混凝土浇注振捣方案
大体积混凝土浇筑振捣施工方案
大体积混凝土浇筑振捣施工方案一、施工准备1、商品砼供应：在浇筑前一周时间提前将砼的性能参数要求告知砼搅拌站，在浇筑前两天通知搅拌站，提前做好车辆调配和原材料储备工作、操作人员安排工作，保证供应及时，到场塌落度控制在200±20mm。
2、保温材料准备：保温材料采用薄膜和棉毡，计划棉毡2000m2、薄膜10卷，储备在现场。
3、测温仪器：准备温度传感片，20cm长8根，80cm长8根、150cm长8根；测温仪一台，温度计8根。
4、机械机具准备:地泵两台HBT80、汽车泵一台（47米，备用）、现场塔吊QTZ5513和砼吊斗一个，砼振动棒10根。
5、劳动力组织准备：砼方量在4870m3左右，预计浇筑时间在3-4天，需准备两个班组轮换，安排劳动力28人，每14人一个班组。
砼浇筑时，1人引导管，2人振捣砼，2人收面，3人专铺平铲运，2人在后台，2个钢筋工、2个木工。
6、其他工具：砼塌落筒1个，普通试模25组，抗渗试模10组。
7、钢筋绑扎完毕，1.5米厚筏板30cm外墙、500厚筏板130cm 导墙、100cm上翻梁吊模、集水井、电梯井模板安装完毕，落实预埋件、线管、预留孔洞的位置、数量及固定情况，检查模板标高、位置尺寸；支架的稳定，支撑和模板的固定是否可靠，模板拼缝是否严密。
并且经过监理、甲方、质监站验收。
8、浇筑混凝土前要组织施工人员进行技术交底岗前培训，做到人人心中有数。
浇筑混凝土用的架子、走道板工作台要安全稳固，能够满足浇筑的要求。
二、混凝土浇筑1、筏板混凝土浇筑施工段划分：筏板以沉降后浇带划分为2个区段进行浇筑，先浇筑有桩区混凝土，即1.5米后筏板，后浇筑无桩区筏板。
6-8轴伸缩后浇带改为2米宽连续式膨胀加强带施工。
2、本工程膨胀加强带按要求设置在原6-8轴间伸缩后浇带位置处，将原1米宽后浇带改为2米宽膨胀加强带,带的两侧上下层钢筋之间设置用Ф14mm@200钢筋固定钢丝网,两端分别绑扎在上下层钢筋上,将带内混凝土与带外的分隔开。
混凝土施工方案的浇筑与振捣方法
混凝土施工方案的浇筑与振捣方法混凝土是建筑施工中常用的一种材料，其施工方案的浇筑与振捣方法对于混凝土的质量和强度起着至关重要的作用。
本文将从浇筑与振捣方法的选择、施工工艺的优化以及注意事项等方面进行探讨。
一、浇筑与振捣方法的选择在混凝土施工中，浇筑与振捣方法的选择应根据具体情况进行合理的判断。
首先需要考虑的是混凝土的类型和用途，不同类型的混凝土对浇筑与振捣的要求也不同。
例如，对于普通混凝土，可以采用人工浇筑和手摇振捣的方式；而对于高强度混凝土或大体积混凝土，应采用机械浇筑和机械振捣的方式，以保证施工效率和质量。
其次，需要考虑的是施工条件和工期。
如果施工现场条件较为有限，无法使用大型机械设备进行浇筑和振捣，可以选择人工浇筑和手摇振捣的方式；而如果施工工期紧迫，需要提高施工效率，可以选择机械浇筑和机械振捣的方式。
二、施工工艺的优化在混凝土施工中，施工工艺的优化对于保证混凝土的质量和强度至关重要。
首先，在浇筑前应对模板进行充分的清洁和涂油处理，以防止混凝土与模板粘连。
其次，在浇筑过程中应注意混凝土的均匀性和流动性，避免出现浇筑不均匀或堆积现象。
同时，应控制好浇筑速度和浇筑高度，以保证混凝土的均匀性和密实性。
在振捣过程中，应选择合适的振捣设备和振捣方式。
振捣设备应具备合适的频率和振幅，以确保混凝土的均匀振实。
振捣方式可以采用水平振捣、垂直振捣或旋转振捣等方法，具体选择应根据混凝土的类型和用途进行判断。
同时，在振捣过程中应注意振捣时间和振捣位置的控制，避免过度振捣或漏振现象的发生。
三、注意事项在混凝土施工中，还有一些需要特别注意的事项。
首先，混凝土的配合比应根据设计要求进行合理的调整，避免水灰比过高或过低，影响混凝土的强度和耐久性。
其次，施工现场应保持清洁，避免杂物和泥浆的污染。
此外，施工过程中应加强对混凝土的养护，保持适宜的湿度和温度，以促进混凝土的早期硬化和强度发展。
总之，混凝土施工方案的浇筑与振捣方法对于混凝土的质量和强度具有重要影响。
混凝土施工方案
一、混凝土浇筑及振捣(一)普通要求1、高强混凝土搅拌完毕后，为减少坍落度损失，应尽快输送至浇筑地点，保持泵送连续进行。
2、浇筑混凝土采用泵送，墙体分层浇筑，分层振捣，每一个施工流水段一次连续浇捣完毕。
3、振捣器应采用插入式高频振捣器，每次浇筑厚度 500mm，振捣器插入下层混凝土 50mm，以防止分层，振捣应密实均匀。
4、在板与柱相交处设置水平施工缝。
均匀下灰，分层浇捣，每层厚度不超过 50cm，采用插入式振捣器振捣。
5、浇筑时特殊注意柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。
6、混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。
7、浇筑后表面硬化后即将覆盖塑料布养护保水，使混凝土始终保持湿润，养护时间不少于 7－14 天。
8、混凝土到工地后，进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车混凝土按退回处理，严禁现场加水后再泵送利用。
