高炉烟气除尘
宣钢8#高炉1350m3煤气除尘及余压发电技术
3 . 2 余压发电机组 (TRT )
料使用。净化后的的高炉煤气温度在50 ℃
2. 2 洗涤塔及文氏管
以下， 净煤气含尘在 1一 mg / m3之间， s 含 水在209/ m3左右。 2 . 3 减压阀组系统 减压阀组设在文除尘之后与T R T 并 联 ，用于控制高炉炉顶压力。正常时阻力 损失为4kPa ， 顶压波幅士ZkPa 以下。 TRT 术实践进行阐述 。 运转时，减压阀组关闭或半关闭，煤气全 部或部分通过T R T 发电; 当T R T 出现故 2 宣钢8# 高炉煤气除尘系统 打开减压阀组， 关闭T R T 阀 宜钢8# 高炉煤气发生量在 1 (X 0一 ‘ 8 用 2 D阅 障或检修时， 门，将煤气全部通过减压阀组。减压阀组 m 3/ h 之间，高炉煤气除尘采用湿法除尘技 阀门有: DN700 PNO.ZMPa 全自 动调节阀 术系统 ，见图 1 . (特殊时可改手动操作) ，两个， N 7 0 0 D 2 . ， 重力除尘器 操作时 高炉炉顶煤气，经上升下降管道首先 PN O. ZMPa 电液推杆阀 ( 电动阀， 一个。 DN30oP NO. ZMPa 进入重力除尘器，将高炉煤气中的粗颗粒 全开或全关) ， 除掉， 对高炉煤气的除尘效率为6 0 一 %， 常通阀 ( 现 已经打盲板) ，一个。 70 重力除尘器主要有两大作用: 其一利用煤 3 宣钢135O m3高炉煤气余压发电 技术 气进入重力除尘器时速度突然降低和改变 宜钢 1 3 5 Om 3高炉煤气除尘余压发电 流动方向，炉尘动能降低，在重力和惯性 (T RT ) 技术系统1 艺流程，见图1。1999 力的作用下，粉尘与煤气分离而沉降，起 4500kw/ h 电 机， 2003 年 11 到初步净化作用。从高炉内出来的煤气含 年 12 月投产， 尘量在 10一 9/ m3， 40 经过重力除尘器净化 月高炉大修扩容为1350m3， 2004 年12 月 机增容为750O kw/ h 。 后煤气含尘量大约 109/ m3左右， 其二将温 电 发电 装置工艺设施 度控制在2 0 0 ℃以下 ( 中下部分三个高度 3 . 1 高炉煤气余压 各装有测温电偶2 个. 共计6 个，呈 120 “ 3. 1. 1 宣钢8# 高炉TRT 主要设计条件 先 1 布置的蒸汽入 口三个) ，这有利于煤气进 二 住 … 入TRT 的温度小于 17 ℃。在没有TRT 的 5 情况下， 温度控制范围较宽， 在2 5 0 ℃以 护. . 1洲 七. 砚. 肠目 口 下均可。高炉出现 “ 管道”现象，防止煤 : 黑之 蕊 飞奋 气温度突然升高，重力除尘器可以临时通 点蒸汽， 控制出口 煤气温度在2 0 0 ℃以下。 公胭 宣钢 8 ”高炉重力除尘器外壳的几何尺 正. 粗哎 ”1月 由月 翻们民 幼拍陈 劣 口 计 . 户目~ 宜 用 寸: 人口 外径中2732mm ( 16mm 厚钢板) ， 目的目. 月侣J . 什直 下喇叭口中4832mm ( 16mm 厚钢板) ， 中间 ，， 翻气. . 人口 粗部中9532mm ( 16mm 厚钢板) ， 重力除尘 班针月 器体总高度23 . 744 米。重力除尘器本体设 翻护翻气. 倪 皿力. 生. 卜 . 娜. 戈民 由 有大小不同人孔6 个， 设有检修时候，用蒸 拍r 入口. 气白 ‘、 勺时 ‘泊. 附 . 汽置换煤气的管道孔。重力除尘器下部是 ‘翻 目 肠讨 ‘ 抽叫讨 防污染的湿式外排卸灰机。瓦斯灰每 日在 合口 1盯 出口压力 r lo 15 吨左右，用汽车运往烧结配料使用。
干法除尘技术
莱钢3#高炉(750 m3)全干式煤气布袋除尘已顺利运行近4年,相比较湿法除尘各项指标效果明显。表2为莱钢3#高炉煤气除尘改造前后的指标对比。
国外应用
据调查,日本在役的大型高炉中,采用了全干法除尘11座、干湿两用的有29座,湿法除尘的有18座。据了解,在日本住友金属工业公司鹿岛厂2# 4800 m3高炉、神户制钢公司加古川厂3# 4500 m3高炉、JFE千叶厂6# 5153 m3高炉均已采用干法除尘。
高炉煤气干法除尘技术优点
更新时间：09-7-31 11:35
高炉煤气干法除尘主要应用技术
更新时间：09-7-30 高炉上的高炉煤气布袋除尘的箱体的直径一般在φ2.6m～φ3.2m之间，个别高炉的箱体的直径做到φ4.0m，在大高炉煤气布袋除尘的箱体基本上采用φ5.2m直径的箱体，在唐钢3200m3高炉上采用了φ6.0m直径的箱体。大直径箱体的应用具有减少投资、节省占地、简化操作等优点，但也带来如下问题:
5）采用气体输送技术，输灰效果好，成本低，且不产生二次污染。
高炉煤气干法除尘工艺流程
更新时间：09-7-30 18:21
目前各高炉采用干式煤气布袋除尘技术的工艺主要有2种:①外滤式脉冲小布袋除尘;②干式煤气布袋除尘。干式煤气布袋除尘采用的是内滤式加压反吹大布袋除尘,该系统在运行中存在对滤袋质量要求较高(目前滤料均为进口) ,系统设备繁多、操作复杂、清灰效果差、反吹时影响高炉顶压等不利因素,后经多年技术改进,现在基本可以满足运行需要,但在全国范围使用较少。而外滤式脉冲小布袋除尘是近几年才发展起来的成熟技术,也是目前国内煤气除尘采用的主流技术,该技术操作简单、除尘效率高、运行稳定安全,图1为该系统工艺。
高炉煤气除尘系统.
