特殊特性管理规定
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6.3特殊特性的标识：
6.3.1安全特性的标识符号：
6.3.1.1如顾客指定，按顾客的要求标识。
6.3.1.2 根据法规的要求，安全元器件（1)电源线(连接市电压)﹐2)电源变压器﹐3)电压转换器﹐4)AC座(连接市电压)﹐5)保险丝﹐6)电源开关(连接市电压),7)X电容﹐8)Y电容）在电路图上，以及物管库存点，生产线高压、漏电、接地电阻测试点及相关设计文件与工艺文件均采用“ ”符号来标识（标准特别要求除外），安全接地采用“”，高压危险采用闪电符号“ ”，其它警告符号按照标准，法规要求标识。如果安全零部件的认定范围客户有要求﹐则依客户的要求执行。
6.程序内容：
6.1特殊特性分为以下两类：
6.1.1安全特性：国家法律法令强制规定的关于产品及过程中会严重危险人身安全的产品和过程特性，如易燃，噪声无线电干扰、漏电、高压等。
6.1.2特殊特性：可能显著影响顾客对产品的满意程度（指非安全性/符合性）如外观、尺寸、配合、功能、可靠性等。
6.2特殊特性的确定：
6.3.1.3安全元器件对应的规格书加盖“安全零部件”章；厂商来料的内外箱均需标识，箱内的最小包装袋也需标识红色“PL”﹐以便进料\仓储\生产现场的管理。
6.3.2特殊特性的标识：
6.3.2.1若顾客要求，按顾客的要求标识。
6.3.2.2产品特殊特性的标识采用“∆”三角形符号标识。
6.3.3按照制定的产品内容，将这些特殊特性出现在产品文件上时加以标识，包括图稿、SOP(作业指导书)、产品和说明等等。
6.2.1安全特性的确定：根据产品的质量、技术要求，国家和国际的相关法律法规来确定，例如安全元气件、PT、电源线、开关、保险丝等。
6.2.2特殊特性的确定：
6.2.2.1如顾客指定，则按顾客的要求确定。
6.2.2.2参考法律法规要求或行业规范。
6.2.2.3产品设计和工艺过程的关键特性﹐如关键部品控制清单﹑关键过程列表和关键特性(KPC)清单等等﹐也包括部品的设计图纸的关键尺寸(也是厂商在生产过程中的必检尺寸和IQC进料检验的必检尺寸)和产品的关键技朮参数(也是生产过程中必须100%检验的技朮参数)等等。
6.4.2.2关键部品是针对重点管控的部品﹐研发前期作业提出《需求单》时，需要于《需求单》勾选是否为关键性部品；待收到采购样品及承认书后，对其关键特性(包括关键尺寸或关键技朮参数)研发工程师要一一列出于关键部品控制清单﹐并在承认书中注明管控要点﹔采购依《关键部品控制清单》要求厂商提供其控制要点﹐包括评价和测量技朮﹐制程检验的容量和频率﹐反映计划等等﹔如果是厂内自制也需要求生产工程部负责组织处理﹔对于关键部品QE需制定专用的SIP(检验标准)﹐编制时需充分考虑部品的关键参数的测试(包括评价和测量技朮)及AQL的选用﹔IQC或OQC依SIP进行检验和记录。
6.4.2《关键部品控制清单》作业规范
6.4.2.1《关键部品控制清单》主要是考虑产品的信赖性及对顾客影响﹐包括以往设计的失败案例分析和顾客的投诉。《关键部品控制清单》不以机种的方式整理﹐以单一部品的形式整理并加以管理﹐在部品承认时就作管理﹐经确认的《关键部品控制清单》由R&D工程师附于对应的承认书上﹐以便R&D\QE\IQC\PE\采购\厂商等单位落实执行。
6.4.2.7对于在生产过程中经常出问题的部品﹐每月IQC需进行统计分析报告﹐对于发生严重质量(影响正常生产和出货﹐或严重质量隐患)的厂商需通知采购安排审厂﹐品管课长评估是否提报为《关键部品控制清单》的部品流程作管理。
6.4.3《关键过程(工序)列表》作业规范
6.4.3.1《关键过程(工序)列表》由生产工程部负责组织完成﹐完成后生产工程部需及时提供研发PJ审批﹐主要目的是识别关键过程(工序)﹐引导和提示研发工程师在设计过程中导入以往类似产品的失败案例(研发失败\制程失败\客诉等等)﹐以及产品在生产过程中需注意的事项编入SOP和指导现场产品生产。
