金企业对连铸设备的自动化程度提出了更高的要求。
现在的连铸设备可以实现全自动操作，减少了人为因素对铸造质量的影响，提高了生产效率。
连铸设备的技术水平不断提高。
为了提高连铸坯料的质量和成品率，冶金企业对连铸设备的技术水平进行了不断的研发和改进。
采用了先进的电磁搅拌技术，使得连铸坯料的结构和性能得到了进一步的提升。
连铸设备的能源消耗逐渐减少。
随着环保意识的提高，冶金企业对连铸设备的能源消耗也提出了更高的要求。
现在的连铸设备采用了锻钢、节约能源等技术，使连铸过程中的能源消耗得到了一定程度的减少。
冶金企业中的连铸设备在规模、自动化程度、技术水平和能源消耗方面都取得了不小的进展。
未来，随着冶金产业的发展和技术的进步，相信连铸设备将会继续发展壮大，为冶金企业的发展提供更大的支持。
冶金工程概论4连铸部分
结晶器的振动：
结晶器的上下往复运行，“脱模” 的作用。 坯壳与铜板间的粘附力因结晶器振动而减小，防止了在
初生坯壳表面产生过大应力而导致裂纹的产生或引起更 严重的后果。 当结晶器向下运动时，因为“负滑脱”作用，可“愈合” 坯壳表面裂痕，并有利于获得理想的表面质量。 根据结晶器振动的运动轨迹将振动方式分为非正弦振动 和正弦振动两大类。
保护渣粘度测定方法
1. 将配制好的保护渣粉末混匀。 2. 将炉温恒定在1350℃，称取140g渣料加入
坩埚，10min后渣料均匀熔化； 3. 将Mo转头下降到熔渣表面充分预热； 4. Mo转头下端距离石墨坩埚底部10mm，搅
拌一段时间，使炉渣尽可能均匀； 5. 以5℃·min-1的速度降低炉温，将测得频率
5. 角部的传热为二维，开始凝固最快，最早收缩，最
早形成气隙。角部的传热始终小于其他部位，致使
角部区域坯壳最薄，这也是产生角部裂纹和发生漏
钢的薄弱环节。
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连铸工艺和设备
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钢包回转台
将从精炼跨接受的钢包回 转到浇注跨，为连铸机提 供钢水，实现多炉连浇， 提高连铸机作业率。
由底座、回转臂、驱动装 置、回转支撑、事故驱动 控制系统、润滑系统和锚 固件6部分组成。
[1] 覆盖钢水绝热保温； [2] 隔绝空气，防止钢水二次氧化； [3] 吸收上浮到钢渣界面上的非金属夹杂物； [4] 降低拉坯阻力，润滑铸坯和结晶器作用； [5] 流入坯壳和结晶器间隙内的液态渣形成
渣膜，以控制铸坯向结晶器传热速度， 保持坯壳均匀生长。
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保护渣的渣层结构
纵向渣层结构：
➢绝热保温 ➢防止钢液二次氧化 ➢吸收夹杂物
与零点频率值比较得到保护渣粘度数值； 6. 系统连续采集数据即可得到粘度－温度曲
冶金企业中连铸设备的概况与发展
冶金企业中连铸设备的概况与发展连铸设备是现代冶金企业中实现钢铁连续铸造的重要设备之一，其概况以及发展变化对冶金行业的发展起着关键作用。
连铸设备是指通过连续铸造工艺将钢液连续浇铸成坯料的设备系统，它是冶金企业实现高效、高质量生产的关键环节。
连铸设备一般由电炉、水冷铜保护容器、铸坯、模具、拉引、冷却装置、切割装置等组成。
水冷铜保护容器起到了保护和冷却钢液的作用，模具则是决定铸坯形状和尺寸的关键部件。
在连铸设备的发展过程中，它经历了以下几个阶段：1. 早期阶段：在20世纪50年代初至60年代，连铸设备开始初步应用于冶金企业，但技术水平还比较低，设备性能不稳定、耐用性差，难以满足生产需求。
2. 技术进步阶段：20世纪60年代至80年代，连铸设备经历了较大的技术进步。
开始使用涡轮式连铸机，不仅提高了生产效率，还提高了铸坯的质量稳定性和表面光洁度。
还引入了连铸机辊床技术，对连铸机的自动化程度进行了提升。
3. 数字化发展阶段：20世纪80年代后期至90年代，连铸设备开始数字化和智能化发展。
通过引入计算机控制系统和传感器技术，实现了对连铸过程的精确控制，从而提高了生产效率和产品质量。
还出现了双流连铸机和多流连铸机等先进设备，进一步提高了连铸效率。
4. 现代化发展阶段：21世纪以来，连铸设备迎来了现代化的发展阶段。
通过引入先进的液态金属流动模拟技术和实时监测技术，实现了对连铸过程更加精确、智能的控制。
还出现了连铸机组件的模块化设计和多功能化发展，使得设备更加灵活、高效。
未来，连铸设备的发展方向主要是提高生产效率、提高产品质量和降低能源消耗。
为了实现这些目标，冶金企业需要不断引进新技术、新材料和新工艺，加强与高校和科研机构的合作，共同推动连铸设备的创新发展。
连铸设备在冶金行业中具有重要地位和作用。
它的发展经历了从初级阶段到现代化发展的过程，不断提高生产效率和产品质量，为冶金企业的发展做出了重要贡献。
未来，随着技术的不断创新和发展，连铸设备有望进一步提高效率和质量，实现冶金企业的可持续发展。
冶金企业中连铸设备的概况与发展