高炉煤气处理系统一．煤气处理包括：（1）除尘；（2）脱水。
二．煤气除尘设备及原理（1）除尘流程a.除尘的原因及目的；高炉冶炼过程中，从炉顶排出大量煤气，其中含有CO、H2、CH4等可燃气体，可以作为热风炉、焦炉、加热炉等的燃料。
但是由高炉炉顶排出的煤气温度为150～300ºC,标态含有粉尘约40～100 g/m3。
如果直接使用，会堵塞管道，并且会引起热风炉和燃烧器等耐火砖衬的侵蚀破坏。
因此，高炉煤气必须除尘后才能作为燃料使用。
b.煤气除尘设备：湿法除尘、干法除尘。
湿法除尘：干法除尘：干法除尘有两种，一种是用耐热尼龙布袋除尘器，另一种是干式电除尘器。
（2）设备a.粗除尘设备：重力除尘器、旋风除尘器重力除尘器：利用自身的重力使尘粒从烟尘中沉降分离的装置。
重力除尘器除尘原理是突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，沉降到除尘器锥底部分。
属于粗除尘。
重力除尘器上部设遮断阀，电动卷扬开启，重力除尘器下部设排灰装置。
重力除尘器是借助于粉尘的重力沉降，将粉尘从气体中分离出来的设备。
粉尘靠重力沉降的过程是烟气从水平方向进入重力沉降设备，在重力的作用下，粉尘粒子逐渐沉降下来，而气体沿水平方向继续前进，从而达到除尘的目的。
在重力除尘设备中，气体流动的速度越低，越有利用沉降细小的粉尘，越有利于提高除尘效率。
因此，一般控制气体的流动速度为1—2m／s，除尘效率为40％一60％。
倘若速度太低，则设备相对庞大，投资费用增高，也是不可取的。
在气体流速基本固定的情况下，重力除尘器设计得越长，越有利于提高除尘效率，但通常不宜超过10m长。
旋风除尘器：除尘机理是使含尘气流作旋转运动，借助于离心力降尘粒从气流中分离并捕集于器壁，再借助重力作用使尘粒落入灰斗。
影响除尘效率的因素1、进气口旋风除尘器的进气口是形成旋转气流的关键部件，是影响除尘效率和压力损失的主要因素。
切向进气的进口面积对除尘器有很大的影响，进气口面积相对于筒体断面小时，进人除尘器的气流切线速度大，有利于粉尘的分离。
高炉煤气的除尘与清洗
高炉煤气的除尘与清洗一、高炉煤气为什么要进行除尘与清洗？从高炉炉顶排出的煤气含尘量在10~40g/m3（标准状态），如果不进行除尘和清洗，这种煤气是没有使用价值的，因为大量含尘的煤气在燃烧时，会将化工焦炉燃烧室格子砖、高炉热风炉蓄热室格子砖及轧钢厂加热炉烧嘴堵塞，同时在长途输送途中，也会造成管道堵塞，冲刷管壁，影响生产。
因此必须将煤气含尘量降低到10mg/m3以下。
二、重力除尘器的除尘原理是什么？重力除尘器是高炉煤气进行粗除尘的设备。
其原理是：利用荒煤气进入除尘器内，煤气流速因中心导入管断面积扩大而降低，并改变煤气流方向，使煤气中大颗粒灰尘在重力和惯性力的作用下与煤气流分离，而沉降到除尘器底部，达到除尘的目的。
三、重力除尘器的直径是根据什么确定的？除尘器直径的大小是根据煤气在除尘器内的流速而定的，一般流速不超过0.6~1.0m/s。
煤气在除尘器内的速度，必须小于灰尘的沉降速度，灰尘才不会被煤气带走。
据除尘器下部体积和载荷，一般除尘器应满足三天的存灰量，即是除尘器的极限存灰量。
为了不影响除尘器的除尘效率和安全生产，保证高炉稳定顺行，除尘器要经常清灰，而且每天都要清理干净。
三、干法除尘有何特点？高炉煤气干法除尘工艺，净化的煤气质量高，含水少，温度高，能保存较多的物理热，有利于能量利用。
加之不用水，动力消耗少，又省去污水处理和免除了水污染，是一种节能环保型的新工艺。
四、布袋除尘器干法净化工艺是什么？布袋除尘器干法净化工艺是利用布袋除尘器，使高温煤气过滤而获得净煤气的干法除尘。
1、布袋除尘的工作原理：通过箱体进入布袋（滤袋），滤袋以细微的织孔对煤气进行过滤，煤气中的灰尘被粘附在织孔和滤袋壁上，并形成灰膜。
灰膜又成为滤膜，煤气通过布袋和滤膜达到良好的净化除尘目的。
当灰膜增厚，阻力增大到一定程度时，再进行反吹，吹掉大部灰膜，使阻力减小到最小，再恢复正常过滤。
反吹差压一般为5000~8000Pa，即当煤气差压（荒煤气与净煤气压差）增大到5000~8000Pa时进行反吹。
第6章 高炉煤气净化除尘系统
2. 工作原理 工作时溢流水箱的水不断沿溢流口流入收 缩段，保持收缩段至喉口连续地存在一层水膜， 当高速煤气流通过喉口时与水激烈冲击，使水 雾化，雾化水与煤气充分接触，使粉尘颗粒湿 润聚合并随水排出，并起到降低煤气温度的作 用。
3. 溢流文氏管主要设计参数
收缩角 20º～25º 扩张角 6º～7º 喉口长度，mm 300 喉口流速，m/s 50～70 喷水量， 3m3 t/10 3.5～4.0 溢流水量，t/103m3 0.5
6 高炉煤气净化除尘系统
6.1煤气除尘系统概述
一、煤气除500m3 ，其发热值一 般为3360~4200kj/m3，但是，由炉顶排出的煤气中一般 含有20~40mg/m3(标态)的灰尘，如不经净化处理直接送 至用户使用，会造成管道、燃烧器堵塞及设备的磨损，加 快耐火材料的熔蚀，降低蓄热器的效率。
四、煤气除尘工艺的分离
包括湿法除尘和干法除尘两种。
一. 湿法除尘： 1、塔文工艺：
高炉
重力除尘器 洗涤塔
二级文氏管
高压阀组
脱水器
净煤气管网
TRT
2、双文工艺
高炉
重力除尘器
一级文氏管 二级文氏管
高压阀组
脱水器
净煤气管网
TRT
3、环缝洗涤器（比肖夫煤气清洗工艺）
高炉
重力除尘器
环缝洗涤器
脱水器
旁通阀
(6)高炉煤气纯干法布袋除尘占地小，运行费用低。 (7)干式除尘器对介质适应性强，使用范围广。
6.2 煤气除尘设备及原理
6.2.1 粗除尘设备
一. 重力除尘器 1. 除尘原理： 煤气经中心导入管后，气流突然转向，流 速突然降低，煤气中的灰尘颗粒在惯性力和重 力作用下沉降到除尘器底部。
龙钢公司炼铁2#高炉炉前除尘技术
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的除 尘 效 果 。 关键 词 ： 烟尘 安全 除 尘
４ 除尘设 施 的选择 与对 比
根 据 目前 炉 前 电除尘 的现状 ， 对布 袋 除尘 器进 行 了分 １概 述 析， 具 体 情况如 下 ： 龙钢炼铁 ２ 并高 炉 炉 前烟 气 中烟 尘 浓度 波 动 比较 大 ， ４ ． １基 本 情况 分析 。 布袋 除尘 主 要是物 理 过 滤 ， 什么 瞬 时浓度 值 可超 出 ３ ｇ ／ Ｎ ｍ。 ， 且 由于 出铁 口温度 高 ， 会 产生 粉尘都能过滤 ， 不 受粉 尘 属 性影 Ⅱ 向 过 滤效 率 ， 布 袋 除尘 投 大量 水蒸 气 。 另 外炉顶 经 常有煤 气 通过皮 带机头 收尘 罩进 资小 ， 但维 护复 杂 。布袋 除尘 的效 率远远 大 于 电除尘 。 入 除 尘 管 道 ，经 监 测 ， Ｃ Ｏ 浓度 瞬 间 可达 到 ２ ０ ０ ０ ｐ ｐ ｍ 以 ４ ． ２ 袋 式 除尘器 的优 点 上， 给炉 前 除尘带来 很 大 的挑 战和 压 力。 ４ ． ２ ． １ 除尘 效 率高 ， 一般 在 ９ ９ ％ 以上 ， 可 达 到在 除 尘 ２炼铁 ２ ＃ 高炉炉前基本情况 器 出 口处气体 的含 尘 浓度 为 ２ ０ — ３ ０对亚 微米 粒 径 的细 尘 目前 ， 高炉 炉 前 除尘 采 用一 台 卧式 电除尘 设备 进行 除 有较 高 的分级 除尘 效率 。 尘， 除尘 效 果差 ， 加 之烟 气 中 Ｃ Ｏ 含量 有 瞬 时超标 现象 ， 存 ４ ． ２ ． ２ 结构 比较 简单 ， 操作 维护 方便 。 在 安 全运 行 隐患 。 为 了有效 回 收炉 前作 业 产生 的烟 尘 、 粉 ４ ． ２ 。 ３ 在保 证相 同的除尘 效率 的前 提下 ，其造价 和 运 尘， 改 善炉 前 工作 环 境 ， 预 防 职 业尘 肺病 的发生 ， 保 护 员工 行 费 用低于 电除尘器 。 