6.4.2.3研发工程师在出相关部品的图纸时﹐需充分考虑关键尺寸的确认和标识(采用“∆”三角形符号标识)﹐如五金件\塑料零部件\MP3等的图纸或技朮数据必须标明关键尺寸和关键技朮参数。
6.4.2.4关键部品在ERP系统的部品规格加入“CR”字样(CR代表为关键部品)﹐另R&D在发行的承认书及检测报告加盖“关键部品”章﹐方便大家识别和管理。
3.5《监视和测量设备管理程序》。
3.6《产品检验和试验管理程序》。
4.权责：
4.1文件签核的拟稿栏﹕研发部﹐审核﹐研发部主管﹐核准﹕研发部上二级主管。
4.2研发部负责新产品设计时间的特殊特性的确定与标识。
4.3生产工程部负责制造过程的特殊特性的确定与标识。
5.定义：
5.1特殊特性：由顾客指定、法律法规要求、公司确定的产品和过程的特性，对可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。产品在设计C2阶段(即模块审查阶段)﹐研发工程师需提出初步《关键部品控制清单》﹐生产工程部需提出初时《关键过程(工序)列表》﹐《关键部品控制清单》和《关键过程(工序)列表》是动态文件﹐随着研发进度的推进需不断更新﹔如在C3(项目整合阶段)、C4(项目移交阶段)和C5(试产前准备阶段)﹔在C6(试产阶段)需提出正式的《关键部品控制清单》和《关键过程(工序)清单》。
1.目的：
对部品和产品性能以及生产过程中的一些特殊特性加以控制。以确保符合政府法规和企业对于产品安全、尺寸、性能的要求。
2.适用范围：
本企业的产品与过程，之设计开发和生产制造过程。
3.参考文件：
3.1《文件管理程序》。
3.2《产品设计开发管理程序》。
3.3《生产过程管理程序》。
3.4《标识和可追溯性管理程序》。
6.4.2.5关键部品采购需建立厂商管理明细﹐需加大管控力度﹐每年元月需向技品处提供年度审核计划﹐包括审核频次和要求﹔审厂依《供应商管理程序》执行。关键厂商的审厂报告(即《相关方评估表》)需向技品处最高领导报告和批示﹔另开发新的关键部品必须经品保\研发\采购联合审厂合格方可进行交易。
6.4.2.6关键部品采购处须与厂商签订“采购协议”。
6.3.1安全特性的标识符号：
6.3.1.1如顾客指定，按顾客的要求标识。
6.3.1.2 根据法规的要求，安全元器件（1)电源线(连接市电压)﹐2)电源变压器﹐3)电压转换器﹐4)AC座(连接市电压)﹐5)保险丝﹐6)电源开关(连接市电压),7)X电容﹐8)Y电容）在电路图上，以及物管库存点，生产线高压、漏电、接地电阻测试点及相关设计文件与工艺文件均采用“ ”符号来标识（标准特别要求除外），安全接地采用“”，高压危险采用闪电符号“ ”，其它警告符号按照标准，法规要求标识。如果安全零部件的认定范围客户有要求﹐则依客户的要求执行。
6.程序内容：
6.1特殊特性分为以下两类：
6.1.1安全特性：国家法律法令强制规定的关于产品及过程中会严重危险人身安全的产品和过程特性，如易燃，噪声无线电干扰、漏电、高压等。
6.1.2特殊特性：可能显著影响顾客对产品的满意程度（指非安全性/符合性）如外观、尺寸、配合、功能、可靠性等。
6.2特殊特性的确定：
6.3.1.3安全元器件对应的规格书加盖“安全零部件”章；厂商来料的内外箱均需标识，箱内的最小包装袋也需标识红色“PL”﹐以便进料\仓储\生产现场的管理。
6.3.2特殊特性的标识：
6.3.2.1若顾客要求，按顾客的要求标识。
6.3.2.2产品特殊特性的标识采用“∆”三角形符号标识。
6.3.3按照制定的产品内容，将这些特殊特性出现在产品文件上时加以标识，包括图稿、SOP(作业指导书)、产品和说明等等。
6.2.1安全特性的确定：根据产品的质量、技术要求，国家和国际的相关法律法规来确定，例如安全元气件、PT、电源线、开关、保险丝等。
6.2.2特殊特性的确定：
6.2.2.1如顾客指定，则按顾客的要求确定。
6.2.2.2参考法律法规要求或行业规范。
6.2.2.3产品设计和工艺过程的关键特性﹐如关键部品控制清单﹑关键过程列表和关键特性(KPC)清单等等﹐也包括部品的设计图纸的关键尺寸(也是厂商在生产过程中的必检尺寸和IQC进料检验的必检尺寸)和产品的关键技朮参数(也是生产过程中必须100%检验的技朮参数)等等。