混凝土罐车到现场后 2 小时内泵送完毕，混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。
9、若浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短此间歇时间，并在前层混凝土初凝之前，将该层混凝土浇筑完毕。
(二)墙体混凝土浇筑(1)砼浇筑时的坍落度必须符合国家现行标准，施工中的坍落度应按砼实验室配合比进行测定和控制，并填写砼坍落度测试记录。
(2)厚与砼配合比相同减石子水泥砂浆。
(3)浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，普通为振捣器作用部份长度得 1.25 倍，最大不超过 500mm。
(4)使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀罗列，逐点挪移，须序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
挪移间距不大于振捣作用半径的 1.25 倍(普通为 300—400mm)。
振捣上一层时应插入下层 50--100mm，以消除两层间的连接。
(5)浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，此间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长期按所用水泥品种、(6)气温及混凝土凝结条件确定，普通超过 2h 应按施工缝处理。
基础工程混凝土振捣方案(3篇)
第1篇一、前言混凝土振捣是混凝土施工过程中的关键环节，直接影响到混凝土的密实度、强度和耐久性。
本方案针对基础工程混凝土振捣，从振捣原理、设备选择、操作步骤、质量控制等方面进行详细阐述，以确保混凝土施工质量达到设计要求。
二、振捣原理混凝土振捣的目的是排除混凝土中的气泡和孔隙，使混凝土达到密实、均匀的状态。
振捣原理主要包括以下几种：1. 机械振动法：通过振动棒、平板振动器等设备产生机械振动，使混凝土产生高频振动，从而排除气泡和孔隙。
2. 压缩空气法：通过压缩空气产生气流，使混凝土产生压缩和膨胀，从而排除气泡和孔隙。
3. 水流冲击法：通过水流冲击混凝土表面，使混凝土产生振动，从而排除气泡和孔隙。
三、设备选择1. 振动棒：适用于小面积、深度较浅的混凝土振捣，如梁、板、柱等结构。
2. 平板振动器：适用于大面积、厚度较大的混凝土振捣，如基础、路面等。
3. 振捣梁：适用于连续浇筑的混凝土结构，如大体积混凝土。
4. 振捣车：适用于大型混凝土结构的振捣，如大型桥梁、隧道等。
设备选择应根据工程规模、混凝土类型、结构特点等因素综合考虑。
四、操作步骤1. 准备阶段：- 检查设备是否完好，振动棒、平板振动器等设备应处于正常工作状态。
- 检查混凝土配合比是否合理，确保混凝土的和易性和稳定性。
- 清理模板、钢筋等施工面，确保无杂物和油污。
2. 振捣过程：- 振捣棒插入混凝土中，插入深度应控制在50mm左右。
- 振捣棒在混凝土中作螺旋形移动，移动速度不宜过快，以免混凝土产生离析。
- 振捣时间应控制在30秒至1分钟之间，以避免过振或欠振。
- 振捣过程中应避免振动棒直接撞击模板、钢筋等，以免造成损坏。
3. 收尾阶段：- 检查混凝土表面是否平整、密实，如有蜂窝、麻面等缺陷，应及时修补。
- 撤离振动棒，清理施工现场。
五、质量控制1. 混凝土配合比：严格按照设计要求进行混凝土配合比设计，确保混凝土的和易性和稳定性。
2. 施工工艺：严格按照施工规范和操作规程进行施工，确保混凝土振捣质量。
混凝土振捣作业指导
混凝土振捣作业指导引言概述：混凝土振捣作业是在混凝土浇筑过程中，通过振动将混凝土内部的空气排除，提高混凝土的密实性和强度。
本文将从混凝土振捣的目的、振捣方法、振捣设备、振捣时间和振捣注意事项等五个方面，详细阐述混凝土振捣作业的要点。
一、混凝土振捣的目的：1.1 提高混凝土的密实性：振捣可以使混凝土中的空气被排除，减少孔隙率，提高混凝土的密实性。
1.2 提高混凝土的强度：通过振捣，混凝土中的颗粒更加紧密地排列，增加颗粒间的摩擦力，提高混凝土的强度。
1.3 保证混凝土的均匀性：振捣可以使混凝土在模板内均匀分布，避免出现空洞和松散现象，保证混凝土的均匀性。
二、振捣方法：2.1 表面振捣：采用振动器直接在混凝土表面进行振动，使混凝土表面更加平整。
2.2 内部振捣：采用振动器插入混凝土内部进行振动，使混凝土内部的空气被排除。
2.3 组合振捣：表面振捣和内部振捣相结合，既保证了混凝土表面的平整度，又提高了混凝土的密实性。
三、振捣设备：3.1 振动器：振动器是振捣作业中最常用的设备，分为表面振动器和内部振动器两种。
表面振动器主要用于表面振捣，内部振动器主要用于内部振捣。
3.2 振动台车：振动台车用于携带振动器进行振捣作业，具有移动灵活、操作简便的特点。
3.3 振捣棒：振捣棒是一种手持式振动器，适用于小面积或特殊形状的振捣作业。