冶金企业中连铸设备的概况与发展冶金企业中的连铸设备是一种重要的冶金设备，用于将熔融的金属浇铸成连续的坯料。
连铸设备的发展对于提高炼钢效率、减少能源消耗、提高产品质量具有重要意义。
本文将介绍连铸设备的概况以及其发展情况。
连铸设备通常由连铸机、结晶器、切割设备、冷却装置和辅助设备等多个部分组成。
连铸机是整个设备的关键部分，它采用连续浇铸的方式，将熔融的金属浇铸成连续的坯料。
结晶器则是在连铸机上的一个关键部件，它起到形成外形和内部晶粒结构的作用。
冷却装置用于控制坯料的温度，确保坯料的质量和形状。
切割设备用于将连续的坯料切割成所需长度的产品。
在连铸设备的辅助设备中，有各种控制系统、传输设备、冷却水系统等，以保证整个连铸过程的顺利进行。
随着冶金工艺的进步和技术的发展，连铸设备也在不断完善和改进。
连铸设备的生产能力得到了大幅提高。
早期的连铸设备生产能力较低，无法满足工业化生产的需求。
而现代连铸设备不仅能够实现大规模连续浇铸，生产能力较高，而且具备较高的自动化程度，能够实现无人操作的连续生产。
连铸设备的产品质量得到了显著改善。
通过优化设计和控制技术，连铸设备能够确保坯料的温度和成分的均匀性，提高产品的内部结构和机械性能，降低缺陷率，提高产品质量。
连铸技术也可以实现对金属组织的控制，生产出多种特殊材料。
连铸设备的节能效果也得到了提升。
通过引入先进的冷却水系统和节能措施，连铸设备能够降低能源消耗，提高能源利用率。
采用闭水冷却系统和废热回收技术，可以减少能源的浪费，降低生产成本。
连铸设备还可以与其他冶金设备相结合，实现能源互联互通，进一步提高能源利用效率。
在未来的发展中，连铸设备还面临一些挑战和问题。
连铸设备的大规模化和高速化，对设备的稳定性和可靠性提出了更高的要求。
连铸设备的设计和制造需要更加注重细节和工艺控制，确保设备的稳定运行。
连铸设备还需要进一步提高产品的质量和生产效率，降低金属损失和能源消耗。
通过引入新的材料和工艺，优化设计和控制技术，可以实现连铸设备的持续发展和进步。
连铸概论
4. 中间包结构 包括包体、包盖、水口和塞棒及开闭装置级成。
( 一) 包体
包括外壳和内衬 外壳:（1）一般用12～20mm厚的钢板焊成，要求具有足够的刚性，长期在高温环境下浇注、搬 运、清渣和翻包时结构不变形。 （2）壳体外部有加固筋板，外壳设有钓钩或吊环以备换包体时用。 （3）外壳四周钻许多小孔通气，便于烘烤时内衬中水蒸汽的散发。 （4）包壳外壁有一定倒锥度。 内壁：有一定的锥度，以便于清渣、砌筑挤紧，耐火砖不易坍塌，斜度一般为8%～10%。 内衬：两种 （1）砌砖型：绝热层、永久层和工作层三层结构。 （2）打结型：整个中间包借助于专门的胎具，采用耐火混凝土浇灌打结成型，打结后的整 体包衬具有结构牢固，使用寿命长的优点。
第二节 中间包及中间包车
一、中间包 1.作用 （1）减压、稳流：避免钢流过大、过小引起钢水飞溅、散流以及结晶器液 面的过份波动。 （2）除渣：钢水在中间包内保持一定的停留时间，促使非金属夹杂物上浮，并均匀钢水温度 和化学成分。 （3）分流：当浇铸多流铸坯时，可进行分流。 （4）贮存：在多炉连浇过程中，中间包内贮存一定量的钢水，可以保证钢包在更换期间的顺 利浇铸，避免拉速的大幅度变化。 2.中间包结构的要求 （1）散热面积小，保温性能好。 （2）内衬耐材易于维护，便于清包、浇注、砌筑等操作。 （3）外形简单，长期高温作用下结构稳定可靠。 （4）钢水在中包内停留适当的时间，中包内的固体钢壳最少。 3.中间包形状 外壳力求简单，采用矩形（俯视）,梯形(侧视)，包壁有一定的倾斜度
（三）水口装置
三种水口控制方式：定径水口、滑动水口和塞棒水口。 本钢主要是塞棒控制。 1.作用：调节中间包到结晶器的钢水流量。 2.要求：灵活、可靠。在操作时能充分地观察和控制结晶器内的钢水液面高度。 3.控制方式：塞棒为整体结构，用于控制和精调从中间包到结晶器的钢流。它还可以在事故状态 下，立即阻断钢流。控制方式为液压机构，可手动也可自动。自动状态下，塞棒由结晶器液 位控制系统自动控制。 4.材质塞棒体：铝碳质 塞棒头：镁质材料 塞棒臂：碳素结构钢 5.特点 ： 塞棒的控制可自动和手动,本钢是自动的液压控制,自动操作是通过结晶器液面控制仪根据液面 波动情况发出信号给位移跟踪指示器，通过液压随动系统由液压缸操作塞棒实现的。
精炼-连铸主要设备介绍
精炼-连铸主要设备介绍精炼-连铸主要设备介绍铁水预处理设备铁水预处理就是在铁水兑入转炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种铁水处理工艺。
普通铁水预处理包括铁水脱硅、脱硫和脱磷(即“三脱”)。
特殊铁水预处理是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。
根据我厂铁水及设备的实际情况，主要介绍现普遍采用的类似生产二区的喷吹Mg-CaO的铁水喷粉脱硫设备。
