锰矿高炉除尘灰的利用
高炉除尘灰综合利用工艺探讨
高炉除尘灰综合利用工艺探讨高炉除尘灰综合利用工艺探讨付章弦摘要：由于高炉除尘灰含有大量的铁和碳等元素，排放至环境中会造成严重的环境污染。
本文阐述了几种高炉除尘灰的综利用方式，分析了其利用方式的优势与不足，同时指出了除尘灰综合的利用价值和发展方向。
关键词：高炉除尘灰;提质洗选工艺;冷压球团工艺;高炉喷吹除尘灰工艺;探讨1 前言高炉除灰尘由高温再生矿组成，是含有铁和碳等多种元素的自由态和结合态的复合物，其中以氧化铁、氧化锌、氧化铝、氧化硅、氧化钙成分居多，是一种质量轻、颗粒微小且含有多种有害有毒元素的物质，是钢铁企业主要固体排放物之一[1]。
高炉除尘灰中含有尚可利用的铁粉和焦炭粉，但含量均较少，因此大部分钢铁企业均没有很好地利用。
堆放高炉除尘灰不仅占用大量的土地，同时还会对环境产生严重的污染。
因此，如何高效、环保的回收利用高炉除尘灰，实现高炉除尘灰资源化、减量化，对实现钢铁工业的持续发展具有特别重要的意义。
本文针对几种高炉除尘灰综合利用的工艺进行探讨。
2 高炉除尘灰综合利用工艺2.1除尘灰提质洗选工艺提质洗选高炉除尘灰是高效低耗、绿色环保且符合国策的一种工艺技术。
高炉除尘灰加水造浆后，采用浮选（分选出焦碳粉）—磁选（回收铁精粉）—重选分离（回收非磁性和弱磁性铁精粉，且在一定程度上将锌等有价金属元素富集至尾泥中）联合洗选工艺。
选出的焦碳粉可作为高炉喷吹燃料、烧结原料;铁精粉可作为烧结原料、球团原料;尾泥可用于生产氧化锌、制砖原料、水泥原料，除尘灰利用率可达100%。
该工艺采用湿法分选工艺，废水经沉淀可实现闭路循环，不会造成二次环境污染。
2.2除尘灰冷压球团工艺除尘灰冷压球团工艺原理：利用压球机设备中对滚成型压辊，将粉状的高炉除灰尘压制成为大小不同的球团。
该工艺优势在于，可以生产出块度适合、透气性良好的炉料，从而促进还原电炉更好运作。
高炉除尘灰中含有大量的氧化铁元素，并且也含有氧化铬和氧化镍，在电炉和转炉当中加入高炉除灰尘，其中有价元素和钢水中的元素可以发生化学反应，炼钢的温度一般在1473～1973K，从热力学角度进行分析[2]可以得出，这个反应在此种温度条件下完全可行，将除灰尘加工成球后，加入AOD炉以及电炉内进行回收镍、铬元素完全可行。
高炉锰铁生产中粉尘的治理
高炉锰铁生产中粉尘的治理高炉冶炼锰铁与高炉生铁的生产过程基本相同。
其生产过程的多道工序都有多道工序都有粉尘产生，如原料系统、出铁场、煤气系统。
扬尘点多且面广，容易形成厂区一片烟尘，是铁合金厂的重要污染源，因此在保证锰铁冶炼的同时，必须做好粉尘的处理。
目前对这些粉尘的处理已有了成熟有效的技术。
1 高炉煤气除尘锰铁高炉煤气是铁合金企业的主要能源形式，煤气系统不仅涉及煤气生产、输送、分配、消耗等诸多环节，而且还关系到多种工序产品产量和质量的提高、原材料成本的降低，以及环境污染的改善等一系列问题。
由于锰铁高炉煤气含尘量多、细、温度高，而且灰尘易于凝结硬化，故净化十分困难。
如将其外排不仅对空气污染大，而且锰铁高炉煤气CO含量高，发热值大，如不加以利用，就浪费了宝贵的能源。
目前锰铁高炉煤气的净化主要有两种类型。
1.1 湿式除尘系统这是60年代在突破了锰铁高炉煤气净化回收技术难关后采用的方法，它使高炉锰铁冶炼技术进入了一个独立发展的新阶段。
其最为适用的、常见的工艺流程如下：高炉荒煤气?→重力除尘?→旋风除尘?→灰泥捕集?→洗涤除尘?→脱水器?→湿式电除尘?→净煤气?→调压、分配站?→各用户该系统运行稳定，炉况稳定时除尘效果能够达到净煤气含尘量小于10mg/m3。
然而由于湿式除尘的效率随炉顶压力波动而波动，用水量大，损失煤气的热量，增加煤气含水量，不仅降低了煤气的发热值，而且对热风炉等加热设备的寿命也有不利影响。
此外，湿式除尘系统需配置庞大的给、排水及污水处理设施。
所以湿式除尘所用设备多，投资高，耗水量大，水污染问题难以解决，煤气的热损失和阻力损失大，对回收能量不利。
1.2 干式除尘系统锰铁高炉煤气干式除尘技术发展至今，已日趋成熟，是一种高效率的除尘设备，其除尘率可达99.9％以上。
干式布袋除尘一般采用的工艺流程如下：高炉荒煤气→重力除尘器→煤气换热器→布袋除尘箱体→净煤气总管目前，在高炉煤气净化系统中，布袋除尘一般都使用玻璃纤维滤布，其工作温度是 80～300℃，上限是能够承受的最高工作温度，下限是保证煤气不结露温度。
高炉瓦斯灰(泥)循环利用研究
高炉瓦斯灰(泥)循环利用研究摘要综述了高炉瓦斯灰（泥）的应用工艺，通过磁选、浮选、浸出、焙烧等物理化学矿物工艺处理高炉瓦斯灰（泥），回收锌、铟等有色金属，实现了金属和矿物资源的循环利用，也减轻了对环境的污染。
并指出了瓦斯灰（泥）综合利用中存在的一些问题和今后的研究方向。
关键词高炉瓦斯泥；循环利用；有色金属高炉瓦斯泥和瓦斯灰是高炉冶炼过程中随着高炉煤气携带出的原料粉尘及高温区激烈反应而产生的微粒经湿式或干式除尘而得到的产物，其主要成分是氧化铁和炭。
高炉瓦斯灰（泥）作为钢铁工作的副产品，每生产1t钢铁将产生约20kg含锌10%-20%的高炉瓦斯灰（泥）。
开展对高炉瓦斯灰（泥）的回收利用，不仅可以使宝贵的资源得到充分的利用，还可以减轻对环境的污染。
1高炉瓦斯灰（泥）的矿物组成及特点1.1矿物组成高炉瓦斯灰（泥）在显微镜下鉴定，其主要矿物组成为：假象赤铁矿（Fe2O3）、磁铁矿（Fe3O4）、金属铁（MFe）、铁酸钙、焦炭（C），脉石主要为细粒方解石（CaCO3）、石英（SiO2），锌主要以氧化物和铁酸盐固熔体的形式存在，南方地区瓦斯灰中含有少量的铟，存在形式主要为In2O3。
1.2矿物特点高炉瓦斯灰（泥）粒度较细且不均匀，表面粗糙，有孔隙，质量轻，具有粒径小，密度小，晶相独特，分离较困难，易反应，强烈腐蚀性等特点。