四、振捣时间：4.1 初次振捣：在混凝土浇筑后，应尽快进行初次振捣，以排除混凝土中的大气泡和空隙。
4.2 二次振捣：初次振捣后，等待混凝土表面出现水泥浆液，再进行二次振捣，以进一步提高混凝土的密实性。
4.3 最终振捣：在混凝土表面出现水泥浆液并且水泥浆液几乎不再上浮时，进行最终振捣，以确保混凝土的均匀性和密实性。
五、振捣注意事项：5.1 振捣过程中，应注意振捣设备的正确操作，避免对模板和钢筋造成损坏。
5.2 振捣过程中，应均匀振动，避免在同一位置过度振捣，以免造成混凝土的不均匀。
5.3 振捣过程中，应及时调整振捣设备的振动频率和振动力度，以适应不同混凝土的振捣需求。
混凝土振捣方法
混凝土振捣方法为了充分保证砼的浇筑质量，在砼浇筑前，配置好插入式振捣器4台（备用2台）；屋面砼养护、保温等材料准备齐全。
由于本工程采用低流动性混凝土，混凝土振捣具有一定难度，即要保证混凝土密实，又要防止在振捣过种中混凝土沿浇筑面向下滑动流淌。
为此，主要采取两点措施保证混凝土浇筑质量：（1）控制布料混凝土布料按梯田式布料，沿坡度方向每次布料宽度1~1.5m左右，目的是减小混凝土自身重力,防止流淌。
砼布料时控制布料高度和布料速度、布料厚度，保证料斗与操作面300~500mm，缓慢均匀下料，防止下料过快，发生流淌。
布料厚度略薄于板厚（露出上层筋），目的是利用混凝土浇筑会产生下淌、积聚的特点，使混凝土在振捣后达到设计板厚。
（2）混凝土振捣由于屋面坡度较大，平板振动器已经无法发挥功效，因此混凝土使用振捣棒进行振捣。
必须控制好混凝土振捣时机和振动时间，宜在布料后隔一段时间,使用混凝土获得初步沉实,再进行振捣。
振捣屋面梁应“快插慢拔”，保证振捣密。
屋面斜板厚度较薄，振捣宜“密布、浅插、快速移动”，即振捣时插入深度不宜过大，约为1/2板厚左右，振点须紧密，约200~300mm左右，并适当加快振捣速度。
这样一方面可保证楼板振捣密实，另一方面又防止混凝土沿坡度方向产生过大的滑动流淌。
振捣时掌握程度以混凝土表面泛出水泥浆为宜，并注意观察混凝土下滑流淌情况，以流淌的混凝土盖住了板面筋上层筋为宜。
（3）混凝土压实收光混凝土振实后，根据焊好的标高控制标记，拉线找平，用2米长铝合金尺将多余的混凝土刮平，不足的地方局部补足，并配合使用板厚控制插扦检查混凝土厚度，经检查没有误差后，在表面撒一层同配比的无石子水泥砂浆（不得使用纯水泥，防止表面形成薄壳），使用木抹子（或塑料抹子）反复用力揉搓提浆，目的是提高混凝土密实度，并在表面形成一层约5mm~10mm的水泥浆层，封闭表面裂缝、毛细孔和沁水通道，进一步提高混凝土表面抗渗能力。
木抹子提浆不应小于2遍，并控制好时机。
浇筑混凝土施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况1. 工程名称：XX项目混凝土浇筑工程2. 工程地点：XX市XX区XX街道3. 工程规模：总建筑面积XX万平方米，其中地下室面积XX万平方米，地上建筑面积XX万平方米。
4. 工程类型：住宅、商业、办公综合楼5. 施工单位：XX建筑有限公司二、施工方案1. 施工准备（1）人员准备组织专业施工队伍，包括混凝土浇筑班、模板班、钢筋班、测量班、安全班等。
对施工人员进行技术交底和安全教育，确保施工安全、质量。
（2）材料准备根据设计图纸和施工要求，准备所需的各种原材料，如水泥、砂、石子、钢筋、模板、外加剂等。
对原材料进行检验，确保符合国家相关标准。
（3）机械设备准备准备混凝土搅拌车、泵车、运输车、振捣器、模板支撑体系、钢筋加工设备、测量仪器等机械设备。
确保设备性能良好，满足施工需求。
（4）施工场地准备清理施工现场，平整场地，设置施工道路、临时设施、排水设施等。
确保施工场地满足施工要求。
2. 施工工艺（1）混凝土浇筑工艺混凝土强度、耐久性等性能。
2）混凝土运输：采用混凝土搅拌车运输混凝土，确保混凝土在运输过程中不产生离析、分层等现象。
3）混凝土浇筑：按照设计要求，分阶段、分层浇筑混凝土，每层浇筑厚度控制在25cm以内。
4）混凝土振捣：采用插入式振捣器振捣混凝土，振捣时间控制在30s以内，确保混凝土密实。
5）混凝土养护：浇筑完成后，覆盖塑料薄膜或湿布，保持混凝土湿润，养护时间不少于7天。
（2）模板工程1）模板制作：根据设计图纸和现场实际情况，制作模板，确保模板尺寸准确、平整、牢固。
2）模板安装：将模板安装到指定位置，确保模板垂直、平整、牢固。
3）模板拆除：混凝土达到一定强度后，按照拆除顺序和方法拆除模板，避免损坏混凝土结构。
（3）钢筋工程1）钢筋加工：根据设计图纸和施工要求，对钢筋进行加工，确保加工尺寸准确、形状符合要求。
2）钢筋绑扎：按照设计图纸和施工要求，将钢筋绑扎成网状结构，确保钢筋间距、保护层厚度等符合要求。
浇筑方案中的施工振捣要点
浇筑方案中的施工振捣要点引言在建筑工程中，混凝土浇筑是一个极其重要的环节。
振捣作为混凝土施工中的一个关键步骤，对保证混凝土的质量和强度具有至关重要的作用。
本文将分析浇筑方案中的施工振捣要点，以指导施工人员在实际操作中达到项目的预期目标。
一、混凝土搅拌物料的选择在选择混凝土搅拌物料时，应综合考虑诸多因素，如工程要求、环保要求、施工周期等。
