车身钣金件修复的常用设备

第三节车身钣金件修复的常用设备在车身钣金件修复工作中，使用的机械设备有剪床、卷板机和弯管机等。

现将它们的结构原理、使用及其维护进行简单介绍。

一、剪床剪床是钣金工作中重要的机械，常用的有龙门式斜口剪床、横人式斜口剪床、圆盘剪床、振动剪床和联合剪冲机床等。

1．剪床的结构与原理龙门式斜口剪床（图2-21）是应用最广泛的一种剪床。

它具有进料方便、操作简单、剪切速度快、质量好及精度高等优点，适用于剪切较长、较宽的板料。

工作部分主要由上、下剪刀组成。

上剪刀固定在剪床的滑块上，下剪刀固定在剪床的工作台上。

工作时，首先是电动机（图-22a）带动带轮空转，这时由于离合器处于分离位置，制动器处于制动状态，所以曲轴部分均未随之转动。

当踏下脚踏开关后，在操作机构的作用下，离合器接合，同时制图2-21 龙门式斜口剪床动器松开，带轮通过传动轴上的齿轮带动曲轴旋转，曲轴又带动安装有上剪刀的滑块，沿导轨上下运动与安装在工作台上的下剪刀配合，进行剪切。

完成一次剪切后，操纵机构又使离合器分离，同时使制动器制动，从而使曲轴停转。

为了防止板料在剪切过程中发生移劫和翻转，保证操作的安全，剪床上设置了压板和栅板(图2-22b)。

力了便于剪切相同‘规格和尺寸的板料，机座上安装了作基准用的可旋转的前后挡板。

使用龙门式斜口剪床时应注意以下事项：图2-22龙门式斜口剪床的工作示意图(1)剪床传动系统中的离合器和制动器要经常检查调整，以免造成剪切故障及人身和设备事故。

(2)剪切前，应根据板料的厚度来调整上、下剪刀的问隙，一般为0.5～0.6 mm，剪薄板取0.3 mm以下。

(3)剪切板料时，剪切线的两端应对准下剪刀刃。

两人或两人以上共同操作时，必须密切配合，听从一人指挥，并由专人控制脚踏离合器，以防事故的发生。

(4)当剪切线距离板料边缘很近时，要注意压紧装置的压脚能否压住板料。

如果不能全部压住板料，必须采取加垫板的方法进行剪切。

如果被剪钢板厚度小于8 mm，可不加垫板直接用压板压住（图2-23）。

图2-23剪切时板料的压紧方法(5)工作结束后，应切断剪床电源，清理制件并堆放整齐，保证安全生产。

2．龙门剪床的调整和精度检验(1)刀刃间隙的调整。

龙门剪床的剪刀片是用螺栓安装在上刀架和下床面上的，其每块长度为500 mm左右。

一般用T7钢锻打和热处理制成。

为便于刀刃面调整和修磨，刀刃的角度应选用900，上、下刀刃之间留有刀刃间隙S，是为了防止上、下剪刃碰撞、减小剪切力而留的。

间隙的大小随板厚和材料的性质而定，板材越厚，材料的抗剪强度越高，剪刀间隙就应大一些，对于低碳钢板，S约取材料厚度2%～7%。

间隙必须适当，过大则会影响剪切件的断面质量。

调整刀刃间隙时，可先用厚薄规（塞尺）测量两刀刃之间的间隙，如图2-24所示。

若发现偏差，可在刀片与刀架间填上薄铜皮，然后将刀片用螺栓固定在刀架上。

图2-24剪床的剪刀片(2)龙门剪床的精度检验。

龙门剪床的精度检验有如下内容：①上、下刀片贴合垂直支承面的平面度检验。

用平尺靠在贴合面上，用塞尺测量，平尺检验面与贴合面的间隙，要求在1 000 mm的长度上，剪切厚度≤10 mm，公差为0.03 mm;剪切厚度>10 mm．公差为0.04 mm。

．②下刀片贴合的垂直面对滑块行程的平行度检验。

用千分表固定在上刀片的贴合面处（全长取三点，两端及中间），使表头顶在下刀片贴合面上，当滑块向下运行时，千分表数值的差值要求在1 000 mm行程长度上，剪切厚度≤10 mm，公差值在0.05～0. 16 mm。