身体健 康 ， 需 对炉 前 除尘 进行 改造 。 ４ ． ２ ． ４ 对粉 尘特 性不敏 感 ， 不 受粉 尘 比电阻 的影响。 ３ 除 尘效 果差 原 因分析 ４ ＿ ２ ． ５ 滤料 选用 聚本 硫醚 覆膜 ，该 滤料具 有优 良的耐 ３ ． １ 高炉 放 铁 时 ， 铁 口上 方 温 度 达 ６ ０ ０ ｏ ｃ以上 ， 高 温 化 学腐 蚀 性 、 抗水解、 耐 高温 ， 正 常 使用 温 度 在 １ ８ ０ ｏ Ｃ， 短 气体 在 除 尘进 风管 道 产生 大 量 的冷凝 水 ， 加 之炉 前 工要 手 时间可 承 受 ２ １ Ｏ ℃ 的高温 。 动 洒水 来 冷却炉 前 设备 ， 产生 的大量 水 蒸气 进入 除 尘进 风 ４ ． ２ ． ６ 处理 气体 量 的范 围 大 ，并 可 处理 非常 高浓度 的 管道， 致 使 大 量冷 凝水 进入 除 尘 电场 ， 造 成 电场潮 湿 、 绝 缘 含 尘气 体 ， 因此它 可用作 各 种含 尘气 体 的除尘器 。其 容 量 等 级 降低 ， 电场 内部 放 电严 重 ， 电场 内部 某 些 尖 端 放 电点 可 小于 至 每 分钟 数 立 方米 、 大 到每 分钟 数十 万 立 方米 的气 在 潮 湿环 境 下 拉 弧 ， 某 些绝 缘部 件 爬 电 ， 造 成 电场 瞬间 短 流 ，在 采用 高 密度 的合 成 纤维 滤袋和 脉 冲 反 冲清灰 方 式 路 。电场 电流 降低 ， 阴极 线上 积 尘较 多 ， 电昏闭塞 。无法 进 时， 它 能处理粉 尘浓度超 过 ７ ０ ０ ０ ０ ０ ｍｇ ／ ｍ。 的含 尘气 体 ， 它 行 除尘作 业 ， 出 口含 尘量超 标 。 既可 用 于尘 源 的通 风 除尘 ， 以及 对 诸如 水 泥 、 碳黑、 沥青、 ３ ． ２ 炉 前 放 铁 时炉 顶 主皮 带机 头 头 除 尘 罩 与 上 料 罐 石灰 、 石膏 、 化肥 等 各种 工 艺过程 中含尘 气体 的除尘 ， 以减 是联 通 的 ， 炉 项 上 密打 开后 ， 下 料 罐 内的 煤气 窜入 上 料罐 ， 少粉 尘 污染物 的排 放。 煤气 吸 入 除尘 管道 。放 铁 过程 中 ， 铁 口喷 出大量 的 煤气 及 ４ ． ２ ． ７ 无 火花 产生 ，烟 气 中的煤 气不会 形 成爆 炸 的三 氧化 铁烟 气 ， 进 入 除尘 管道 。 经监测， 除尘进 风 管道烟 气 中 要素（ 三要素即为： 当Ｃ Ｏ 浓 度 达 到一 定 比例 、 火花、 密 闭 的Ｃ Ｏ 含量 瞬 间可达 到 ２ ０ ０ ０ ｐ ｐ ｍ 以上 ，与 电除 尘运 行标 空间 ） ， 运 行安 全 可靠。 准Ｃ ０＜１ ８ ０ ０ ｐ ｐ ｍ 对 比， 不符 合 电除尘 的安 全运 行。 ５ 除尘器 的选 定 ３ ． ３ 铁 口及 罐位 上 方的烟 尘 中 ， 含有大量的 Ｆ ｅ ２ Ｏ３ 及 根据 以上 分析 ， 布 袋 除 尘器 比电除尘 器 更优 于在 高炉 Ｆ ｅ ３ ０ 元素 ， 这 些元 素致 使烟 气 变为黄 色 或褐 色 ， 电除尘无 可 有 效 回收炉 前作 业 产生 的烟 尘 、 粉尘 ， 改善炉 处理 这种 色 素 的能力 ， 致 使 除尘 引风机 出 口烟 囱ｔ － ： Ｉ ｝ 出空气 炉 前 使用 ， 前工作 环 境 ， 预 防职 业尘 肺病 的发 生 ， 保护职 工身体 健 康。 颜 色 为黄 色或 褐 色 ， 远 处观 望 ， 烟 气 弥漫 。 参考文献 ： ３ ． ４ 烟 尘量 大 ， 尘 粒 细。据 有关 测定 ， 高炉 出铁场 的烟 … 黎在时． 静 电 除尘 器 【 Ｍ】 ． 冶 金 工业 出 版社 ， １ ９ ９ ３ ． 尘 量 一般 为 ２ ． ５ ｋ ｇ Ａ（ 铁） ， 二 次烟 尘 粒 度 小于 １ ０ ｕ ｍ 的约 占
高炉煤气设计规范
高炉煤气干法布袋除尘器设计规范1 总则1.0.1为在高炉煤气干法布袋除尘设计中贯彻执行国家法律法规和有关技术经济政策，做到设计先进、经济合理、安全适用，特制定本规范。
1.0.2本规范适用于低压脉冲布袋除尘和反吹风大布袋除尘两种高炉煤气布袋除尘。
1.0.3本标准适用于高炉煤气干法布袋除尘的新建、扩建和改造设计。
1.0.4高炉煤气干法布袋除尘设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语2.0.1气体的标准状态 standardized status of gas温度为0℃，大气压力为101.325kPa时的气体状态。
2.0.2工况气体流量 flow rate of the actual treated gas在实际工作温度、湿度、压力下进入除尘器的气体流量。
2.0.3工况系数 working condition coefficient工况体积与标况体积的比值称为工况系数。
2.0.4过滤负荷；气布比 surface load；air to cloth ratio单位时间内单位有效过滤面积上通过的含尘气体量，单位是m3/m2 h。
2.0.5过滤风速 filtration velocity含尘气体流过滤布有效面积的表观速度，单位是m/min。
2.0.6荒煤气 untreated gases未经净化的煤气，又称粗煤气。
2.0.7净煤气 treated gases；clean gases经过净化后、含尘量达到国家标准的清洁煤气。
2.0.8 干法除尘 dry dust collector不用水的烟气、煤气净化除尘工艺，和其相对应的是湿法除尘。
干法除尘工艺有布袋除尘，电除尘，重力除尘，旋风除尘，颗粒层除尘等工艺。
流程只有干法而无湿法除尘备用，称为干法除尘。
2.0.9干法布袋除尘 dry bag filter布袋除尘过滤净化烟气、煤气的除尘工艺。
2.0.10 脉冲布袋除尘器 pulse jet type bag filter采用气体喷射方法清除滤袋积灰的一种布袋除尘器。
高炉除尘方案
鹏泰钢铁公司除尘治理方案书泊头市叁诚除尘设备有限公司一、概述鹏泰钢铁公司高炉出铁场、矿槽上料系统、烧结料筛分输送系统、自高炉投产以来，粉尘污染问题虽经部分治理，但一直没有彻底得到解决，随着国家相关产业政策的调整和政府环境治理力度的进一步加大，高炉污染问题逐渐突显，有必要按政府要求尽快加以解决，加快新上环保设施建设和污染的治理步伐。
因此，对高炉进行除尘治理已迫在眉捷。
鹏泰钢铁公司领导对此项工作十分重视，拟在近期内上马高炉矿槽、白灰破碎输送系统扬尘治理项目。
治理后可实现尾气排放及岗位环境达标，极大改善现场环境及周边环境，产生明显的社会效益，而且粉尘回收可以回用，产生巨大的经济效益。
二、设计依据2.1标准及规范2.1.1 设计法规、标准、规范《中华人民共和国环境保护法》《环境空气质量标准》《钢铁企业水污染物排放标准》《大气污染物综合排放标准》《脉冲喷吹类袋式除尘器》《动力机器基础设计规范》《低压配电设计规范》《输气管道工程设计规范》GB3095 〜1996 GB13456 〜92 GB 16297-1996 JB/T 8532-1997 GB 50040-96 GB 50054-95 GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 9969.1-1998《工业产品使用说明书总则》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 2.1.2 制造标准、规范我公司提供产品的设计、制造、配套、检验、工厂试验、投运性能指标满足下列规范和标准《焊接质量保证》GB/T12469-90《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2-92《通风机现场试验》GB/T10178-88《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384-92《固定式工业钢平台》GB/4053.4-93《固定式钢直梯和斜梯安全技术条件》GB/4053.1 〜2-93 《固定式工业防护栏杆安全技术条件》GB/4053.3-93《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《工业产品保证文件总则》GB/T14436-932.3高炉技术参数2.4烟尘特性【根据我公司的工程经验和查阅技术资料后，结合现场情况，本设计方案采用参数如下】2.4.1出铁场烟尘粒度：2.4.2矿槽烟尘粒度:真密度：4.733 〜5.04g/cm32.4.4烟尘含湿量：平均：1.79g/kg最大：2.79g/kg2.4.5出铁厂烟尘化学成份:2.4.6矿槽烟尘化学成份:三、设计说明3.1概述高炉系统粉尘污染主要来源于高炉出铁场出铁时的烟尘和高炉上料时各扬尘点的粉尘，他们都具有间隙性的特点。