需要选择优质的水泥、粗细骨料和外加剂，确保混凝土的质量。
二、混凝土配合比设计混凝土配合比的设计是混凝土施工中的关键环节之一。
合理的配合比能够保证混凝土的强度、耐久性和施工性能。
在进行配合比设计时，需要根据具体工程条件，选择适宜的水胶比和掺合材料的用量。
三、振捣设备的选择振捣设备的选择直接影响到振捣效果。
一般情况下，小型振动器适用于小型工程，大型振动器适用于大型工程。
同时，还需根据混凝土的类型和施工要求选择振动器的型号和功率。
四、浇筑顺序与方式混凝土浇筑的顺序和方式是施工中需要重点考虑的因素。
一般情况下，应从低处向高处浇筑，从远离出料口的位置开始，逐渐向离出料口近的位置移动。
此外，还应注意振捣面周边的边缘位置，避免低于附近区域。
五、振捣时间与振捣程度振捣时间和振捣程度是振捣施工中的重要要点。
振捣时间过长会导致混凝土分层，振捣程度不足则会造成混凝土的强度不够。
需根据混凝土的类型和环境条件，合理掌握振捣时间和振捣程度。
六、振捣方法振捣方法包括浇筑后的表面振捣和内部振捣。
浇筑后的表面振捣可通过喷水、撞击和机械振动等方式进行，以排除混凝土表面的孔隙和气泡。
内部振捣则是通过振动器作用于混凝土的内部，使其均匀振实。
七、防止漏振和拔模漏振和拔模是振捣施工中常见的问题。
漏振通常是由于振码插槽与振码不贴合，或振捣位置偏离造成的。
拔模则是由于振捣力度过大或拆模时间不合理导致的。
在施工中需密切关注这两个问题，采取相应的措施进行预防。
八、振捣过程中的温度与湿度控制振捣过程中的温度和湿度对混凝土的强度和质量具有重要影响。
混凝土分层振捣方法
混凝土分层振捣方法混凝土分层振捣是指在混凝土浇筑过程中，将混凝土分成若干层，每层进行振捣，使混凝土密实均匀，达到更好的强度和耐久性。
下面将介绍混凝土分层振捣的具体方法。
一、准备工作1. 工具和设备：混凝土搅拌机、砂浆桶、温度计、水泥搅拌器、卸料斗、手推式振动器、电动振动器、钢筋切割机、手持式喷雾器等。
2. 材料：水泥、砂、碎石、水，以及必要的添加剂，例如减水剂、增稠剂等。
3. 现场准备：混凝土浇筑前，必须进行现场清理和处理，确保场地平整、无杂物、无积水等。
二、分层浇筑1. 首先，将混凝土分成若干层，每层厚度不宜超过20cm。
2. 每层混凝土浇筑前，应先用手推式振动器或电动振动器对底层进行3. 每层混凝土浇筑时，应先将混凝土均匀地倒入模板中，再用砂浆桶或卸料斗等设备将混凝土均匀地分布到整个模板内。
4. 每层混凝土倒满后，应立即用手推式振动器或电动振动器对其进行振捣，直至混凝土表面出现水泥浆。
5. 每层混凝土振捣完毕后，应用钢筋切割机将超出模板的混凝土部分砍掉，然后用手持式喷雾器对其进行喷水养护，以保持混凝土表面湿润。
6. 等待底层混凝土凝固后，再进行下一层混凝土的浇筑，直至全部浇筑完毕。
三、注意事项1. 每层混凝土浇筑前，应检查模板是否平整，避免出现凹凸不平的情况。
2. 每层混凝土的厚度应控制在20cm以内，以保证混凝土的密实度。
3. 在混凝土浇筑过程中，应注意混凝土的水泥浆在表面形成的时间，4. 每层混凝土振捣完毕后，应立即喷水养护，以防止混凝土表面龟裂。
5. 在进行混凝土分层振捣时，应根据混凝土的强度等级选择合适的振动器和振捣时间。
总之，混凝土分层振捣是一项非常重要的工作，其影响着混凝土的质量和强度。
在进行混凝土分层振捣时，需要仔细地操作，遵循上述步骤和注意事项，才能保证混凝土浇筑的质量和效果。
混凝土浇筑的振捣方法
混凝土浇筑的振捣方法混凝土的振捣是在浇筑混凝土时用振动设备对其进行振动以排除空隙、增加密实度的过程。
振捣可以有效地提高混凝土的质量和强度，并保证结构的耐久性和稳定性。
本文将介绍混凝土浇筑的几种常用振捣方法。
一、内部振捣法内部振捣法是指通过将振动器插入混凝土内部进行振动，使混凝土达到密实的目的。
常用的内部振捣方法有插入式振动器和振荡式振动器两种。
1. 插入式振动器插入式振动器是将振动器的振头完全插入混凝土内部，并按一定的间距进行振动，使混凝土充分密实。
振动时应将振动器插入混凝土中的不同位置，以便均匀振实。
同时，振动器的插入和拔出速度不宜过快，以免引起空隙。
2. 振荡式振动器振荡式振动器通过振动头的高速旋转产生离心力，使混凝土在离心力的作用下达到密实，适用于坍落度较大的混凝土。
在使用振荡式振动器时应注意振动头与混凝土的接触面积，以及振动头与混凝土的插入深度。
二、表面振捣法表面振捣法是指通过振动器在混凝土表面进行振动以实现密实的目的。
表面振捣方法常用于浇筑较厚的混凝土结构，如地板、半水平面或倾斜面等。
常见的表面振捣方法有手持振动器和板面振动器两种。
1. 手持振动器手持振动器是一种便携式振动设备，通过操纵手柄上的开关来启动振动。
在使用手持振动器时，应将振动器的振头贴近混凝土表面，并沿表面进行匀速移动，以达到均匀振实的效果。
同时，应注意避免振动过程中振动头与混凝土表面长时间停留，以免造成不均匀的振实效果。
2. 板面振动器板面振动器是一种较大振动设备，通过板面的振动来实现混凝土的密实。
板面振动器通常由一个大型振动板和一个传动部件组成。
