砂轮选择
如何正确的选择砂轮
如何正确选择砂轮1. 磨料的选择最常用的磨料是棕刚玉（ A ）和白刚玉（WA ），其次是黑碳化硅（ C ）和绿碳化硅（GC ），其余常用的还有铬刚玉（PA ）、单晶刚玉（SA ）、微晶刚玉（MA ）、锆刚玉（ZA ）。
棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。
白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。
黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。
绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。
2. 粒度的选择用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。
在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。
一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。
磨具粒度：36 ＃～46 ＃60 ＃～100 ＃一般使用范围：一般平磨、外圆磨和无心磨精磨和刀具刃磨3. 硬度的选择磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮；磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些；磨具硬度代号表GB/T2484 —— 1994磨具硬度硬度由软————硬硬度代号：A 、B 、C 、D 、E 、F 、G 、H 、J 、K 、L 、M 、N 、P 、Q 、R 、S 、T 、Y4. 结合剂的选择陶瓷结合剂是一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好，气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好地保持砂轮的几何形状，应用范围最广。
砂轮使用的选择范文
砂轮使用的选择范文砂轮是一种常见的研磨工具，广泛用于金属加工、木工、石材加工等领域。
正确选择合适的砂轮，对于保证加工质量、提高工作效率、延长工具寿命等方面起着至关重要的作用。
以下是砂轮使用的选择的相关知识。
1.砂轮材料选择砂轮的材料种类繁多，常见的有氧化铝砂轮、石英砂砂轮、黄金刚石砂轮等。
不同材料的砂轮适用于不同的工作对象和工作要求。
-氧化铝砂轮：适用于加工常用金属材料，如铁、钢、铸铁等，具有良好的耐磨性和切削性能。
-石英砂砂轮：适用于加工石材、陶瓷等非金属材料，具有较高的硬度和耐用性。
-黄金刚石砂轮：适用于加工硬质合金、玻璃、磁性材料等特殊材料，具有超强的切削性能和耐磨性。
2.砂轮粒度选择砂轮的粒度表示砂轮表面上磨粒的大小，常用的粒度标记为#，粒度越细，砂轮磨削效果越好，表面质量越高。
但同时也会降低砂轮的磨削效率。
一般来说，选择较细的粒度可用于对表面要求较高的精细加工，而选择较粗的粒度可用于对表面要求相对较低的粗加工。
在实际应用中，根据具体工件的要求和砂轮的特性进行选择，最佳粒度范围可根据实验确定。
3.砂轮形状选择砂轮的形状有平面砂轮、弧面砂轮、圆筒形砂轮、锥形砂轮等多种类型。
不同形状的砂轮适用于不同的加工任务。
-平面砂轮：适用于平面磨削、平面加工等任务。
-弧面砂轮：适用于对弧面、圆面等曲面进行加工。
-圆筒形砂轮：适用于内圆磨削、棒材修磨等任务。
-锥形砂轮：适用于锥面加工等特殊加工任务。
4.砂轮硬度选择砂轮的硬度是指砂轮结合剂的硬度，硬度越高，砂轮的抗磨削能力越强。
对于不同材料的加工需求，需要选择不同硬度的砂轮。
-软砂轮：适用于加工较硬材料，如高速钢、合金钢等。
-硬砂轮：适用于加工较软材料，如铸铁、黄铜等。
5.砂轮尺寸选择砂轮的尺寸一般由直径、宽度和孔径三个参数来确定。
选择合适的砂轮尺寸可以提高工作效率，并符合加工要求。
-直径：砂轮的直径应根据加工机床的规格来选择。
-宽度：较窄的砂轮适用于精细加工，而较宽的砂轮适用于快速去除大量材料。
砂轮硬度及砂轮硬度的选择
砂轮硬度及砂轮硬度的选择砂轮磨具的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮外表上脱落的难易程度。
砂轮硬度用软硬表示，砂轮的硬度不同于磨粒的硬度。
砂轮选用的时候，要注意硬度适当，如果太硬，磨钝了的磨粒不及时脱落，会产生大量热量，烧伤工件；砂轮太软，则会使磨粒脱落过快而不能充分发挥作用。
[选择砂轮硬度的原则]1.工件越硬，砂轮越软。
2.砂轮与工件接触面越大，砂轮选择越软。
3.精磨和成型磨削时应选择较硬的砂轮，以保持砂轮必要的形状精度。
4.砂轮硬度选择与粒度大小的关系：粒度越大的砂轮，为防止砂轮被磨屑阻塞，一般要选择较软的砂轮。
5.工件材料：磨有色金属、橡胶、树脂等较软材料时，应选用较软的砂轮。
砂轮选择及诺顿砂轮介绍--------------------------------------------------------------------------------砂轮选择在磨削中的重要性磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能到达图纸上所要求的精度和外表质量。
磨削外表粗糙度与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的外表粗糙度。
