jbt9172齿轮渗氮氮碳共渗工艺及质量控制
重载齿轮渗碳质量检验标准
重载齿轮渗碳质量检验标准重载齿轮渗碳质量检验标准主要关注渗碳工序后的齿轮质量，以确保其满足重载应用的要求。
以下是对该标准的详细介绍：1.渗碳层深度和有效硬化层深度：这两个指标是衡量渗碳质量的重要技术参数。
渗碳层深度指的是从齿轮表面到渗碳层与未渗碳部分交界处的距离，而有效硬化层深度则是指从齿轮表面到硬化层与心部交界处的距离。
这两个指标都需要通过金相检测等方法进行准确测量，以确保齿轮的耐磨性和承载能力。
2.表面碳含量和组织：渗碳过程中需要控制齿轮表面的碳含量，以获得理想的组织结构和性能。
表面碳含量过高或过低都会导致齿轮性能下降，因此需要通过化学分析等方法进行准确控制。
同时，组织中的碳化物形态、分布以及残留奥氏体的含量等也需要符合标准要求，以确保齿轮的强度和韧性。
3.表层硬度梯度：渗碳后齿轮的表层硬度梯度应平缓且连续，避免出现硬度突变的情况。
这可以通过硬度测试等方法进行检测，以确保齿轮在使用过程中能够承受较大的载荷和冲击。
4.变形量：渗碳过程中由于热胀冷缩等因素，齿轮可能会产生一定的变形。
因此，需要对变形量进行控制，以确保齿轮的精度和装配性能。
变形量可以通过测量齿轮的尺寸和形状等参数进行评估。
5.内部缺陷：渗碳过程中可能会产生一些内部缺陷，如裂纹、气孔等。
这些缺陷会严重影响齿轮的性能和使用寿命，因此需要通过无损检测等方法进行排查和剔除。
总之，重载齿轮渗碳质量检验标准涵盖了多个方面的指标和要求，旨在确保渗碳后的齿轮具有优异的耐磨性、承载能力、强度和韧性等性能，以满足重载应用的需求。
在实际应用中，需要根据具体的产品要求和工艺条件制定相应的检验标准，并严格执行以确保产品质量。
渗氮—氮碳共渗工件的表面硬度形成机理
而且还要求较厚 的渗层 ， 而合金元素对氮的扩散速度的影响恰
好与对淬透性的影响相反 ， 其顺序 为Ｍ ＞Ｃ ， ｏ ｒＶ＞Ａ ， １此外 ， 碳 显著地降低氮 的扩散速度。
１ 合 金 结构 钢 工 件 表面 高 硬 度 的 形成 ．
下碳在 钢基 体中 的同溶度 ， 可参 阅Ｆ — — 三元平衡 图 ）可 以 ｅＮ Ｃ ，
用 ｓ（ ） － （ ） 表 示 。 由 于碳 的溶 入 ， 在 一 定 限 度 内提 Ｃ 、ｙ Ｃ 来 可
据文献资料介绍 ： 渗氮层 的硬度一般 随钢 中合金元素种类 及含量不同而不 同。实验数据表明 ： 凡能形成最稳定氮化物并 极度弥散分布 的元素 ， 也将使渗氮层获得最高 的硬度 ， 如铝 、 铬 等。合金 元素形成的氮化 物硬度Ｃ２ ：５ ０ Ｖ，ｒ １ ９ＨＶ ｒ １７ Ｈ ＣＮ：０ ３ ， Ｎ
其实 ， 前述的 ｓ和
相的硬度是纯铁与氮的化合物的硬 相 中最大 的
度值 。然而 ， 这两种化合物在氮碳共渗（ 软氮化 ） 时是可以兼溶 “ ” ， 碳 的 相关资料显示 ： ０ ５ ０～６０Ｃ ， ０ ￣时 碳在 固溶度仅为０２ ．％；而在 ｓ相中最大同溶度则 随温度不同而有
所变化 ， ５ ￣ 由４ ０Ｃ的５ ￣７ ０ 的３ 。这 显然 远 远 高于 该 温度 ％； ０ ℃ ｌ Ｊ ％ （
技 术 研 发
Ｔ Ｃ Ｎ Ｌ Ｇ Ｎ ＡＲ Ｅ Ｅ Ｈ ｏ ０ ＹＡ ＤＭ Ｋ Ｔ
渗氮一 氮碳共渗 工件 的表面硬度形成机理
王中雅
河南 工业职业技 术 学院 河南 南阳
杨凌平
４ ３０ 济南汇 九齿轮 （ 团） 限公 司 济南 ２ ００ ７ ０９ 集 有 ５ ４２
一
Байду номын сангаас
齿轮气体渗碳热处理工艺
Fuwa广东富华重工制造有限公司Guangdong FuWa Heavy Industries Co.，Ltd.我公司齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制主要内容与使用范围本标准结合中国齿轮标准化技术委员会、机械工业部郑州机械研究所起草的《齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制》，根据我公司齿轮材料及性能所编写的基本符合产品要求的一般规定。
本标准适用于钢制齿轮的气体渗碳、淬火和回火处理。
一、标准篇1、GB1818金属表面洛氏硬度试验方法2、GB1979结构钢低倍组织缺陷评级图3、GB3077合金结构钢技术条件4、GB5216保证淬透性结构钢技术条件5、GB6394金属平均晶粒度测定方法6、GB8539齿轮材料及热处理质量检验的一般规定7、GB9450钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核8、GB9452热处理炉有效加热区测定方法9、GB10561钢中非金属夹杂物显微组织评定法10、GB/T230金属洛氏硬度试验方法11、GB/T13299钢的显微组织评定法12、GB/T225-88钢的末端淬透性试验方法13、ZB G51 108钢件在吸热式气氛中的热处理14、ZB J36 012 钢件在吸热式气氛中的热处理15、ZB T04 001汽车渗碳齿轮金相检验页14 共页1 第Fuwa广东富华重工制造有限公司Guangdong FuWa Heavy Industries Co.，Ltd.二、材料篇1、适合我公司齿轮产品的材料（见表一）（遵循我国齿轮行业车辆齿轮钢采购标准CGMA001－2004钢号淬透能力）表一2、齿轮材料的冶金质量1）化学成分合金结构钢化学成分应符合GB／T3077-88《合金结构钢技术条件》中的有关规定，保证淬透性结构钢化学成分应符合GB/5216-85《保证淬透性结构钢条件》中的有关规定。
检验标准执行GB223。
2）纯净度页14 共页2 第Fuwa广东富华重工制造有限公司Guangdong FuWa Heavy Industries Co.，Ltd.-6-6 ，含硫量＜0.015%10，当有特殊要求时，10按双方，含氢量为≤5.0×钢材氧含量≤20.0×协议规定。
齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制
齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制
齿轮渗氮是一种提高齿轮表面硬度和耐磨性的表面处理方法，可以通过在齿轮表面注入氮气，使其在表面形成氮化层。
齿轮渗氮的主要工艺包括气体渗氮和盐浴渗氮两种方法。
1. 气体渗氮工艺：气体渗氮是将齿轮置于渗氮炉中，通过加热至高温状态，然后通过氨气或氮气等气体进行渗透处理，使氮原子渗入齿轮表面形成氮化层。
这种工艺具有操作简单、渗透深度可控、成本较低等优点。
2. 盐浴渗氮工艺：盐浴渗氮是将齿轮浸入温度较高的盐浴溶液中进行处理，使盐浴溶液中的氮原子渗透到齿轮表面形成氮化层。
这种工艺渗透速度较快，渗透深度大，但操作复杂，成本较高。
质量控制是齿轮渗氮过程中非常重要的环节，主要包括以下几个方面：
1. 温度控制：温度是齿轮渗氮过程中的重要参数，需要控制在合适的范围内，以保证渗透效果和避免过热损坏齿轮。
2. 渗氮时间控制：渗氮时间是影响氮化层深度和均匀性的重要因素，需要根据齿轮的具体要求和设计要求来确定。
3. 渗氮介质控制：选择合适的渗氮介质对于渗透效果和氮化层质量都有重要影
响，需要根据具体情况进行选择。
4. 清洗和处理后的质量检验：渗氮后需要对齿轮进行清洗和处理，以去除表面的残留物，然后进行质量检验，包括硬度测试、金相分析、氮化层厚度测量等。
通过合理的工艺选择和质量控制，可以确保齿轮渗氮的效果和质量，提高齿轮的使用寿命和性能。
齿轮标准大全资料.doc
齿轮标准大全（精度部分）1 、 GB/T 2821-92齿轮几何要素代号（已作废）（注：已有GB/T 2821-2003 在标准参考资料<十二> 中）2 、 GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓（已作废）（注：已有GB/T 1356-2001 在标准汇编中）3 、 GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数（已作废）（注：已有“GB/T 1357-2008 通用机械和重型机械用圆柱齿轮模数”在标准汇编第九部分中）4 、 GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓、GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数编制说明5 、 GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度（已作废）6 、 GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度编制说明（注：已有GB/T 10095.1.2-2001 在标准参考资料<九>中）7 、 GB10096-88 齿条精度8 、 GB10096-88 齿条精度编制说明9 、 GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据10 、 GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据编制说明11 、 GB/T13924-94 渐开线圆柱齿轮精度检验规范12 、 GB/T13924-94 渐开线圆柱齿轮精度检验规范编制说明（注：已有GB/T 13924-2008渐开线圆柱齿轮精度检验细则在标准参考资料<九>中）13 、 JB/T53441-94 渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则（注：标准出版社出版标准汇编中没有）14 、 JB/T53441-94 渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则编制说明（蜗轮蜗杆部分）1 、GB10085-88圆柱蜗杆传动基本参数2 、GB10085-88圆柱蜗杆传动基本参数编制说明3 、GB10086-88圆柱蜗杆传动、蜗轮术语及代号4 、GB10087-88圆柱蜗杆基本齿廓5 、GB10087-88圆柱蜗杆基准齿形编制说明6 、GB10088-88圆柱蜗杆模数和直径7 、GB10088-88圆柱蜗杆模数和直径编制说明8 、GB10089-88圆柱蜗杆、蜗轮精度9 、GB10089-88圆柱蜗杆、蜗轮精度编制说明10 、 GB/T12760-91圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据（圆弧齿轮部分）1 、 GB 1840-89圆弧圆柱齿轮模数2 、 GB 1840-89圆弧圆柱齿轮模数修订说明3 、 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透平齿轮传动装置技术条件4 、 GB8542-87 透平齿轮传动装置技术条件编制说明5 、 GB8543-87 验收试验中齿轮装置机械振动的测定（已作废）（注：已有GB/T 6404.2-2005/ISO 8579-2:2002 （代替 GB/T 8543-1987 ）齿轮装置的验收规范第2 部分：验收试验中齿轮装置机械振动的测定在最新标准中）6 、 GB8543-87 验收试验中齿轮装置机械振动的测定编制说明7 、 GB/T14231-93 齿轮装置效率测定方法8 、 GB/T14231-93 齿轮装置效率测定方法编制说明9 、 JB/T5076-91 齿轮装置噪声评价10 、 JB/T5076-91 齿轮装置噪声评价编制说明11 、 JB/T5077-91 通用齿轮装置型式试验方法12 、 JB/T5077-91 通用齿轮装置型式试验方法编制说明13 