在使用板面振动器时，应将振动板面放置在混凝土表面上，并按照规定的间距进行振动。
同时，应注意控制振动时间和振动力度，以保证混凝土的均匀密实。
三、外部振捣法外部振捣法是指通过外部振动设备对混凝土模板或模具进行振动，使混凝土达到密实的目的。
外部振捣方法常用于较大型的混凝土构件，如墙体、柱子等。
混凝土振捣的方法及要求
混凝土振捣的方法及要求混凝土振捣是指利用机械或人工的方式对正在施工中的混凝土进行振动处理，以提高混凝土的密实性和充实度，确保混凝土在固化后获得良好的强度和耐久性。
混凝土振捣的方法和要求对工程质量和工作效率起着至关重要的影响，下面将进行详细介绍。
一、混凝土振捣的方法1.机械振捣法：机械振捣是通过使用工业振动器或振动锤等机械设备对混凝土进行振动处理的方法。
具体操作步骤如下：（1）在浇筑混凝土之前，应先将夯实的细碎骨料铺满整个浇筑面。
（2）在混凝土浇筑后的最短时间内，用机械设备将工业振动器插入混凝土中并开始振动，振动的位置要均匀分布以确保整个混凝土的振动均匀。
（3）在整个振动过程中，要确保振动的持续时间和振动的力度是适当的，以避免对混凝土造成过度振动。
（4）振动结束后，待混凝土固化后进行修整和养护处理。
2.手工振捣法：手工振捣是指通过工人使用手工工具对混凝土进行振动处理的方法。
具体操作步骤如下：（1）在混凝土浇筑之前，将夯实的细碎骨料铺满整个浇筑面。
（2）在混凝土刚刚浇筑好并呈现出液态时，工人用专用的手工振捣器对混凝土进行振动处理。
手工振捣器可以是木棍、钢筋或其他适合的工具。
（3）工人将手工振捣器插入混凝土中并进行旋转和上下振动的动作，使混凝土充分排除气泡，实现密实。
（4）振捣完成后，待混凝土固化后进行修整和养护。
二、混凝土振捣的要求1. 振捣时间和振动力度要适度：振捣时间过长或振动力过大会导致混凝土的分层和破坏，而振捣时间过短或振动力过小则会使混凝土的密实性不够，影响强度和耐久性。
一般来说，对于不同种类和用途的混凝土，都有相应的振捣时间和振动力度要求。
如在地面混凝土中，振捣时间一般为30秒到2分钟，振动力度为2到5mm；在墙体、柱子等结构混凝土中，振捣时间一般为1分钟到3分钟，振动力度为5到10mm。
2.振捣要均匀分布：振捣的位置应均匀分布在整个混凝土表面，以确保整个混凝土体的振动均匀。
如果振动位置不均匀，会导致混凝土的密实性不一致，产生缺陷和质量问题。
混凝土振捣的方法及作用
混凝土振捣的方法及作用混凝土振捣是指在混凝土浇筑过程中通过振动使混凝土排除气泡、密实牢固，以提高混凝土的质量和强度。
本文将介绍混凝土振捣的方法及作用，帮助您更好地了解混凝土振捣的重要性。
一、混凝土振捣的方法1. 机械振捣机械振捣是目前常用的混凝土振捣方法。
它分为内振式和外振式两种。
内振式机械振捣主要是通过悬挂起振器在模板内部将混凝土振动，而外振式机械振捣则是将振动器直接放在混凝土表面进行振动。
机械振捣的优点是振动力大、效率高，而且适用于各种混凝土结构，但在局部细节处可能无法到位，而且成本较高。
2. 手动振捣手动振捣常用于小型混凝土浇筑或钢筋混凝土结构施工中，它通过人工将振动器放在混凝土表面进行振动。
手动振捣的优点是成本较低、易于控制，但效率较低，而且难以应用于大型混凝土结构。
二、混凝土振捣的作用1. 去除混凝土中的气泡混凝土振捣是为了让混凝土中积聚的空气排出，从而形成致密的混凝土结构。
振捣过程能够有效地去除混凝土中的气泡，从而避免在混凝土结构中形成空洞和裂缝。
2. 提高混凝土的强度混凝土的强度通过内部结构的致密性得到提高。
振捣可以消除混凝土中的空气，减少空洞和裂缝的形成，从而使混凝土更牢固、更耐久。
3. 提高混凝土表面的平整度在混凝土分层时，由于混凝土本身的重量和流动性，很容易形成不平整的表面。
振捣可以使混凝土表面更加平整，这对混凝土表面的装修和美观十分重要。
4. 减少混凝土浇筑的时间混凝土振捣是加快混凝土浇筑时间的有效方法。
气泡排除得越彻底，混凝土的结构就越致密，成型时间就会缩短，从而提高效率。
总之，混凝土振捣是提高混凝土质量和强度的必要步骤。
正确使用机械振捣和手动振捣等方法，可以确保混凝土结构的质量和强度，为建筑工程提供稳定的基础。
混凝土浇筑方案中的混凝土振捣和养护工艺要点
混凝土浇筑方案中的混凝土振捣和养护工艺要点混凝土振捣和养护是混凝土浇筑中非常重要的环节，它直接影响到混凝土的质量和性能。
在混凝土浇筑过程中，振捣和养护工艺的正确执行将确保混凝土的强度、耐久性和稳定性。
本文将从振捣和养护两个方面探讨混凝土浇筑方案中的关键要点。
一、振捣工艺要点振捣是为了排除混凝土中的气孔和使混凝土各部分紧密结合，提高混凝土的密实性和强度。
在振捣过程中，应注意以下要点：1. 振捣方式：常用的振捣方式有机械振捣和人工振捣。
机械振捣可以使用振动棒或振动器，而人工振捣则需要使用捣棒进行。
在选择振捣方式时，应根据施工条件、混凝土的类型和浇筑部位来决定。
2. 振捣时间和次数：振捣时间和次数应根据混凝土的特性和要求来确定。
一般来说，振捣时间应控制在混凝土刚性发展阶段，以免过早停止振捣导致混凝土内部出现气孔。
振捣次数则应根据混凝土的坍落度和流动性来决定，以保证混凝土的均匀性。