高炉煤气烟气处理
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少;高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目,位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电之首;是国家大力推广的清洁生产技术;1、工艺流程与设备系统组成1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置包括大灰仓、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成;2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置,有热管换热器和管式换热器两类,应优先选用热管式换热器;过滤面积1 根据煤气量含煤气湿分,以下同和所确定的滤速计算过滤面积计算公式：其中 F——有效过滤面积 m2Q——煤气流量m3/h工况状态V——工况滤速 m/min2 工况流量;在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量;以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量;3工况系数工况体积或流量和标况体积或流量之比称为工况系数,用η表示;计算公式：其中 η——工况系数Q 0——标准状态煤气流量m 3/hQ ——工况状态煤气流量m 3/hT 0——标准状态0℃时的绝对温度273Kt —— 布袋除尘的煤气温度℃P —— 煤气压力表压MPaP 0——标准状态一个工程大气压,为 MPa当t 值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为：η=1.0P P 此时工况系数η与压力关系见表3—2; 温度取值不同,数值略有变化;表3—2 工况系数η与压力关系煤气放散1 除尘器箱体、前置换热器、荒净煤气主管和密封式眼镜阀应设煤气放散管;2荒煤气总管尾端应设引气用放散管;放散管设置应符合煤气安全规程,管口宜设点火装置;3引气用放散管必须设置可靠隔断装置;予防腐蚀1部分干法除尘煤气冷凝水腐蚀性强,波纹膨胀器材质应当优先选用耐腐蚀不锈钢材料,管壁适当加厚,管道内壁涂以防腐蚀涂料,涂刷前焊缝处仔细打磨;2可设置喷碱液或喷水装置;3煤气管路应全部保温;二、煤气脱硫——干法脱硫具体到某项工程,脱硫方案的确定,既要考虑到可行性,又要考虑到经济性;对于用气量较小比如每小时五、六千立方米以下,而且煤气中含硫量不高的用户,可以考虑单级采用干法脱硫;干法脱硫目前最常用的干法脱硫剂是氧化铁和活性炭;通常,干法脱硫的脱硫工艺流程较为简单,但考虑到环保及经济性,一般都要对脱硫剂再生使用,而氧化铁和活性炭的再生从流程到成本都差别较大;氧化铁脱硫剂氧化铁脱硫剂的使用条件一般限定以下几点：1 温度正常使用温度以20—30℃为宜;温度过高,将使氧化速度加快,相对降低了硫化速度,使脱硫效率降低,同时温度过高将使硫化铁的水合物Fe2S3H2O失去水分,进而影响脱硫剂的湿度及酸碱度,影响脱硫效果;温度过低,会大大降低硫化速度,使脱硫效率下降,同时也将使煤气中的水分冷凝下来,造成脱硫剂过湿;2 水分脱硫剂宜保持25%—35%的水分,若水分小于10%将会影响脱硫操作;水分能保持硫化氢与氧化铁的足够接触时间,减少脱硫剂结块,并可溶解部分盐类,防止其包在氧化铁表面,影响脱硫反应的进行;3 含氧量煤气中含有一定的氧,可以使氧化铁在脱硫的同时实现再生一般以含氧—%为宜;含氧量过高会加速铁的腐蚀和形成煤气胶;4 煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成脱硫剂表面被焦油等覆盖而失效;5 酸碱度氧化铁脱硫一般要求在弱碱性PH值8—9的环境下进行,PH值过高过低都会影响脱硫效率;活性炭脱硫活性炭脱硫生产主要的工艺条件有：1 温度正常使用温度可以在27—82℃,但最佳使用温度为32—52℃,因此在寒冷地区使用,脱硫塔应该保温;2 硫化物与氧含量的比值应在1：2以上,氧含量不足时可补充空气;3 相对湿度煤气的相对湿度应在70—100%,湿度不足时可补充水蒸汽,但不应带液态水进入活性炭床;4 气体中酸碱性要求活性炭脱硫要求碱性环境,如煤气中不含碱性气体成分,可以使用浸碱活性炭;5 煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成活性炭表面微孔被焦油等覆盖而失效;6 压力操作压力应小于5Mpa,目前一般的煤气生产工艺都不超过此压力;此外,脱硫塔的设计要考虑到空速、线速度等要求;三、结论——经济适用性1.烟气除尘——高炉煤气干法高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少;干法布袋除尘与湿法除尘相比有以下优点:1 节水,干法除尘基本不用水,而湿法除尘需要大量的冷却水;2可提高TRT发电量,由于采用干法除尘后煤气的温度较高,煤气压力损失少,使得TRT发电量增加,一般多发电30%～50%;3降低焦比,由于干法除尘后的煤气温度较高,供给热风炉后,风温提高50℃以上,可降低焦比;4节电,采用干法除尘后,没有冷却水,也就不需要污水处理系统,可降低电耗;5环保,由于不需要污水处理系统,可减少污染;2.烟气脱硫——干法脱硫干法脱硫——制作成本较低,这种自制的氧化铁脱硫剂,一般脱硫效率较高、脱硫效果较好,但其硫容较低、可再生次数较少;脱硫剂使用一段时间后需要再生,这种自制氧化铁脱硫剂一般采用塔外再生;将脱硫剂取出,放在晒场上充分氧化再生;但这种自制的氧化铁脱硫剂虽然成本低,但制作、再生都需要较大的场地、较多的人工,也比较麻烦,所以现在很多单位购买成型的氧化铁脱硫剂,也有许多单位研制成型的氧化铁脱硫剂销售;这些成型的氧化铁脱硫剂,颗粒均匀、孔隙率大、强度较高、氧化铁含量高、脱硫效率高、硫容大、可再生次数多,其再生可以在塔内进行;3. 结论目前我国煤炭开发和利用造成的生态破坏和环境污染还很严重;如何在经济条件允许的情况下提高煤炭等资源的利用率 ,减少对环境的污染使我们迫切需要解决的问题1实施洁净煤技术是中国能源的战略选择,它将解决三个方面的问题：1污染物及温室气体排放量的控制；2降低对进口石油的依存度；3提高利用效率;2. 实施中国洁净煤战略即煤炭加工与转化能够最经济、有效地解决煤炭利用中的低效率、高污染和替代石油的问题;为使煤炭工业适应国民经济的需求,国家应积极致力于中国洁净煤的研究和开发,促进煤炭加工与转化的迅速发展；3. 