2高炉瓦斯灰（泥）的综合利用研究2.1直接作烧结配料昆明钢铁公司1985年将瓦斯灰送烧结矿仓作配料使用，1998年开始采用带式压滤机将其脱水后送堆场堆置，并通过磁选选出精矿送烧结利用。
上海梅山高炉烧结厂曾于1983—1987年和1995—1998年将晒干后的瓦斯泥破碎后配入烧结料中使用,充分利用了瓦斯泥中的铁和炭，起到了降低能耗，降低烧结矿成本的作用。
周明顺等通过在球团中配加瓦斯泥代替固定碳获得还原性好、软融开始温度高、熔融温度区间窄的良好效果，同时大幅度降低了能耗。
2.2提取有价金属2.2.1精选铁矿和回收铁胡永平等采用浮选-螺旋粗选-摇床精选工艺流程处理济钢高炉瓦斯泥。
高炉粉尘的回收与综合利用
高炉粉尘的回收与综合利用冶金环境保护2007年第5期高炉粉尘的回收与综合利用梁勇马刚平张向伟(首钢总公司环保产业事业部)摘要高炉粉尘中含有大量的Fe,C等宝贵资源,但同时含有Pb,Zn,As等有害元素,因此,需要处理后方可回收利用.本文在综述国内外高炉粉尘处理技术发展现状的基础上,总结了国内几种典型的高炉粉尘技术的工艺流程及特点.1高炉粉尘的来源及其组成高炉冶炼中,产生的煤气(称高炉瓦斯)是一种可以回收利用的二次能源.高炉煤气携带出部分原料粉尘及高温区激烈反应而产生的微粒,因此需对其进行净化处理.经干法除尘除去的为瓦斯灰,经湿法除去的细粒为瓦斯泥,两者统称高炉粉尘.高炉粉尘中主要成分与进入高炉的物料性质有关,主要有铁矿粉,焦粉和煤粉,并含有少量Si,,Ca,Mg等元素,也有一些企业高炉粉尘中含有Pb,Zn,As等有害元素.2国内外高炉粉尘回收综合利用概况2.1国外回收综合利用情况早在1976年,美国环境保护署(EPA)就制定法律,将含有铅锌的钢铁厂粉尘划归为有毒固体废物,要求钢铁厂对其中的铅锌进行回收或钝化处理,否则须密封存放在指定地点.继美国之后,西方各国以及日韩等都分别制定了相关的法律.目前,德国和日本的处理比例已接近100%,美国达到10%～14.5%,西班牙为60%.美国佛罗里达钢铁公司采用等离子法从炉尘中回收锌金属,英国已买下这种专利并用于生产.德国鲁奇公司根据循环流化床(CFB)原理,设计了一种对含锌量较低的冶金粉尘进行回收加工的装置.2.2国内回收综合利用情况目前,国内钢铁企业纷纷研究,实践高炉粉尘的回收及综合利用.宝钢利用水力旋流处理高炉瓦斯泥,已成功试运行.武钢在试验室用浮选法,从高炉粉尘中获得铁品位56%的铁精矿和含碳65%的炭精矿.邯钢投资300多万元,建成了1个年处理7万t冶金粉尘的磁选厂,年产铁品位58%左右的铁精矿4万多t,现已停产.韶钢和柳钢高炉粉尘中锌含量较高,分别采用火法回收其中的锌,不仅回收了铅,锌等有用元素做到变,废为宝,综合利用,还解决了环境污染问题.柳钢每年从高炉粉尘中获利200多万元. 2004年底开始在马钢第一炼铁总厂建设了采用"浮选一重选联合工艺流程"年处理1万t(干计)高炉瓦斯泥工业试验生产线, 2005年9月投入试生产.通过近一年的生产实践,年生产全铁品位≥52%的铁精矿3300t/a. 生产含量≥70%的炭精矿2600t/a.尾泥4100t/a(用于制砖),每年可产生直接经济效益200多万元.黑龙江海林钢铁厂用瓦斯灰代替焦粉生产球团矿,进行生产实践取得成功.湖南冷水江钢铁总厂用瓦斯灰生产硅酸盐水泥熟料的试验取得成功.总之,目前对高炉粉尘的处理和综合利用的研究与实践处于起步阶段,工艺尚不成熟,方法也不够完善,有待于深入研究,寻找适合不同性质瓦斯泥的处理方案.3典型工艺介绍3.1磁选工艺梅钢,唐钢等根据高炉瓦斯泥的特性,开2007年第5期冶金环境保护发了各具特色的磁选工艺.梅钢采用弱磁一强磁全磁选工艺,无论是试验室小试还是连续试验或扩大试验,均成功地从梅山瓦斯泥中选出合格铁精矿.铁精矿产率和品位达到52%以上,并可除去瓦斯泥一半以上的锌,其工艺流程如图1 所示.综合铁精矿溢流水尾矿图1弱磁一强磁选工艺流程图唐钢开发了一种从高炉瓦斯泥中选铁的工艺,并发明了工艺中专用的磁选机,提高了矿粉全铁含量,降低了磁性铁跑尾质量百分比.工艺中使用的高炉瓦斯泥选铁用磁选机,由电机,磁块滚筒和料槽组成,磁块滚筒与电机输出轴活动连接,下侧设有料槽,磁块滚筒一端设有磁块扭,料槽壁上设有搅拌管. 浓缩后的泥浆进入磁选机料槽,经磁场区时,其中磁性较强的矿粒在磁系磁场力的作用下,被吸附在磁块滚筒表面上,在磁块滚筒旋转过程中,磁性矿粒随磁块滚筒旋转,被带出磁场区,用冲洗水冲入精矿槽中.弱磁和非磁性矿物被甩掉,在槽内矿浆流的作用下,从尾矿槽中排出,从而完成磁选过程.此外,发展了在磁选的同时加入无机或有机药剂进行分散,从而提高选矿率,用来处理高含锌量的高炉瓦斯泥,最终制取电解锌, 铁精矿,碳粉(精,中两种)以及混凝土掺合料,瓦斯泥利用率98%.此技术也已申请国家专利,编号为CN12863l5A.3.2火法富集一湿法分离工艺从1988年起,韶钢集团公司开始研究对高炉布袋灰进行无害化处理,综合回收其中有色金属成分.根据瓦斯尘粒径小,含有色金属成分高,易氧化自燃等性能,首先采用直接湿法冶金方法.当布袋灰排出箱体外,让其充分自燃,以消除部分有毒有害物质如CN一,s2一,C等以及使有色金属形成氧化物,再用硫酸浸出,通过压滤,调整酸度等分离各种金属.此法工艺简单,但难度大,原因是灰中含有大量SiO2和TFe,给生产控制带来很大困难;灰的碱金属和碱土金属含量高, 酸的消耗量大,灰中有用金属波动又大,相对来说生产成本就高.从1991年起,改用火法富集～湿法分离进行综合处理.火法富集处理是将高炉瓦斯尘挤压成球,与焦炭,钢渣熔剂按一定比例混合进鼓风炉高温熔炼,各种低沸点有色金属形成金属蒸气随炉气带出,经燃烧冷却后用布袋收集.瓦斯灰中大部分杂物如Sio2, Fe,CaO,MgO,O3等熔剂反应生成硅酸盐进入炉渣.而布袋收回的灰称为二次灰,其中有用金属得到了2～3倍的富集,这就为酸浸分离各种元素提供非常优越的条件.二次灰可作为次氧化锌产品外销,也可作为半成品,用酸浸分离回收各种有价值的金属.