一般情况下，对尺寸要进行有效的控制，则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削外表粗糙度对零件使用性能的影响是：外表粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳性越好。
反之则相反。
因此，在磨削加工中，必须注意降低外表粗糙度。
影响磨削加工外表粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削外表粗糙度就越低。
一般磨削时取46～80号粒度的砂轮，精磨时应选用150～240号粒度的砂轮，镜面磨削时应选用W10～W7粒度的树脂石墨砂轮，可获得较好的工件外表粗糙度。
近年来随着新技术的开发应用，高精度磨削技术的发展，使磨削尺寸到达0.1～0.3μm，外表粗糙度到达0.2～0.05μm，磨削外表变质层和残留应力均甚小，明显提高的加工质量。
砂轮的规格与选择(砂轮的选择方式)
砂轮的种类与性能一、砂轮的种类与性能（一）、概况砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。
砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。
由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性不同很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性主如果由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
（二）、砂轮的分类砂轮种类繁多，按所用磨料可分为普通磨料（刚玉（Al2O3）和碳化硅等）砂轮和超硬磨料（金刚石和立方氮化硼）砂轮；按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。
先有个感性熟悉，砂轮示例：白刚玉砂轮棕刚玉砂轮绿碳化硅砂轮金刚石砂轮（三）、砂轮的属性砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。
砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定，现别离介绍如下。
一、磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。
因此，磨料必需锋利，并具有高的硬度、良好的耐热性和必然的韧性。
常常利用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。
3、结合剂及其选择结合剂的作用是将磨粒粘合在一路，使砂轮具有必要的形状和强度。
（1）、陶瓷结合剂（V）：化学稳定性好、耐热、耐侵蚀、价廉，占90%，但性脆，不宜制成薄片，不宜高速，线速度一般为35m/s。
（2）、树脂结合剂（B）：强度高弹性好，耐冲击，适于高速磨或切槽切断等工作，但耐侵蚀耐热性差(300℃)，自锐性好。
关于自锐性：砂轮的磨削作用主要靠磨粒外露的锋利的棱角，在磨削进程中，锋利的棱角会慢慢会磨掉而变钝，减弱砂轮的磨削能力。
这时表面的磨粒会脱落或断裂，从而形成新的磨削刃，以达到锋利的磨削效果，这就是自锐性。
（3）、橡胶结合剂（R）：强度高弹性好，耐冲击，适于抛光轮、导轮及薄片砂轮，但耐侵蚀耐热性差(200℃)，自锐性好。
（4）、金属结合剂（M）：青铜、镍等，强度韧性高，成形性好，但自锐性差，适于金刚石、立方氮化硼砂轮。
磨削砂轮的选择
砂轮的种类很多，并有各种形状和尺寸，由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同，各种砂轮就具有不同的工作性能。
每一种砂轮根据其本身的特性，都有一定的适用范围。
因此，磨削加工时，必须根据具体情况（如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等），选用合适的砂轮。
否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。
下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。
一、普通砂轮的选择1.磨料的选择磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。
a.磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。
b.磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。
c.磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。
d.选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。
最常用的磨料是棕刚玉（A）和白刚玉（WA）,其次是黑碳化硅（C）和绿碳化硅（GC）,其余常用的还有铬刚玉（PA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA）、锆刚玉（ZA）。
棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。
白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。
黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。
绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。
铬刚玉砂轮：适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。
单晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。
微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用于成型磨，切入磨，镜面磨削。
锆刚玉砂轮：适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于重负荷磨削。
机械加工常用磨床使用砂轮的选择与应用
机械加工常用磨床使用砂轮的选择与应用磨床是一种机械加工设备，广泛应用于各个行业的零件加工中。
而砂轮则是磨床上使用的磨削工具，其选择与应用直接影响着加工效果和加工质量。
本文将从砂轮的材质、结构、粒度等方面进行详细讲解。
1.砂轮的材质砂轮的材质通常有氧化铝砂轮、碳化硅砂轮和金刚石砂轮三种。
氧化铝砂轮适用于磨削普通钢、铸铁等材料，碳化硅砂轮适用于磨削硬化钢、高速钢等材料，金刚石砂轮适用于磨削硬质合金、陶瓷等材料。
2.砂轮的结构砂轮的结构包括砂轮结合剂和砂轮孔型。
砂轮结合剂有陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂等。
不同的结合剂适用于不同的磨削工件和磨削过程。
砂轮孔型有平面砂轮、弯曲砂轮和碗状砂轮等。
不同的砂轮孔型适用于不同的磨削形状和工件。
3.砂轮的粒度砂轮的粒度是指砂轮中磨料的粗细程度。
粒度越细，表面质量越高；粒度越粗，磨削效率越高。
根据加工要求，选择合适的砂轮粒度可以提高加工效率和加工质量。
（1）对于精加工要求高的工件，选择粒度较细、结合剂硬度较高的砂轮，可提高磨削精度和表面质量。
（2）对于加工硬质材料的工件，选择碳化硅砂轮和金刚石砂轮，可提高耐磨性和磨削效率。
（3）对于加工高温合金材料的工件，选择能承受高温的砂轮，可提高磨削寿命和稳定性。
（4）对于薄壁工件和形状复杂的工件，选择柔软的砂轮结合剂和碗状砂轮，可避免加工过程中的振动和变形。
（5）在磨削过程中，要合理选择磨削参数和润滑方式，避免过高的磨削温度和过大的砂轮磨损。
总之，砂轮的选择与应用是机械加工过程中必不可少的一环。
通过合理选择砂轮的材质、结构和粒度，结合实际加工要求，可以提高加工效率和加工质量，降低加工成本，达到更好的加工效果。
因此，在使用砂轮进行机械加工时，必须对砂轮的选择与应用有一定的了解和认识。
磨削加工砂轮的选择及使用
尺寸( 外径X 厚度X 内径)
规格 1
规格 2
备注
公制( 毫米)
英制( 英寸)
P
250X25X75
WA46-60K8VBE
PA46-60K8VBE
WA用于磨削普通碳钢工件
PA用于磨削合金钢和淬火钢工件粒度选择:
46 粒可达到Ra1.2-1.6
60 粒可达到Ra0.4-0.8
300X40X127
WA46-100K8VBE
微晶类（以矿石为基础的二次人工合成，强硬度介于传统与超硬之间）
SG
陶瓷烧结刚玉
NQ
新型陶瓷烧结刚玉
TG
特殊陶瓷刚玉
形状
国际标准
中国国标
平形
T1A
P
单面凹
T5A
PDA
双面凹
T7A
PSA
杯形
T6
B
碗形
T11
BW
碟形
T12
D
单面斜
T1C
PDX
双面斜
T4
PSX
3、砂轮的尺寸范围
外径尺寸20-1200mm
厚度3.2-305mm孔径根据不同机床要求配置
12X1-1/4X5
WA46-60K8VBE
PA46-60J8VBE
305X38X127
12X1-1/2X5
WA46-60K8VBE
PA46-60J8VBE
355X38X127
14X1-1/2X5
WA46-60K8VBE
PA46-60H8VBE
WA磨削普通碳钢工件
PA磨削合金钢和淬火钢工件粒度选择:
36-220
PA(25A)
铬刚玉，磨削性能同白刚玉，由于磨料具有一定的韧性且保持性好，对工件表面粗糙度的改善具有一定的作用，是WA的升级版。
砂轮的特性及选用
选择原则：
加工表面粗糙度值越大 →选用越粗的磨料 加工表面粗糙度值越小 →选用越细的磨料 砂轮速度高或与工件接触面大时用粗磨料 磨软材料用粗磨料，磨硬材料用细磨料
4）砂轮的结合剂
陶瓷结合剂
结 合 树脂结合剂 剂
橡胶结合剂
取决于磨削速度
价格便宜，耐酸、耐 碱，用的最多，使用 90%以上
VC>35m/s
砂轮的特性及选用
1）砂轮的磨料
取决于工件材料的硬度
磨料应有锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性。
棕刚玉
磨削碳钢、合金钢、
氧化物 白刚玉
通用高速钢
络刚玉
磨 料
Байду номын сангаас
碳化物
黑色碳化硅 绿色碳化硅 碳化硼
磨削硬铸铁、硬质 合金、非铁金属
人造金刚石
超硬磨料
磨削硬脆材料、硬 质合金、宝石、高
立方氮化硼 温合金
2）砂轮硬度
高速磨削或磨槽
5）砂轮的组织 取决于容屑空间
砂轮组织号用来表示砂轮结构紧密程度，是磨 粒在磨料中占有体积的百分数。
选择原则： 一般选用中等组织号的砂轮。
5）砂轮的组织 取决于容屑空间
组织反映砂轮中磨料、结合剂和气孔三者体积的比 例关系，即砂轮结构的疏密程度，分紧密、中等、疏 松三类13级。
紧密组织 成形性好，加工质量高，适于成形磨、 精密磨削和强力磨削。
砂轮硬度选择原则：