、 JB/T6078-92 齿轮装置质量检验总则14 、 JB/T6078-92 齿轮装置质量检验总则编制说明15 、 JB/T7929-95 齿轮传动装置清洁度16 、 JB/T7929-95 齿轮传动装置清洁度编制说明17 、 JB/T8831-1999 工业齿轮润滑油选用方法（已作废）（注：已有JB/T8831-2001在标准出版社出版标准汇编中）18 、 JB/T8831-1999工业齿轮润滑油选用方法编制说明（齿轮热处理部分）1 、 GB/T3480.5-2008直齿轮和斜齿轮承载能力计算第五部分；材料的强度和质量2 、 GB/T3480.5-2008直齿轮和斜齿轮承载能力计算第五部分；材料的强度和质量编制说明3 、 GB/T17879-1999齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验（注：标准出版社出版标准汇编中没有）4 、 GB/T17879-1999齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验编制说明5 、 JB/T5078-91高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定6 、 JB/T7516-94齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制7 、 JB/T9171-1999齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制8 、 JB/T9171-1999齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制标准介绍9 、 JB/T9172-1999齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制10 、 JB/T9172-1999齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制标准介绍11 、 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3095.2-94小模数直齿插齿刀技术条件5 、 JB/T 3227-1999高精度齿轮滚刀通用技术条件6 、 JB/T 4103-94剃前齿轮滚刀基本型式和尺寸7 、 JB/T 4104-94剃前齿轮滚刀技术条件8 、 JB/T 7654.1-94整体硬质合金小模数齿轮滚刀基本型式和尺寸9 、 JB/T 7654.2-94整体硬质合金小模数齿轮滚刀技术条件10 、 JB/T 7967-1999渐开线内花键插齿刀基本型式和尺寸11 、 JB/T 7968.1-1999磨前齿轮滚刀基本型式和尺寸12 、 JB/T 7968.2-1999磨前齿轮滚刀技术条件13 、 JB/T 7970.1-1999盘形齿轮铣刀基本型式和尺寸14 、 JB/T 7970.2-1999盘形齿轮铣刀技术条件15 、 JB/T 8345-96弧齿锥齿轮铣刀 1 ︰ 24 圆锥孔尺寸及公差16 、 JB/T 9990.1-1999直齿锥齿轮精刨刀基本型式和尺寸17 、 JB/T 9990.2-1999直齿锥齿轮精刨刀技术条件（锥齿轮部分）1 、 GB/T10062.1-2003/ISO10300-1:2001锥齿轮承载能力计算方法第1部分：概述和通用影响系数2 、 GB/T10062.2-2003/ISO10300-1:2001锥齿轮承载能力计算方法第2部分：齿面接触疲劳（点蚀）强度计算3 、 GB/T10062.3-2003/ISO10300-1:2001锥齿轮承载能力计算方法第3部分：齿根弯曲强度计算4 、 GB/Z6413.1-2003/ISO/TR 13989-1:2000圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第 1 部分：闪温法5 、 GB/Z6413.2-2003/ISO/TR 13989-1:2000圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第 2 部分：积分温度法1 、 GB/Z 19414-2003/ISO/TR 13593:1999工业用闭式齿轮齿轮传动装置2 、 GB/T 19406-2003/ISO 9085:2002渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮承载能力计算方法工业齿轮应用3 、 GB/T2821-2003/ISO 701:1998齿轮几何要素代号（齿轮量仪部分）1 、 GB/T 1217-2004公法线千分尺2 、 GB 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齿轮碳氮共渗工艺过程
齿轮碳氮共渗工艺过程1. 简介齿轮碳氮共渗是一种用于提高齿轮表面硬度和耐磨性的热处理工艺。
在该工艺过程中，齿轮将被加热至一定温度（通常在800°C-950°C之间），并浸泡在富氮气体环境中。
碳和氮将渗入齿轮的表面，形成一层硬度更高的表面层。
2. 工艺流程齿轮碳氮共渗的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1 清洗预处理在进行齿轮碳氮共渗之前，首先需要对齿轮进行清洗预处理。
这可以通过浸泡在溶液中或使用超声波清洗机来完成。
清洗的目的是去除齿轮表面的污垢和氧化物，以保证共渗剂能够更好地渗透到齿轮表面。
2.2 加热处理清洗完毕后，将齿轮放入加热炉中进行加热处理。
加热温度和时间的选择取决于材料的种类和要求的硬度。
通常，加热温度在800°C-950°C之间，并保持一定时间（通常在1-4小时）。
2.3 碳氮共渗处理在完成加热处理后，将炉子中的气氛置换为含氮气气氛。
这可以通过向炉内注入氮气或使用其他氮气源来实现。
在共渗处理期间，氮气将与加热齿轮的表面反应，并在其表面形成一层氮化物。
同时，共渗剂中的碳和氮将渗入到齿轮的表面层中，提高其硬度和耐磨性。
2.4 冷却处理碳氮共渗处理完成后，将齿轮从炉中取出并进行冷却处理。
这可以通过自然冷却或使用其他冷却介质（如水或油）来实现。
冷却的目的是快速冷却齿轮，从而使其表面固化，并保持渗层的稳定性。
2.5 清洗后处理完成冷却处理后，将齿轮再次进行清洗。
这可以通过浸泡在溶液中或使用超声波清洗机来完成。
清洗的目的是去除共渗剂残留和其他可能存在的污垢，以保证齿轮表面的干净度和质量。
3. 后续处理齿轮碳氮共渗完成后，还可以进行一些后续处理，以进一步提高其性能和质量。
例如，可以进行回火处理来减轻共渗处理过程中的应力，并提高齿轮的韧性。
此外，还可以进行抛光和润滑处理，以提高齿轮的表面质量和耐磨性。
4. 应用领域齿轮碳氮共渗工艺广泛应用于各种设备和机械领域。
金相法测量渗碳(碳氮共渗)齿轮的有效硬化层深度
金相法测量渗碳(碳氮共渗)齿轮的有效硬化层深度常州齿轮厂(213001)陈秋明张永年汽车、拖拉机齿轮大多采用渗碳或碳氮共渗淬火的表面热处理，以提高齿轮的耐磨、抗疲劳强度等性能。
国内汽车、拖拉机齿轮制造行业对此类齿轮的检验，过去一直采用金相法测量渗层深度。
随着与国际标准的接轨，我国新制订的国家标准ZBT04001-88及QCn29018-91中明确规定应采用显微硬度法测量渗层的有效硬化层深度。
勿用置疑有效硬化层深度更能代表齿轮渗碳(碳氮共渗)淬火处理后的综合机械性能，但国内大多数齿轮生产厂家由于老标准应用的时间较长，已形成了习惯，对新的标准还不完全适应；另有少数工厂不具备检测有效硬化层深度的条件。
在生产过程中的炉前试块检验，用金相法测量渗层深度与有效硬化层深度有明显的差异，用有效硬化层测量深度对试样的要求高，且检验周期长，不适合炉前快速检验，那么我们是否可找出一种既简便、又与有效硬化层深度有对应关系的金相测量方法呢?针对此问题，我厂进行了大量对比实验，实验证明可采用测量50%铁素体处距表面的距离来确定有效硬化层深度。
1测量方法的制订有效硬化层深度的定义是从零件表面到维氏硬度值为550HV处的垂直距离。
从定义中我们知道，有效硬化层深度取决于渗层中的硬度分布，而硬度分布是与渗层中各处的含碳量密切相关的。
我们从齿轮渗碳(碳氮共渗)热处理工艺特点考虑，在正常淬火的条件下渗层淬火组织应为马氏体，渗层中各处的硬度取决于原材料的淬透性和碳浓度分布。
当材料一定时，对应于550HV处的含碳量也应该是一定的。
我厂渗碳(碳氮共渗)齿轮所用材料为20CrMo或20CrMnTi，经渗碳(碳氮共渗)之后，对应于550HV处的碳浓度约为0.35%～0.40%，从理论上讲，相对应的平衡组织中铁素体与珠光体的比例是一定的，铁素体大约占50%～56%，在金相检验中，50%铁素体比较容易区分，故我们试用金相法，测量50%～56%铁素体处至表面的距离定为有效硬化层深度。
碳氮共渗热处理工艺
碳氮共渗热处理工艺碳氮共渗热处理工艺是一种常用的表面强化技术，它可以提高金属材料的硬度、耐磨性、抗腐蚀性和疲劳寿命等性能。
本文将从碳氮共渗的原理、工艺流程、影响因素和应用前景等方面进行介绍。
一、碳氮共渗的原理碳氮共渗是指在高温下将碳和氮同时渗入金属表面，形成碳氮化合物层。
这种层具有高硬度、高耐磨性、高抗腐蚀性和高疲劳寿命等优良性能。
碳氮化合物层的形成是由于碳和氮在金属表面的相互作用，形成了一系列的化合物，如Fe3C、Fe4N、Fe2-3(C,N)等。
这些化合物的硬度和稳定性都比金属基体高，因此可以提高金属材料的表面性能。
二、碳氮共渗的工艺流程碳氮共渗的工艺流程主要包括预处理、渗透、淬火和后处理等步骤。
1.预处理：将金属材料进行表面清洗和去油处理，以保证渗透剂能够充分渗透到金属表面。
2.渗透：将金属材料放入渗透炉中，在高温下进行碳氮共渗处理。
渗透剂一般采用氨气和甲烷的混合物，温度一般在800℃-950℃之间，时间一般在2-8小时之间。
3.淬火：将渗透后的金属材料迅速冷却，以保证碳氮化合物层的稳定性和硬度。
4.后处理：对淬火后的金属材料进行退火处理，以消除残余应力和提高材料的韧性。
三、碳氮共渗的影响因素碳氮共渗的效果受到多种因素的影响，如温度、时间、渗透剂成分、金属材料成分和表面状态等。
1.温度：温度是影响碳氮共渗效果的重要因素。
温度过低会导致渗透剂无法充分渗透到金属表面，温度过高会导致碳氮化合物层的过度生长和烧结。
2.时间：时间是影响碳氮共渗效果的另一个重要因素。
时间过短会导致碳氮化合物层的厚度不足，时间过长会导致碳氮化合物层的过度生长和烧结。
3.渗透剂成分：渗透剂成分对碳氮共渗效果也有很大的影响。
不同的渗透剂成分会导致不同的化合物生成，从而影响碳氮化合物层的性能。
4.金属材料成分和表面状态：金属材料的成分和表面状态也会影响碳氮共渗效果。
不同的金属材料对渗透剂的反应不同，表面状态的不同也会影响渗透剂的渗透性能。
减速机标准