其工艺流程如图2所示.布袋灰经熔炼炉处理后,基本上消除了其本身的有害有毒物质,削减了瓦斯尘对环境污染负荷的99.9%.对二次灰的酸浸分离,可回收有色金属Zn,Bi,In,Pb,K等资源,其中Zn的回收率可达72%.Bi的回收率可达65%,In的回收率可达5O%,Pb的回收率85%.3.3水力旋流脱锌工艺研究表明,高炉瓦斯泥中的锌主要集中在较细颗粒('一般不大于20m)中,而较粗颗粒(一般不小于10m)中的锌含量不足细颗粒中锌含量的十分之一.因此,近年来国外数家钢铁企业采用水力旋流器对高炉瓦斯冶金环境保护2007年第5期图2火法富集一湿法分离工艺流程图泥中的颗粒按粒径进行湿式分级,从而将瓦斯泥分离成含细颗粒的高锌瓦斯泥和含粗颗粒的低锌瓦斯泥.前者经脱水后外送水泥厂再利用,后者(约占总量的7O%)经脱水,烧结后作为炼铁之原料,达到废弃物减量化和资源化的目的.较之高温还原法,该法具有工艺简单,设备投资少,易于实施,维修方便, 运行成本低,无二次污染,经济效益和环保效益显着等特点,受到了普遍关注.炼铁生产中高炉瓦斯泥要经过脱水过程.脱水后的含水率一般为20%～35%.这种瓦斯泥必须进行稀释才能使用水力旋流器进行颗粒分级,一般进入旋流器的瓦斯泥颗粒浓度为150～250kg/m.通常,高炉瓦斯泥颗粒要通过两级旋流分级才能达到高炉进料含锌量的要求.第一级旋流器的溢流粒度较细,含锌量最高,经脱水后可外送水泥厂或弃置.第一级旋流器的底流,经稀释后作为第二级旋流器的进料.第二级旋流器的溢流循环至第一级进料稀释池,其底流粒度较粗,含锌量较低,经过脱水后可送烧结厂作为烧结炼铁原料.高炉瓦斯泥旋流脱锌回收系统的工艺流程如图3所示,其中的水可循环使用.图3水力旋流脱锌工艺流程图2007年第5期冶金环境保护312003年宝钢与上海理工大学,复旦大学,同济大学试制成运转模型,成功地将"瓦斯泥"分解成粗细两部分,为高值利用"瓦斯泥"打下了基础.约65%的低锌粗颗粒,含铁量高,可再次送回高炉炼铁;而含锌量较高的细颗粒泥,则可提炼金属锌.这项成果被列为国家自然科学基金.资助项目,宝钢用这项技术建设了一套专门回收瓦斯泥的水力旋流分离设备,现已成功进行了试运行.3.4浮一重联选工艺浮一重联选是一种重要的瓦斯泥处理工艺.浮选的目的是选出瓦斯泥中的碳,常用的设备是浮选机,处理过程中需要适当加入部分分散剂(如水玻璃+碳酸钠,2号油,杂醇等)和捕获剂(如煤油,轻柴油).重选的对象是瓦斯泥中的铁,常用的设备有摇床和螺旋溜槽,都是选矿中常见的设备.处理过程中将二者适当的组合,便可达到富集碳,铁, 脱锌的目的.北京科技大学通过对济钢高炉瓦斯灰进行试验研究,推荐采用浮一重联选工艺分别回收其中铁和炭,其工艺流程如图4所示.图4浮一重联选工艺流程图所分离回收的铁精矿,品位达60%以上,可返回钢厂烧结车间直接使用.中矿1和中矿2可作为矿渣水泥熟料的配料加以利用.中矿1含铁品位较高,可以搭配,调节铁精矿产品.分离回收的炭精矿发热量为24383J/g,可以作为锅炉喷煤粉燃料或它用.余下的尾泥可供给烧砖厂做配料利用.马钢与中钢集团马鞍山矿山研究院共同完成的高炉瓦斯泥处理技术,正是浮一重联选工艺.浮选部分采用浮选机,而重选采用螺旋溜槽,分别得到铁精矿,炭精粉和尾泥三种产品.铁精矿的铁品位可达52%,回收率33%;炭精粉的碳含量70%,回收率26%;尾泥中Zn含量富集至12%左右(满足回收其中zn的要求,但是没有进行相关的运作, 只是利用尾泥加工砖),回收率41%.试验性的1万t处理线投资300万元,目前,正筹建处理能力在4万～5万t/a的生产线,预计投资在800万～900万元.该项目已通过由安徽省科技厅主持的专家技术鉴定.武钢采用了浮一重联选工艺,浮选部分同样选用的是浮选机,而重选用的是摇床.处理武钢70%的瓦斯泥,年处理能力在7万t 左右,处理后获得35%品位58%的铁精矿, 15%含量65%的炭精粉,其余为含锌量较高的尾泥,处理工序位于瓦斯泥压滤机之前.4结论(1)高炉粉尘中含有铁,碳以及多种有用的金属,具有一定的经济价值,同时又含有锌,铅等有害元素.国内外各大钢厂都纷纷开展了高炉粉尘的回收再利用的研究和生产实践工作,并取得了一定的进展.(2)目前,高炉粉尘处理的目的主要是回收其中的铁和碳,生产铁精矿和碳精矿.对于锌含量高的,采用先进一步富集,再利用湿法回收锌的方法.由此,发展磁选(铁),浮选(碳),重选(铁),水力旋流(脱锌)等多种工艺,针对高炉瓦斯泥的特性和处理要求,采用其中某种或某几种组合处理,能够有效地回收其中的铁,碳以及锌等.。
除尘灰回收紧缺 成工业用途“金子”
本文摘自再生资源回收-变宝网（）除尘灰回收紧缺成工业用途“金子”
变宝网6月15号讯
除尘灰是工业生产中所必须产生的除尘，按照性质大致可以分为烟气除尘灰和环境除尘灰。
工业上面的就属于烟气除尘灰。
除尘灰的形成
工艺除尘灰则是高温物化反应的产物，形成于高温之中，其理化性质发生变异，利用难度较大，对生产危害较大。
高炉煤气除尘全部采用了干法除尘，产生的一次除尘灰(重力除尘器)和二次除尘灰(煤气净化布袋除尘器)主要成分是铁和碳，全部返烧结作为烧结原料。
除尘灰是干嘛用的
除尘灰经过回收后，有的可以做为其他行业的制造原料，较为炙手可热的应该是钢铁生产中产生的除尘灰，高质量的除尘灰很多地方都是供不应求。
除尘灰的回收处理
除尘灰的回收再利用在如今资源紧缺的情况下尤为重要，常见的几种回收处理方法：第一种和原料混合处理，一般在煤炭发电厂所产生的除尘灰中含有大
量的炭，进行回收后送去和原料均匀烧结。
第二种直接用于烧结，这种方法虽然简单成本低，但是会降低生产效率。
第三种转底炉技术处理，现在科技水平发达的国家采用转底炉技术成功地解决了除尘灰高效利用的问题。
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高炉除尘灰加工处理技术研究与进展报告