进一步提高煤炭利用效率、减少环境污染,促进国民经济和社会可持续发展,是中国的一项基本国策;建议政府有关部门对大型坑口热—电联产和高效干法选煤技术项目给予相应的政策支持,进行工业示范,以达到我国煤炭能源清洁、高效、经济、稳定的供应;参考文献1 2003中国能源发展报告.中国能源报告编辑委员会.北京.中国计量出版社.2003.2 高炉煤气干法布袋除尘设计规范中国冶金建设协会 20093 中国工程院.“十五”高技术产业发展咨询报告——先进能源技术领域. 2001.钢铁厂烧结烟气脱硫技术的探讨2009-10-19 09:37:24 点击数:187随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战;钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业;钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物;1996年钢铁工业二氧化硫SO2 排放量为万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位;烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点;随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行;国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂;目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂;因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择;目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺;1. 烧结烟气SO2主要控制技术目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有:1低硫原料配入法; 2高烟囱稀释排放; 3烟气脱硫法;1. 1 低硫原料配入法烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S有机硫、FeS2或FeS与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施;该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加;就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用;1. 2 高烟囱稀释排放烧结烟气中SO2的质量浓度一般在1000～3000 mg/m3且烟气量大,若回收在经济上投资较大,故大多数国家仍以高烟囱排放为主,如美国烟囱最高达360m.我国包钢烧结厂目前采用低含硫原料、燃料,烧结烟气经200m高烟囱排放,SO2最大落地质量浓度在0. 017mg/m3以下;宝钢的烧结厂采用200 m高烟囱稀释排放;这种方法简单易行,又比较经济;从长远来看,高烟囱排放仅是一个过渡;但在当时条件下,采用高烟囱稀释排放作为控制SO2 污染的手段是正确的;1. 3 烟气脱硫法低硫原料配入法和高烟囱排放简单易行,又较经济;但我国SO2的控制是排放浓度和排放总量双重控制,因此,为根本消除SO2污染,烟气脱硫技术在烧结厂的应用势在必行;烟气脱硫是控制烧结烟气中SO2污染最有效的方法;目前世界上研发的烟气脱硫技术有200多种,进入大规模商业应用的只有10余种,我国也先后引进了不同的脱硫装置主要用于火电厂,而国内用于烧结烟气脱硫的技术进展较慢;国内仅有几个小烧结上了脱硫设施;如广钢2台24平烧结机采用双碱法工艺,临汾钢厂利用烧结烟气处理焦化废水等,因脱硫设施或多或少存在一些问题,所以运行也不正常;2. 烧结烟气的特点烧结烟气是烧结混合料点火后,随台车运行,在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气;它与其他环境含尘气体有着明显的区别,其主要特点是:1 烟气量大,每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3烟气;2 烟气温度较高,随工艺操作状况的变化,烟气温度一般在150 ℃上下;3 烟气挟带粉尘多;4 含湿量大;为了提高烧结混合料的透气性, 混合料在烧结前必须加适量的水制成小球,所以含尘烟气的含湿量较大,按体积比计算,水分含量在 10 %左右;5 含有腐蚀性气体;高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程,均将产生一定量的SOx,NOx,它们遇水后将形成酸,对金属结构会造成腐蚀;6 含SO2浓度较低,根据原料和燃料差异而变化,一般在1000～3000 mg/m3 .3. 烧结烟气脱硫技术3. 1 技术现状分析烧结烟气脱硫的研究,日本居于世界领先地位, 按照严格的环境保护标准,在上世纪70年代建设的大型烧结厂采用了烧结烟气脱硫法,脱硫工艺多为湿式吸收法;80年代以后,主要采用钢渣石膏法、氨硫铵法、活性焦吸附法、电子束照射法等;钢渣石膏法是利用转炉废渣研磨制成的浆液为脱硫剂,产品为低浓度石膏;该法脱硫效率高、投资省;利用了废渣,但易结垢、产品不能利用;氨硫铵法脱硫工艺是利用焦化厂产生的氨气, 脱除烧结烟气中的SO2 . 该法脱硫效率高,副产品可利用;但存在氨损、副产物稳定化、副产品品质、副产品的市场化等问题;活性焦吸附法烟气脱硫在脱除SO2的同时,能不同程度脱除废气中的HCl 、HF等有害气体;装置占地面积较小;副产品经综合加工后可利用;但存在运行成本高、设备庞大且造价高、腐蚀问题突出、硫资源回收处理等外围系统复杂、系统长期运行稳定性差等问题;电子束法烟气脱硫能同时脱硫脱硝,过程简单, 不产生废水废渣,副产品可用作化肥;但系统的安全性差,运行成本高,电子加速器价格昂贵,脱硫产物难以有效捕集及利用,应用范围受到限制;3. 2 密相干塔烟气脱硫技术密相干塔烟气脱硫技术是北京科技大学环境工程中心针对我国国情开发的一种先进的半干法烟气脱硫技术,具有脱硫效率高、投资运行费用低、可靠性高、占地面积小、无废水产生、副产物易处理等优点;在欧洲,已有20多家相当规模的电站锅炉、工业锅炉和工业炉窑工业化应用了该技术;3. 2. 1工艺过程该工艺的原理是利用干粉状的钙基脱硫剂,与密相干塔及布袋除尘器除下的大量循环灰一起进入加湿器内进行增湿消化,使混合灰的水分含量保持在3%到5%之间,加湿后的循环灰由塔上部进料口进入塔内,工艺流程如图1所示;含水分的循环灰有极好的反应活性和流动性,与由塔上部进入的烟气发生反应;脱硫剂不断循环利用,脱硫效率可达95%;最终脱硫副产物由灰仓溢流出循环系统,通过气力输送装置送入废料仓;整个工艺流程主要包括:1 SO2的吸收;预除尘后的烟气由塔上部入口进入,在塔内与高活性的钙基脱硫剂进行SO2 吸收反应,反应后的烟气由塔下部烟道出口排出,经除尘器除尘净化后排入大气;2 脱硫剂的循环利用;塔内落下的反应产物、除尘器收集的颗粒物和新吸收剂一起通过输送装置输送到塔上部的加湿器内,在加湿器内加少量水增湿活化后再次进入塔内进行脱硫反应,实现脱硫剂的循环利用;3 该过程发生的主要反应式如1～7 ;CaO + H2O —>Ca OH 2 , 1 Ca OH 2 + SO2 + 1/ 2H2O—>CaSO3 ·1/2H2O + H2O , 2 Ca O H 2 + SO3 + H2O—>CaSO4 ·2H2O , 3 CaSO3 ·1/2H2O + 1/ 2O2 + 3/ 2H2O —>CaSO4 ·2H2O , 4 Ca O H 2 + CO2 CaCO3 + H2O , 5 Ca OH 2 + 2HCl CaCl2 + 2H2O , 6 Ca O H 2 + 2HF CaF2 + 2H2O. 73. 