• 磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮； • 磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工 • 件烧伤；磨有色金属，选较软的砂轮； • 砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮； • 成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。
3）磨料粒度
超精密加工砂轮的选取原则
超精密加工砂轮的选取原则
超精密加工砂轮的选取原则如下：
1. 砂轮的磨料：超精密加工要求砂轮具有高的磨削效率和精度，因此应选择高硬度、高韧性、高耐磨性的磨料，如金刚石、CBN 等。
2. 砂轮的粒度：粒度越细，磨削表面的粗糙度越小，但磨削效率也会降低。
因此，应根据加工要求选择合适的粒度。
3. 砂轮的硬度：硬度越高，砂轮的耐磨性越好，但也会使磨削表面的粗糙度增加。
因此，应根据加工材料和加工要求选择合适的硬度。
4. 砂轮的组织：砂轮的组织结构对磨削性能有很大影响，应选择组织均匀、气孔率低的砂轮。
5. 砂轮的形状和尺寸：砂轮的形状和尺寸应根据加工零件的形状和尺寸来选择，以保证磨削效率和加工精度。
6. 砂轮的结合剂：结合剂的性能直接影响砂轮的硬度、强度和耐磨性，应选择性能稳定、结合强度高的结合剂。
7. 砂轮的修整：砂轮在使用过程中会磨损，需要定期修整。
应选择合适的修整工具和方法，以保证砂轮的磨削性能。
总之，超精密加工砂轮的选取应根据加工要求、材料特性和机床性能等因素综合考虑，选择合适的砂轮，以保证加工效率和加工精度。
砂轮的特性与选择
第一节 砂轮的特性与选择砂轮是由磨料和结合剂构成的，磨料与结合剂之间有许多空隙，起着散热的作用。
砂轮的特性包括以下几个方面；磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等。
一.磨料磨料是砂轮的主要组成成分，它除了应具备锋利的尖角外，还应有高的硬度和耐热性以及一定的韧性。
常用的磨料代号、特点及应用范围见表 4-1。
表 4-1 常用磨料的特点及应用类别 磨料名称 代号 颜色 硬度 韧性 应用范围刚玉类棕刚玉GZ ( A ) 棕褐色低高 大小磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁等白刚玉GB ( WA ) 白色磨削淬火钢、高速钢、高碳钢等单晶刚玉GD ( SA ) 浅黄或乳白磨削不锈钢、高钒高速钢及其它难加工材料铬刚玉 GG ( PA )紫红色 磨削淬硬高速钢、高强度钢、特别适用于成形磨削碳化硅类黑色碳化硅 TH ( C )黑色 磨削铸铁、黄铜、耐火材料及非金属材料 绿色碳化硅TL ( GC )绿色 磨削硬质合金、宝石、陶瓷、玻璃等高硬磨料立方氮化硼 CBN黑色磨削各种高温合金，高钼、高钒、高钴钢、不锈钢等人造金刚石MBDRVD 乳白色磨削硬质合金、光学玻璃、宝石、陶瓷等硬度材料二、粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。
砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率由很大影响。
粒度号小则磨削深度大，故磨削效率高，但表面粗糙度大。
所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。
磨软金属时，多选用粗的磨粒，磨脆和硬的金属时，则选用较细的磨粒，详见表 4-2 。
表4-2 粒度及尺寸和适用范围粒度号公称尺寸/ m m 适用范围粒度号公称尺寸/ m m 适用范围8 # ～36 #3150～7500500～400 荒磨、打毛刺切断钢坯280～W4050～4040～28精磨、螺纹磨、珩磨超精加工46 # ～80 #400～315200～160 粗磨半精磨W28～W728～207～5精密磨削超精密加工、制造研磨剂100 # ～240# 3150～7500500～40063～50精磨成形磨珩磨W5～W0.55～3.5< 0.5超精密加工、研磨镜面磨削三、硬度砂轮的硬度是指砂轮工作时，磨料自砂轮上脱落的难易程度。
研磨加工中的砂轮选择
研磨加工中的砂轮选择研磨是工业生产中很重要的一环，而砂轮则是研磨时的必要工具之一。
它的磨削精度、磨削效率和研磨表面质量等都会影响到加工品质和效率。
因此，在研磨加工中正确选择砂轮，对于提高加工效率和保证加工质量具有重要的作用。
一、砂轮的分类砂轮的分类按不同的标准有多种方式，常见的按使用范围、结构、磨削方式和粘结剂等分类方法。
1. 按使用范围分类一般来说，砂轮的使用范围可以分为金刚石砂轮、CBN砂轮、石英砂轮、树脂砂轮和陶瓷砂轮。
金刚石砂轮它是以超硬金刚石颗粒作为砂轮的加工层，具有极高的硬度和耐磨性，通过冲击切削方式进行磨削。
CBN砂轮是以立方氮化硼颗粒作为砂轮的加工层，具有高温稳定性和高硬度等特性，适用于高速切削加工。
石英砂轮是依据石英砂作为砂轮的主要原料，磨削效率高，适用于各种金属、非金属材料的高精度磨削。
树脂砂轮以环氧树脂或酚醛等为粘结剂，挑选合适的磨料，可以在钢铁、氧化铝等材料的加工、研磨中发挥很好的作用。
陶瓷砂轮较适用于材料的精细、粗糙度高、硬度大等特殊材料的加工，由于陶瓷材料本身硬度高、及强度大、耐腐蚀性强的特性而被广泛选用。
2. 按砂轮结构分类砂轮的结构一般可以从以下几个方面入手：颗粒尺寸和形状：要挑选适合工件加工的颗粒尺寸和形状，针对不同的工件要求定制。