剪切厚度>10 mm，公差值在0.05～0. 24 mm。

③上刀片检验内容与要求和下刀片相同。

3．剪床参数的选取(1)选取最大剪切厚度。

各种型号剪床的主要技术参数是可剪切板料的最大厚度。

如：Q11-12.5×3200中的12.5就是表示这种剪床可剪切板料的最大厚度为12.5 mm。

我国的剪床是指在强度极限为500 MPa(50kgf/mmz)时，所允许最大的剪切厚度。

因而，在剪切强度极限大于500 MPa的板料时，就不能使用到最大的剪切厚度，以免使剪床超载而发生事故。

(2)选剪切角。

剪床的剪切角分力可调式和固定式两种，在使用可调式剪床时，剪切角可根据剪切板料厚度与剪切角之间的关系曲线进行选择；当剪切质量要求不高时，剪切角可适当选取大些，剪切角大，剪切力下降，对设备有利。

但剪切角的增大可能使在剪切窄的板料时产生扭曲现象，因此在剪切作业中一定要注意将剪切角调整到合适的位置。

(3)行程次数。

技术参数给出的每分钟行程次数，是指剪床空载时的每分钟连续行程次数，而不是每分钟可以剪切板料的次数，不能以此来计算生产率。

由于电动机和飞轮的能量有限，因此一定要注意每台剪床允许的行程次数，否则会由于电动机和飞轮的能量得不到恢复，导致行程次数下降，甚至会烧坏电动机。

常用的剪切设备还有横入式斜口剪床、振动剪床、圆盘剪床等类型，各有各的特点，在这里不再详细介绍。

二、弯管机弯管机（图2-25）的电动机可以正、反旋转，通过减速器使转盘作低速正、反转动。

管材在转盘和滚轮的圆弧槽内穿过，用夹头夹在转盘上，管内穿人芯棒，转动转盘，则可使管材产生弯曲。

为了能压紧和脱离管材，滚轮可沿转盘径向来回移动。

转盘与滚轮的圆弧槽，制成与管材外径相符，以保证管材在弯曲时不致产生椭圆形截面。

使用弯管机弯管时，应根据管材的直径、弯曲部介的位置和曲率半径来选r转盘、芯棒和导向滚轮。

因为管子冷弯后有回弹现象，故弯管时转盘应多转30～50。

大批量弯管之前，应先进行试验调整，用移动芯棒位置的方法来改善弯管质量。

如管子弯曲后椭圆度较大，则可将芯棒向前伸出一段距离l如管材弯曲壁厚减薄过多，甚至破裂，则需将芯棒向后移动一定距离。

弯管机的形式很多，按传动方式可分为机械传动和液压传动两种。

图2-25 弯管机1．机械传动弯管机机械传动弯管机（图2-26）由电动机经齿轮、减速机构、蜗轮蜗杆传动来带动弯管模旋转。

管子弯曲前，应放在弯管模和压紧模之间，调整导向模，使管子处于弯管模和压紧模的公切线位置，并使管子的弯点对准切点，再用U形管卡将管子夹紧在弯管模上。

然后启动电动机，开始弯管工作，至所需的角度后，停机并取出弯管。

使用弯管机应注意的事项。

(1)操作者必须熟悉弯管机的性能及用法。

(2)弯管前，应认真检查电器设备、限位开关的性能是否良好，润滑系统中存油器的油位是否在规定的范围内。

(3)转盘与滚轮的圆弧槽应与管子外径相符，以保证管子在弯曲时不致产生椭圆形截面。

弯管前应做好角度样板，并调好弯曲角度。

(4)弯管机应保持清洁，不能放任何杂物，弯管过程中如发现异常现象，应立即停机检查。

2．液压弯管机液压弯管机（图2-27）主要由顶胎、管托和液压缸组成。

顶胎的作用与弯管模的作用相同，两者的主要制造尺寸也相同。

有所不同的是，顶胎所对应的圆心角由于受其结构的限制不能太大，一般不大于900。

管托的作用、尺寸与压紧模的基本相同。

图2-26机械传动弯管机的工作部件图2-27液压弯管机的结构使用液压弯管机弯管时，先将顶胎退到管托后面。