高炉除尘灰加工处理技术研究与进展报告高炉除尘灰是指钢铁冶炼、煤炭化工等工业生产过程中产生的含尘废弃物。
它对环境造成严重污染，对人体健康也有影响。
随着环保意识的提高和环保政策的制定，高炉除尘灰加工处理技术的研究和应用已成为当前热门领域。
一、高炉除尘灰的分类高炉除尘灰主要分为干法和湿法两种。
其中干法除尘灰的处理比较复杂，包括焙烧、淬火、磷酸化、碱浸、酸浸等多种工艺。
而湿法除尘灰的处理工艺相对简单，包括离心脱水、滤布脱水、氧化性脱硫等。
二、高炉除尘灰加工处理技术的研究进展1、焙烧工艺。
利用高温烧成、还原烧成等焙烧工艺，将高炉除尘灰中的重金属和有机物质去除，得到含硼酸盐、铁、铬、钴等金属氧化物和氧化硅等焦炭等。
2、化学改性技术。
通过化学方法，将高炉除尘灰的表面活性增加，从而提高其上升性、后效性和化学稳定性，使其应用范围更广泛。
3、磨粉技术。
利用高速磨粉机将高炉除尘灰磨成纳米级粉末，增加其活性、表面积和可溶性，为其在水泥、砖、涂料等多种建筑材料中的应用提供了可能。
4、高分子材料改性技术。
利用高分子材料与高炉除尘灰发生互相作用，来提高其物化性质和应用性能。
这是目前研究的热点之一。
三、高炉除尘灰加工处理技术的应用前景高炉除尘灰加工处理技术的应用前景十分广阔。
首先，高炉除尘灰在建筑材料中的应用已经得到初步的验证，其应用领域还将不断扩展；其次，高炉除尘灰中的有机物和重金属等污染物质的回收利用技术有望实现大规模应用。
对于可回收利用的物质，可以通过物理或化学手段实现分离和回收利用；对于无法直接回收的物质，可以通过焙烧等方式将其转化为可以利用的物质。
总之，高炉除尘灰加工处理技术是未来环境保护和资源利用领域的一个重要方向，对于推动中国工业的绿色发展具有重要意义。
在中国，由于工业化进程和城市化发展加速，高炉除尘灰的产生量不断增加。
根据国家环保部公布的数据，2019年中国全国工业废渣产生总量为20.9亿吨，其中高炉除尘灰产生量为2.5亿吨，占比12%。
高炉锰铁生产中粉尘的治理
高炉锰铁生产中粉尘的治理
刘波
【期刊名称】《铁合金》
【年(卷),期】2000(000)002
【摘要】介绍了高炉锰铁生产过程中煤气、出铁场和原料贮运粉尘的处理,对其除尘措施的优点及存在的问题进行了评述;并提出了改进看法和意见.
【总页数】3页(P28-30)
【作者】刘波
【作者单位】湘潭锰业集团有限公司,湘潭,411202
【正文语种】中文
【中图分类】TF6
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4.锰铁高炉运用吨锰铁耗锰量和吨锰铁损锰量... [J], 刘寿昌
5.高炉锰铁生产中“三废”的排放及处理 [J], 廖羽林;李景钞
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除尘灰利用价值
除尘灰利用价值除尘灰利用价值西钢开发出用除尘灰制造泡沫渣新工艺日前，该厂在生产实践中，用废弃除尘灰制造泡沫渣一举获得了成功。
该工艺既使废弃物得以充分利用，也为公司降低了生产成本。
西钢二炼钢了解到公司炼铁厂除尘灰因含铁量较低，除烧结工艺可少量配用外，大量的除尘灰处于堆积状态。
他们决定由此入手，开辟除尘灰的新用途。
经过深入分析，他们发现该除尘灰含碳量很高，达到 40% ，含铁量达 30% ，其余的为氧化钙、二氧化硅等，用于电炉氧化期冶炼造泡沫渣比较合适。
于是，他们根据分析成分进行了冶炼配比试验，试验效果良好。
该除尘灰加入渣面后，碳和氧迅速发生化学反应，生成一氧化碳气泡，并穿越渣层形成良好的泡沫渣，可有效包裹住弧光，提高电弧热效率，同传统的焦粉造泡沫渣工艺相比，泡沫渣层厚，持续时间长，可完全替代焦粉，同时降低了生产成本，为电炉降本增效工作开辟了新的途径。
利用铁厂除尘灰作原料优化配料生产水泥熟料我厂粘土中铝含量较低，校正原料炉渣也是硅高铝低，熟料铝氧率一直上不去，为1.0 左右。
生料中粘土的配比也只有 7%左右，影响了生料的成球，我们曾试图用高炉矿渣配料，但由于土少使成球质量差。
1999 年 3 月份，我们发现铁厂原料烧结电除尘灰 (简称原料除尘灰 )和高炉布袋除尘灰 (简称高炉除尘灰 )往外大量排放，经化验，原料除尘灰含有较高的铁，可作为铁质校正原料；高炉除尘灰含有较高的 Al2O3，且 SiO2含量低，满足铝质校正原料要求。
我们以这两种除尘灰分别代替镍渣和炉渣，在Φ2.2m×8.5m机立窑上进行了 3个月的试生产，取得了较好的效果。
1 除尘灰的来源及性能原料除尘灰是铁精矿粉、萤石、石灰石、白云石、焦粉按一定比例配合后入烧结炉烧结，在出炉过程中通过电除尘器所收集的粉尘，其外观呈细颗粒状， 0.08mm 方孔筛筛余为25.8%，为暗红色。
高炉除尘灰是高炉在炼铁过程中由布袋除尘器所收集的粉尘，其外观呈粉状，刚清理出来时为深灰色，待放置一二天后变为白色，我们最终所利用的是白色粉尘，0.08mm 方孔筛筛余为 13.6%。
烧结厂关于除尘灰综合利用的报告
的渣剂，进一步对铁元素进行提炼。炼铁事业部烧结厂做出以下考虑。
1、生产工艺为：
混料 搅拌 压球 干燥 炼钢
将各种除尘灰、铁泥、煤粉等原料进行混合，加入粘结剂进行搅
拌，再用压球机成球，最后通过光照和风等自然干燥过程，形成干燥的
铁泥球。
2、投入物料包括：
a主料：烧结除尘灰、高炉除尘灰、电炉转炉除尘灰、转炉湿式除
钢铁炼铁除尘灰的氧化锌源自于铁矿石。烧结矿中主要为铁酸锌[ZnO·Fez03(ZnFe)0·Fez03]，人炉后很快还原成Zn。还原的锌很快挥 发，也会在炉内产生循环，Zn挥发到上部又重新氧化成ZnO，它部分被 煤气带走，最后到除尘灰中；部分随炉料下降循环，渗人炉衬的Zn蒸气 在炉衬中冷却下来，并氧化成ZnO，体积膨胀破坏炉墙。聚集在内壁和 上升管的ZnO还能生成炉瘤，给高炉生产带来不利影响；在烧结生产过 程中，因为含ZnO，量较高，除尘灰参与烧结配料后烧结机糊篦条严 重，影响烧结料层的透气性，降低烧结生产率，在多家烧结生产过程中 已经证实，同时，因烧结过程不容易脱出ZnO，烧结长期使用，将造成 ZnO不断富集，所以要严格控制人炉Zn。否则对高炉和烧结的影响将进 一步加剧。 三、除尘灰主要成分及压球后成分预计：