结合剂：结合剂不同，砂轮的磨削效率、耐热性、耐磨性等也不同。
孔形：为了使砂轮安装更稳固，大多数砂轮都会在中心设有孔洞，孔形可根据不同加工要求而定。
砂轮厚度：不同加工要求，砂轮厚度也不同。
厚砂轮适合于锉平面、修复较大缺陷的工件，薄砂轮适合于精密加工工件。
3. 按磨削方式分类手动磨削、机床磨削、超精磨削等各种磨削方式所选用的砂轮也是不同的，需要根据具体情况进行选择。
4. 按粘结剂分类按照粘结剂可以分为陶瓷粘结、金属粘结、树脂粘结等类别。
其中树脂粘结的砂轮具有等轮面磨削和高速磨削的特点，广泛应用于制齿、上光等加工工序。
树脂砂轮的使用较大二、砂轮选择的注意事项1. 根据工件的特点来选择在选择砂轮时，首先要根据工件的特点来确定砂轮的类型、粒度、硬度等参数。
白刚玉砂轮好还是棕刚玉砂轮好砂轮怎么选
白刚玉砂轮好还是棕刚玉砂轮好砂轮怎么选白刚玉砂轮和棕刚玉砂轮是目前应用最广泛的两种砂轮。
它们在不同的场合有着不同的优势，因此在选择砂轮时需要根据具体的需求来进行判断。
本文将从硬度、耐磨性、研磨效果等多个方面进行比较，帮助读者更好地选择适合自身需求的砂轮。
硬度方面，白刚玉砂轮在硬度上占据优势。
白刚玉的硬度比棕刚玉高出很多，因此白刚玉砂轮更适合研磨高硬度材料，如高速钢、硬质合金等。
白刚玉砂轮具有很好的切削性能和研磨效果，能够更好地保持砂轮的形状和尺寸稳定，延长使用寿命。
耐磨性方面，棕刚玉砂轮更具优势。
棕刚玉由于其晶粒较大，粒子之间的结合力更强，因此在研磨过程中能够更好地抵抗磨损。
棕刚玉砂轮适用于研磨强度较低、磨屑较少的材料，如普通钢、铸铁等。
棕刚玉砂轮磨削效率高，使用寿命较长，适合在大面积研磨、高效生产的场合使用。
研磨效果方面，白刚玉砂轮和棕刚玉砂轮有不同的特点。
白刚玉砂轮切削效果好，研磨表面光洁、精度高，但对磨削材料的热敏感性较高，易产生高温，容易引起热变形、脱层等问题。
而棕刚玉砂轮在切削效果上稍逊于白刚玉砂轮，但能更好地吸收和分散磨削时产生的热量，降低材料表面温度，对材料的热变形和脱层影响较小。
除了以上几个方面的比较，还有一些其他因素需要考虑。
例如，白刚玉砂轮的成本相对较高，而棕刚玉砂轮则比较经济实惠。
此外，砂轮的规格也需要根据不同的工件和加工方式进行选择。
砂轮的细度越高，表面研磨越光滑，但研磨效率也越低。
在实际选择砂轮时，需要综合考虑以上因素，确定适合自身需求的砂轮。
如果要研磨高硬度材料、追求高精度和光洁度，白刚玉砂轮是较好的选择；如果研磨普通材料或需要研磨效率较高，棕刚玉砂轮是更经济实用的选项。
总之，白刚玉砂轮和棕刚玉砂轮各有优势，选择时需要根据具体需求进行判断。
砂轮的特性与选择
6.3.3 砂轮的特性与选择砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。
砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。
由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
（1）磨料磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。
常用磨料代号、特点及应用范围简表 6.6表 6.6 常用磨料代号、特性及适用范围（2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。
粒度分为磨粒和微粉两类。
对于颗粒尺寸大于 40 μm的磨料，称为磨粒。
用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。
如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。
对于颗粒尺寸小于40 μm的磨料，称为微粉。
用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。
如W20表示微粉的实际尺寸为20 μm。
砂轮的力度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。
磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。
反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。
所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。
磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。
粒度的选用见表 6.7。
表 6.7 磨料粒度的选用（3）结合剂结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。
砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。
常用结合剂的种类、性能及适用范围见表 6.8。
表 6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围（4）硬度砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。
砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示砂轮容易脱落。
砂轮的硬度等级见表 6.9。
砂轮的硬度与磨料的硬度是完全不同的两个概念。