3. 振捣方法：振捣方法应根据具体情况来选择。
对于大体积的混凝土浇筑，应采用分段振捣或层进振捣的方法，确保振捣能够全面均匀地进行。
同时，还应注意振捣的位置和深度，尽量避免对模板产生过大的冲击力，以防止模板变形或破损。
二、养护工艺要点养护是指在混凝土浇筑后保持混凝土湿润和稳定的过程，以促进混凝土的均匀硬化和强度发展。
在养护过程中，应注意以下要点：1. 养护时间：养护时间是混凝土浇筑后最重要的参数之一。
一般情况下，混凝土的养护时间为7天至28天，具体时间应根据混凝土的强度等级来确定。
养护时间过短会导致混凝土早期强度低于设计要求，养护时间过长则会浪费时间和资源。
2. 养护保持湿润：混凝土在养护期间必须保持湿润，以防止水分的流失和混凝土早期脱水。
常用的养护方法包括覆盖保湿、喷水养护和湿布覆盖等。
在养护过程中，应坚持保持湿润的原则，以确保混凝土的均匀硬化。
3. 养护温度控制：温度对混凝土的硬化过程有着重要影响。
在养护期间，应保持混凝土的温度适宜，避免出现过早干缩和过度脱水的现象。
混凝土浇筑与振捣的控制措施
混凝土浇筑与振捣的控制措施
1底板大体积混凝土采用斜面式分层浇捣，利用自然流淌形成斜坡，由远到近自下而上逐层沿混凝土的流淌方向连续浇筑。
通过减小浇筑层的厚度和采用合理的浇筑顺序，来加快混凝土在凝结初期的水泥水化热的散失，从而降低混凝土的中心温度。
浇筑完成的混凝土应尽可能晚拆模，且拆模后的混凝土表面温度不应在短时间内下降15℃以上。
2为预防早期塑性裂缝的产生，可采用二次振捣和表面修整的方法。
二次振捣的时间在头次振捣后0.5h左右，即混凝土尚处于塑性状态时。
再根据振捣环境条件的不同应控制及时把握二次振捣的时机；此方法可以提高混凝土的浇筑密度，尽量多的消除结构构件四周的水泡和缩水裂缝。
浇筑后通过及时排除表面积水，加强早期养护，加强混凝土的浇灌振捣，可达到提高混凝土密实度和提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量的效果。
3混凝土的养护控制措施在混凝土浇筑之后，应采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温的时间和速度，从而充分发挥混凝土的“应力松弛效应”；加强对混凝土的测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时对混凝土内的温度变化进行控制。
使其内外温差控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均控制在20℃以内。
同时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不致过大，以有效的控制结构裂缝的出现；另外在基础完成后还应及
时回填土，以避免其侧面长期暴露。
混凝土振捣措施
混凝土振捣措施1、在浇筑砼时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。
对墙、梁和柱均采用HZ—50插入式振捣器；在梁相互交叉处钢筋较密，可改用HZ6X—30插入式振动器进行振捣；对楼板浇筑砼时，当板厚大于120mm时，采用插入式振动器；但棒要斜插，然后再用平板式振动器振一遍，将砼整平；当板厚小于120mm时，采用平板式振动器振捣。
2、当使用插入式振动器时①、采用斜插和立插两种方法，应做到“快插慢拔”。
在振捣过程中，宜将振动棒上下略微抽动，以使砼上下振捣均匀。
②、振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。
每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍。
③、每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起砼产生离析现象，对塑性砼尤其要注意。
一般振动时间为20～30秒，以混凝土表面呈水平、不显著下沉、不出气泡、表面泛灰浆为捣实。
④、振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，也不能紧靠模板，且尽量避开钢筋、预埋件等。
⑤、砼分层浇筑时，每层砼的厚度应符合规范要求。
在振捣上层砼时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。
同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。
3、当使用平板式振动器时①、在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以砼表面均匀出现浆液为准。
移动振动器时应成排、依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。
②、板式振动器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200mm；在双筋的平板中约为120mm。
