过程审核提问评分表

61
混料/ 涂布
压延/ 冲切
模切/ 干燥
层叠/ 焊接
铝膜/ 成型
包装/ 打码
注液/ 预封
静置/ 化成
老化/ 组装
62 63
6.4 6.4.1 6.4.2 x
物质资源
生产设备/工具的维护及保养是否受控？ 通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质 量要求？ 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？ 是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？
查看现场工序目标为98.5%，6月23日《生产日报表》中良率为99.2%达标。 对采集数据实时记录至EV-65185253C组装品质检验记录清单中，并统计分析 CPK、PPK等指标。 查看《5月EV品质月报》，报告中的针对不良进行系统的原因分析、并制定改 善措施等
70 71 72
混料/ 涂布
压延/ 冲切
2.2 x
14
2.3
15
2.4
16
2.5 x
17
2.6
18
2.7 x
19 20 21 22
P3
3.1 3.2 x 3.3
生产和过程开发的规划
针对具体产品和过程的要求是否已经到位？ n.b. 在为产品和过程确定的要求的基础上，是否从跨部门 n.b. 的可行性展开了评价？ 是否为产品和过程开发编制了相关的计划？ n.b. 针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？ 针对采购对象，是否编制了相关的质量管理计划？ n.b. n.b. 产品 过程
每年至少进行1次年度过程和产品审核
6
6
6
6
6
6
6
6
6 n.b.
顾客无特定要求，产品和过程满足产品设计要求。
检查/ 出货
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 n.b. 10 n.b.
查看《2016年EV组装设备维护及保养计划》 《铝膜成型机设备工模具使用寿命表》未进行受控，无编号。 查核该工序检验仪器：游标卡尺(T2-L01-001)在有效期内，且校验记录完整， 符合要求。 检验台和生产工位满足5S的要求，工作台上文件、工具、量具摆放齐整、有序 。 查看检验区，该工序使用的游标卡尺有明确的区域标识
得分 编号 问题 存在的弱点/建议的措施, 论断
11
6.2.3 x
使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的 要求？
8
8
8
8
6
8
8
8
8 n.b.
顾客无特定要求，所使用的生产设施满足产品设计要求。
54 55 56
6.2.4 x 6.2.5 6.2.6
57 58
在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理？ 对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是 否单独放置并且相应加以了标记？ 是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程 中，发生混合/搞错的情况? 混料/ 涂布
8 8 8
8 8 8
压延/ 冲切
8 8 8
模切/ 干燥
8 8 8
层叠/ 焊接
8 8 8
铝膜/ 成型
8 8 8
包装/ 打码
8 8 8
注液/ 预封
8 8 8
静置/ 化成
8 n.b. 8 n.b. 8 n.b.
老化/ 组装 检查/ 出货
查核CP，该工序重要特性为铝膜成型深度，针对该特性进行SPC管控。 现场对产品进行状态标识，合格品、不合格品、报废品等，但未进行区域隔离 。 《现品票》明确标识产品数量、状态、型号信息以及检验结果。
23 24 25 26
3.4 3.5
P4
4.1
27 28 29 30
生产和过程开发的实施
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进行 过程中进行了更新，同时确定了整改措施？ 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？ 人力资源是否到位并且具备资质？ 基础实施（产品的和过程的）是否落实并且是适用 的？ 针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上取得了必 要的能力证明以及批准？ 是否针对各个具体的阶段应用了生产控制计划，是否 在这些计划的基础上编制了具体的生产和检验文件？
PPAP未形成完整计划及记录 没有弱点被确定 项目批量生产未形成有效交接,如评审及记录
P5
36
供应商管理
5.1 x
37 38 39
5.2 5.3 5.4 x
40
5.5 x
41
5.6
是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合 作？ 在供应链上是否考虑到了客户要求？ 是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落 实？ n.b. 针对采购对象，是否获得了必要的认可？（委外加 工） n.b. 针对采购对象约定的质量是否得到保障？（委外加 工） 是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？
8
8
8
10
8
8
8
8
8 n.b.