硬度相同的磨料可以制成硬度不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数量和砂轮的制造工艺。
磨削加工砂轮的选择及使用
磨削加工砂轮的选择及使用磨削加工砂轮是一种常见的磨削工具，用于金属加工、石材加工、木材加工等行业中。
它是通过磨削作用将材料表面的不平整部分削平，并达到所需的精度和光洁度。
选择适合的砂轮和正确的使用方法对于磨削加工的质量和效率至关重要。
在选择和使用砂轮时，需要考虑以下几个因素：1.砂轮材质：常见的砂轮材质包括氧化铝、氮化硅、碳化硅等。
不同材质的砂轮适用于不同的加工材料和工件硬度。
例如，氧化铝砂轮适用于加工钢铁材料，氮化硅砂轮适用于加工陶瓷材料。
2.砂轮粒度：砂轮的粒度越细，磨削表面越光滑，但磨削速度较慢。
粒度粗的砂轮磨削速度快，但表面光洁度较差。
根据加工要求选择合适的砂轮粒度，通常粗砂轮用于粗磨，细砂轮用于精磨。
3.砂轮硬度：砂轮硬度的选择取决于加工材料的硬度。
通常情况下，加工硬材料需要选择硬度较高的砂轮，而加工软材料需要选择硬度较低的砂轮。
硬砂轮磨削效率高，但易造成加工表面热损伤，软砂轮磨削表面质量好，但磨损较快。
4.砂轮尺寸：砂轮的直径和厚度需要根据加工机床的规格和加工要求来选择。
较大尺寸的砂轮用于大型工件的加工，而较小尺寸的砂轮用于小型工件的加工。
使用砂轮时，需要注意以下几点：1.安装正确：砂轮应正确安装在磨床上或电动工具上，确保砂轮转动平稳。
安装时要检查砂轮是否有裂纹或损坏，避免因砂轮损坏而引发事故。
2.控制加工参数：根据加工材料和加工要求，合理选择加工参数，如砂轮转速、进给速度、磨削深度等。
过高的转速和进给速度会导致砂轮过热和表面质量差，过深的磨削深度可能导致砂轮过载。
3.使用保护措施：在砂轮加工过程中，应戴上防护眼镜、戴耳罩和手套等安全防护装备，防止碎片、切屑和噪音对操作人员造成伤害。
4.定期保养：砂轮在使用过程中会磨损，需要定期检查和更换。
砂轮磨损严重会影响加工效果，并增加机床负荷。
同时，砂轮使用后应及时清洁干净并妥善存放，避免锈蚀和损坏。
总之，选择合适的砂轮和正确使用砂轮是磨削加工的重要环节。
常用砂轮目数
常用砂轮目数砂轮是一种常用的磨削工具，广泛应用于金属加工、石材加工、玻璃加工等行业。
砂轮的目数是砂轮粒度的表示，它直接影响到砂轮的磨削效果。
常用的砂轮目数有36目、46目、60目、80目、100目、120目等，下面将对这些常用砂轮目数进行介绍。
36目砂轮是一种粗糙的砂轮，适用于对材料进行快速去除、修整和修复。
由于砂粒较大，砂轮的磨削效果较为粗糙，表面光洁度较低。
适用于对较粗糙的材料进行磨削，如焊缝的去除、毛刺的修整等。
46目砂轮是一种中等粗糙度的砂轮，适用于对材料进行一般的磨削和修整。
砂粒大小适中，砂轮的磨削效果比36目砂轮更好，表面光洁度也有所提高。
适用于对一般材料的磨削和修整，如金属表面的打磨、木材的修整等。
60目砂轮是一种较细的砂轮，适用于对材料进行细磨和精修。
砂粒更为细小，砂轮的磨削效果更加细腻，表面光洁度更高。
适用于对材料进行精细磨削，如金属零件的抛光、塑料制品的修复等。
80目砂轮是一种较细砂轮，适用于对材料进行精细磨削和抛光。
砂粒更为细小，砂轮的磨削效果比60目砂轮更好，表面光洁度也有所提高。
适用于对材料进行精细磨削和抛光，如金属零件的细磨、塑料制品的抛光等。
100目砂轮是一种较细的砂轮，适用于对材料进行细磨和抛光。
砂粒更为细小，砂轮的磨削效果更加细腻，表面光洁度更高。
适用于对材料进行精细磨削和抛光，如金属零件的细磨、塑料制品的抛光等。
120目砂轮是一种非常细的砂轮，适用于对材料进行超精细磨削和抛光。
砂粒非常细小，砂轮的磨削效果非常细腻，表面光洁度非常高。
适用于对材料进行超精细磨削和抛光，如光学镜片的抛光、玻璃制品的修复等。
总结起来，常用砂轮目数的选择与砂轮的磨削效果和表面光洁度有关。
目数越大，砂粒越小，磨削效果越细腻，表面光洁度越高。
不同的砂轮目数适用于不同的磨削和修整工作，根据实际需求选择合适的砂轮目数，可以提高工作效率和产品质量。
砂轮使用的选择
砂轮的选择砂轮对磨削加工过程影响是多方面的，其中包括生产效率、表面质量以及加工精度等。
选择砂轮必须考虑的因素如下：1、工件材料的物理机械性能（强度、硬度、韧性、导热性等）2、工件的热处理方法（调质、淬火、氮化等）3、对磨削光洁度和精度的要求4、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等）5、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等）6、磨削方式（外圆、内圆或平面磨削、开槽、切断等）此外，磨削用量、冷却状况、磨床状况、修整砂轮方法、生产力、类型以及操作者的熟练程度等，都对选择砂轮的特性有一定影响由于影响选择砂轮的因素非常复杂，要提出各种加工条件都可适用的具体方法，显然是不可能的，所以下面只提出一些选择砂轮的基本原则，供参考。
为了方便起见，下面仍按砂轮的各个特性介绍其选用原则。