4、该工艺主要设备为：料仓、混料仓、搅拌机、压球机，以及铲
车、叉车、除尘灰运输车等车辆。
该工艺建成后，能够消化厂内产生的除尘灰，充分利用废渣资源，
变废为宝。
五、投资概算：
日产150吨除尘灰压球机报价单
序号 设备名称
型号
数量 （台）
价格（万 元）
1
料仓
10m³
4
12.8
2
皮带输送机 800mm×8m
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烧结厂关于除尘灰综合利用的报告
钢铁厂除尘灰及其他废弃物的再利用技术
钢铁厂除尘灰及其他废弃物的再利用技术来源: 中国环保信息网切记！信息来至互联网，仅供参考2010-04-15 访问： 274次随着环境立法的要求越来越严，对钢铁企业环境适应性的要求也不断提高。
因此，一些降低能源消耗、减少废弃物排放及废弃物回收再利用的技术方法在钢厂得到大力推广。
近几年开发的一些钢厂废弃物回收、回用技术都已得到成功应用。
这些技术可以实现诸如降低废弃物排放、节约废弃物处置费用、回收利用部分含 fe、zn 产品的作用。
废弃物主要来源于除尘器的细粉尘和各种生产过程中产生的尘泥。
废弃物的回收利用过程中要求实现无尘处理，经常采用粘结成形、造球、压块、制砖等工艺方法。
上述工艺处理方法的一个共同生产工序是废弃物的混合即混料过程。
混料系统必须同时能够进行混料、加湿、混匀、紧密、预成球、反应、冷却等过程。
采用逆流强力混合机可以实现上述功能。
混合原料中常含有一些难处理的回收料，如坚硬的（烧结矿、焦炭）、腐蚀性的（含氯化物材料）、易产生火花的（含 fe 粉材料）、易发生反应的（生石灰）或粘性大、易结成团的回收料。
1、除尘灰造球近年来，锌的回收在钢厂越来越重要。
随着表面热浸镀钢材使用量的增多，回收到钢厂重熔的锌量也大量增加。
含锌废弃物的处理有两种方法：一种是仅对外观进行处理；另一种是将回收的锌加工成氧化物。
在奥地利林茨奥钢联钢厂，从转炉出来的含尘废气经冷却器和下步的电除尘进行除尘。
从冷却器出来的粗粉尘以及从电除尘出来的低锌细粉尘在回转窑中进行加热，并在一条连续生产线上压制成团块，压制团块再直接返回到转炉中进行再利用。
从电除尘出来的富含锌的粉尘则被送到另一条生产线——造球系统。
由于这种粉尘铁含量及生石灰含量高，且工作温度达到150℃ 时，易产生火花，因此，为防止铁发生反应，系统采用氮气进行保护。
为了消除熟石灰的反应焓及其他热源，混合机同时也作为蒸汽冷却器使用。
在混合机和圆盘造球机之间安装有改进的圆盘给料机作为反应器。
高炉瓦斯灰的资源化利用
高炉瓦斯灰的资源化利用高炉瓦斯灰的资源化利用高炉瓦斯灰是高炉炼铁产生的排泄物。
在高炉冶炼过程中，铁矿原料所含的锌、铝、铅等杂质在高温条件下被还原并形成蒸汽，与矿石、焦炭、熔剂等粉尘微粒一并随高炉煤气排出，后经湿式或干式除尘系统捕着去除，是钢铁企业主要固体排放物之一。
根据高炉瓦斯灰中含有一定量金属的特性，对其开展资源回收利用的一系列研究是很有必要的。
一、高炉瓦斯灰的组成及特点高炉瓦斯灰的化学组分比较复杂，除了未完全燃烧的炭，还包括铁以及铅、锌、铝、铜、铋、铟、镉等金属及碱金属氧化物。
在高炉冶炼过程中，瓦斯灰的产生量及其化学组分与所用铁原料的成分以及高炉作业条件（风量、风压、炉温等）有很大关系。
2011年，酒钢本部7座高炉产出瓦斯灰高达24.9万吨。
而且我国钢铁产量逐年增长，产生的高炉瓦斯灰总量亦逐年增长，若以铁产量的1.7%计，全国年产瓦斯灰近200万吨。
高炉瓦斯灰中铁的含量最高，其次是碳，二者之和约为45%～65%。
瓦斯灰外形呈灰黑色粉末状，粒度细小，其中小于200目（74μm）的颗粒约占97%～100%，平均粒径仅有20～25μm，而且锌、铜等有色金属主要分布在小于200目的细粒级别中。
由于高炉瓦斯灰的粒径小，密度小，极易飘散于大气中并形成对人体危害性较大的飘尘；若未经处理直接排放到环境中，不仅会对人体造成严重危害，而且其中的锌、铅等重金属在雨水侵蚀下容易进入地下水环境，从而对生态环境系统产生不利影响。
考虑到高炉瓦斯灰主要是由矿物微粒、焦炭粉和熔剂粉尘等组成，且富含铁、碳、铝以及锌等有色金属等，是宝贵的二次资源；如果不能有效利用，不仅对环境造成极大污染，而且造成资源浪费。
因此，研究如何高效、合理地利用高炉瓦斯灰，提高其综合利用价值，是解决钢铁行业固体排放物环境污染问题的关键，与此同时，会带来良好的经济效益和社会效益，实现固体废物的再资源化。
二、高炉瓦斯灰的资源化利用途径目前针对高炉瓦斯灰的处理，国内外主要采取以下四种方法1.外排堆放此种方法易造成环境污染并对人体健康产生危害，目前大型钢铁企业已基本淘汰该方法。
除尘灰在烧结生产中的有效使用