各类型减速机标准双圆弧圆柱齿轮基本齿廓（GB/T12759-1991）??ZSY、ZSZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）??LZ型弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）??LZZ型带制动轮弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）??LZJ型接中间轴弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）??LZD型锥形轴孔弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）??LX型弹性柱销联轴器（GB5014-2003）??LXZ型带制动轮弹性柱销联轴器（GB5014-2003）??YK系列圆锥—圆柱齿轮减速机（YB/T050-93）??QJ－D型起重机底座式减速机（JB/）??QJ型起重机减速机（JB/T89051-1999）??QJ－T型起重机套装式减速机（JB/）??QJ－L型起重机立式减速机（JB/）??JPT型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10244-2001）??KPTH型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10243-2001）??GS系列高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）??S系列斜齿-蜗杆减速器（Q/ZTB04-2000）??PGB型立式行星齿轮减速器（GB/T11870-1989）??谐波齿轮减速器（SJ2604-85）??滚柱活齿减速器（JB/T6137-92）??ZY、ZZ系列圆柱齿轮减速器（JB/T8853-1999）??ZQ、ZQH型圆柱齿轮减速器（JB1585-75）??TP型平面包络环面蜗轮减速器（JB/T9051-1999）??圆柱齿轮减速器标准中心距（GB/T10090-1988）??ZLY、ZLZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）?? ZDY、ZDZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）?? CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（JB/T7935-1999）??ZC1型双级蜗杆及齿轮-蜗杆减速器（JB/T7008-1993）??SCW轴装式圆弧圆柱蜗杆减速机（JB/T6387-1992）??WD型圆柱蜗杆减速机（JB/ZQ4390-79）??CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）??WH系列圆弧圆柱蜗杆减速机（JB2318-79）??SB系列双摆线针轮减速机（JB/T5561-1991）??Z系列行星摆线针轮减速机（JB/T2982-1994）??带轮的材质、表面粗糙度及平衡（GB11357-89）??普通V带（GB1171-89）??V带传动额定功率的计算（GB11355-89）??锥齿轮胶合承载能力计算方法（GB11367-89）??船用立式行星减速器（GB11870-89）??NGW型行星齿轮减速器（JB1799-76）??平面包络环面蜗杆减速器（ZBJ19021-89）??齿轮加工工艺守则（JB/）??圆柱齿轮减速器通用技术条件（ZBJ19009-88）??ZK行星齿轮减速器（ZBJ19018-89）??圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）??圆柱蜗杆减速器（JB/ZQ4390-86）??圆柱齿轮减速器（ZBJ19004-88）??圆锥齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4283-86）??圆柱齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4282-86）??渐开线行星齿轮减速器产品质量分等（JB/ZQ8067-89）??平面二次包络环面蜗杆传动的精度（ZBJ19021-89）??圆弧圆柱齿轮精度（JB4021-85）??齿轮孔与轴的轻热压配合（带键）（JB/ZQ4285-86）??插齿、滚齿退刀槽（JB/ZQ4239-86）??齿轮的画法（）??圆柱形与圆锥形轴伸（GB1569-90、GB1570-90）??锥齿轮承载能力计算方法（GB10062-88）??小模数圆柱齿轮减速器通用技术条件（GB/T12473-90）??小模数渐开线圆柱齿轮精度（GB2363-90）??平面二次包络环面蜗杆减速器系列、润滑和承载能力（GB/T16444-1996）平面二次包络环面蜗杆传动术语（GB/T16442-1996）??平面二次包络环面蜗杆传动精度（GB/T16445-1996）??平面二次包络环面蜗杆传动几何要素代号（GB/T16443-1996）??渐开线圆柱齿轮精度（GB10095-88）??渐开线圆柱齿轮胶合承载能力计算方法（GB6413-86）??渐开线圆柱齿轮基本齿廓（GB1358-88）??渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB3480-83）??齿轮轮齿损伤的术语、特征和原因（GB3481-83）??齿轮几何要素代号（GB/T2821-92）??工业闭式齿轮的润滑油选用方法（JB/T8831-2001）??齿轮传动装置清洁度（JB/T77929-19999）??高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）??齿轮装置质量检验总则（JB/T6078-92）??通用齿轮装置型式试验方法（JB/T5077—91）??齿轮装置噪声评价（JB/T507-91）??工业用闭式齿轮传动装置（GB/Z19414-2003）??齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验（GB/T17879-1999）??齿轮装置效率测定方法（GB/T14231-93）??齿轮弯曲疲劳强度试验方法（GB/T14230-93）??齿轮接触疲劳强度试验方法（GB/T14229-93）??齿轮胶合承载能力试验方法（GB/T13672-92）??透平齿轮传动装置技术条件（GB8542-87）??齿轮装置噪声及功率级测定方法（GB6404-86）??齿轮碳氮共渗工艺及质量控制（JB/T9173-1999）??齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制（JB/T9172-1999）??齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制（JB/T9171-1999）??齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制（JB/T7516-94）??齿轮调质工艺及其质量控制（JB/T6077-92）??重载齿轮失效判据（JB/T5664-91）??高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定（JB/T5078-91）?? 齿轮材料及热处理质量检验的一般规定（GB/T8539-2000）??行星传动基本术语（GB11366-89）??摆线针轮行星传动几何要素代号（）??摆线针轮行星传动图示方法（）??摆线针轮行星传动基本术语（）??SWL蜗轮螺杆升降机型式、参数与尺寸（JB/T8809-1998）??直廓环面蜗杆、蜗轮精度（GB/T16848-1997）??圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T12760-91）??小模数圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10227-88）??小模数圆柱蜗杆基本齿廓（GB10226-88）??圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10089-88）??圆柱蜗杆模数和直径（GB10088-88）??圆柱蜗杆基本齿廓（GB10087-88）??圆柱蜗杆、蜗轮术语及代号（GB100086-88）??圆柱蜗杆传动基本参数（GB10085-88）??锥齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB12371-90）??锥齿轮和准双曲面齿轮术语（GB12370-90）??直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓（GB12369-90）??锥齿轮模数（GB12368-90）??锥齿轮和准双曲面齿轮精度（GB11365-89）??小模数锥齿轮精度（GB10225-88）??小模数锥齿轮基本齿廓（GB10024-88）??锥齿轮承载能力计算方法齿根弯曲强度计算（GB/）??锥齿轮承载能力计算方法齿面接触疲劳（点蚀）强度计算（GB/）??锥齿轮承载能力计算方法概述和通用影响系数（GB/）??圆弧圆柱齿轮精度（GB/T15753-1995）??圆弧圆柱齿轮基本术语（GB/T15752-1995）??双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T13799-92）??高速渐开线圆柱齿轮和类似要求齿轮承载能力计算方法（JB/T8830-2001）??渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮承载能力计算方法工业齿轮应用（GB/T19406-2003）?? 圆柱齿轮检验实施规范表面结构和轮齿接触斑点的检验（GB/）??圆柱齿轮检验实施规范齿轮坯、轴中心距和轴线平行度（GB/）??圆柱齿轮检验实施规范径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验（GB/??圆柱齿轮检验实施规范轮齿同侧齿面的检验（GB/）??渐开线圆柱齿轮精度检验规范（GB/T13924-92）??齿条精度（GB10096-88）??渐开线圆柱齿轮精度径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值（GB/??渐开线圆柱齿轮精度轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（GB/）??通用机械渐开线圆柱齿轮承载能力简化计算方法（GB10063-88）??齿轮螺旋线样板（GB/T6468-2001）??齿轮渐开线样板（GB/T6467-2001）??渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T6467-2001）??圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法积分温度法（GB/??圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法闪温法（GB/）??渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T3480-1997）??通用机械和重型机械用圆柱齿轮标准基本齿条齿廓（GB/T1356-2001）??谐波齿轮传动基本术语（GB/T12601-90）??齿轮轮齿磨损和损伤术语（GB/T3481-1997）??齿轮基本术语（GB/T3374-92）??平面二次包络环面蜗杆减速器技术条件（GB/T16446-1996）?? 蜗杆减速器加载试验方法（JB5558-91）??机械无级变速器分类及型号编制方法（JB/T7683-95）??机械无级变速器试验方法（JB/T7346-94）??摆线针轮减速机噪声测定方法（JB/T7253-94）??验收试验中齿轮装置机械振动的测定（GB8543-87）??圆柱齿轮减速器加载试验方法（JB/）??圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法（JB/）??圆柱齿轮减速器通用技术条件（JB/）??摆线针轮减速机承载能力及传动效率测定方法（JB/）??圆柱齿轮减速器基本参数（GB10090-88）??少齿数渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T5560-91）??摆线针轮减速机清洁度测定方法（JB/）??摆线针轮减速机温升测定方法（JB/）??齿轮几何要素代号（GB/T2821-2003）??小模数渐开线圆柱齿轮基本齿廓（BG/T2362-1990）??渐开线圆柱齿轮模数（GB/T1357-1987）??圆弧圆柱齿轮模数（GB/T1840-1980）??全封闭甘蔗压榨机减速器（JB/T6121-92）??辊道电机减速器(JB/T5562-91)??谐波传动减速器(GB/T 14118-93)??机械式联轴器选用计算（JB/T 7511-94）??联轴器术语（GB/T 3931-1997）??紧固件机械性能螺母粗牙螺纹（GB/）??螺纹紧固件应力面积和承载面积（GB/）??螺栓、螺钉贺螺柱的公称长度和普通螺栓的螺纹长度（GB3106-82）??螺纹紧固件电镀层（GB5267-85）??钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB/T3633-1995）??钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副（GB/T3262-1995）??钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件（GB1231-91）?? 钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229-91）??钢结构用高强度大六角螺栓（GB/T1228-91）??等长双头螺柱C级（GB953-88）??等长双头螺柱B级（GB901-88）??钢结构用高强度垫圈（GB/T1230-91）??地脚螺栓（GB799-88）??双头螺柱（GB897-88）??紧固件验收检查、标志与包装（GB90-85）??ZK行星齿轮减速机（JB/T －1999）??机械式联轴器公称扭矩系列（GB3507-83）??。
渗氮 渗碳 碳氮共渗
渗氮渗碳碳氮共渗碳氮共渗是一种常见的表面处理技术，通过渗碳和渗氮来改善材料的硬度和耐磨性。
本文将对渗氮、渗碳和碳氮共渗的原理、应用和工艺进行详细介绍。
一、渗氮渗氮是将氮原子渗入材料表面形成氮化物层的过程。
氮原子通过高温处理和氮气氛的作用，渗透到材料表面并与材料中的元素反应，形成硬质氮化物层。
这一薄层氮化物层不仅能提高材料的硬度和抗磨损性能，还能改善材料的耐腐蚀性。
渗氮的主要应用领域包括机械制造、汽车工业、航空航天等。
在机械制造中，渗氮可以增加零件的硬度和耐磨性，延长使用寿命；在汽车工业中，渗氮可以提高引擎零件的耐磨性和抗腐蚀性能；在航空航天领域，渗氮可以增强航空发动机部件的耐高温和耐磨性能。
渗氮的工艺流程一般包括清洗件表面、装配件和炉内预处理、渗氮和回火处理等步骤。
渗氮一般采用封闭式和开放式两种方式进行，根据具体应用需求可以选择合适的渗氮工艺。
二、渗碳渗碳是将碳原子渗入材料表面形成碳化物层的过程。
碳原子通过高温处理和含有碳气体的氛围，渗透到材料表面并在表面与材料中的元素反应，形成硬质碳化物层。
渗碳技术不仅能提升材料的硬度和耐磨性，还可以改善材料的断裂韧性和抗腐蚀性。
渗碳广泛应用于机械零件、钢铁制品等领域。
渗碳后的材料表面硬度高、耐磨性好，适用于制作耐磨零件，如轴承、齿轮等；同时碳化层的外表面与空气隔绝，降低了材料的腐蚀速率，提高了零件的使用寿命。
渗碳的工艺流程包括预处理、渗碳、淬火和回火等。
渗碳一般采用气体渗碳和液体渗碳两种方式进行，具体工艺参数可以根据材料的要求进行选择。
三、碳氮共渗碳氮共渗是将碳原子和氮原子同时渗入材料表面形成碳氮共渗层的过程。
碳氮共渗通过碳氮共渗剂和高温处理，使碳原子和氮原子分别与材料中的元素发生反应，形成硬质碳氮化物层。
碳氮共渗能够同时获得渗碳和渗氮的特性，提高材料的硬度、耐磨性和抗腐蚀性。
碳氮共渗广泛应用于汽车工业、航空航天等领域。
在汽车工业中，碳氮共渗可以提高零部件的硬度和耐磨性，同时还可以提高零部件的抗磨损能力和抗腐蚀性；在航空航天领域，碳氮共渗可以增强发动机部件的抗高温性能和抗腐蚀能力。
碳氮共渗热处理标准
碳氮共渗热处理的标准包括温度、时间、气氛和冷却方式等几个方面。
1. 温度：碳氮共渗的温度通常在820～880℃范围内。
具体温度的选择取决于钢种和零件的使用性能。
2. 时间：共渗时间根据渗层深度要求而定。
层深与时间呈抛物线规律，可以通过公式计算得到。
3. 气氛：碳氮共渗的气氛通常使用尿素作为渗剂，也可以使用其他含碳、氮的物质作为渗剂。
气氛的控制对于共渗层的组织和性能有重要影响。
4. 冷却方式：共渗后的冷却方式可以根据需要选择不同的方法，如直接淬火、分级淬火、再次加热淬火等。
冷却方式的选择会影响共渗层的组织和硬度分布。
除了以上标准外，碳氮共渗热处理还需要注意以下几点：
1. 共渗前的表面准备：在进行碳氮共渗前，需要对零件表面进行清洗、除油、除锈等处理，以保证渗剂能够均匀地渗透到表面。
2. 渗剂的选择和配比：渗剂的选择和配比会影响共渗层的组织和性能，需要根据具体要求进行选择。
3. 炉温和气氛的控制：炉温和气氛的控制是共渗过程中的关键因素，需要严格控制以保证共渗层的质量和性能。
4. 后处理：共渗后需要进行适当的后处理，如淬火、回火等，以获得所需的组织和性能。
总之，碳氮共渗热处理的标准是多方面的，需要综合考虑温度、时间、气氛、冷却方式等因素，并注意共渗前的表面准备和后处理等步骤，以获得高质量的共渗层。
减速机标准
各类型减速机标准双圆弧圆柱齿轮基本齿廓（GB/T12759-1991）ZSY、ZSZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）LZ型弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LZZ型带制动轮弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LZJ型接中间轴弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LZD型锥形轴孔弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LX型弹性柱销联轴器（GB5014-2003）LXZ型带制动轮弹性柱销联轴器（GB5014-2003）YK系列圆锥—圆柱齿轮减速机（YB/T050-93）QJ－D型起重机底座式减速机（JB/T8905.2-1999）QJ型起重机减速机（JB/T89051-1999）QJ－T型起重机套装式减速机（JB/T8905.4-1999）QJ－L型起重机立式减速机（JB/T8905.3-1999）JPT型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10244-2001）KPTH型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10243-2001）GS系列高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）S系列斜齿-蜗杆减速器（Q/ZTB04-2000）PGB型立式行星齿轮减速器（GB/T11870-1989）谐波齿轮减速器（SJ2604-85）滚柱活齿减速器（JB/T6137-92）ZY、ZZ系列圆柱齿轮减速器（JB/T8853-1999）ZQ、ZQH型圆柱齿轮减速器（JB1585-75）TP型平面包络环面蜗轮减速器（JB/T9051-1999）圆柱齿轮减速器标准中心距（GB/T10090-1988）ZLY、ZLZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）ZDY、ZDZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（JB/T7935-1999）ZC1型双级蜗杆及齿轮-蜗杆减速器（JB/T7008-1993）SCW轴装式圆弧圆柱蜗杆减速机（JB/T6387-1992）WD型圆柱蜗杆减速机（JB/ZQ4390-79）CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）WH系列圆弧圆柱蜗杆减速机（JB2318-79）SB系列双摆线针轮减速机（JB/T5561-1991）Z系列行星摆线针轮减速机（JB/T2982-1994）带轮的材质、表面粗糙度及平衡（GB11357-89）普通V带（GB1171-89）V带传动额定功率的计算（GB11355-89）锥齿轮胶合承载能力计算方法（GB11367-89）船用立式行星减速器（GB11870-89）NGW型行星齿轮减速器（JB1799-76）平面包络环面蜗杆减速器（ZBJ19021-89）齿轮加工工艺守则（JB/Z307.9-88）圆柱齿轮减速器通用技术条件（ZBJ19009-88）ZK行星齿轮减速器（ZBJ19018-89）圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）圆柱蜗杆减速器（JB/ZQ4390-86）圆柱齿轮减速器（ZBJ19004-88）圆锥齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4283-86）圆柱齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4282-86）渐开线行星齿轮减速器产品质量分等（JB/ZQ8067-89）平面二次包络环面蜗杆传动的精度（ZBJ19021-89）圆弧圆柱齿轮精度（JB4021-85）齿轮孔与轴的轻热压配合（带键）（JB/ZQ4285-86）插齿、滚齿退刀槽（JB/ZQ4239-86）齿轮的画法（GB4459.2-84）圆柱形与圆锥形轴伸（GB1569-90、GB1570-90）锥齿轮承载能力计算方法（GB10062-88）小模数圆柱齿轮减速器通用技术条件（GB/T12473-90）小模数渐开线圆柱齿轮精度（GB2363-90）平面二次包络环面蜗杆减速器系列、润滑和承载能力（GB/T16444-1996）平面二次包络环面蜗杆传动术语（GB/T16442-1996）平面二次包络环面蜗杆传动精度（GB/T16445-1996）平面二次包络环面蜗杆传动几何要素代号（GB/T16443-1996）渐开线圆柱齿轮精度（GB10095-88）渐开线圆柱齿轮胶合承载能力计算方法（GB6413-86）渐开线圆柱齿轮基本齿廓（GB1358-88）渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB3480-83）齿轮轮齿损伤的术语、特征和原因（GB3481-83）齿轮几何要素代号（GB/T2821-92）工业闭式齿轮的润滑油选用方法（JB/T8831-2001）齿轮传动装置清洁度（JB/T77929-19999）高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）齿轮装置质量检验总则（JB/T6078-92）通用齿轮装置型式试验方法（JB/T5077—91）齿轮装置噪声评价（JB/T507-91）工业用闭式齿轮传动装置（GB/Z