可以达到的冶金效果(S≤0.005%)精炼-连铸主要设备介绍精炼及连铸设备北营炼钢厂精炼-连铸主要设备介绍铁水包脱硫工艺设备图精炼-连铸主要设备介绍铁水喷粉脱硫的主要设备：1、铁水罐2、储存仓：内部装有高地位料位指示器、液态化床3、喷粉罐：由于喷粉的高压容器，能稳定而无脉冲的将脱硫粉剂经喷枪喷至铁水罐内。
4、喷枪及喷枪支架5、测温取样装置6、扒渣机：扒渣小车以液压缸为动力，带动扒渣臂和扒渣耙子摆动，将铁水渣扒除。
7、铁水罐倾翻车：主要是两个液压缸8、渣罐及渣盘车、电子称、电控系统、液压渣、氮气管路精炼-连铸主要设备介绍精炼设备简介一、二次冶金工艺流程：高炉――铁水预处理――转炉――钢水二次精炼――连铸二、主要的精炼方式：二次精炼就是对转炉钢水根据目的进行炉外(相对于转炉)处理。
为了创造最佳的冶金反应条件，所采用的基本手段不外乎搅拌、真空、加热、渣洗、喷吹及喂丝等几种或几种的组合。
根据主要功能，常见的精炼设备有：吹氩设备、喂丝设备、LF炉、DH、RH、LVD、ASEA-SKF、V0D等精炼-连铸主要设备介绍三、各种精炼设备介绍：(一)吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
精炼-连铸主要设备介绍(二)喷粉及喂丝合金的喂入与喷粉工艺示意图精炼-连铸主要设备介绍(三)LF炉钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。
如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续生产的条件。
冶金企业中连铸设备的概况与发展
冶金企业中连铸设备的概况与发展随着经济的快速发展，冶金行业正处于转型升级的关键时期，连铸技术作为冶金行业的重要组成部分，发挥着越来越重要的作用。
在全球范围内，连铸设备的应用越来越广泛，其发展也呈现出新的趋势和变化。
本文将就冶金企业中连铸设备的概况与发展进行分析和探讨。
一、连铸设备的概况连铸设备是指一种将熔化的金属通过一定的结构及工艺，将其连续铸铸造成型的设备。
其主要原理是通过将熔化的金属倒入到连铸机中，通过一定的形式将金属冷却后拉拔成型，从而实现对金属的连续铸造。
目前，连铸设备主要分为水平连铸机和垂直连铸机两类。
水平连铸机主要用于生产板材、带材和管材等产品，广泛应用于钢铁、有色金属等行业；而垂直连铸机则主要用于生产方坯、圆坯等产品，广泛应用于铸铁、铸钢、合金等领域。
在连铸设备的操作过程中，需要配备相关的辅助设备，如结晶器、拉拔机、冷却器等，以确保连铸过程的顺利进行。
随着科技的不断进步，连铸设备的技术水平也在不断提高，目前已经出现了许多自动化连铸设备，大大提高了生产效率和产品质量。
二、连铸设备的发展现状1. 技术趋势2. 应用领域随着一些新型材料的不断涌现，连铸设备的应用领域也在不断拓展。
除了传统的钢铁、有色金属等领域外，连铸设备还开始应用于一些特殊材料的生产，如硬质合金、不锈钢、钛合金等。
这些高强度、高韧性的材料对连铸设备提出了更高的要求，需要不断提高其技术水平和生产能力。
3. 发展趋势从长期趋势来看，连铸设备的发展主要呈现以下几个方面：一是向大型、高效、智能化的方向发展，以满足大规模生产的需要；二是向多功能化、多样化的方向发展，以适应不同材料、不同工艺的生产需求；三是向节能、环保的方向发展，以降低能源消耗和减少排放，实现可持续发展。
未来，连铸设备的发展将更加注重技术创新，特别是在智能化、自动化和数字化方面的应用。
通过引进先进的控制技术和传感器技术，将连铸设备实现智能监控、自动调控，提高生产效率和产品质量。
钢的连铸讲义
世界上第一台工业连铸机； 50年代，工业应用时期； 到50年代末，有连铸机30台，产量110t，连铸比0.34% 60年代，稳步发展时期； 到60年代末，有连铸机200余台，产量4000万t. 70年代，迅猛发展时期； 1981年连铸比33.8%. 80年代，完全成熟时期； 1990年连铸比64.1%；
炼钢生产的大炉容量、高浇铸温度和钢本身 比热低，这些在有色金属生产中未曾遇到过。 一项最重要的开拓性工作是如何提高一台连铸 机的浇铸能力，最关键的是浇铸速度。 1913年，瑞典人皮尔逊提出结晶器以可变的频 率和振幅做往复振动的想法。 1933年德国人容汉斯（S.Junghans）真正将 这一想法付诸实施。
宽板坯铸机于1959年建在原苏联的新列别茨克 厂。日本住友和罗西为新日铁光厂提供的世界上 第一台不锈钢宽板坯连铸机在1960年12月投产， 宽度为1050mm。
在整个50年代，连续铸钢技术尽管开始步入工 业生产，但产量很少，1960年的产量仅为115万 吨，连铸比仅为0.34﹪。
1.3.4 60年代弧形铸机引发的一场革命
❖ 连铸产品的均一性好，质量好； ❖ 易于实现机械化和自动化。
表：炼钢－轧钢不同生产流程的轧钢能耗比较
工艺过程
炼铸均初
连钢
加
轧 轧钢燃
钢锭热轧
铸坯
热
制 料消耗
开
清
×109J/t
坯
理
1 模铸钢锭冷装 O O O O 轧制IC－CCR
O
O
O 2.01
2 模铸钢锭开坯 O O O O 后 直 接 轧 制 IC －DR
钢铁冶金概论---连铸