2. 2 工艺特点1 脱硫剂用量少而且利用率高,循环过程中的脱硫剂颗粒在搅拌器的破碎作用及烟气强烈湍流引起的相互摩擦作用下,包裹着CaSO3或CaSO4外壳的未反应的CaOH2不断裸露出来,使脱硫反应不断充分地进行,脱硫率高达95%,同时可以去除SO3、HCl、HF等;2 耗水量低,脱硫剂通过加湿提高其活性所用的水非常少,通常循环脱硫剂的含水质量比为3%～5%;3 塔内的搅拌器强化了传质过程,延长了脱硫反应的时间,保证了系统的运行效果;4 系统对不同SO2 浓度的烟气及负荷变化的适应能力极强,这是该技术的显着优点;5 脱硫剂在整个脱硫过程中处于干燥状态,操作温度高于露点,没腐蚀或冷凝现象,无废水产生;6 塔体用普通钢材制作,无需合金、涂料和橡胶衬里等特殊防腐措施;7 烟气无需再加热即可排放;3. 2. 3 系统的自动控制整个工艺过程设两个控制回路:通过调节加湿器内加入水量来保证密相干塔中反应的温度及恒定的烟气出口温度;通过对进出口烟气流量和SO2 浓度的连续监测,调整吸收剂的加入量;4. 建议目前,烟气脱硫的工艺很多,对于烧结烟气的脱硫处理,要针对烟气特点并结合现场的情况,做出合理的选择;1 工艺选择应坚持以下原则:技术先进成熟且符合企业自身的技术和经济环境状况、设备简单可靠且操作简便、自动化程度高、投资省、脱硫率较高且稳定、运行成本与能耗低、脱硫剂来源广泛、副产品易于处理且不产生二次污染;2 密相干塔烟气脱硫工艺属于半干法脱硫工艺,完全符合上述的工艺选择原则,适合进行烧结烟气的脱硫处理;3 烧结过程中,烟气中SO2的浓度是变化的, 有时变化的幅度大且频率高,其头部和尾部烟气含 SO2浓度低,中部烟气含SO2浓度高;为减少脱硫装置的规模,可只将含SO2浓度高的烟气引入脱硫装置,这样可以节约大部分资金;4 加快推进烧结烟气脱硫技术的工业应用,逐步消除我国SO2和酸雨的污染对经济发展的消极影响,促进钢铁企业的可持续发展;。
高炉煤气干法除尘岗位操作规程
高炉煤气干法除尘岗位操作规程一、主要工艺设备及技术参数1、布袋除尘器箱体（1）布袋除尘器数量 12个（2）灰罐数量 1个（3）布袋除尘器筒体直径 3600mm（4）灰罐直径 3600mm（5）除尘器滤袋规格φ130×6000mm（6）灰罐滤袋规格φ130×2000mm（7）滤袋总数量（含灰罐） 2665条（8）滤袋材质氟美斯（9）花板厚度 8mm（10）安全阀 13个2、脉冲反吹系统（1）电磁脉冲阀 220V，50HZ（2）喷吹管数量 15根3、氮气系统（1）氮气罐 20m³（2）气源设计压力 1.8MPa（3）气力输灰： 0.15~0.25MPa，DN125（4）脉冲反吹： 0.25~0.30MPa，DN150（5）吹扫、气动阀、仪表： 0.6MPa，DN100、DN80、DN25 4、输卸灰系统（1）电动卸灰耐磨球阀(防爆型)： DN300，FQ947AF-2.5（2）气动钟形耐磨卸灰阀(防爆型)： DN300，PZ643MX-2.5（3）电动卸灰耐磨球阀(防爆型)： DN80，FQ947AF-2.5（4）螺旋加湿机：（5）输灰管道尺寸： DN1255、阀门（1）出入口电动扇形耐磨盲板阀(防爆型)： DN600，F943X-2.5（2）出入口电动金属硬密封耐磨蝶阀(防爆型)： DN600，D943P-2.5（3）荒煤气放散电动金属硬密封蝶阀(防爆型)： DN1400，D943P-2.5C（4）荒煤气放散电动敞开式盲板阀(防爆型)： DN1400，F944X-2.5C（5）净煤气放散电动金属硬密封蝶阀(防爆型)： DN1400，D943P-2.5C（6）净煤气放散电动敞开式扇形盲板阀(防爆型)： DN1400，F944X-0.5C二、主要工艺控制指标1、含尘量入口含尘量：约12 g/m3出口含尘量：≤10mg/ m32、温度正常使用温度：80~280℃（瞬间10分钟内300℃）3、流量（1）正常煤气处理风量m3/h（2）最大煤气处理风量m3/h4、压力炉顶压力：200KPa~250KPa三、除尘器运行操作规程1、单个箱体投运的操作（1）关闭箱体与外界连接的一切阀门、人孔等。
高炉煤气除尘
目录摘要 (1)引言 (1)1 煤气除尘主要设备 (2)1.1高炉煤气除尘的意义和目的 (2)1.2除尘设备的分类 (2)1.3重力除尘器 (2)1.4布袋除尘器的工作原理 (2)2 布袋除尘设备 (4)2.1工艺流程 (4)2.2设计参数及技术特性 (4)2.3除尘效果及效益分析 (4)2.3.1除尘效果 (4)2.3.2效益分析 (5)2.4设计中一些新的成功之处 (5)3 布袋除尘设备的清灰方式 (5)3.1氮气反吹方式的选择 (6)3.2高炉煤气布袋除尘的两种方式比较 (6)3.3内滤式布袋除尘反吹方式及优缺点 (7)4 高炉煤气布袋除尘监控系统 (9)4.1布袋除尘监控系统的要求 (9)4.2性能特点 (9)结论 (10)参考文献 (11)致谢 (12)摘要分析了高炉煤气除尘的意义，指出高炉煤气必须除尘，重力除尘器是高炉煤气除尘系统中使用最普遍的，煤气经重力除尘器进行粗除尘后，进入精除尘设备进行精除尘，这里讨论的是具有节电，节水，治理环境污染等优点的布袋除尘设备。
此外还研究了高炉煤气布袋除尘设备的发展趋势、工艺流程、监控系统以及清灰方式比较了高炉煤气布袋除尘采用外滤氮气反吹与采用大布袋内滤式相比的优越性。
指出高炉煤气布袋除尘应优先采用外滤氮气反吹。
自布袋除尘系统投入运行以来，测得净煤气含尘量在10mg／m3以下，除尘效率达99%以上。
布袋除尘系统从根本上消除了煤气洗涤水所带来的环境污染问题。
采用布袋除尘后，净煤气质量提高，可扩大煤气用户，减少排放量，降低煤气放散污染。
同时，由于该系统成功地实现了湿式卸灰，消除了因卸干灰造成的二次扬尘污染，为布袋灰的综合利用带来极大方便。
关键字：高炉煤气布袋除尘清灰方式大布袋内滤式外滤式氮气反吹引言高炉煤气布袋除尘系统是近些年发展起来的新工艺。
它的优点是工艺简单，不消耗水，没有水质污染的问题。
它的除尘效果较稳定，净煤气含尘量能经常保持在10mg/m3以下，并不受高炉煤气压力与流量波动的影响。
龙钢公司炼铁2# 高炉炉前除尘技术
摘要:本文依据高炉炉前出铁口烟气、烟尘特有的特点，并经过对现有除尘器的除尘效果的分析，选定优越的除尘设施，已达到最佳的除尘效果。
关键词:烟尘安全除尘1概述龙钢炼铁2#高炉炉前烟气中烟尘浓度波动比较大，瞬时浓度值可超出3g/Nm3，且由于出铁口温度高，会产生大量水蒸气。
另外炉顶经常有煤气通过皮带机头收尘罩进入除尘管道，经监测，CO浓度瞬间可达到2000ppm以上，给炉前除尘带来很大的挑战和压力。
2炼铁2#高炉炉前基本情况目前，高炉炉前除尘采用一台卧式电除尘设备进行除尘，除尘效果差，加之烟气中CO含量有瞬时超标现象，存在安全运行隐患。
为了有效回收炉前作业产生的烟尘、粉尘，改善炉前工作环境，预防职业尘肺病的发生，保护员工身体健康，需对炉前除尘进行改造。
3除尘效果差原因分析3.1高炉放铁时，铁口上方温度达600℃以上，高温气体在除尘进风管道产生大量的冷凝水，加之炉前工要手动洒水来冷却炉前设备，产生的大量水蒸气进入除尘进风管道，致使大量冷凝水进入除尘电场，造成电场潮湿、绝缘等级降低，电场内部放电严重，电场内部某些尖端放电点在潮湿环境下拉弧，某些绝缘部件爬电，造成电场瞬间短路。
电场电流降低，阴极线上积尘较多，电昏闭塞。
无法进行除尘作业，出口含尘量超标。
3.2炉前放铁时炉顶主皮带机头头除尘罩与上料罐是联通的，炉顶上密打开后，下料罐内的煤气窜入上料罐，煤气吸入除尘管道。
放铁过程中，铁口喷出大量的煤气及氧化铁烟气，进入除尘管道。
经监测，除尘进风管道烟气中的CO含量瞬间可达到2000ppm以上，与电除尘运行标准CO＜1800ppm对比，不符合电除尘的安全运行。