一、磨料的选择磨料的选择与被磨工件的材料及其热处理方法有关磨料的特点及其适用范围磨料名称代号特点适用范围棕刚玉GZ 有足够的硬度，韧性大，抗弯强度高，价格便宜磨削碳素钢、一般合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，特别适于磨未淬硬钢和调质钢以及粗磨工序白刚玉GB 比棕刚玉硬而脆，自锐性好，磨削力和磨削热量较小，价格比棕刚玉高磨削催硬钢、高速钢、高碳钢、螺纹、齿轮、薄壁薄片零件以及刃磨刀具等铬刚玉GG 硬度与白刚玉相近而韧性较好磨削合金钢、高速钢、锰钢等高强度材料以及光洁度要求较高的工序，也适用成型磨削、刃磨刀具等单晶刚玉GD 硬度和韧性都比白刚玉高磨削不锈钢和高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料微晶刚玉GW 强度高，韧性和自锐性好磨削不锈钢、轴承钢和特种球磨铸铁等黑碳化硅TH 硬度比白刚玉高，单脆性大磨削铸铁、黄铜、软青铜以及橡皮、塑料等非金属材料绿碳化硅TL 硬度与黑碳化硅相近而脆性更大磨削硬质合金、光学玻璃等金刚石JRJT硬度高，磨削性能好，价格昂贵磨削硬质合金、光学玻璃等高硬度材料二、硬度的选择砂轮硬度的选择，决定于许多因素，其中主要的有被磨工件材料、磨削方式和性质等。
砂轮的特性与选择和磨削的基础知识
砂轮的特性和砂轮选择砂轮是由磨料加结合剂用制造陶瓷的工艺方法制成的。
制造砂轮时，用不同的配方和不同的投料密度来控制砂轮的硬度和组织。
砂轮的特性由下列五个因素来决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
一、磨料常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。
氧化物系磨料的主要成分是A1203，由于它的纯度不同和加入金属元素不同，而分为不同的品种。
碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体，也是因材料的纯度不同而分为不同品种。
高硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。
各种磨料的特性及适用范围见附录表14—1。
其中立方氮化硼是我国近年发展起来的新型磨科，虽然它的硬度比金刚石略低，但其耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多，而且对铁元素的化学惰性高，所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。
在加工高速钢、模具钢、耐热钢时，立方氮化硼的工作能力超过金刚石5—10倍。
同时，立方氮化硼的磨粒切削刃锋利，在磨削时可减小加工表面材料的塑性变形，因此，磨出的表面粗糙度比用一般砂轮小。
在相同切削条件下，立方氮化硼砂轮加工所得的表面层为残余压应力，而氧化铝砂轮加工的表面层为残余张应力(参看图14—1)。
所以用立方氮化硼砂轮所加工出的零件，其使用寿命要高些。
由此可见，立方氮化硼是一种很有前途的磨料。
二、粒度粒度表示磨粒的大小程度。
以磨粒刚能通过的一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。
例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。
当磨粒的直径小于40μm时，这些磨粒称为微粉。
它的粒度以微粉的尺寸大小来表示。
如尺寸为28μm的微粉，其粒度号标为W28。
磨粒粒度及其尺寸范围见表14—2。
磨粒粒度对磨削生产率和加工表面粗糙度有很大的影响。
一般来说，粗磨用颗粒较粗的磨粒，精磨用颗粒较细的磨粒。
当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，也可采用较粗的磨粒。
常用的砂轮粒度及其应用范围见表14—3。
三、结合剂结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。
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单晶刚玉SA
淡黄色
微晶刚玉MA
棕黑色
粒度的选择：
粒度的选择，主要与加工表面粗糙度和生产率有 关。 1）粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较 大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大， 磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。
2）精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选 取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗 糙度愈好
合理的选择砂轮，是提高磨削质量和 磨削效率的重要环节 。
磨具的含义：
磨具是用结合剂将普通的磨料按一定的要求，粘结而
成的砂轮、砂瓦、油石、磨头、研磨膏，用于磨削、 研磨、抛光的工具。
磨具的五大因素及三大要素
五大因素：
磨料 粒度 结合剂
三大要素：
磨粒 结合剂 气孔
硬度
修整砂轮时应加冷却液，严禁热后急冷！
修整方法：
直线型 摇摆型 曲线型
谢 谢！
强度高，弹性好，模具结构紧密，气孔率小。 应用范围: 多用于无心磨、精磨、抛光和切割等。
砂轮的形状
根据机床结构与磨削加工的需要，砂轮制成各种形状。
平形砂轮（P）、薄片砂轮（PB）、筒形砂轮（N）、碗形砂轮
（BW）、碟形砂轮三种（D1）、
双斜边砂轮三种种（PSX）、单斜边砂轮二种（PDX）单面凸砂轮 （PDT）、单面凹砂轮（PDA）、双面凹砂轮（PSA）、磨量规砂轮 （JL）、磨针砂轮（JZ）、磨收割机刀片砂轮（JP）等。
硬1 硬2 超硬
P Q R
M N Y
硬
超硬
组织：
1）磨粒在模具中占有的体积百分数（磨粒率），当磨具的体积的百分数大时， 模具中的气孔较少，反之相反
组织号