③、振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。
浇筑混凝土的施工方案(3篇)
第1篇一、前言混凝土浇筑是建筑工程施工中的一项重要工序，对于保证工程质量和施工进度具有重要意义。
本文针对混凝土浇筑施工，从施工准备、浇筑工艺、质量控制、安全措施等方面进行详细阐述，以期为实际施工提供参考。
二、施工准备1. 技术准备（1）熟悉施工图纸，了解混凝土浇筑的部位、数量、强度等级、配合比等要求。
（2）查阅相关规范、标准，了解混凝土浇筑的施工工艺和质量要求。
（3）编制混凝土浇筑施工方案，明确施工流程、质量保证措施、安全措施等。
2. 材料准备（1）水泥：根据混凝土强度等级要求，选用符合国家标准的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
（2）砂、石子：选用符合国家标准的粗细骨料，其质量应符合规范要求。
（3）外加剂：根据混凝土性能要求，选用合适的外加剂。
（4）水：采用符合国家标准的饮用水。
3. 机械设备准备（1）混凝土搅拌机：根据混凝土浇筑量选择合适的搅拌机。
（2）混凝土运输车：根据混凝土浇筑地点选择合适的运输车辆。
（3）混凝土泵车：适用于高层建筑或大体积混凝土浇筑。
（4）振捣器：选用合适的振捣器，确保混凝土密实。
（5）其他辅助设备：如泵管、水管、电缆等。
4. 人员准备（1）组织施工队伍，明确各工种人员职责。
（2）对施工人员进行技术交底，确保施工人员了解施工工艺和质量要求。
（3）对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。
三、浇筑工艺1. 混凝土运输（1）混凝土运输车应保持清洁，防止污染。
（2）运输过程中，确保混凝土不产生离析、分层现象。
（3）运输车应保持匀速行驶，避免急刹车、急转弯等操作。
2. 混凝土浇筑（1）浇筑前，检查模板、钢筋、预埋件等是否牢固、完好。
（2）根据混凝土浇筑量，合理安排浇筑顺序，避免因浇筑速度过快导致混凝土离析。
（3）采用分层浇筑法，每层厚度不宜超过30cm。
（4）浇筑过程中，采用振捣器进行振捣，确保混凝土密实。
（5）浇筑过程中，随时检查模板、钢筋、预埋件等，确保其位置正确。
3. 混凝土养护（1）浇筑完成后，立即进行养护，防止混凝土过早失水。
混凝土振捣方法(大全)
混凝土振捣方法振动器要垂直的直上直下，而且操作振动器时候要使振动器快插慢拔（消除孔洞），而且插点要分布均匀（在300—400之间）振动棒的半径的8—10倍。
半径1.5倍的倍数！切忌勿漏点插（欠缺振动）上下要抽动，保持振动器运动中（50—100mm,使混凝土密实），层层要扣搭，在150mm处为好，结合好。
时间要在20—30s之间为好，使混凝土不下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦，密实质量要最好。
振动时候不能碰到模板。
振动0.5小时，停歇5分钟，软管不要卷曲，200小时后，振动器要加润滑油。
混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m 时必须采取砼措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30—40cm）。
振捣上一层时应插入下一层5—10cm，以使两层砼结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前休整完好。
混凝土振捣器按混凝土传播振动的作业方式不同，可分为插入式内部振捣器、附着式外部振捣器、平板式表面振捣器及振动平台等四类。
使用混凝土振捣器要注意：（1）插入式振捣器电动机电源上，应安装漏电保护装置，熔断器选配应符合要求，接地应安全可靠。
混凝土浇筑时如何振捣最佳
混凝土浇筑时如何振捣最佳1.振捣时间与频率：振捣时间与频率应根据混凝土的性质和厚度来确定。
一般来说，振捣时间一般为30秒到2分钟。
较干的混凝土需要更长的振捣时间，而更湿的混凝土需要更短的振捣时间。
频率一般为50到200赫兹，取决于振捣设备的类型和混凝土的性质。
2.振捣设备选择：通常使用的振捣设备有振动锤、电动振动器和旋振器等。
选择适当的振捣设备应根据混凝土的用途、厚度和形状来确定。
对于较薄的混凝土，振动锤或电动振动器比较适用；对于较厚的混凝土，旋振器可以更好地实现混凝土的均匀振捣。
3.振捣顺序：振捣的顺序应从内部向外部进行。
首先，在倾斜的扁平混凝土表面上振捣，然后逐渐向上振捣，确保混凝土的密实性和均匀性。
4.振捣方法：振捣方法有两种主要的类型：横向振捣和纵向振捣。
横向振捣是通过水平振动头在混凝土表面上来回移动，以排除混凝土中的空隙和气泡。
纵向振捣是通过将振动器插入混凝土中，以振荡整个混凝土体积。
这两种方法可以结合使用，以获得最佳的振捣效果。
5.振捣密度控制：振捣时应控制混凝土的密实度，不宜过度振捣。
过度振捣会使混凝土流动性增强，但同时也会降低混凝土的强度和抗渗性。
因此，振捣应适当控制，使混凝土达到所需的密实度，同时保证其强度和耐久性。