然后把管子放于顶胎与管托的弧形槽中，并使其待弯部分的中点对准顶胎的中点，最后开动机器，将管子弯成所需的角度。

弯曲工作完成后，将顶胎退回原位，取出弯管并进行检查，如角度不够，可再次弯曲。

使用液压弯管机时应注意以下几(1)管托之间的距离不能过小（必须能使顶胎通过），也不能过大。

太小的距离会使顶胎顶在管托上而损坏弯管机；太大，则在弯曲时管托之间的管子会产生不理想的变形。

(2)液压弯管机的角度刻度不易判断准确，因此，在弯管前要制作角度样板，用角度样板进行实际检查及校验。

(3)弯管机用完后，要进行保养。

液压弯管机的特点是简单、轻便、易于制造和更换，传动平稳、噪声小，能弯曲不同直径的管子。

但是，当弯曲直径较大的管子时，弯曲断面的椭圆变形严重，所以一般只弯曲直径不大于D44.5 mm的管子。

若管内充砂或管壁厚时，可弯至D159 mm的管子。

另外，用液压弯管机弯管时，每次弯管的角度不宜超过900。

三、卷板机1．卷板机的工作原理与结构卷板机用于将板料卷弯成圆柱面、圆锥面或任意形状的柱面。

按轴辊的数目及布置形式，可以分为三轴辊卷板机和四轴辊卷板机两类。

三轴辊卷板机又可分为对称式和不对称式卷板机两种。

机械调节对称式三轴辊卷板机(图2-28)是常用的滚弯（卷弯）机械。

它主要由上、下轴辊，机架，电动机和操纵手柄组成。

在上轴辊的左端安装的是活动轴承，其目的是便于封闭的筒形工件从卷板机上卸下。

只要旋T平衡丝杠，压住上轴辊右侧伸出的球形部分，使上轴辊保持平衡，即可将活动轴承卸下，使工件从轴辊左侧取出。

图2-28机械调节对称式三辊卷板机2．卷板机工作形式卷板机在钣金制作中广泛应用，卷板是对板料进行连续三点弯曲的过程。

卷板根据卷制的温度不同可分为冷卷、温卷、热卷等几种。

卷板曲率分类如下：(1)单曲率卷制。

①圆柱面。

最简单，最常用(图2-29a)。

②圆锥面。

比较常用(图2-29b)。

③任意睹面。

用仿形或自动控制可以实现卷制(图2-29c)图2-29不同曲面的卷制3．使用卷板机卷制圆筒形或弧形工件的注意事项(l)上料时，板料在上下轴辊之间必须对正。

一般卷板机轴辊表面沿轴向都辩有定位线，上料时，应使板料的端部和轴辊上的定位线重合或平行。

卷压过程中，还应随时检查纠正，以防出现制件的歪扭，如图2-30(a)所示。

(2)在调整轴辊与轴辊间的距离时，其两端距离要一致，要保证轴辊升降两端同步。

以免造成制件产生锥度，如图2-30(b)所示。

(3)要掌握好工件的曲率。

工件曲率的大小，取决于轴辊间的距离。

在卷弯过程中，应随时用样板检查，根据检查，适当词整轴辊间的距离，以防卷深了修形困难，如图2-30(c)所示．(4)防止出现鼓凸现象，鼓凸现象的发生有两个原因：一是轴辊受力过大，产生弯曲所造成；二是操作上的原因，如初卷时，轴辊的一端压得过紧，调整时，又使另一端压得过紧，因而形成了鼓凸，如图2-30(d)所示。

图2-30卷制不当时产生的缺陷解决鼓凸的办法是减小轴辊的受力，可以采取少压多卷几遍的方洼。

在调整轴辊时，要防止出现一端压紧的现象发生。

如出现鼓凸，可在圆筒的鼓凸部位与轴辊间加垫卷压解决。

垫板的厚度由工件的厚度和鼓凸的情况来定，一般为2～6 mm。

(5)卷压件的毛坯应有较好的表面质量，如气割下料钢板边缘留下的残渣及焊接部位的疤痕等，都应铲平磨光，以免损伤轴辊或由于应力集中而产生弯曲。

(6)卷制较大的圆筒时，必须用起重设备辅助进行，防止由于钢板的自重而产生变形。