19414-2003）齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验（GB/T17879-1999）齿轮装置效率测定方法（GB/T14231-93）齿轮弯曲疲劳强度试验方法（GB/T14230-93）齿轮接触疲劳强度试验方法（GB/T14229-93）齿轮胶合承载能力试验方法（GB/T13672-92）透平齿轮传动装置技术条件（GB8542-87）齿轮装置噪声及功率级测定方法（GB6404-86）齿轮碳氮共渗工艺及质量控制（JB/T9173-1999）齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制（JB/T9172-1999）齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制（JB/T9171-1999）齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制（JB/T7516-94）齿轮调质工艺及其质量控制（JB/T6077-92）重载齿轮失效判据（JB/T5664-91）高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定（JB/T5078-91）齿轮材料及热处理质量检验的一般规定（GB/T8539-2000）行星传动基本术语（GB11366-89）摆线针轮行星传动几何要素代号（GB10107.3-88）摆线针轮行星传动图示方法（GB10107.2-88）摆线针轮行星传动基本术语（GB10107.1-88）SWL蜗轮螺杆升降机型式、参数与尺寸（JB/T8809-1998）直廓环面蜗杆、蜗轮精度（GB/T16848-1997）圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T12760-91）小模数圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10227-88）小模数圆柱蜗杆基本齿廓（GB10226-88）圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10089-88）圆柱蜗杆模数和直径（GB10088-88）圆柱蜗杆基本齿廓（GB10087-88）圆柱蜗杆、蜗轮术语及代号（GB100086-88）圆柱蜗杆传动基本参数（GB10085-88）锥齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB12371-90）锥齿轮和准双曲面齿轮术语（GB12370-90）直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓（GB12369-90）锥齿轮模数（GB12368-90）锥齿轮和准双曲面齿轮精度（GB11365-89）小模数锥齿轮精度（GB10225-88）小模数锥齿轮基本齿廓（GB10024-88）锥齿轮承载能力计算方法齿根弯曲强度计算（GB/T10062.3-2003）锥齿轮承载能力计算方法齿面接触疲劳（点蚀）强度计算（GB/T10062.2-2003）锥齿轮承载能力计算方法概述和通用影响系数（GB/T10062.1-2003）圆弧圆柱齿轮精度（GB/T15753-1995）圆弧圆柱齿轮基本术语（GB/T15752-1995）双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T13799-92）高速渐开线圆柱齿轮和类似要求齿轮承载能力计算方法（JB/T8830-2001）渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮承载能力计算方法工业齿轮应用（GB/T19406-2003）圆柱齿轮检验实施规范表面结构和轮齿接触斑点的检验（GB/Z18620.4-2002）圆柱齿轮检验实施规范齿轮坯、轴中心距和轴线平行度（GB/Z18620.3-2002）圆柱齿轮检验实施规范径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验（GB/Z18620.2-2圆柱齿轮检验实施规范轮齿同侧齿面的检验（GB/Z18620.1-2002）渐开线圆柱齿轮精度检验规范（GB/T13924-92）齿条精度（GB10096-88）渐开线圆柱齿轮精度径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值（GB/T10095.2-2001渐开线圆柱齿轮精度轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（GB/T10095.1-2001）通用机械渐开线圆柱齿轮承载能力简化计算方法（GB10063-88）齿轮螺旋线样板（GB/T6468-2001）齿轮渐开线样板（GB/T6467-2001）渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T6467-2001）圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法积分温度法（GB/Z6413.2-200圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法闪温法（GB/Z6413.1-2003）渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T3480-1997）通用机械和重型机械用圆柱齿轮标准基本齿条齿廓（GB/T1356-2001）谐波齿轮传动基本术语（GB/T12601-90）齿轮轮齿磨损和损伤术语（GB/T3481-1997）齿轮基本术语（GB/T3374-92）平面二次包络环面蜗杆减速器技术条件（GB/T16446-1996）蜗杆减速器加载试验方法（JB5558-91）机械无级变速器分类及型号编制方法（JB/T7683-95）机械无级变速器试验方法（JB/T7346-94）摆线针轮减速机噪声测定方法（JB/T7253-94）验收试验中齿轮装置机械振动的测定（GB8543-87）圆柱齿轮减速器加载试验方法（JB/T9050.3-1999）圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法（JB/T9050.2-1999）圆柱齿轮减速器通用技术条件（JB/T9050.1-1999）摆线针轮减速机承载能力及传动效率测定方法（JB/T5288.3-91）圆柱齿轮减速器基本参数（GB10090-88）少齿数渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T5560-91）摆线针轮减速机清洁度测定方法（JB/T5288.2-91）摆线针轮减速机温升测定方法（JB/T5288.1-91）齿轮几何要素代号（GB/T2821-2003）小模数渐开线圆柱齿轮基本齿廓（BG/T2362-1990）渐开线圆柱齿轮模数（GB/T1357-1987）圆弧圆柱齿轮模数（GB/T1840-1980）全封闭甘蔗压榨机减速器（JB/T6121-92）辊道电机减速器(JB/T5562-91)谐波传动减速器(GB/T 14118-93)机械式联轴器选用计算（JB/T 7511-94）联轴器术语（GB/T 3931-1997）紧固件机械性能螺母粗牙螺纹（GB/T3098.2-2000）螺纹紧固件应力面积和承载面积（GB/T16823.1-1997）螺栓、螺钉贺螺柱的公称长度和普通螺栓的螺纹长度（GB3106-82）螺纹紧固件电镀层（GB5267-85）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB/T3633-1995）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副（GB/T3262-1995）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件（GB1231-91）钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229-91）钢结构用高强度大六角螺栓（GB/T1228-91）等长双头螺柱C级（GB953-88）等长双头螺柱B级（GB901-88）钢结构用高强度垫圈（GB/T1230-91）地脚螺栓（GB799-88）双头螺柱（GB897-88）紧固件验收检查、标志与包装（GB90-85）ZK行星齿轮减速机（JB/T 9043.1－1999）机械式联轴器公称扭矩系列（GB3507-83）欢迎您的下载，资料仅供参考！致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习资料等等打造全网一站式需求。
中碳钢碳氮共渗
中碳钢碳氮共渗中碳钢碳氮共渗是一种常见的表面处理技术，用于提高中碳钢的硬度和耐磨性。
这种技术的原理是将碳和氮元素一起渗透到钢材表面，形成一层硬度较高的表面层。
下面将详细介绍中碳钢碳氮共渗的工艺和特点。
一、中碳钢碳氮共渗的工艺1. 清洗：首先需要将中碳钢表面的油污、锈蚀等杂质清除干净，以保证共渗效果。
2. 预处理：将中碳钢置于高温炉中，在氮气气氛下进行预处理，使其表面形成一层氮化物薄膜，以增加表面的反应性。
3. 共渗：将经过预处理的中碳钢放入含有适量碳和氮的混合物中，进行共渗处理。
共渗时间和温度根据不同的材料和要求而定。
4. 淬火：共渗后的中碳钢需要进行淬火处理，以使其表面硬度更高。
5. 清洗：最后需要对淬火后的中碳钢进行清洗，去除表面残留物，以达到更好的表面质量。
二、中碳钢碳氮共渗的特点1. 提高硬度：中碳钢碳氮共渗后，表面硬度明显提高，可以达到HRC60以上。
2. 提高耐磨性：由于共渗后表面硬度提高，因此耐磨性也得到了提高。
3. 提高抗腐蚀性：共渗后的中碳钢表面形成了一层致密的氮化物薄膜，可以起到一定的抗腐蚀作用。
4. 易于加工：共渗后的中碳钢表面硬度提高，但内部仍然保持原有的韧性和可加工性。
5. 成本低廉：与其他表面处理技术相比，中碳钢碳氮共渗成本较低。
三、中碳钢碳氮共渗的应用1. 模具制造：模具需要具有较高的硬度和耐磨性，因此中碳钢碳氮共渗技术广泛应用于模具制造领域。
2. 机械制造：机械零部件需要具有较高的硬度和耐磨性，因此中碳钢碳氮共渗技术也常用于机械制造领域。
3. 刀具制造：刀具需要具有较高的硬度和耐磨性，因此中碳钢碳氮共渗技术也广泛应用于刀具制造领域。
总之，中碳钢碳氮共渗是一种常用的表面处理技术，可以提高中碳钢的硬度、耐磨性和抗腐蚀性，广泛应用于模具制造、机械制造和刀具制造等领域。
渗碳齿轮热处理常见缺陷及预防措施
保持热处理过程中温度和冷却速度的稳定性、加强齿轮结构 设计等。
02
预防措施
选用高质量渗碳剂
确保渗碳剂质量
选用由正规厂家生产、质量稳定的渗 碳剂，避免因渗碳剂质量问题导致热 处理缺陷。
查验成分含量
避免混用不同牌号渗碳剂
不同牌号的渗碳剂成分和性能有所差 异，避免混用以免影响热处理效果。
对渗碳剂的成分含量进行严格检验， 确保其符合工艺要求。
渗碳剂的选用和调整
选用
根据齿轮的材质和热处理需求，选择合适的渗碳剂。
调整
根据实际操作情况，对渗碳剂的成分和比例进行适当调整，以确保齿轮能够获得理想的 渗碳效果。
渗碳过程的控制
温度控制
保持渗碳炉内的温度稳定 ，以避免齿轮在渗碳过程 中出现不均匀的温度分布 。
时间控制
渗碳过程应控制在适当的 温度和时间下进行，以确 保齿轮能够充分吸收碳元 素。