钢铁冶金概论—连铸引言钢铁冶金是现代工业的重要组成部分。
而连铸作为钢铁冶金中的一个重要工艺，被广泛应用于钢铁生产过程中。
本文将介绍钢铁冶金的概念以及连铸工艺的基本原理、应用和优势。
1. 钢铁冶金概述钢铁冶金是通过物理和化学的方法，将铁矿石转化为铁和钢的过程。
它是现代工业领域中最重要的基础材料之一，广泛应用于建筑、制造业、交通运输等领域。
钢铁冶金过程主要包括炼铁和炼钢两个阶段。
炼铁是将铁矿石经过还原而转化为铁的过程，主要包括矿石的炼制、高炉冶炼等工艺。
而炼钢是通过将生铁中的杂质去除，并添加适量的合金元素，使其成为具有特定性能的钢材。
2. 连铸工艺连铸工艺是炼钢中的一个重要环节，它是将熔炼好的钢液直接浇铸成连续铸坯的过程。
与传统的铸造相比，连铸具有快捷、高效、经济的特点。
在连铸过程中，钢液通过水冷铜模连续浇铸成连续铸坯。
连铸可以分为直接连铸和间接连铸两种方式。
直接连铸是指钢液从炼钢炉直接流入连铸机进行浇铸，而间接连铸是指钢液从炼钢炉先经过连铸钢包，然后再流入连铸机进行浇铸。
3. 连铸工艺的优势连铸工艺相比传统的铸造工艺具有很多优势。
•高效：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产率。
•资源节约：连铸过程中不需要经过凝固、升温等环节，节约能源和材料。
•品质稳定：连铸工艺可以减少钢液的氧化和夹杂物的存在，提高钢材的质量。
•加工性能好：连铸的连续铸坯尺寸均匀，便于后续加工操作。
4. 连铸工艺的应用连铸工艺广泛应用于钢铁冶金生产中，尤其在大型钢铁企业中得到了广泛的应用。
在钢铁生产的初级阶段，连铸可以直接将钢液浇铸成连续铸坯，减少转运环节和能源消耗。
在钢铁后续加工的工艺中，连铸得到了广泛的应用，可以将连续铸坯切割成所需尺寸的板坯、方坯、圆坯等。
此外，连铸还可以用于特殊材料的生产，如不锈钢、合金钢等。
结论连铸作为钢铁冶金中的重要工艺，在钢铁生产中发挥着重要的作用。
它具有高效、资源节约、品质稳定、加工性能好等优势，并广泛应用于钢铁冶金生产中。
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造原理和连铸设备简介连续铸造设备主要包括连铸机、送丝装置、拉拔机、冷却设备等组成。
连铸机是整个连续铸造线的核心设备，它包括浇注部分和凝固部分。
浇注部分通过浇注头将熔化金属浇注到冷却结晶器中，使得熔化金属得到成型。
凝固部分则是通过在凝固过程中对金属坯料进行冷却处理，使得金属坯料在不断移动的过程中逐渐凝固成型。
送丝装置和拉拔机是用来控制金属坯料的尺寸和形状的关键装置。
送丝装置通过控制坯料的拉丝速度和张力，使得坯料能够在凝固过程中得到适当的形状和尺寸。
拉拔机则是用来拉拔和整形坯料，从而使得金属坯料得到精确的尺寸和形状。
最后，冷却设备是用来对金属坯料进行冷却处理的设备。
通过控制冷却设备的参数，可以使得坯料在凝固过程中能够得到适当的温度和结晶结构，从而保证产品质量。
总的来说，连续铸造设备通过不断地控制和调整熔炼金属的流动和凝固过程，使得金属坯料能够在连续铸造过程中得到高质量的产品。
这种生产方式不仅提高了生产效率，降低了能耗成本，还能够获得更加均匀的产品质量，因此在金属加工行业得到了广泛的应用。
很高兴继续介绍连续铸造的相关内容。
连续铸造设备是现代工业领域中一个重要的技术装备，它广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中。
通过连续铸造设备，工厂可以实现高效、精确的生产过程，满足市场对于高质量金属坯料的需求。
在连续铸造的过程中，关键的一环是冷却设备。
冷却设备的设计和操作对于金属坯料的凝固过程至关重要。
凝固速率的控制能够对金属晶粒的尺寸和分布进行调节，进而对产品的力学性能和内部组织进行精确控制。
冷却设备的设计也需要考虑如何降低能耗和提高运行效率，同时保证产品质量。
一些先进的连续铸造设备还配备了智能控制系统，可以实时监测和调整坯料的凝固过程，从而提高产量和坯料质量。
与传统的间歇铸造相比，连续铸造设备具有很高的生产率和效率。
通过连续铸造，金属坯料可以实现自动化和连续化的生产过程，降低了生产周期和人工成本。
冶金企业中连铸设备的概况与发展
冶金企业中连铸设备的概况与发展连铸设备是冶金企业中非常重要的设备之一，主要用于将熔化的金属快速凝固成长条形或板形产品，实现连续生产。
连铸设备的发展对于提高冶金企业的生产效率、降低生产成本、改善产品质量等方面具有重要作用。
连铸设备的概况：1. 连铸基本原理：连铸设备通过将熔化的金属倒入结晶器中，利用结晶器内的冷却装置迅速冷却金属，使其凝固成条形或板形产品。
2. 连铸结构：连铸设备一般由铸造机构、结晶器、冷却系统、牵引系统、切割系统等组成。
3. 连铸产品：连铸设备可生产各种金属材料的长条形或板形产品，常见的包括钢材、铝材、铜材等。
4. 连铸工艺：连铸设备常采用连铸—轧制一体化的工艺，通过连铸设备生产的坯料经过一系列轧制工序后得到最终的产品。
连铸设备的发展：1. 技术改进：随着科学技术的不断进步，连铸设备的技术也在不断改进。