6.4.2.2关键部品是针对重点管控的部品﹐研发前期作业提出《需求单》时，需要于《需求单》勾选是否为关键性部品；待收到采购样品及承认书后，对其关键特性(包括关键尺寸或关键技朮参数)研发工程师要一一列出于关键部品控制清单﹐并在承认书中注明管控要点﹔采购依《关键部品控制清单》要求厂商提供其控制要点﹐包括评价和测量技朮﹐制程检验的容量和频率﹐反映计划等等﹔如果是厂内自制也需要求生产工程部负责组织处理﹔对于关键部品QE需制定专用的SIP(检验标准)﹐编制时需充分考虑部品的关键参数的测试(包括评价和测量技朮)及AQL的选用﹔IQC或OQC依SIP进行检验和记录。
6.4.2《关键部品控制清单》作业规范
6.4.2.1《关键部品控制清单》主要是考虑产品的信赖性及对顾客影响﹐包括以往设计的失败案例分析和顾客的投诉。《关键部品控制清单》不以机种的方式整理﹐以单一部品的形式整理并加以管理﹐在部品承认时就作管理﹐经确认的《关键部品控制清单》由R&D工程师附于对应的承认书上﹐以便R&D\QE\IQC\PE\采购\厂商等单位落实执行。
6.4.2.7对于在生产过程中经常出问题的部品﹐每月IQC需进行统计分析报告﹐对于发生严重质量(影响正常生产和出货﹐或严重质量隐患)的厂商需通知采购安排审厂﹐品管课长评估是否提报为《关键部品控制清单》的部品流程作管理。
6.4.3《关键过程(工序)列表》作业规范
6.4.3.1《关键过程(工序)列表》由生产工程部负责组织完成﹐完成后生产工程部需及时提供研发PJ审批﹐主要目的是识别关键过程(工序)﹐引导和提示研发工程师在设计过程中导入以往类似产品的失败案例(研发失败\制程失败\客诉等等)﹐以及产品在生产过程中需注意的事项编入SOP和指导现场产品生产。
6.4.2.3研发工程师在出相关部品的图纸时﹐需充分考虑关键尺寸的确认和标识(采用“∆”三角形符号标识)﹐如五金件\塑料零部件\MP3等的图纸或技朮数据必须标明关键尺寸和关键技朮参数。
6.4.2.4关键部品在ERP系统的部品规格加入“CR”字样(CR代表为关键部品)﹐另R&D在发行的承认书及检测报告加盖“关键部品”章﹐方便大家识别和管理。
3.5《监视和测量设备管理程序》。
3.6《产品检验和试验管理程序》。
4.权责：
4.1文件签核的拟稿栏﹕研发部﹐审核﹐研发部主管﹐核准﹕研发部上二级主管。
4.2研发部负责新产品设计时间的特殊特性的确定与标识。
4.3生产工程部负责制造过程的特殊特性的确定与标识。
5.定义：
5.1特殊特性：由顾客指定、法律法规要求、公司确定的产品和过程的特性，对可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。产品在设计C2阶段(即模块审查阶段)﹐研发工程师需提出初步《关键部品控制清单》﹐生产工程部需提出初时《关键过程(工序)列表》﹐《关键部品控制清单》和《关键过程(工序)列表》是动态文件﹐随着研发进度的推进需不断更新﹔如在C3(项目整合阶段)、C4(项目移交阶段)和C5(试产前准备阶段)﹔在C6(试产阶段)需提出正式的《关键部品控制清单》和《关键过程(工序)清单》。
1.目的：
对部品和产品性能以及生产过程中的一些特殊特性加以控制。以确保符合政府法规和企业对于产品安全、尺寸、性能的要求。
2.适用范围：
本企业的产品与过程，之设计开发和生产制造过程。
3.参考文件：
3.1《文件管理程序》。
3.2《产品设计开发管理程序》。
3.3《生产过程管理程序》。
3.4《标识和可追溯性管理程序》。
6.4.2.5关键部品采购需建立厂商管理明细﹐需加大管控力度﹐每年元月需向技品处提供年度审核计划﹐包括审核频次和要求﹔审厂依《供应商管理程序》执行。关键厂商的审厂报告(即《相关方评估表》)需向技品处最高领导报告和批示﹔另开发新的关键部品必须经品保\研发\采购联合审厂合格方可进行交易。
6.4.2.6关键部品采购处须与厂商签订“采购协议”。