在《首检记录表FM-65185253-SOP147》中按SOP要求记录产品进行首件检验记 录及确认，在《铝膜成型检验品质记录表FM-65185253C-SIP012A0》按SIP要求 进行首检和巡检记录及确认。
53
I,
1 8 9 10
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
一般情况
2.1
13
10 8 8 8 10 6 6 产品 过程
没有弱点被确定 未充分考虑组内成员的工作负荷，项目开发进度无关键路径记录或要求 项目计划未能有效识别项目里程碑及其变更评审征求客户同意 项目的变更无变更的历史记录，无评估记录及通知和征求客户的同意 没有弱点被确定 质量管理计划表不明确，未能对项目执行状况进行有效监控 未建立系统的事态升级程序,无法对潜在的项目风险进行管控
4.2 4.3 4.4 4.5 x
31
4.6
32
4.7
33 34 35
4.8 4.9
是否在量产条件下开展了试生产，以便获得批量生产 n.b. 放行？ 采购方面的计划任务是否得到有效的落实？ n.b. 为了对正式投产提供保障，是否对项目交接进行了控 n.b. 制管理？
6 10 8
4.7不能用于产品开发
6.3 6.3.1
过程支持 / 人力资源
在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权 限委托给了员工？ 员工是否有适合完成委托的任务，其资质是否始终保 持？ 是否编制了员工上岗计划
8
8
8
8
8
8
8
8
8 n.b.
59 60
6.3.2 x 6.3.3
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
针对产品和过程是否制定了目标要求？ 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？ 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分 析，并且检验了整改措施的有效性？
6.5.1 6.5.2 6.5.3 x
10 6 8
10 6 8
10 6 8
10 6 8
10 6 8
10 6 8
10 6 8
10 6 8
10 n.b. 6 n.b. 8 n.b.
10 10
10 10
10 n.b. 10 n.b.
岗位说明书中明确规定员工的职责和权限，以确保监察产品和过程的质量。6 月2日，查看该工序检验员李玲有该品质检验岗位上岗证，技能级别为A，查看 该员工档案确认进行有效考核，且实际操作与SIP相符。 6月2日，查看该工序操作员陆中孟有该岗位上岗证，技能级别为B，查看该员 工档案确认进行有效考核。 依据产能要求进行人员配置，人员离职或扩产时会根据相关岗位的招聘周期提 前进行人员增补申请，并保证有效的培训，保障人力资源。
1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
过程审核
*星号 VDA 6.3 问卷 过程审核 地点:
委托编号: 日期:
输入文本 内部过程审核 2016.06.02
输入文本 得分 编号 问题 存在的弱点/建议的措施, 论断
11
P2
12
项目管理
是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目 管理以及团队成员确定了各自的任务以及权限？ 是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否 已经到位，并且说明了变更情况？ 是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了 协商沟通？ 项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的 变更管理？ 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳 入变更管理？ 是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划表是 否得到落实，其落实情况是否被定期监控？ 是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落 实？
47
6.1.3
48
6.1.4
49
是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运 输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适 应？ 针对各种原材料，必要(要求)的标识/ 记录 / 放行是否 到位，并且相应与原材料进行了关联？ 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪 和记录？
8
6
8
8
8
8
8
6
8 n.b.