铸模结构的改良，冷却系统的优化，机械传动系统的升级等，都极大地提高了连铸设备的效率和生产质量。
2. 自动化程度提高：连铸设备的自动化程度也在不断提高，通过加入自动控制系统，可以实现对连铸设备的各个环节进行精确控制，从而提高生产的稳定性和一致性。
3. 多功能化：为满足市场的多样化需求，连铸设备的生产能力和适应性也在不断提高。
多功能连铸机可以同时生产多种材料，满足不同用户的需求。
4. 节能环保：连铸设备在节能环保方面也有所发展，通过改进冷却系统、减少能源消耗等措施，降低了设备的能耗和环境污染。
5. 控制系统升级：连铸设备的控制系统也在不断升级，如采用PLC控制系统可以实现对设备的高效控制和智能化管理，提高设备运行的稳定性和安全性。
连铸设备在冶金企业中具有重要的地位和作用。
随着科学技术的不断进步和市场需求的不断变化，连铸设备的技术不断创新和发展，使其在提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量等方面具有更广阔的应用前景。
冶金企业中连铸设备的概况与发展
冶金企业中连铸设备的概况与发展
连铸设备是现代冶金企业生产线中不可缺少的重要设备之一，它替代了传统的铸造工艺，实现了铸造自动化和高效化。
本文将介绍连铸设备的概况及其发展情况。
连铸设备是指将熔化的金属从炉子中通过喷嘴喷射到铸模内，形成连续的坯料。
连铸
设备的发展始于20世纪50年代，以前的铸造方式多采用铸钢，铸造后还需要经过多次加
工才能得到成品，生产效率低下，质量也难以保证。
而连铸设备的出现，极大地提高了生
产效率和产品质量。
连铸设备的主要分类有直接式连铸和间接式连铸。
直接式连铸是将熔化的金属直接从
喷嘴喷射到铸模中。
间接式连铸是将熔化的金属先喷射到水冷铜套中，再从铜套内喷射到
铸模中。
间接式连铸能够更好地保证坯料的表面质量和内部结构。
在标准的连铸生产线中，还包括坯料调质装置、加热炉、热轧机等设备。
随着技术和市场的不断发展，连铸设备也在不断地改进和更新。
连铸设备的自动化水
平也不断提高，可实现对坯料厚度、宽度、形状等参数的精确控制。
连铸设备的工作效率
也得到了大幅提升，单台装置的生产能力已经从最初的1.5万吨/年提高到了现在的50万
吨/年以上。
此外，连铸设备还逐渐实现绿色和环保化，采用新型材料和工艺，减少污染
排放，提高能源利用率。
因为连铸生产方式的高效、高质、低耗，目前已经成为许多冶金企业的主要生产方式。
未来，随着技术的不断发展和市场的需求，连铸设备的功能和性能还将不断优化，同时还
需要注重绿色和环保的发展理念，更好地满足社会和市场需求。
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造原理和连铸设备简介引言连续铸造技术是一种重要的金属加工技术，广泛应用于钢铁、铝、镁、铜等金属的生产中。
连续铸造的工艺具有高效、节能、材料利用率高等优点，被广泛应用于钢铁、铝、镁等行业中。
本文将对连续铸造技术的原理和设备进行简要介绍。
连续铸造原理连续铸造是一种通过连续供料、连续浇注和连续凝固的工艺，实现金属材料连续成型的方法。
连续铸造的原理可以概括为以下几个步骤：1.料槽和供料：连续铸造设备中的料槽用于储存金属熔体，通过供料系统将熔体连续地供给到浇注系统中。
2.连续浇注：在连续铸造设备中，浇注是一个关键步骤。
通过浇注系统，金属熔体被连续地注入到连续铸造模具中。
模具可以是直连铸模、弯铸模或者弯腰铸模等不同类型，根据需要可以选择相应的模具。
3.连续凝固：铸造过程中，金属熔体在模具中逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连续凝固是整个连续铸造过程中最关键的环节之一，它直接影响到最终产品的结构和性能。
4.坯料切割：连续凝固后的金属坯料需要经过切割设备进行切割，得到所需的最终产品。
切割的方式可以有气割、火割、机械切割等多种方式。
连铸设备简介连铸设备是实现连续铸造工艺的关键设备，根据不同的金属材料和工艺要求，连铸设备可以有多种类型。
下面将对常见的连铸设备进行简要介绍：1.连铸机：连铸机是一种用于实现钢铁、铝、铜等材料连续铸造的关键设备。
连铸机主要由料槽、浇注系统、连续凝固系统、控制系统等部分组成。
根据金属材料的不同，连铸机还可以分为脱模连铸机、直铸连铸机等不同种类。
2.连续铝型材连铸设备：连续铝型材连铸设备是一种专门用于铝型材生产的设备。
它通过连续供料和连续浇注，将铝熔体连续地注入到铸模中，经过连续凝固和切割后得到所需的铝型材产品。
3.连续铸造机组：连续铸造机组是一种用于实现多金属连续铸造的设备。
它可以实现不同金属的连续铸造，如钢铁、铝、镁等材料的连续铸造。
连续铸造机组通常包括连续供料系统、浇注系统、凝固系统、切割系统和控制系统等部分。
炼钢-精炼-连铸工艺简介(PPT 40页)
炼钢用原材料
原材料是炼钢的基础，原材料质量的好坏对炼钢工艺和钢的 质量有直接影响。 炼钢用原料一般分为主原料、辅原料和各种铁合金等。 其中： 主原料：铁水和废钢。 辅原料：造渣剂（石灰、铁皮球、轻烧白云石、菱镁石等）