d o i :10.3963/j .i s s n .1674-6066.2019.05.029除尘灰在烧结生产中的有效使用桂鉴侠(河钢集团唐钢公司不锈钢烧结,唐山063100)摘 要: 烧结和高炉等区域生产会产生大量的粉尘,需要将其内部循环使用,如果使用不合理,不但污染现场环境,更会对生产造成波动,造成烧结机糊蓖条㊁粘台车等现象,降低烧结矿产质量㊂通过采用除尘灰气体输送方式,进入专门料仓并且定量使用,保证并改善了堆放杂料间的现场环境,减少生产波动,避免了烧结机出现糊蓖条,粘台车等现象㊂关键词: 除尘灰; 烧结; 生产波动; 气体输送; 现场环境E f f e c t i v eU s e o fD u s t i nS i n t e r i n g Pr o d u c t i o n G U I J i a n -x i a(S i n t e r i n g o f S t a i n l e s sS t e e l ,H e s t e e lG r o u p T a n g s t e e l C o m p a n y ,T a n g s h a n063100,C h i n a )A b s t r a c t : S i n t e r i n g a n db l a s t f u r n a c e p r o d u c t i o nw i l l p r o d u c e a l a r g e a m o u n t o f d u s t ,w h i c hn e e d s t ob e r e c yc l ed .I f u se du n r e a s o n a b l y ,i tw i l l n o t o n l yp o l l u t e t h es i t ee n v i r o n m e n t ,b u t a l s oc a u s ef l u c t u a t i o n s i n p r o d u c t i o n ,r e s u l t i ng i n p a s t i n g o f s i n t e r i n g m a chi n e ,s t i c k i n g t r o l l e y a n do t h e r p h e n o m e n a ,a n dr e d u c e t h e q u a l i t y o f s i n t e ro r e .B y u s i n g th e w a y o f d u s t r e m o v a l g a s t r a n s p o r t a t i o n ,e n t e r i n g t h e s p e c i a l s i l o a n du s i n g i t q u a n t i t a t i v e l y ,t h e s i t e e n v i r o n m e n t o f t h e s t a c k i n g r o o mi s i m p r o v e d ,t h e p r o d u c t i o nf l u c t u a t i o n i s r e d u c e d ,a n dt h e p h e n o m e n ao f s l u r r y a n ds t i c k i n g t r o l l e y i n s i n t e r i n g m a c h i n e a r e a v o i d e d .K e y wo r d s : d u s t ; s i n t e r i n g ; f l u c t u a t i o n ; g a s t r a n s p o r t a t i o n ; s i t e e n v i r o n m e n t 收稿日期:2019-09-05.作者简介:桂鉴侠(1982-),助理工程师.E -m a i l :j i a n c a i s j@263.n e t 随着社会的发展,国家加大了对环境的治理力度,企业面临着既要保生产,又要保环境的严峻挑战,钢铁企业是环境污染的大户,而烧结因其自身原因又是钢铁企业环保治理的重中之重,不论烟气排放还是粉尘处理,都要求严格控制㊂烧结和高炉等区域产出的除尘灰通常使用汽车拉运到指定存放地,然后混拌在其他杂料里面,这过程中容易出现大量冒烟的现象,存放到指定位置也容易造成二次扬尘,这过程中还要不断打水喷洒,消耗了大量的人力物力,而且效果不是很好㊂另外混拌效果不好,经常造成生产波动,成品出红矿,烧结机粘台车,烧结机糊蓖条等现象,降低了烧结矿的产品质量㊂1 除尘灰使用不合理的影响1.1 除尘灰对现场环境的影响除尘灰在使用汽车拉运过程中,入车斗时会出现喷洒冒烟现象,卸料时也会造成二次扬尘㊂除尘灰混拌过程就是一次严重的扬尘过程,对现场环境污染非常严重,混入杂料中上料入仓时经过铲车㊁皮带㊁圆盘给料机等多套设备都会造成扬尘现象㊂1.2 除尘灰使用不合理造成生产波动因除尘灰在杂料里面混拌不均匀,会造成混合料水分波动,透气性变化影响烧结机终点废气温度控制,造成成品出红矿,烧结机糊蓖条;混入杂料的重力除尘灰因含碳量比较高,混不均匀造成含碳量波动,造成烧结成品出红矿,烧结机粘台车等㊂建材世界 2019年 第40卷 第5期2引入动力输灰系统后的变化2.1引入动力输灰系统265m2烧结机系统除尘灰采用多仓泵单元制正压密相气力输送技术,将各部除尘灰输送至配料室除尘灰仓,见图1㊂该系统以压缩空气做动力源,采用正压密相输灰仓泵,改变传统的悬浮式稀相输送方式,尤其是采用新颖的多仓泵单元制输送系统,同时根据各放灰点位置,对除尘灰气力输送管道进行优化设计,同时采用多点加压助推集中控制技术,解决了长距离输灰管道易沉降堵灰等问题;实现了除尘灰长距离㊁多转弯点的新型㊁环保㊁高效输送,有效减少粉尘外溢,同时减少生产及设备维护费用㊂系统工作原理:该系统采用间歇式单元制输送方式,以多台仓泵同时并行输送为特点㊂开始运行前,所有手动检修门均处于开启状态,所有输送控制阀处于关闭状态㊂自动输送程控如下:打开输送单元内各仓泵进料阀,飞灰从同一电场各灰斗进入各仓泵,当仓泵的料位计发出料满信号时,相应进灰阀关闭,输送单元的进气阀开启,单元内各仓泵同时充气流化加压至输送压力,打开出灰阀,单元内各仓泵同时输送物料,直至飞灰输送完毕,关闭输送单元的出灰阀和进气阀,再进行下一输送单元的循环输送运行㊂系统设有自动清堵装置㊂在输灰过程中,一旦出现堵管倾向(管路压力高于某一设定值),系统吹堵阀自动打开进行助推输送直至堵管倾向消除(管路压力低于