3.3铁口及罐位上方的烟尘中，含有大量的Fe2O3及Fe3O4元素，这些元素致使烟气变为黄色或褐色，电除尘无处理这种色素的能力，致使除尘引风机出口烟囱排出空气颜色为黄色或褐色，远处观望，烟气弥漫。
3.4烟尘量大，尘粒细。
据有关测定，高炉出铁场的烟尘量一般为2.5kg/t(铁)，二次烟尘粒度小于10um的约占到60%。
高炉煤气干法除尘系统介绍
当灰斗中的灰尘累积到一定量（由料位计控制或时间控制）时， 启动卸输灰系统。灰尘经卸灰阀卸入输灰管道，由高压净煤气（或 氮气）将灰尘输送至大灰仓，再由汽车运出厂区。
特性
温度高 正常：150～250℃ 事故600℃
压力高 正常：0.2-0.23MPa 最大压力：0.25MPa
剧毒 含有约22%-26%的CO
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2、净化高炉煤气的必要性
高炉煤气是钢铁企业内部生产使用的主要能源。广 泛用于钢厂各加热燃烧系统内。当高炉煤气内部含尘量 超过10mg/m3时，对使用煤气系统造成以下危害：
D57X4 H D159X6
D57X4 D159X6
干法除尘系统工艺流程图
D159X6
氮 气 氮气 罐
三、干法除尘系统组成
干法除尘系统
除尘器箱体 过滤系统
脉冲反吹系统 卸、输灰系统
大灰仓 氮气系统 煤气管道及阀门
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（一）除尘器箱体：
1、箱体为圆形筒状结构，外径为φ5224mm，设计
压力为0.3MPa。
2、在出气支管上设有一套安全放散装置，在检修时
打开，用来置换出煤气。
3、箱体进气、出气支管上均安装有大拉杆横向波纹
补偿器、气动三偏心蝶阀、电动盲板阀。
4、箱体上设置3个人孔，方便检修。
5、箱体上设吹扫系统一套，分别设在进、出气口、
灰斗底部和格子板上的人孔上，起清除局部积灰和置
换作用。
安徽首矿大昌金属材料有限公司
高炉煤气除尘工艺综述
风速ｍ／ ｍｉ ｎ
２ ４ ２ ８ ＜ｌ ５ ０ 干湿两用 ６ 反吹风 ０ ． ８ Ｎ ｏ ｍｅ ｘ 覆膜 进Ｎ ４ ０
．
韶钢 莱钢 莱钢 小仓 首钢 包钢４ ＃ ２ ６ ５ ０ １ ８ ８ ０ ７ ５ ０ １ ８ ５ ０ ２ １ ０ ０ ２ ２ ０ ０ ４ ８ ４ ０ １ ８ ２ ３ ． ３ ４ ０ ６ ３ ０ （ ４ ０ ） ＜２ ５ ０ ＜２ ５ ０ ＜１ ３ ０ １ ７ ０ １ ８ ０ ＜１ ４ ０ ＜２ ５ ０ 干式 干式 干式 干湿两用 干湿两用 干式 ２ ８ ２ ４ ｌ Ｏ ５ ８ ｌ ２ 脉冲 脉冲 脉 冲 反吹风 反吹风 脉 冲 ０ ． ４ １ ０ ． ４ ２ ０ ． ４ ６ １ ． ０ ｌ ０ ． ８ ４ ０ ． ４ １ 美塔斯 美塔斯 美塔斯 Ｎ ｏ ｍｅ ｘ Ｎ ｏ ｍｅ ｘ 美塔斯 ９ ８ ０ ６ ９ ８ ０ ６ ９ ８ ０ ６ 覆膜 ９ ８ ０ ６ ｌ ２ ｒ ２ ｒ２ ｌ ２ １ ２
一
．
尘两种 ：
炉 格子砖渣化 现象， 延长一代炉龄。 （ ６ ） 采用干 式布袋 除尘系统 较湿式 除尘 系统 工艺简单 ， 流程 短， １ ， 湿 法除尘工艺 湿 法除尘 是指高炉 煤气经重 力除 尘器粗除 尘后 ， 进入 湿式精 细除 可 节地５ ０ ％， 节省投资３ ０ ％， 且建设速 度快。
影响净煤气的使用 。
２ 干法 除尘工艺 干法除尘又可分为干 法电除尘和干法布袋除尘。
因反吹风 机、 除尘布袋、 排 灰阀组等关 键设备 国产化率低 ， 进 口设备 价 格较 高， 因而推 广范 围较小 ； 而莱钢 、 韶钢 等企业 采用的布袋脉 冲除尘
工艺 虽然布袋寿 命短 、 排灰 系统故 障率 高、 寿命短 ， 但 因工艺简单 、 设
高炉煤气除尘系统ppt课件
.
除尘设备及原理－半精细除尘设备
3、溢流文氏管主要参数
收缩角 扩张角 喉口长度mm 喉口流速m/s
20º～25理－精细除尘设备
一、文氏管
1、除尘原理 与溢流文氏管相同，只
是通过喉口部位的煤气流速 更大，气体对水的冲击更加 激烈，水的雾化更加充分， 可以使更细的粉尘颗粒得以 湿润凝聚并与煤气分离。
.
除尘设备及原理－精细除尘设备
三、布袋除尘器
为过滤除尘，含尘煤 气流通过布袋时，灰尘被 截留在纤维体上，而气体 通过布袋继续运动，通过 振动或反吹将粉尘清落卸 出，属于干法除尘。
1－布袋； 2－反吹管； 3－脉冲阀； 4－脉冲气包； 5－箱体； 6－排灰口
.
除尘设备及原理－脱水器
一、重力式脱水器
一、高炉炉顶煤气管道
.
除尘系统附属设备－煤气管道
1、 煤气导出管 均匀分布在炉头处。小型高炉有两根，大型高炉有四根。 煤气在导出管内流速为3～4m/s。 导出管倾角应大于50，一般为53。
2、 煤气上升管 导出管上部成对地合并在一起的垂直部分为上升管。 上升管内煤气流速为5～7m/s。
3、 煤气下降管 由上升管通向重力除尘器的一段为煤气下降管。 下降管内煤气流速一般为6～9m/s，下降管倾角大于40。
2、结构示意图
3、旋风除尘特点 旋风除尘器可以除去大于20µm
的粉尘颗粒。
.
除尘设备及原理－半精细除尘设备
一、洗涤塔
1、结构 内设三层喷水管，每层
都设有均布的喷头，最上层 逆气流方向喷水，喷水量占 总水量的50％，下面两层则 顺气流方向喷水，喷水量各 占25％。
.
1－煤气导入管； 2－洗涤塔外壳； 3－喷嘴； 4－煤气导出管； 5－人孔； 6－给水管
高炉出铁场除尘技术探讨
高炉出铁场除尘技术探讨摘要：本文通过济钢4号大高炉设计时总结经验，探讨新技术，力求在今后设计工作中再上新台阶。
关键词：除尘烟气高炉在出铁期间所散发的烟尘是钢铁厂对大气主要污染源之一。
随着高炉强化冶炼和大型化，如果不采取行之有效的烟气捕集及净化措施，那么，所带来的环境污染将会日趋严重。
随着炼铁生产的工艺流程科学化和管理科学化的程度越来越高，为降低工人的劳动强度，提高劳动生产率，出铁场也提出了清洁工厂的概念。
除了在各产尘点设置适当的除尘罩外，工艺流程与管道系统布置也十分重要。
出铁场的烟尘近似75%的是氧化铁，其他还有少量的烧灰及氧化硅、氧化铝、氧化锰等，这些已足以对人体健康及大气环境造成极大的危害了。
据统计，每生产1t铁水，出铁场平均生产约2kg烟尘，而且由于烟尘颗粒小，散发到大气中严重影响空气质量。
因此，出铁场除尘历来是高炉环保的重点之一。
本文通过济钢4号大高炉设计时总结经验，探讨新技术，力求在今后设计工作中再上新台阶。
出铁场主要尘源有出铁口、主沟、撇渣器、铁沟、渣沟、铁水罐位等，在没有水冲渣的出铁场一般还有铁渣罐位。
在出铁的全过程中，出铁口处的铁水中产生大量的烟气并夹带着游离状粉尘，在高温高压的作用下喷着滚滚浓烟，此处的烟尘量较大；铁水罐位的铁水浇注时，由于摆动流嘴与铁水罐的落差较大，铁水的强大冲击而产生较大的烟尘；而主沟、撇渣器、铁沟、渣沟等主要是由于热压的作用也产生少量的烟气。
济钢4号高炉设有4个铁口，矩形双出铁场分南北对称布置。
有时由于不来渣，会出现同场两铁口重叠出铁情况。
除尘系统主要是捕除高炉铁口出铁过程中产生的烟尘。
该高炉除尘点有：出铁口（顶吸+侧吸）、摆动流嘴（2个侧吸）、铁沟、渣沟、主撇渣器。
共设2台880000m3/h风量的除尘风机和2台过滤面积为12200m2的脉冲布袋除尘器，并联运行。
除尘总管对应4个铁口各有一个支管，按照除尘点分若干分支，各分支装有阀门。
除尘器捕集的粉尘通过气力输送装置输送至灰仓以进行二次利用。
韶钢8#高炉(3200m3)煤气全干法布袋除尘工程设计
浅谈韶钢8#高炉（3200m3）煤气全干法布袋除尘工程设计杨群（宝钢集团广东韶关钢铁有限公司韶钢设计院）1概况韶钢现有1座2500m3、1座750m3及5座350m3级小高炉，年铁产量约430万t，7座高炉煤气除尘全部采用全干法布袋除尘。