冷却剂（废钢、生铁块、铁矿石等）
升温剂（硅铁、碳化硅等） 各种合金：常用的合金有Fe-Mn、Si-Fe、SiMn、AL、ALMnTi、
振动曲线为正弦及最大系数0.7的非正弦曲线；
浇注过程中钢水 凝固过程示意图
扇形段：包括弯曲 段、弧形段、矫直 段和水平段
弯曲段为0段，其设计型式为 连续弯曲型，辊数17对，辊 径150mm，辊型为三分节辊； 弧形段为1-3段，弧形半径5m， 辊数7对，辊径和矫直段、水 平段相同，均为200mm，辊型 为三分节辊；矫直段为4-5段， 弧形半径为5m，7对自由辊， 1对驱动辊；水平段为6-10段， 其中6段和10段为6个自由辊， 2个驱动辊，其它为7个自由 辊，1个驱动辊。
炼钢的基本反应
1.成渣过程
[Si]+[O]→(SiO2) Fe+[O]→(FeO) [Mn]+[O]→(MnO) (FeO)+(SiO2)+CaO→(CaO·FeO·SiO2) 2.脱磷反应 2[P]+5(FeO)+n(CaO)→(nCaO·P2O5)+5Fe 3.脱硫反应 [FeS]+(CaO)→(CaS)+(FeO) 4.脱碳反应 [C]+[O]=CO↑ [C]+2[O]=CO2↑ 5.脱氧反应 2Al+3[O]=(Al2O3)
3、转炉冶炼的五大制度
炼钢过程冶炼工艺分为五大制度： 装入制度 供氧制度 造渣制度 温度制度 终点控制及脱氧合金化制度。
连铸工艺与设备
连铸机工艺流程
1—钢水包；2—中间包；3—振动机构；4—偏心轮； 5—结晶器；6—二次冷却夹辊；7—铸坯中未凝固钢水；
8—拉坯矫直机；9—切割机；10—铸坯；11—辊道
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1.3 连续铸钢的优越性
❖ 连续铸钢自问世以来便得到迅速发展，主要是由于与 传统的“模铸-开坯”工艺相比，具有如下突出优点：
6)与轧钢衔接良好。
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1.4 连续铸钢技术发展的概况
❖ 早在19世纪中期美国人塞勒斯(1840年)、赖尼(1843 年)和英国人贝塞麦(1846年)就曾提出过连续浇铸液 体金属的初步设想，并用于低熔点有色金属的浇铸； 类似现代连铸设备的建议是由美国人亚瑟(1886年) 和德国人戴伦(1887年)提出来的。
1930年，铜和铝的连续铸造开始应用于生产。
钢的连铸要困难的多。钢的熔化温度高，导热性差， 不容易在短时间内形成足够厚的外壳，外壳很容易 拉断，此时连铸机还不适合铸钢。
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1933年德国人容汉斯建成一台结晶器可以振动的立 式连铸机，并用其浇铸黄铜获得成功，后又用于铝 合金的工业生产。
❖ 结晶器振动的实现，不仅可以提高浇注速度，而且 使钢液的连铸生产成为可能，因此容汉斯成为现代 连铸技术的奠基人。
❖ 在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固 成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。
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连铸主要设备包括：钢包(盛钢桶)回转台、中间包(罐 )、结晶器(一次冷却)、结晶器振动机构、二次冷却装 置、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割装置和铸坯运出装 置等。
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马钢CSP连铸机主要装备示意图
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1.2 连续铸钢的工艺流程
❖ 目前，振动式结晶器已经成为标准的铸机模式。
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炼钢精炼连铸设备
转炉上料系统设备
散料系统的主要工艺设备为带式输送机 。带式输送机是大中型转炉散状料的基 本供料设备。它具有运输能力大，功率 消耗少，结构简单，工作平稳可靠，装 卸料方便，维修简便又无噪音等优点。 缺点是占地面积大，橡胶材料及钢材需 要量大，不易在较短距离爬升较大高度 ，密封比较困难。
转炉上料系统设备
原料适应性强：氧气顶吹转炉对 原料情况的要求，与空气转炉相 比并不那么严格，可以和平炉、 电弧炉一样熔炼各种成分的铁水 。
氧气顶吹转炉炼钢特点
冶炼的钢质量好，品种多：氧气顶吹转 炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢， 而且还包括相当大的一部分电弧炉钢， 其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧 气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好， 适宜轧制板、管、丝、带等钢材。