某一设定值),吹堵阀自动关闭,有效降低了系统堵管的机率㊂高炉重力除尘灰和无法使用管道输送的除尘灰采用吸排车收集经管道打入地仓(一次配料)专仓分开,按比例定量使用㊂2.2对现场和生产的影响使用动力输灰技术以后,解决了除尘灰输送过程中的二次扬尘现象,杂料间物料堆也不需要昼夜不停地进行用水喷洒降尘的繁重工作㊂烧结机生产过程中,车间技术人员对厂区除尘器除尘灰产生量进行摸索,跟踪一次配料1#重力灰㊁2#除尘灰成分以及配料室除尘灰仓位变化,配料室除尘灰过程中合理调整配比和加水量,在保证除尘灰均匀配加的同时,也保证了烧结产质量的稳定,杜绝了因除尘灰造成生产水分波动,烧结机糊篦条㊁粘台车的现象㊂3出现的一些问题及解决方法3.1管道弯头易磨损因除尘管道壁在改向弯头处磨损严重,经常出现除尘管道磨漏喷灰的现象,对现场环境影响非常大㊂而且因管道处在高空架设,修补更换弯头非常困难,耗费大量的人力物力㊂一种经过重新结构设计的弯头,在弯头内部受力部分增加背包,背包里可装进入的除尘灰,由除尘灰的管道壁的摩擦变成了除尘灰和除尘灰的摩擦,降低了弯头壁的磨损,提高了弯头的使用周期,降低了设备维护成本,见图2㊂(下转第111页)量等指标㊂可见,并非所有因素都是最佳情况后才会选择干法制砂工艺㊂面对日益严苛的环保政策,该神山矿石加工生产线在环保设施方面投资较大,皮带机输送全封闭,半成品车间安装了雾炮,筛分车间安装了云尘封,制砂楼采取负压方式除粉除尘,可知,发展机制砂工艺也全面适应环保化发展趋势㊂4总结与展望适应绿色矿山发展形势,湿法工艺和干法工艺各有优劣和适用场合,无法相互替代,需因地制宜,都要朝向环保化方向发展㊂总的来说,发展机制砂工艺的主要优势有:1)矿山料源来源广泛,大批量化生产,机制砂成品质量相对稳定㊂2)获得良好的级配㊁可控的细度模数㊁以及优质粒形㊂3)替代部分天然砂石,减轻天然砂开采力度和降低消耗量,保护母亲河流㊂4)开发大型矿山和重复利用隧道洞渣等资源大量生产机制砂,环保设施不可少,有利于环境保护[9,10]㊂参考文献[1]孙江涛,马洪坤,麦伟雄,等.机制砂生产工艺及设备选型研究[J].建材世界,2012(3):61-64.[2]李蕾蕾,张伟超,孙彦峰,等.机制砂生产工艺设计[J].商品混凝土,2016(3):40-42.[3]张明,吴芳,都丽红,等.优质机制砂清洁生产工艺与方法的探讨[J].无机盐工业,2017(6):73-76.[4]邵建峰,姚绍武,张文彬,等.高品质机制砂大规模生产工艺和质量控制技术研究[J].混凝土,2013(5):144-146.[5]李蕾蕾,张伟超,孙彦峰,等.机制砂生产工艺设计[J].商品混凝土,2016(3):40-42.[6]李建.高速铁路自产机制砂生产工艺研究及试验分析[J].四川水泥,2017(3):48-50.[7]赵勇智.高速公路机制砂生产工艺与性质分析[J].交通世界,2013(8):149-150.[8]房玉中,陈晓成,罗先刚,等.铁路隧道机制砂生产经济技术研究[J].公路交通技术,2016(1):113-117.[9]夏朝科,姚金根,钱伟民,等.谈砂石骨料矿山绿色加工系统建设管理[J].建材世界,2018(4):77-79.[10]陈浩.隧道洞渣联合生产碎石㊁机制砂工艺研究[J].价值工程,2018(3):128-130.(上接第107页)3.2地仓易喷灰地仓除尘灰仓下在吸排车送灰的过程中和地仓使用除尘灰的过程中都容易造成喷灰现象,对现场环境影响很大,增加了职工清扫劳动量㊂针对上述情况,吸排车送灰前保持仓内有一定量的灰,不能出现空仓,仓下闸板封好,还有送灰时尽可能地仓不上料,上料也要保证闸门开小㊂4结语而根据当前环保形势,除尘灰以气力输送将是未来发展的趋势,而且专仓使用除尘灰更能有效地保证烧结生产的稳定,提高了烧结矿产质量,减少烧结机篦条糊死或者烧结机粘台车,无形中减少了篦条的损耗,节约了设备成本,降低了烧结矿成本㊂参考文献[1]郭昌,翟有有.不锈钢除尘灰利用途径简析[J].甘肃冶金,2012,34(1):33-35.[2]沈腊珍,谭俊茹.利用钢厂除尘灰制备铁系颜料等的方法及现状[J].现代涂料与涂装,2003,8(3):18-20.[3]彭犇,张业玲,岳昌盛,等.烧结除尘灰回用对烧结细颗粒排放的影响[J].环境工程,2018,36(12):151-154.[4]马怀营,裴元东,潘文,等.烧结机头除尘灰特性及资源化利用进展[J].中国冶金,2018,28(6):5-8.[5]万丽云,付志军.烧结除尘灰银含量的测定[J].江西冶金,2018,38(2):45-48.。
除尘灰综合利用简介
4、转炉干法除尘灰和湿法污泥的区别
干法除尘灰是通过静电除尘器收集的炼钢粉 尘，保持了粉尘中CaO的活性。湿法除尘产生的 污泥，由于经过了水的浸泡处理，污泥中的CaO 已经反应形成了Ca(OH)2，没有活性。
三、除尘灰（污泥）的利用方法
l 钢厂直接外卖处理（最简单处理方式） l 通过烧结配料回收利用（简称长流程法） l 直接返回转炉炼钢回收利用（简称短流程法）
六、经济效益分析（详情见分析报告）
1、不同处理方式经济效益对比分析
计算依据：
工序 除尘灰——冷固球
加工费 （元/吨）
200
回收率 100%
备注 1吨灰产1吨球
除尘灰——烧结矿
172
100%
1吨灰产1吨烧结矿
烧结矿——铁水
681
62.2%
1.6吨矿产1吨铁水
铁水——钢水
480
92.5%
铁水收得率
冷固球——钢水
[1] 毕秀荣，刘润藻，朱荣，等．转炉炼钢烟尘形成机理研究[J]．工业加热，2010，39(6)：13． [2] 王令福．炼钢粉尘处理工艺的最新发展[J]．冶金能源，2006，25(4)：46．
3、转炉除尘灰（污泥）的典型成分及特征
典型成分：
名称
TFe
转炉除尘灰（细灰） 61.30
转炉除尘灰（粗灰） 55.44
3、不同利用方式优缺点对比分析
使用方法
项目
利用周期
直接 外卖