其中，5座小高炉，装备水平落后，环保条件差，生产能耗高，劳动生产率低，不能适应钢铁生产发展的需要，为实现公司的节能减排计划，公司拟逐步淘汰5座小高炉，公司拟替代建设1座3200m3高炉，同时拟建干法煤气布袋除尘器与之配套。
2设计原始条件高炉炉容：3200m3高炉利用系数：正常2.2t/m3·d，最高2.5t/m3·d煤气流量：平均514100Nm3/h，最大579000Nm3/h 煤气压力：高压：100~250kPa；最大按300kPa；常压：15~25kPa；煤气温度：正常80~280℃最高300℃（持续时间25min）煤气含尘量：8g/Nm3布袋出口含尘浓度：≤10mg/Nm33设计技术特点3.1技术原理高炉煤气经重力除尘器粗除尘后，其含尘浓度为6～10g/m3的粗煤气进入离线脉冲喷吹除尘器内，煤气中的粉尘被布袋拦截在外表面，形成“尘饼”，在“尘饼”及布袋的共同作用下，使煤气的含尘浓度降低在10mg/m3以下。
当压力检测装置检测出某个箱体的压差达到设定值，关闭该箱体煤气进出口两个蝶阀，除尘箱体离线启动脉冲反吹装置对布袋进行反吹清灰。
当反吹完毕后，打开该箱体煤气进出口两个阀门，除尘箱体投入使用，脉冲清灰装置抖落的粉尘沉降到箱体灰斗，灰量达到一定量，经气动卸灰球阀卸到中间灰仓，当需排输瓦斯灰时，打开气力输灰设备，将灰通过输灰管道输送到高位大灰仓，再通过加湿后外运至灰综合处理厂进行处理。
3.2工艺流程工艺流程如图1所示：3.3布袋除尘器类型目前国内高炉煤气布袋除尘所采用的除尘器类型为反吹风布袋除尘器和低压长袋脉冲布袋除尘器两种。
大部分高炉煤气布袋除尘器均采用低压长袋脉冲布袋除尘器（韶钢、首钢新区、包钢、鞍钢），只有极少数高炉煤气布袋除尘器采用反吹风布袋除尘器（如太钢1800m3高炉煤气布袋除尘，首钢老区、攀钢）。
高炉煤气干法除尘系统介绍
上海瑞帆环境工程有限公司
高炉煤气干法布袋除尘器应用技术 主要内容
高炉煤气特性
高炉煤气净化发展过程
干法布袋除尘器系统介绍
瑞帆企业
高炉煤气干法布袋除尘器应用技术
高炉煤气的特性
高炉煤气是高炉炼铁时产生的气体，是一种剧毒低热值的气体，发热 值为2800～3500KJ/m3，是钢铁企业内部生产使用的主要能源。需要除 尘后再利用。 高炉气体相比其他气体具有以下特性： ①温度较高 正常：150℃ （90～250℃ ）， 短时高温320℃ ， 事故时500℃～700℃ ②压力高 1000m3以下压力～0.15MPa 1000～2000m3压力为0.15～0.22MPa 2000m3以上压力为0.2～0.28MPa 处理煤气的设备满足压力容器的条件，属于压力容器的范围GB150。 除尘器是一个个独立的圆筒状，而不是环境除尘器的方形。 ③剧毒 含有约22%-26%的CO
除尘器箱体：
1、除尘器箱体按照GB150《钢制压力容器》进行设计。 箱体为园形筒状结构，直径为φ5232mm，设计压力为 0.3MPa，箱体材料为Q235-B 。壁厚16mm 。 2、在出气支管上设有一套安全放散装置，在检修时打 开，用来置换出煤气。 3、箱体进气、出气支管上均安装有大拉杆横向波纹补 偿器、气动三偏心蝶阀、带人孔短接、电动盲板阀。 4、箱体上设置4个人孔，方便检修。 5、箱体上设有8个支座，支撑箱体。 6、箱体上设吹扫系统一套，分别设在进、出气口、灰 斗底部和格子板上的人孔上，起清除局部积灰和置换 作用。 7、箱体上设有人工灰尘检侧口一个，方便取样化验。 8、灰斗锥度41度，远小于灰尘安息角，方便卸灰。并 设有仓壁震动器、氮气炮和氮气反送等装置 ，保证卸 灰通畅。
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1 高炉炉前烟气净化
高炉在炼铁的过程中，需不断地从炉顶装入铁矿石、烧结矿、焦炭和石灰石等原料，从高炉下部吹热风进行燃烧。
在高温下，焦炭及其燃烧生成的一氧化碳使铁从铁矿石中还原出来，在这个过程中会产生大量的烟尘；此外高炉的原料系统在筛分、转运的过程中，也产生大量的粉尘。
这两处是炼铁厂的主要污染源。
高炉在炼铁过程中所产生的大量烟尘从出铁口、渣口、铁水沟、渣沟等许多部位同时散发出来。
根据有关测定，每炼1吨生铁，散发的烟尘约2.5kg。
这些烟尘中66%以上的粒径小于10um，能长期悬浮于空气中，对人体的危害极为严重。
由于出铁场是间歇操作，大部份烟尘在出铁开始时向外扩散，所以表现为阵发性的，这也给烟尘的捕集带来了相当的难度。
目前小型高炉炉前烟气的净化以布袋为主，而静电除尘器只在少数大型钢厂的新建高炉中使用。
90年以前国内高炉出铁场基本未采取净化措施，随着环保要求的提高和改善工人作业环境，后建的高炉都采取了各种净化措施，其中以布袋除尘和静电除尘为主，也有少数是布袋和电除尘相结合。
因布袋除尘器的压力损失大，占地面积大，后期维护费用高，所以大型钢厂都考虑使用静电除尘器。
目前静电除尘器和高压供电电源在技术上的发展足以胜任出铁场烟尘的净化。
本文主要对用恒流电源改造炉前静电除尘器的过程和结果做论述。
2 高炉炉前出铁场烟气的收集
高炉炉前出铁场的烟尘不同于其它地方的烟尘，有其自身的特点，这些特点给收集带来了相当的难度，其特点主要表现在以下四方面：
(1) 阵发性
高炉出铁场在每次出铁的开始，特别是开铁口时，浓度最大，大量的烟尘会在此时产生。
某钢1800m3高炉在出铁时浓度最大时超出3g/Nm3。
浓度的波动范围大，给静电除尘器的高压供电电源提出了新的要求，供电电源要能及时的跟踪并做出处理，随着阵发性烟气的产生，电源必须提高注入功率，保证有效除尘，但是实际上现在的可控硅电源并不能及时跟踪并做出相应调整。
(2) 烟尘源分散，污染遍及全出铁场
高炉出铁场出铁时，烟尘从出铁口、出铁沟、撤渣口、摆动流、渣沟、炉顶等许多部位同时散发，进而扩散到整个出铁场。
以某钢1800 m3高炉为例，共计21个扬尘点，总面积约占出铁场面积的45%。
因此大面积散发的烟尘污染了整个出铁场及周围，因扬尘点多，总面积大，收尘时所参入的风量大，给收集和处理都带来了难度。
以下是某钢1800m3高炉扬尘点的系统数据：
扬尘点个数同时工作点数总风量(万) 备注
出铁口6 3 34
考虑10%的漏风6.7万，合计风量为73.5万。
出铁沟4 2 2
撤渣口2 1 6
摆动流6 3 20
渣沟2 1 0.8
炉顶1 1 4
合计21 11 66.8
(3) 连续出铁，污染时间长
某钢1800 m3高炉日出铁量近5000吨，每天出铁10多次，每天总出铁时间在10个小时以上。
由于是南北两边的出铁口轮翻出铁(北边3个出铁口，南边3个出铁口)，一个出铁口出铁尚未完成，另一个出铁口又要开始出铁，几乎是连续出铁，这样就造成了阵发性烟尘的频繁产生，对高压供电系统的负载跟踪能力提高了要求，可控硅电源由于跟踪能力有限，烟尘浓度高时，二次电流下降，导致除尘器不能正常工作；而对于布袋除尘来说，这种工况会缩短布袋的使用寿命，提高压力损耗，烟气收集效率降低。
以下是某钢1800 m3高炉的工艺参数：
有效容积：1800 m3
年工作日：355d
利用系数：2.262t/ (m3·d)，最大2.5t/ (m3·d)
渣铁比：350~400kg/t
日产出铁量：4072~4500t/d
日产熔渣量：1425~1629t/d，最大1800t/d
日出铁渣次数：13次/d
每次出铁平均量：346t
每次出铁最大量：415t
正常出铁速度：5t/min
每次出铁平均时间：70min
每两次出铁平均间隔时间：111min
(4) 烟尘量大，尘粒细
据有关测定，高炉出铁场的烟尘量一般为2.5kg/t(铁)，大型高炉的二次烟尘粒度小于10um的约占到60%。
粒径小则粘性强，给捕集和清灰带来了难度。
炼铁高炉出铁场内的各扬尘点均设置有吸尘点，各吸尘点汇总后通过管道送往设置在出铁场外的除尘器。
经过处理后排放到大气中。