6.振捣注意事项：在进行振捣时，需要注意以下几个方面：-振捣设备的悬挂方式应正确，确保设备与混凝土表面接触紧密。
-振捣应均匀进行，避免出现冷浆现象。
-混凝土表面应有足够的自由水，以确保振捣的有效性。
-大型或封闭空间的混凝土浇筑时，应选用振浆器来实现振捣效果。
综上所述，振捣混凝土时需要合理选择振捣设备、控制振捣时间与频率、合理的振捣顺序和方法，并注意振捣密度的控制。
通过科学的振捣操作，可以提高混凝土的质量和强度，确保工程的耐久性和稳定性。
混凝土浇筑时的振捣方法
混凝土浇筑时的振捣方法混凝土浇筑是建筑工程中一个至关重要的环节，而振捣则是确保混凝土坚固、耐久的关键步骤之一。
本文将详细探讨混凝土浇筑时的振捣方法，以确保工程的质量和稳定性。
**1. 选用合适的振捣设备**在开始混凝土浇筑之前，首要任务是选择适合的振捣设备。
常见的振捣设备包括振动器、振动杆和振动台。
选择设备时，需考虑混凝土浇筑的规模、形状和深度。
较小的工程可能只需振动器，而大型深浇筑则可能需要振动杆或振动台。
确保设备的性能和质量符合工程需求，以充分发挥振捣效果。
**2. 控制振捣时间和频率**振捣时间和频率的控制是确保混凝土均匀性和密实性的关键。
通常情况下，振捣时间不应过长，以防止混凝土表面开裂或产生气孔。
振捣的频率应根据混凝土的性质和工程要求来确定。
一般来说，频率应在每分钟6000次到9000次之间。
**3. 采用适当的振捣方法**振捣方法有多种选择，根据具体情况选择合适的方法至关重要。
以下是一些常用的振捣方法：- 表面振捣：适用于浅混凝土浇筑，通过振动器在混凝土表面进行振捣，确保表面平整和均匀。
- 振动杆振捣：用于较深的浇筑，振动杆可以深入混凝土中，确保深层也得到充分振捣。
- 振动台振捣：适用于大型工程，振动台可以在整个混凝土模具下进行振捣，确保整体均匀性。
**4. 控制振捣位置**在进行振捣时，要确保振捣位置均匀分布，以避免混凝土中出现空洞或未充分振捣的区域。
通常应采用重叠振捣的方法，确保每个区域都受到适当的振捣。
**5. 避免过度振捣**尽管振捣是确保混凝土均匀性的关键步骤，但过度振捣也可能对混凝土质量产生负面影响。
过度振捣可能导致分离和混凝土内部损伤。
因此，在振捣过程中，要密切观察混凝土的状态，并及时停止振捣，以防止过度振捣发生。
**6. 控制。
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混凝土浇注振捣方案
一、捣固方法
1、混凝土浇注采用按泵送混凝土自然流淌坡度（约1:5左右）采用斜面分层推进，搭接50～100mm；竖向结构混凝土时应控制其自由倾落高度，如浇注高度超过2m时，采用串桶、溜槽或振动流管下料。
2、当采用插入式振动器时不超过其作用部分长的1.25倍，分层厚度最大不超过500mm，采用表面平板振动器的分层厚度最大不超过200mm，每点振捣时间10～30秒左右。
3、混凝土浇注必须连续进行，如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇注完毕，间歇的最长允许时间按水泥品种及混凝土凝结条件确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。
4、使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动10～30秒，移动间距不大于50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现大量气泡，表面泛出砂浆为准。
5、插入振捣器避免碰撞钢筋和防水层，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，插入式振捣器机头须与模板保持5～10cm距离。
6、混凝土浇捣施工过程中，一方面按现场浇捣混凝土施工规范
的要求，由现场专职试块员抽样制作试块以外，另制定现场测定坍落度的制度，现场每小时测定坍落度一次，并作好相应的记录，及时与搅拌站联系，随时调整级配量。
二、混凝土养护
1、结构板混凝土浇注完毕后，在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护期不少于14d。
2、侧墙抗渗混凝土灌注后，要待混凝土强度达到设计强度的75%后才可拆模。
内墙及梁板采用人工洒水与覆盖麻袋相结合的养护方法。
3、顶板混凝土终凝前对顶面混凝土压实、收浆、抹光，终凝后及时养生，养护时间不少于14天。
顶板混凝土未达到设计强度前不得堆放设备、材料等。
养护期结束后立即施做顶板防水层和防水保护层，采用砂浆或混凝土做保护层时须进行养护。
三、安全技术措施
1、混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。
2、清管时，管端设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防混凝土喷出伤人。
3、使用振动器的作业人员，穿胶鞋，戴绝缘手套。
4、夜间浇注混凝土，有足够照明设备。