0 1 2 3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14
磨粒率%
62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34
结合剂：
砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐 蚀能力主要决定于结合剂的性能
陶瓷结合剂 (V) 树脂结合剂 (B) 橡胶结合剂 (R)
陶瓷结合剂：
性能：
陶瓷结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性较好， 气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高，磨耗小， 能较好保持砂轮几何形状。
在磨加工中，须正确使用冷却液；若磨床不用冷 却液，必须配有防尘装置。
砂轮高速旋转时，不可站在砂轮的切线上。
砂轮的保管
1. 砂轮必须完好无裂纹、无损伤。安装前，应用木锤敲击砂轮进行音
响检测，听其声音是否清脆或有否哑声，如有缺陷，不符合要求的砂 轮不允许使用；
2. 禁止使用受潮、受冻的砂轮； 3. 选用橡胶结合剂的砂轮不允许接触油类，树脂结合剂的砂轮不允许
组织
磨料：
磨料
棕刚玉A
颜色
棕褐色
特性
硬度高、韧性大、价格便宜
适用范围
抗拉强度较高的金属；如碳钢、合金钢、 可锻铸铁、硬青铜等。
白刚玉WA
白色
硬度比棕刚玉略高、韧性比棕 淬火钢、高碳钢、高速钢以及薄壁零件等。 刚玉低，磨粒容易脱落。 与棕、白刚玉相比较有较高的 轴承钢、高速钢等韧性大、硬度高的材料 硬度和韧度 以及易烧伤变形的零件。 自锐性好 不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等
W1.5 W1.0 W0.5
硬度：
硬度是指磨具在磨削力的作用下磨粒脱落的程度，及
结合剂把持磨粒的牢固的程度。（磨粒易脱落则应度 较低、反之硬度高）
硬度的选择：
加工软的材料要选择较硬的砂轮，加工较硬材料是要
选择较软的砂轮。 砂轮的速度高时，应选择较硬度较低一些砂轮。
精加工和成型加工时，为了保持砂轮的外形轮廓，获
伸率大的材料，应选用粗些的粒度，以减少磨具表面堵塞；成型磨削时，选 用较细的粒度，以较好的保持磨具几何形状。
粒度：
项目 粒度
36# 46# 60# 70#
项目
粒度
W40 W28 W20 W14
磨 粒
80# 100# 120# 150#
微 粉
W10 W7 W5 W3.5
180#
240# 280#
W2.5
形状代号
外径D 厚度T 孔径H 磨料 粒度 硬度 组织号 结合剂 最高线 速度 第四要素
砂轮的安全使用：
砂轮速度不得超过安全工作线速度的规定
不是专门使用端面工作的砂轮，禁止以砂轮端面 进行工作。
砂轮在进行加工工件时，禁止以杠杆推压工件来
增加对砂轮的压力。
修整砂轮应用专门的修整Байду номын сангаас具，修整时，工作者 须戴防护镜。
应用范围：
适用于磨削普通的碳钢、合金钢、不锈钢、硬质合金、 铸铁、有色金属等。
树脂结合剂：
性能：
树脂结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高，具 一定的弹性，耐热性较低，自锐性好，制作简单，工 艺周期短。 应用范围： 广泛用于粗磨、切断、自由磨削等如磨钢锭，铸 件打毛刺等。
橡胶结合剂：
性能：
得较高的尺寸及形状精度，应选择较硬的砂轮。
磨削接触面积大，因发热量大，冷却条件差，为了避
免烧伤及变形应选择较软的砂轮，如易导热的薄壁工 件也应选择较软的砂轮。
硬度等级及其代号：
大级
超软 软
小级
超软 软1 软2 软3
代号
D E F G H J
中软 中
中软1 中软2
中1 中2
K L
M N
中硬
中硬1 中硬2 中硬3
以降低
加工精度高，可以提高高精度产品的合格率
可根据客户产品或图纸设计加工定做
砂轮的修整：
可采取金刚笔和滚轮两种工具，最好采用金刚石滚轮，
修整效率和精度高；金刚石笔是应用最广泛的砂轮修 整工具。 修整时：金刚石笔固定在卡具上，金刚石笔端面与砂 轮径向垂直，链状笔轴向与砂轮径向成15度夹角为最 佳。 每个修整周期修整量不超过0.02mm；，纵向走刀速度 要均匀（最好采用自动走刀）一般走刀速度为100－ 500mm\min，精修时走刀速度要低于粗修走刀速度， 工作行程2－4次，空行程1－2次。
接触碱类物质，否则会降低砂轮的强度和硬度；
4. 不允许使用存放超过安全期的砂轮。有机结合剂磨具和菱苦土结合
剂磨具，存放时间超过一年者，须检验合格后使用
CBN砂轮
磨耗比高，使用寿命长（根据配套设备的不同和
加工工艺的不同，是普通磨具的30-200倍）
效率高，主要是加工速度可以提高，修整频次可
砂轮尺寸选择：
砂轮形状和尺寸的选择应注意以下几点：
砂轮的外径应尽可能选得大些，以提高砂轮的圆周速
度，这样对提高磨削加工生产率与表面粗糙度有利。
切入磨削时，砂轮的宽度应等于或稍宽于被加工部分
的长度。
成型磨削和内孔磨削时，必须根据工件的形状和尺寸。
砂轮的书写顺序：
P 350 × 8 × 160 WA 180 L 5 V 60 “S”
粒度选择：
一般来说，用粗粒度磨削时生产效率高，但工件表面粗糙度差；用细粒度磨
削时，工件表面粗糙度好，但生产效率低。在满足工件表面粗糙度要求的前 提下，应尽量选择粗粒度的磨具，以保证较高的磨削效率。
除了以上选用原则外，还与磨加工质量、工件材料性质、磨削条件等有关。
工件材料硬度高时，应选用细些的粒度，以便使更多的磨削刃参与磨削；延