压延/冲 切 模切/干 燥 层叠/焊 接 铝膜/成 型 包装/打 码 注液/预 封 静置/化 成 老化/组 装 检查/出 货
42
5.7
43 44
针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否 定义了责权关系？
来自百度文库10
P6
6.1
过程分析 / 生产
混料/ 涂布
什么将被输入到过程中? 过程输入 / Input
是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？ 在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能 够被送至指定的仓库/工位？
45 46
6.1.1 x 6.1.2
8 6
8 8
8 8
8 8
8 8
8 8
8 8
8 8
8 n.b. 该项目为65185253C-5P9S，查核项目资料，阶段2至阶段3资料齐全 10 查看铝塑膜放置区域明确标识，原材料外箱标签中明确标识材料的数量、批次 6 已经检验状态。
50 混料/ 涂布 压延/ 冲切 模切/ 干燥 层叠/ 焊接 铝膜/ 成型 包装/ 打码 注液/ 预封 静置/ 化成 老化/ 组装 51 检查/ 出货
6.2 6.2.1 x
工作内容 / 流程 (所有的生产过程是否被规范？)
在生产控制计划表的基础上，是否在具体的生产和检 验文件中完整的给出了所有相关重要的信息？
8 6 6 8 10
法律法规,产品与过程特殊特性要求及质量协议等未能有效识别及确认 项目进展过程多功能小组未进行有效的跨部门评审及记录 项目进度时间里程碑,可靠性测试/功能测试/建议计划不完整,未能有效确定目标 及监控实现程度 未有效策划项目开发过程所需资源,变更也未形成有效记录及评审 没有弱点被确定
模切/ 干燥
层叠/ 焊接
铝膜/ 成型
包装/ 打码
注液/ 预封
静置/ 化成
老化/ 组装
6.6.1 x
73
在产品和过程方面，是否满足了客户要求？
检查/ 出货
6.5.4 x 6.6
对过程和产品是否定期开展评审？ 过程将产生什么结果 ? 过程结果 (Output)
10
10
10
10
10
10
10
10
10 n.b.
64 65 66
6.4.3 6.4.4 6.5
8 8 混料/ 涂布
8 8
压延/冲 切
8 8
模切/干 燥
8 8
层叠/焊 接
8 8
铝膜/成 型
8 8
包装/打 码
8 8
注液/预 封
8 8
静置/化 成
8 n.b. 8 n.b.
老化/组 装 检查/出 货
67 68 69
如何有效的落实过程？ 效果？效率？以及集成的避 免浪费措施)
6
6
6
6
6
6
6
6
6 n.b.
《65185253C铝膜成型作业指导书SOP-EV-65185253C-0190》相关参数以及《 65185253C铝膜成型检验指导书SIP-EV-65185C-011》相关标准与控制计划一 致，并罗列齐全。
52
6.2.2
对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进 行了采集？
一般情况
8 8 8
供应商开发的评价不全面；供应商改善支持、计划不完善 供应商管理未充分考虑零部件风险等级； 有多方论证小组，有为质量、价格和服务确定的目标，但未约定； N/A N/A
8
1.无策划供方外包装；2.成品仓未进行温湿度管控；仓库直接受光照射；3.月 份标有2种规格；不合格标识与文件规定不符；4、液态化学品未独立隔离管 控，而是与包材放在一个库内； 有规定职责，有每个岗位的职务说明书，有培训记录； 工序
n.b. n.b. n.b. n.b. n.b.
n.b.
8 8 10 8 8 10
4.6 不能用于产品开发
DFMEA风险优先度及变更未有效进行评评审并形成记录 产品过程检测/放错及验证的落实未实现有效的策划及形成记录 没有弱点被确定 针对基础设施及资源的策划未完善,区域设备机器策划不合理 产品实验/生产测试/产能研究不完整,未能形成有效评审并记录 没有弱点被确定
该物料存在条件为RH≤70%，温度25±5%，改工位的管控条件为RH≤60%，温度 25±5%符合要求；运输设备与原材料的特殊特性相适应。 6月23日查看原材料外箱标识与原材料一致。
8
8
6
8
8
8
8
8
8 n.b.
6.1.5
6
6
6
6
6
6
6
6
6 n.b.
查核CP-65185253C-A0与CP-65185253C-C1（现行版本）的铝膜成型工序无差 异，未进行任何变更。