淬火过程的控制
温度控制
保持淬火炉内的温度稳定，以避 免齿轮在淬火过程中出现不均匀 的温度分布。
时间控制
淬火过程应控制在适当的温度和 时间下进行，以确保齿轮能够获 得理想的硬度和耐磨性。
冷却控制
淬火后的冷却过程也需严格控制 ，以避免齿轮出现裂纹或其他淬 火缺陷。
04
渗碳齿轮热处理质量检测方法
渗碳层深度检测
预防措施
提高渗碳温度、延长渗碳时间、优化 炉内气氛等。
渗碳层碳浓度不均匀
原因
渗碳层碳浓度不均匀可能是由于渗碳过程中温度波动大、炉内气氛不稳定、渗碳剂分布不均匀等原因引起的。
预防措施
保持渗碳过程中温度稳定、优化炉内气氛、均匀分布渗碳剂等。
齿轮表面粗糙
原因
齿轮表面粗糙可能是由于渗碳后表面残渣未清理干净、热处理过程中氧化脱碳严重等原因引起的。
齿轮标准大全
齿轮标准大全（精度部分）1、GB/T 2821-92 齿轮几何要素代号（已作废）（注：已有GB/T 2821-2003 在标准参考资料<十二> 中）2、GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓（已作废）（注：已有GB/T 1356-2001 在标准汇编中）3、GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数（已作废）（注：已有“GB/T 1357-2008 通用机械和重型机械用圆柱齿轮模数”在标准汇编第九部分中）4、GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓、GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数编制说明5、GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度（已作废）6、GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度编制说明（注：已有GB/T 10095.1.2-2001 在标准参考资料<九> 中）7、GB10096-88 齿条精度8、GB10096-88 齿条精度编制说明9、GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据10、GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据编制说明11、GB/T13924-94 渐开线圆柱齿轮精度检验规范12、GB/T13924-94渐开线圆柱齿轮精度检验规范编制说明（注：已有GB/T 13924-2008 渐开线圆柱齿轮精度检验细则在标准参考资料<九> 中）13、JB/T53441-94 渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则（注：标准出版社出版标准汇编中没有）14、JB/T53441-94渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则编制说明1、GB10085-88 圆柱蜗杆传动基本参数2、GB10085-88圆柱蜗杆传动基本参数编制说明3、GB10086-88 圆柱蜗杆传动、蜗轮术语及代号4、GB10087-88 圆柱蜗杆基本齿廓5、GB10087-88 圆柱蜗杆基准齿形编制说明6、GB10088-88 圆柱蜗杆模数和直径7、GB10088-88 圆柱蜗杆模数和直径编制说明8、GB10089-88 圆柱蜗杆、蜗轮精度9、GB10089-88 圆柱蜗杆、蜗轮精度编制说明10、GB/T12760-91 圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据1、GB 1840-89 圆弧圆柱齿轮模数2、GB 1840-89 圆弧圆柱齿轮模数修订说明3、GB12759=91 双圆弧圆柱齿轮基本齿廓4、GB12759=91 双圆弧圆柱齿轮基本齿廓编制说明5、GB/T13799-92 双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法6、、GB/T13799-92双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法编制说明7、GB/T14348.1-93 双圆弧齿轮滚刀型式和尺寸（注：标准出版社出版标准汇编中没有）8、GB/T14348.2-93 双圆弧齿轮滚刀技术条件（注：标准出版社出版标准汇编中没有）9、GB/T14348.1-93双圆弧齿轮滚刀型式和尺寸、GB/T14348.2-93双圆弧齿轮滚刀技术条件编制说明10、GB/T 15752-1995 圆弧圆柱齿轮基本术语11、GB/T 15752-1995 圆弧圆柱齿轮基本术语编制说明12、GB/T 15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度13、GB/T 15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度编制说明1、GB10062-88 锥齿轮承载能力计算方法（已作废）（注：已有GB/T 10062.1.2.3-2003 在标准参考资料<十一> 中）2、GB10062-88 锥齿轮承载能力计算方法编制说明3、GB11365-89 锥齿轮和准双曲面齿轮精度4、GB11365-89 锥齿轮和准双曲面齿轮精度编制说明5、GB11367-89 锥齿轮胶合承载能力计算方法（注：标准出版社出版标准汇编中没有）6、GB11367-89 锥齿轮胶合承载能力计算方法编制说明7、GB12368-90 锥齿轮模数8、GB12368-90 锥齿轮模数编制说明9、GB12369-90 直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓10、GB12369-90 直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓编制说明11、GB12370-90 锥齿轮和准双曲面齿轮术语12、GB12371-90 锥齿轮图样上应注明的尺寸数据13、GB12371-90 锥齿轮图样上应注明的尺寸数据编制说明（齿轮装置部分）1、GB6404-86 齿轮装置噪声声功率级测定方法（已作废）（注：已有GB/T 6404.1-2005/ISO 8579-1:2002（代替GB/T 6404-1986）齿轮装置的验收规范第1部分：空气传播噪声的试验规范在最新标准中）2、GB6404-86 齿轮装置噪声声功率级测定方法编制说明3、GB8542-87 透平齿轮传动装置技术条件4、GB8542-87 透平齿轮传动装置技术条件编制说明5、GB8543-87 验收试验中齿轮装置机械振动的测定（已作废）（注：已有GB/T 6404.2-2005/ISO 8579-2:2002（代替GB/T 8543-1987）齿轮装置的验收规范第2部分：验收试验中齿轮装置机械振动的测定在最新标准中）6、GB8543-87 验收试验中齿轮装置机械振动的测定编制说明7、GB/T14231-93 齿轮装置效率测定方法8、GB/T14231-93 齿轮装置效率测定方法编制说明9、JB/T5076-91 齿轮装置噪声评价10、JB/T5076-91 齿轮装置噪声评价编制说明11、JB/T5077-91 通用齿轮装置型式试验方法12、JB/T5077-91 通用齿轮装置型式试验方法编制说明13、JB/T6078-92 齿轮装置质量检验总则14、JB/T6078-92 齿轮装置质量检验总则编制说明15、JB/T7929-95 齿轮传动装置清洁度16、JB/T7929-95 齿轮传动装置清洁度编制说明17、JB/T8831-1999 工业齿轮润滑油选用方法（已作废）（注：已有JB/T8831-2001 在标准出版社出版标准汇编中）18、JB/T8831-1999 工业齿轮润滑油选用方法编制说明1、GB/T3480.5-2008 直齿轮和斜齿轮承载能力计算第五部分；材料的强度和质量2、GB/T3480.5-2008 直齿轮和斜齿轮承载能力计算第五部分；材料的强度和质量编制说明3、GB/T17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验（注：标准出版社出版标准汇编中没有）4、GB/T17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验编制说明5、JB/T5078-91 高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定6、JB/T7516-94 齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制7、JB/T9171-1999 齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制8、JB/T9171-1999 齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制标准介绍9、JB/T9172-1999 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制10、JB/T9172-1999 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制标准介绍11、JB/T9173-1999 齿轮碳氮共渗工艺及其质量控制12、JB/T9173-1999 齿轮碳氮共渗工艺及其质量控制标准介绍1、JB/T8853-2001 圆柱齿轮减速器2、JB/T7935-1999 圆弧圆柱蜗杆减速器3、JB/T7936-1999 直廓环面蜗杆减速器4、JB/T9050.1-1999 圆柱齿轮减速器通用技术条件5、JB/T9050.2-1999 圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法6、JB/T9050.3-1999 圆柱齿轮减速器加载试验方法7、JB/T9051-1999 平面包络环面蜗杆减速器1、GB/T10095.1-2008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值2、GB/T10095.2-2008 圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值3、GB/Z18620.1-2008 圆柱齿轮检验实施规范第1部分：轮齿同侧齿面的检验4、GB/Z18620.2-2008 圆柱齿轮检验实施规范第2部分：径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验3、GB/Z18620.3-2008 圆柱齿轮检验实施规范第3部分：齿轮坯、轴中心距和轴线平行度4、GB/Z18620.4-2008 圆柱齿轮检验实施规范第4部分：表面结构和轮齿接触斑点的检验5、GB/T 13924-2008 渐开线圆柱齿轮精度检验细则6、GB/T 1357-2008 通用机械和重型机械用圆柱齿轮模数（齿轮刀具国标部分）1、GB/T 6081-2001 直齿插齿刀基本型式和尺寸2、GB/T 6082-2001 直齿插齿刀通用技术条件3、GB/T 6083-2001 齿轮滚刀基本型式和尺寸4、GB/T 6084-2001 齿轮滚刀通用技术条件5、GB/T 14333-93 盘形剃齿刀6、GB/T 14348.1-93 双圆弧齿轮滚刀型式和尺寸7、GB/T 