转炉上料系统设备
一般情况下，散状原料由火车、卡车或带式输 送机运入厂房外的低位料仓中，再用带式输送 机或斗式提升机将散状料运至转炉炉顶高位料 仓。
散状料被运至炉顶后，用带式输送机卸料小车 或振动管输送机将其卸入相应高位料仓。高位 料仓多装有静电容量料面指示计或同位素极限 开关装置，用以指示料面控制上料。或者通过 计算机进行上料控制。
上述驱动装置比较笨重和占地面较大。因此，现在 采用有电动滚筒。其电动机和减速机均装入滚筒内 部。
电动滚筒具有结构紧凑、重量轻、便于布置、操作 安全等优点。它适用于环境温度不超过40°，物料 温度不超过50°和场合，但不防爆。
滚筒
滚筒按作用可分为传动滚筒与改向 滚筒两种，按制造方法可分为钢板 焊接滚筒和铸造滚筒。
为使输送带良好对中，一般传动滚筒制成中部凸起的圆鼓 状。
改向滚筒
用来使输送带改向和张紧，如用于尾部180° 改向并作张紧用，或用于垂直张紧作90°改 向。用于传动滚筒下作45°改向以增大包角 的改向滚筒称为增面滚筒。
转炉炼钢、炉外精炼、连铸
1、转炉炼钢转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。
转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。
碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。
转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。
转炉炼钢-正文一种不需外加热源，主要以液态生铁为原料的炼钢方法。
转炉炼钢法的主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。
炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢以及少量的冷生铁块和矿石等。
转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）;按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹;按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。
酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷，须用优质生铁，因而应用范围受到限制。
碱性转炉适于用高磷生铁炼钢，曾在西欧得到较大发展。
空气吹炼的转炉钢，因含氮量高，质量不如平炉钢，且原料有局限性，又不能多配废钢，未能像平炉那样在世界范围内广泛采用。
1952年氧气顶吹转炉问世，逐渐取代空气吹炼的转炉和平炉，现在已经成为世界上主要炼钢方法。
简史1856年，英国贝塞麦(H.Bessemer)发明了底吹酸性转炉炼钢法，以后被称为贝塞麦转炉炼钢法。
从此开创了大规模炼钢的新时代。
1879年英国托马斯(S.G.Thomas)创造了碱性转炉炼钢法。
造碱性渣除磷,适用于西欧丰富的高磷铁矿的冶炼，一般称托马斯转炉炼钢法。
1891年，法国特罗佩纳(Tropenas)创造了侧面吹风的酸性侧吹转炉炼钢法，曾在铸钢厂得到应用。
用氧气代替空气的优越性早被认识，但因未能获得大量廉价的工业纯氧，长期未能实现。
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氧气顶吹转炉炼钢特点
冶炼的钢质量好，品种多：氧气顶吹转 炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢， 而且还包括相当大的一部分电弧炉钢， 其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧 气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好， 适宜轧制板、管、丝、带等钢材。
转炉上料系统设备
高位料仓中的散状料经阀门或振动给料器卸入 称量漏斗称量，再由振动给料器、可逆式带式 输送机（或采用重力下料）将料卸入汇总漏斗 ，再经氮封和水冷溜槽卸入转炉。为了向炉内 加料均匀，一般在左右两侧各设置一个溜槽。
为了防止上料和加料而产生的粉尘，一般需要 在上料和加料装置附近设置除尘装置。
转炉炼钢
两台80吨氧气顶吹转炉
80吨氧气顶吹转炉介绍
氧气顶吹转炉炼钢特点
氧气顶吹转炉炼钢又称 LD 炼钢法 ，通过近几十年的发展，目前已完 全取代了平炉炼钢，其之所以能够 迅速发展的原因，主要在于与其它 炼钢方法相比，它具有一系列的优 越性，较为更突出的几点如下：
氧气顶吹转炉炼钢特点