简单直接
经济效益
廉价处理
造成钢厂含 铁资源的浪 费，效益最 低。
使用特点
长流程
短流程
长
短
处理成本高，有一定效益。 处理成本低，效益最大化。
烧结配料时不易润湿和混合，可代替铁矿石、烧结返矿作
炼钢除尘灰的资源化利用
1.文献综述1.1 除尘灰概况1.1.1 除尘灰来源在钢铁厂生产过程中，生产出来的副产品和粉尘主要是除尘灰，而这些除尘灰会在多个方面产生，比如电炉灰和高炉灰，不仅如此，在烧结冶炼过程中，也会产生大量的除尘灰，这些有害物对环境造成了严重的影响。
除尘灰的来源是多方面的，生活过程中会产生一部分的有害物，这些有害物中含有烟尘[1]等，除了生活中还有交通运输过程中，一些交通工具的尾气排放等产生的有害物也是除尘灰的来源，除尘灰的来源最多的是工艺生产中，这就是除尘灰的主要来源。
现在除尘灰每年排放130万吨，造成了严重的环境污染，而电炉炼钢是造成烟尘污染最主要的来源。
在进行的电炉炼钢阶段，通常经过几道工序来完成生产电炉灰，最终在袋式除尘器来捕集电炉烟尘，这样完成了对电炉灰的生产，占产出炉料装入量2％～3％。
电炉在冶炼过程中产生大量烟尘，每吨钢发生量大约为12～20 kg/t，烟尘中含FeO的在40 %以上。
在钢铁这一行业当中电炉能够生出许多的烟尘，平均一年就可以捕集10万多吨，如果加上重机、电力制造、造船等行业数百台电炉排出的烟尘，数量就更为可观，这么多的烟尘会造成十分恶劣的环境污染，对人的健康造成影响，所以我们要对其进行有效的治理，不仅如此还要加以利用，变废为宝不浪费宝贵的资源[2]。
1.1.2除尘灰的利用在钢铁企业，近些年越来越多人开始注意怎样再次利用烟尘[3]。
对除尘灰的综合利用在国内研究课题中十分重要，目前对除尘灰的利用主要是两个方面，一个是球化后作为建材用料，另一个是作为原料进行回炉再利用，当作建材用料的时候，用作磁性材料的研究现在看来还是十分的少的。
除尘灰球化后在回炉中作为炼钢原料还可以作一些像氧化红铁等技术水平低的材料，当作为这些技术水平低的材料时，对于除尘灰的资源是非常大的浪费，所以这些还有待考虑。
国外和我国一样，对回收利用除尘灰这一项目也十分看重，他们回收其中的炭来作为墨水等等，或者作为活性炭这种吸附能力强的物质，对于水的合格和吸入的大气都起到了净化的作用[4]。
高炉除尘灰加工处理技术探析
高炉除尘灰加工处理技术探析作者：许文峰来源：《科学与财富》2018年第27期摘要：随着我国经济发展，工业占比增加，各类加工生产行业对环境的污染逐渐增大，气候的变化给人们敲响了警钟，节能减排、环境保护，已经成为全国乃至全人类共同关注的话题。
我国也在世界范围内做出了环保承诺。
在各种类型的重工业企业中，钢铁行业对能源消耗大，对环境造成的污染较为严重，生产加工的过程中，需要不断的排放固体污染物、液体污染物和气体污染物，这些污染物对我国的环境造成了极大污染，如果不能及时控制，将会影响生态环境和人们的正常生活。
本文将针对钢铁行业高炉除灰尘加工和处理技术进行分析，希望在未来的工作和生产中能够不断减少污染物排放，提高钢铁行业环保性。
关键词：高炉除灰尘；加工处理技术；探析1 高炉除灰尘加工处理技术的重要性自从2009年只后，我国钢铁行业每年已经能够达到1000万吨铁产量，随之而来的是每年大约20万吨的炉灰排放，生产过程中产生的大量炉灰需要一个大型场地进行堆放存储，如果不能及时处理，加工和利用，不仅会污染环境，还会造成巨大的经济浪费。
所以说，处理炉灰是环境保护的必然要求，妥善的处理工业废渣，也是促进人与自然和谐发展的良好手段，所以，钢铁行业需要转变理念，井工业废渣作为可再生利用资源，加大力量研究如何更好的进行开发和利用。
除灰尘的处理技术主要是通过利用选矿的原理，对柳钢高炉除灰特点进行设计分析的创新利用废渣技术，这种加工处理工艺为湿法处理，设施设备的布局紧凑合理性高，所占用的面积较小，并且还具备清洁生产的技术工艺。
在生产加工过程中，产生的废水经过多级的处理之后，会转化成碳粉尾泥以及清水，清水可以进行循环使用，有效节省了水资源，从而减少二次污染情况的发生。
通过利用这种技术对废渣进行处理，能够得到三种可利用资源，分别是碳粉尾矿、铁精粉和焦炭粉，其中，铁精粉和焦炭分能够在柳钢的内部直接回收并加以利用，在矿粉尾矿中有一定的碳含量，可以销售给砖厂使用，所以，对高炉除灰尘的利用率已经达到了百分之百，获得了大量额外的经济利益。
除尘灰综合利用简介
3、转炉除尘灰（污泥）的典型成分及特征
典型成分：
名称
TFe
转炉除尘灰（细灰） 61.30
转炉除尘灰（粗灰） 55.44
4、转炉干法除尘灰和湿法污泥的区别
干法除尘灰是通过静电除尘器收集的炼钢粉 尘，保持了粉尘中CaO的活性。湿法除尘产生的 污泥，由于经过了水的浸泡处理，污泥中的CaO 已经反应形成了Ca(OH)2，没有活性。
三、除尘灰（污泥）的利用方法
l 钢厂直接外卖处理（最简单处理方式） l 通过烧结配料回收利用（简称长流程法） l 直接返回转炉炼钢回收利用（简称短流程法）
五、除尘灰冷固球的使用方法
1、使用目的
用除尘灰冷固球（部分或全部）代替转炉冶炼过程使用的铁 矿石、烧结返矿等，促进冶炼前期化渣，提供氧化剂，调节炉内 温度，提高脱磷效率，降低钢铁料消耗。
2、加入方式及时机
通过高位料仓加入，在转炉吹炼前期随石灰等辅料分批加入。 为保证除尘灰中的金属收得率，加入时间需保证在返干前加完。 如果作为后期调温剂，也须在提枪前2分钟加完。
2、直接返回转炉炼钢回收利用（简称短流程方法）
1）短流程法回收利用的工艺流程 除尘灰——冷固球——转炉炼钢
2）短流程法回收利用的原理及目的 通过特殊加工处理工艺，生产高强度冷固球，保留除尘灰中CaO活性， 通过转炉高位料仓分批加入，回收Fe、 CaO等有益成分。
3）短流程法回收利用的价值 直接加入炼钢转炉，前期起到助熔化渣、强化脱磷的作用，同时回收 Fe、 CaO等有益成分。