14348.2-93 双圆弧齿轮滚刀技术条件8、GB 9205-88 镶片齿轮滚刀（齿轮刀具行标部分）1、JB/T 2494.1-94 小模数齿轮滚刀基本型式和尺寸2、JB/T 2494.2-94 小模数齿轮滚刀技术条件3、JB/T 3095.1-94 小模数直齿插齿刀基本型式和尺寸4、JB/T 3095.2-94 小模数直齿插齿刀技术条件5、JB/T 3227-1999 高精度齿轮滚刀通用技术条件6、JB/T 4103-94 剃前齿轮滚刀基本型式和尺寸7、JB/T 4104-94 剃前齿轮滚刀技术条件8、JB/T 7654.1-94 整体硬质合金小模数齿轮滚刀基本型式和尺寸9、 JB/T 7654.2-94 整体硬质合金小模数齿轮滚刀技术条件10、JB/T 7967-1999 渐开线内花键插齿刀基本型式和尺寸11、JB/T 7968.1-1999 磨前齿轮滚刀基本型式和尺寸12、JB/T 7968.2-1999 磨前齿轮滚刀技术条件13、JB/T 7970.1-1999 盘形齿轮铣刀基本型式和尺寸14、JB/T 7970.2-1999 盘形齿轮铣刀技术条件15、JB/T 8345-96 弧齿锥齿轮铣刀1︰24圆锥孔尺寸及公差16、JB/T 9990.1-1999 直齿锥齿轮精刨刀基本型式和尺寸17、JB/T 9990.2-1999 直齿锥齿轮精刨刀技术条件（锥齿轮部分）1、GB/T10062.1-2003/ISO10300-1:2001 锥齿轮承载能力计算方法第1部分：概述和通用影响系数2、GB/T10062.2-2003/ISO10300-1:2001 锥齿轮承载能力计算方法第2部分：齿面接触疲劳（点蚀）强度计算3、GB/T10062.3-2003/ISO10300-1:2001 锥齿轮承载能力计算方法第3部分：齿根弯曲强度计算4、GB/Z6413.1-2003/ISO/TR 13989-1:2000 圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第1部分：闪温法5、GB/Z6413.2-2003/ISO/TR 13989-1:2000 圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第2部分：积分温度法1、GB/Z 19414-2003/ISO/TR 13593:1999 工业用闭式齿轮齿轮传动装置2、GB/T 19406-2003/ISO 9085:2002 渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮承载能力计算方法工业齿轮应用3、GB/T2821-2003/ISO 701:1998 齿轮几何要素代号（齿轮量仪部分）1、GB/T 1217-2004 公法线千分尺2、GB 5106-85 圆柱直齿渐开线花键量规3、GB 6060.2-85 表面粗糙度比较样块磨、车、镗、铣、插及刨加工表面4、GB 6060.5-88 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸、喷砂加工表面5、GB/T 6316-1996 齿厚游标卡尺6、GB/T 6320-1997 杠杆齿轮比较仪7、GB/T 6467-2001 齿轮渐开线样板8、GB/T 6468-2001 齿轮螺旋线样板9、GB 10919-89 矩形花键量规10、JB/T 10008-1999 测量蜗杆11、JB/T 10012-1999 万能测齿仪12、JB/T 10013-1999 万能渐开线检查仪13、JB/T 10019-1999 齿轮齿距测量仪14、JB/T 10020-1999 万能齿轮测量机15、JB/T 10021-1999 齿轮螺旋线测量仪16、JB/T 10022-1999 便携式齿轮齿距测量仪17、JB/T 10023-1999 便携式齿轮基节测量仪18、JB/T 10024-1999 立式滚刀测量仪19、JB/T 10025-1999 齿轮双面啮合综合测量仪20、JB/T 10026-1999齿轮单面啮合整体误差测量仪。
氮碳共渗工艺
氮碳共渗工艺氮碳共渗工艺是一种通过将氮和碳同时渗入材料表面以提高其硬度和耐磨性的表面处理技术。
该工艺在各个领域中得到广泛应用，包括机械制造、汽车工业、航空航天等。
氮碳共渗工艺的基本原理是将材料置于含氮和碳的气氛中，在高温下进行处理。
氮和碳原子会渗入材料表面并与其基体元素发生化学反应，形成氮化物和碳化物的复合层。
这种复合层的硬度和耐磨性优于材料的基体，因此能够显著提高材料的性能。
在氮碳共渗工艺中，温度和渗透时间是关键因素。
通常情况下，温度会控制在800℃到1050℃之间，而渗透时间则根据材料的要求来确定。
较长的渗透时间可以产生更深的渗层，但也会增加处理时间和成本。
因此，在实际应用中需要根据具体情况进行合理的选择。
氮碳共渗工艺的优点之一是能够提高材料的硬度和耐磨性。
由于渗层的硬度高于基体材料，可以有效地延长材料的使用寿命。
此外，渗层还能够提高材料的抗腐蚀性能，增强其耐候性和耐高温性能。
另一个优点是氮碳共渗工艺的适用范围广。
无论是钢材、铁材还是铝材等，都可以通过这种工艺进行表面处理。
而且，氮碳共渗工艺还可以与其他表面处理技术相结合，如氮化、碳化等，进一步提高材料的性能。
然而，氮碳共渗工艺也存在一些限制。
首先，该工艺只适用于可以耐受高温的材料。
对于某些低熔点材料，渗透温度可能会导致材料的变形或损坏。
其次，渗透层的厚度受到限制。
由于渗透是一个表面处理过程，渗透层的厚度通常在几微米到几十微米之间。
对于需要更深的渗层的应用来说，可能需要采用其他处理方法。
总的来说，氮碳共渗工艺是一种有效的表面处理技术，能够显著提高材料的硬度和耐磨性。
它在各个领域中得到广泛应用，并且可以与其他表面处理技术相结合，进一步提高材料的性能。
然而，该工艺也有一些限制，需要根据具体情况进行选择和应用。
通过不断的研究和发展，相信氮碳共渗工艺将在未来得到更广泛的应用。
渗碳 渗氮、氮碳共渗标准
渗碳渗氮、氮碳共渗标准通俗地说，不锈钢就是不容易生锈的钢，实际上一部分不锈钢，既有不锈性，又有耐酸性（耐蚀性）。
不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于其表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。
这种不锈性和耐蚀性是相对的。
试验表明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含水量的增加而提高，当铬含量达到一定的百分比时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。
不锈钢的分类方法很多。
按室温下的组织结构分类，有马氏体型、奥氏体型、铁素体和双相不锈钢；按主要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统；按用途分则有耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐海水不锈钢等等，按耐蚀类型分可分为耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、耐晶间腐蚀不锈钢等；按功能特点分类又可分为无磁不锈钢、易切削不锈钢、低温不锈钢、高强度不锈钢等等。
由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在重工业、轻工业、生活用品行业以及建筑装饰等行业中获取得广泛的应用。
奥氏体不锈钢在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。
钢中含Cr约18%、Ni 8%~10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。
奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni 系列钢。
奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。
如加入S，Ca，Se，Te等元素，则具有良好的易切削性。
此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有Mo、Cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。
此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。
高硅的奥氏体不锈钢浓硝酸肯有良好的耐蚀性。
由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。
铁素体不锈钢在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。
渗碳 渗氮、氮碳共渗标准
渗碳渗氮、氮碳共渗标准通俗地说，不锈钢就是不容易生锈的钢，实际上一部分不锈钢，既有不锈性，又有耐酸性（耐蚀性）。
不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于其表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。
这种不锈性和耐蚀性是相对的。
试验表明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含水量的增加而提高，当铬含量达到一定的百分比时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。
不锈钢的分类方法很多。
按室温下的组织结构分类，有马氏体型、奥氏体型、铁素体和双相不锈钢；按主要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统；按用途分则有耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐海水不锈钢等等，按耐蚀类型分可分为耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、耐晶间腐蚀不锈钢等；按功能特点分类又可分为无磁不锈钢、易切削不锈钢、低温不锈钢、高强度不锈钢等等。
由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在重工业、轻工业、生活用品行业以及建筑装饰等行业中获取得广泛的应用。
奥氏体不锈钢在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。
钢中含Cr约18%、Ni 8%~10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。
奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni 系列钢。
奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。
如加入S，Ca，Se，Te等元素，则具有良好的易切削性。
此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有Mo、Cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。
此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。