生产效率高： 一座容量为 80 吨的 氧气顶吹转炉连续生产 24 小时，钢 产量可达到日产3000 — 4000 吨， 而一座 100 吨的平炉一昼夜只能炼 钢 300 — 400 吨钢，平均小时产量 相差甚远，而且从冶炼周期上看，转 炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多 。
上述驱动装置比较笨重和占地面较大。因此，现在 采用有电动滚筒。其电动机和减速机均装入滚筒内 部。
电动滚筒具有结构紧凑、重量轻、便于布置、操作 安全等优点。它适用于环境温度不超过40°，物料 温度不超过50°和场合，但不防爆。
滚筒
滚筒按作用可分为传动滚筒与改向 滚筒两种，按制造方法可分为钢板 焊接滚筒和铸造滚筒。
氧气顶吹转炉炼钢特点
投资少，成本低：建氧气顶吹转炉 所需的基本建设的单位投资，比同 规模的平炉节约 30% 左右，另外投 产后的经营管理费用，转炉比平炉 要节省，而且随着转炉煤气回收技 术的广泛推广和应用，利用转炉余 热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电， 使转炉逐步走向“负能”炼钢。
氧气顶吹转炉炼钢特点
橡胶带的接法有硫化法和卡子连接两种。采用硫化法时，其 接头强度可达胶带本身强度的85—90%。用卡子连接时，其 接头强度为胶带本身强度的60—65%，亦有的资料介绍只有 35—40%，总之比较低，所以，一般都采用硫化法。
驱动装置
TD型和DTⅡ型带式输送机的驱动装置多由电动机、 减速器、柱销联轴器、十字滑块联轴器及护罩等组 成。
带式输送机的结构及主要部件：我国钢铁厂 目前通用的固定式带式输送机主要采用TD 型和DTⅡ型，TD型和DTⅡ型带式输送机由 输送带、驱动装置、滚筒、托辊、张紧装置 、清扫器和支架等组成。
输送带
输送带起牵引和承载作用。通常上段为承载段，下段为空载 段。
输送带有普通橡胶带、耐热橡胶带和塑料带三种。转炉车间 散状料运输通常用普通橡胶带。它可以输送温度不超过 50°C的物料。塑料带不仅具有耐磨、耐酸碱、耐油、耐腐 蚀等性能，而且塑料的原料可以立足于国办，大有发展前途 ，塑料带的工作温度适合用于转炉散状料的运输情况。
转炉上料系统设备
散料系统的主要工艺设备为带式输送机 。带式输送机是大中型转炉散状料的基 本供料设备。它具有运输能力大，功率 消耗少，结构简单，工作平稳可靠，装 卸料方便，维修简便又无噪音等优点。 缺点是占地面积大，橡胶材料及钢材需 要量大，不易在较短距离爬升较大高度 ，密封比较困难。
转炉上料系统设备
炼钢设备
炼钢概述
钢的定义：含碳量小于2％的铁合金。 钢的分类：普碳钢和特殊钢（优质碳素钢、合
金钢、高合金钢（合金含量大于10％））。 炼钢：将高炉生产出来的铁水炼成适合各种用
途的钢的过程。 炼钢方法：平炉法、转炉法、电炉法。 炼钢流程：高炉（铁水）铁水预处理（铁水
）转炉（钢水）炉外精炼（钢水）连铸 或模铸（钢坯或钢锭）。
转炉上料系统设备
一般情况下，散状原料由火车、卡车或带式输 送机运入厂房外的低位料仓中，再用带式输送 机或斗式提升机将散状料运至转炉炉顶高位料 仓。
散状料被运至炉顶后，用带式输送机卸料小车 或振动管输送机将其卸入相应高位料仓。高位 料仓多装有静电容量料面指示计或同位素极限 开关装置，用以指示料面控制上料。或者通过 计算机进行上料控制。
全胶带上料系统
转炉上料系统设备
在氧气转炉生产过程中，需要大量的散状原料。所 谓散状原料主要是指炼钢过程中所使用的造渣材料 和冷却剂等，如石灰、铁皮、萤石、矿石以及烘炉 用的焦炭。这些原料用量很大，如一个三座80吨氧 气顶吹转炉车间，正常生产时，每昼夜要消耗700— 900吨左右的散状料。为了保证氧气转炉正常生产 ，必须有可靠的设备和合适的工艺方式将所需的散 状料及时的投入炉内。否则，将影响冶炼工艺、钢 的品种规格与质量、以及钢的成本和产量。
氧气顶吹转炉炼钢特点
适于高度机械化和自动化生产：由于冶 炼时间短，生产效率高，再加转炉容量 不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证 获得合格钢水成分和出钢温度，必须进 行自动控制和检测，实现生产过程自动 化。另外，在这种要求下，也只有实现 高度机械化和自动化，才能减轻工人的 劳动强度，改善劳动条件。
为使输送带良好对中，一般传动滚筒制成中部凸起的圆鼓 状。
改向滚筒
用来使输送带改向和张紧，如用于尾部180° 改向并作张紧用，或用于垂直张紧作90°改 向。用于传动滚筒下作45°改向以增大包角 的改向滚筒称为增面滚筒。
传动滚筒
是动力传递的主要部件，输送带借与滚筒间的摩擦力实现 运行。传动滚筒一般设在输送机头部，如布置受限制时， 也可 设在尾部。滚筒表面有光面和胶面之分。胶面滚筒又 分为包胶和铸胶两种。在功率不大，环境湿度小的情况下 可采用光面滚筒；在环境潮湿，功率又大，容易打滑的情 况下采用胶面滚筒。其中铸胶滚筒质量较好，胶层厚而耐 磨。有条件的地方，应选用和生产铸胶滚筒。包胶滚筒也 可达到同样的使用性能，虽使用寿命