高硅的奥氏体不锈钢浓硝酸肯有良好的耐蚀性。
由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。
铁素体不锈钢在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。
齿轮二段碳氮共渗工艺
齿轮二段碳氮共渗工艺
齿轮二段碳氮共渗工艺是一种用于增强齿轮表面硬度和耐磨性的工艺。
该工艺主要通过在齿轮表面同时进行碳化和氮化处理，以使齿轮的表面形成一层富含碳和氮元素的硬化层。
具体工艺步骤如下：
1. 预处理：首先对齿轮进行清洗和脱脂处理，以去除表面污垢和油脂。
2. 真空加热：将齿轮放入真空炉中，进行高温处理。
在高温下，齿轮表面的碳和氮元素可以与钢材发生化学反应，形成碳化和氮化层。
3. 碳化：在高温下，向真空炉中通入含有碳源的气体，如甲烷。
碳源会在齿轮表面与钢材发生反应，形成碳化层。
碳化层可以提高齿轮的硬度和耐磨性。
4. 氮化：在碳化过程完成后，将氮源气体（如氨气）通入真空炉中，与齿轮表面的碳化层反应，形成富氮的硬化层。
氮化层能够进一步增加齿轮的硬度和耐磨性。
5. 冷却和清洗：在完成碳氮共渗后，将齿轮从真空炉中取出，并进行冷却和清洗，以去除表面残留的碳和氮化层。
通过齿轮二段碳氮共渗工艺可以提高齿轮的硬度、耐磨性和使
用寿命，适用于对齿轮表面性能要求较高的应用领域，如汽车、航空、机械等。
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7. 1 随炉试样检验 7. 1. 1 表面硬度
表面硬度检验按 GB/T 5030、GB/T 4340、GB/T 1818 测量；对渗氮后要磨削的齿轮，应将试样 表面磨去加工余量后测量，硬度应符合技术条件规定，推荐测试负荷见表 2。
4
有效硬化层深度 mm
维氏硬度（HV）测试负荷 N
540~570
—
480~500
500~530
调整 退氮 30~40 ＞95 480~500
500~530
6. 4. 2 处理时间 按齿轮材料、渗层深度要求选择的工艺类别等综合确定。一般按每小时 0.01 mm 的平均渗速估算
时间。 6. 4. 3 冷却方式
a）气体渗氮、离子渗氮、离子氮碳共渗后在炉内冷至 200℃ 以下后空冷； b）气体氮碳共渗后也可采用油冷； c）液体氮碳共渗后一般采用水冷； d）为减少变形，对高精度不磨齿的齿轮可采用分段冷却。 6. 4. 4 清洗 液体氮碳共渗后要及时清洗、中和附在齿轮上的残盐、残渣。
成品齿轮轮齿工作高度中间部位的齿面硬度。 3. 2 渗层深度
齿轮或试样经渗氮、氮碳共渗后，从硬化层表面垂直测至规定的硬度或显微组织处的距离。 3. 3 界限硬度值
为确定渗氮、氮碳共渗后齿轮的有效硬化层深度而规定的最低硬度值。
国家机械工业局 1999-06-24 批准
2000-01-01 实施
1
JB/T 9172－1999
JB/T 9172－1999 表2
≤0.15
＞0.15~0.3
9.806
49.03
＞0.3 98.06，也可用（HR15N）
7. 1. 2 渗层深度 渗层深度检验以硬度法为主，金相法为辅，检验结果应符合产品技术要求。
7. 1. 2. 1 硬度法 测定有效硬化层深度，选用 4.9 N 负荷，从试样表面垂直测至界限硬度处的距离。 测试负荷只能在 1.96~19.6 N 范围内选取。 渗层深度在 0.3 mm 以下时，按 GB/T 9451 进行测定。
GB/T 1818—1994 金属表面洛氏硬度试验方法
GB/T 1348—1988 球墨铸铁件
GB/T 3077—1988 合金结构钢 技术条件
GB/T 3480—1997 渐开线圆柱齿轮承载维氏硬度试验方法
GB/T 5030—1985 金属小负荷维氏硬度试验方法
中华人民共和国机械行业标准
齿轮渗氮、氮碳共渗 工艺及质量控制
Gear nitriding and nitrocarburizing process and its quality control
JB/T 9172－1999
代替 ZB J17 001—88
1 范围
本标准规定了齿轮渗氮（气体、离子）及氮碳共渗（气体、离子、液体）的有关术语、材料选择、 处理设备、工艺及质量控制。
齿轮渗氮、氮碳共渗后用肉眼检查表面，不得有氧化皮、碰伤、剥落、电弧烧伤、残盐存留等缺陷。 7. 2. 2 齿面硬度
a）抽检批量生产的齿轮，当随炉试样合格时，每批抽检 1 件，约在相隔 120°的三个轮齿上，在 齿高中部各测 1~3 点，也可用维氏硬度计或表面洛氏硬度计（HR15N）测量端面或齿顶硬度；
前言
本标准是对 ZB J17 001—88《齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制》的修订。 本标准自实施之日起代替 ZB J17 001—88。 本标准的附录 A 是提示的附录。 本标准由全国齿轮标准化技术委员会提出并归口。 本标准负责起草单位：郑州机械研究所。 本标准主要起草人：李耀珍、陈秀玉、杨星原。
按 GB/T 11354 有关规定检验压痕周边碎裂程度，每件测 3 点，至少有两点处于相同级别，1~3 级为合格。对留有磨量的齿轮，可磨去加工余量后测量，测量结果应符合技术条件。对要求高的齿轮， 经双方协商可对试样采用声发射法检验。 7. 1. 5 渗层疏松
渗层表面化合物层疏松按 GB/T 11354 评定，1~3 级为合格。 7. 1. 6 渗层中氮化物形态
5
JB/T 9172－1999 b）当随炉试样检查不合格时，应取同炉的齿轮 3 件，每件测 3 个轮齿，每个轮齿测 1~3 点； c）对无法用硬度计检查的齿轮，一般以随炉试样的测量值为准； d）硬度不符合技术条件要求时，应根据具体情况进行返修处理或判废。 7. 2. 3 渗层深度与轮齿中心硬度 a）批量生产的齿轮，在随炉试样检验合格情况下应定期抽检。若随炉试样不合格，则该批至少抽 检 1 件齿轮。检验方法同 7.1.2、7.1.3； b）单件重要的齿轮，一般以随炉试样测量为准。经协商可将一个轮齿的末端沿一个角度磨制抛光 并腐蚀，用带有刻度的放大镜测量渗层深度。用肖氏硬度计检测轮齿中心的硬度，测量结果应达到产 品图样和技术文件的规定值； c）渗氮、氮碳共渗层深度的均匀度为技术条件要求中值的±15%。 7. 2. 4 抽检 抽检齿轮的渗氮、氮碳共渗层脆性、渗层疏松、氮化物形态。检查同 7.1.4、7.1.5、7.1.6。 7. 2. 5 变形 对精度要求高的齿轮，抽查 1~3 件，用相应量具检查齿轮几何精度，其结果应符合技术条件要求。 7. 2. 6 局部防渗 用肉眼观察局部防渗部位，一般应基本保持原金属色，若发现有渗氮色，可用硬度计或高硬度锉 刀进行检查，以不影响切削加工为准。
注：当齿轮设计的接触疲劳极限与弯曲疲劳极限位于 GB/T 3480 疲劳极限区域图的不同位置时，参见附录 A（提 示的附录）选择材料。
5 设备要求
5. 1 气体渗氮、氮碳共渗设备 a）齿轮在有效加热区内加热时，其设备应能保证处理温度控制在预定温度±10℃ 之内； b）渗氮、氮碳共渗炉氨的分解率应能根据工艺要求作适当的调整； c）渗氮、氮碳共渗炉应能根据工艺要求良好密封；气体应均匀接触齿轮表面，最好有流通装置； d）测试仪表的精度为 0.5 级（JJG 74）； e）氮碳共渗设备应具有充分燃烧、排出废气的装置，环境中 CN– 含量应控制在 0.3 mg/m3 以下； f）渗氮罐应定期进行退氮处理。
3
工艺类型 一段法 二段法 三段法
JB/T 9172－1999
齿轮的装炉量、位置及方向要恰当，使炉内介质流畅和每个轮齿加热均匀，以减少变形。 6. 4 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺 6. 4. 1 温度及参数
根据齿轮材料、形状、模数及技术要求选取表 1 中的温度及参数。 表1
均温
气体渗氮
温度 ℃
氨分解率 %
5. 2 离子渗氮、氮碳共渗设备 a）设备应设置电压、电流、温度、真空度和气体流量的测量指示仪表，温度应能自动控制和记录；
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JB/T 9172－1999
b）极限真空度应不低于 6.7 Pa（5×10–2Torr），压升率不大于 1.3×10–1Pa/min（1×10–3Torr/min）； c）设备应具有可靠的灭弧装置。 5. 3 液体氮碳共渗设备 a）应有良好的吸风防护罩等安全防护装置； b）应有中和消除有毒废液处理装置，排放须符合环境保护条例。
6 工艺控制
6. 1 渗剂 6. 1. 1 常用种类
a）渗氮：氨、热分解氨、氮氢混合气、氨加氧； b）氮碳共渗：氨加甲醇、氨加二氧化碳、氨加吸热性气氛、微毒盐类等。 6. 1. 2 要求 渗剂不得对齿轮产生有害影响，应符合标准渗剂技术条件。 6. 2 齿轮渗氮、氮碳共渗预处理要求 6. 2. 1 基体处理 6. 2. 1. 1 合金结构钢采用调质。调质回火温度一般比渗氮温度高 20℃ 以上，调质加工表面不允许有 脱碳，调质硬度应符合技术条件。 6. 2. 1. 2 碳素钢氮碳共渗齿轮在冲击性能要求不高时可采用正火处理，正火后硬度应符合技术条件要求。 6. 2. 2 去应力退火 对变形要求小的齿轮，在渗氮前应进行一次或数次去应力退火，其最高温度应低于调质回火温度， 高于渗氮、氮碳共渗温度。 6. 2. 3 表面清理 齿轮渗氮、氮碳共渗前必须除去锐边、清洗干净，不得有油污、氧化皮等其它有害的杂物。 6. 2. 4 局部防渗 对不需渗氮、氮碳共渗部位，用镀层、防渗涂料或机械屏蔽法防渗。 6. 2. 5 待处理齿轮表面粗糙度 Ra 应小于 3.2 μm。 6. 2. 6 夹具 6. 2. 6. 1 气体渗氮及氮碳共渗夹具应设计合理、吊挂牢固。经一定时间使用后要进行退氮处理。 6. 2. 6. 2 离子渗氮及氮碳共渗夹具与齿轮之间的间隙应适当，以免打弧。 6. 3 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺规程 6. 3. 1 随炉试样 a）随炉试样的材料成分、预先热处理、金相组织、力学性能应与齿轮相一致。高可靠度齿轮最好 在齿轮上取样； b）试样尺寸（圆棒直径或方形试样厚度）应近似于分度圆齿厚； c）随炉试样被检表面粗糙度 Ra 应小于 0.8 μm，表面不得有脱碳层、氧化皮、锈斑和油污； d）试样应放置在能代表该炉齿轮渗层质量的位置上。 6. 3. 2 装炉
本标准适用于合金结构钢和球墨铸铁制齿轮的渗氮、氮碳共渗以及 45 碳素结构钢氮碳共渗。 2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本
均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 699—1988 优质碳素结构钢 技术条件
GB/T 9451—1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度测定
GB/T 11354—1989 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验
GB/T 13299—1991 钢的显微组织评定法
YB/T 5148—1993 金属平均晶粒度测定方法
JJG 74—1992
自动平衡式显示仪表检定规程
3 术语
本标准采用下列术语。 3. 1 齿面硬度
7. 1. 2. 2 金相法 用金相显微镜按 GB/T 11354 规定，从试样表面垂直测至与基体组织有明显分界处的距离。当基
体组织界线不明显、无法正确判断时，应以硬度法为准。 7. 1. 3 心部硬度