铝合金ADC12的熔炼及其处理
热处理对ADC12铝合金组织和性能的影响
东北大学硕士学位论文热处理对ADC12铝合金组织和性能的影响姓名：李兴杰申请学位级别：硕士专业：有色金属冶金指导教师：姜澜20051201东北大学硕士学位论文第四章热处理前后合全组织与性能的分析第四章热处理前后合金组织与性能的分析合金的各项性能与合金的微观组织有着直接的联系，通过分析合金的微溉组织可以使合金在不同热处理条件下的性能好坏得到进一步的验证。
本章通过分析合金在热处理之前的扫描断口和热处理后各个条件下的断口，以及对热处理前后合金进行金相分析、透射电镜观察，进一步确定了热处理制度的最佳工艺，并解释了热处理对合金性能产生较大影响的原因。
４．１ＡＤＣｌ２合金的扫描断口分析４．１．１热处理前后ＡＤＣｌ２合金的室温拉伸实验扫描断口分析与比较４．１．１．１台金窒温拉伸实验断口形貌的变化不同条件下热处理前后ＡＤＣｌ２合金室温拉伸实验断口形貌图分别如下：图４．１为未经热处理的合金室温拉伸断口形貌，图４．２到图４．１０分别为不同热处理后的合金室温拉伸断口形貌图。
图４．１未经热处理的ＡＤＣｌ２合金室温拉伸的ＳＥＭ断口形貌Ｆｉｇ．４．１ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｔｕｒｅｆａｃｅｏｆｕｎｂｅａｔ－ｔｒｅａｔｅｄＡＤＣｌ２ａｌｌｏｙ图４．２固溶５００＂（２×５ｈ。
时效１６０＇Ｃｘ６ｈ后的ＡＤＣｌ２合金常温拉伸的ＳＥＭ断口形貌Ｆｉｇ．４．２ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｔｕｒｅｆａｃｅｏｆＡＤＣｌ２ｕｎｄｅｒｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇｆｏｒ５００℃×５ｈａｎｄ１６０＂Ｃｘ６ｈ图４．４周溶５００＂（２×７ｈ，时效１８０＂（２×１０ｈ后的ＡＤＣｌ２台金常温拉伸的ＳＥＭ断口形貌Ｆｉｇ．４．４ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｔｕｒｅｆａｃｅｏｆＡＤＣｌ２ｕｎｄｅｒｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇｆｏｒ５００℃ｘＴｈａｎｄ１６０℃×１０ｈ圈４．６圃溶５１０℃Ｘ６ｈ．时效１８０℃Ｘ６ｈ后的ＡＤＣｌ２合金常温拉伸的ＳＥＭ断口形貌Ｆｉｇ．４．６ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｔｕｒｅｆａｃｅｏｆＡＤＣｌ２ｕｎｄｅｒｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇｆｏｒ５ｌＯ℃×６ｈａｎｄ１８０℃×６ｈ－３７－图４．３固溶５００＂（２×６ｈ，时效１７０＂（２×８ｈ后的ＡＤＣｌ２合金的常温拉伸的ＳＥＭ断口形貌Ｆｉｇ．４．３ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｔｕｒｅｆａｃｅｏｆＡＤＣｌ２ｕｎｄｅｒｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇｆｂｒ５００＇Ｃｘ６ｈａｎｄ１６０＇Ｃ×Ｓｈ图４．５固溶５１０＂Ｃ×５ｈ，时效１７０℃Ｘ１０ｈ后的ＡＤＣｌ２合金常温拉伸的ＳＥＭ断口形貌Ｆｉｇ．４．５ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｔｕｒｅｆａｃｅｏｆＡＤＣ１２ｕｎｄｅｒｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎ２ｆｏｒ５１０℃ｘ５ｈａｎｄ１７０℃ｘｉ０ｈ图４．７固溶５１０℃Ｘ７ｈ，时效１６０℃×８ｈ后的ＡＤＣｌ２台金常温拉伸的ＳＥＭ断口形貌Ｆｉｇ．４．７ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｔｕｒｅｆａｃｅｏｆＡＤＣｌ２ｕｎｄｅｒｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇｆｏｒ５１０℃ｘＴｈａｎｄ１６０＂（２×８ｈ苎ｉ些兰塑主堂垒垒圭苎！主垫竺兰整壁金鱼丝堡量些些堕坌堑图４．８固溶５２０＂Ｃ×５ｈ，时效１８０＂Ｃ×８ｈ后的ＡＤＣｌ２台金常温拽伸的Ｓ翻断口形貌Ｆｉｇ．４．８ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｍｍｆａｃｅｏｆＡＤＣｌ２ｕｎｄｅｒｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇｆｏｒ５２０℃ｘ５ｈａｎｄ１８０℃ｘ８ｈ图４．９固溶５２０＂Ｃ×６ｈ，时效１６０＂Ｃ×１０ｈ后的ＡＤＣｌ２合金常温拉伸的ＳＥＭ断口形貌Ｆ．ｇ．４．９ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｔｕｒｅｆａｃｅｏｆＡＤＣｌ２ｕｎｄｅｒｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇｆｏｒ５２０＂Ｃ×６ｈａｎｄ１６０＂Ｃ×ｌＯｈ豳４．１０固溶５２０＂Ｃ×７ｈ，时效１７０＂（２×６ｈ后的ＡＤＣｌ２合金常温拉伸的ＳＥＭ断口形貌Ｆｉｇ．４．１０ＴｈｅＳＥＭｆｒａｃｔｕｍｆａｃｅｏｆＡＤＣｌ２ｕｎｄｅｒｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇｆｏｒ５２０＂Ｃｘ７ｈａｎｄ１７０＂（２ｘ６ｈ由图４．１可知，未经热处理的ＡＤＣｌ２合金室温拉伸断口为典型的脆性断裂，基本没有多少韧窝出现，只有少数的一些大而浅的韧窝，断口平齐而光亮，断口上有人字纹的花样。
铝合金的熔炼、铸锭与固溶处理
铝合金的熔炼、铸锭与固溶处理铝合金的熔炼、铸锭与固溶处理一、实验目的：掌握铝合金熔炼的基本原理，并应用在熔炼的实践中。
熔炼是使金属合金化的一种方法，它是采用加热的方式改变金属物态，使基体金属和合金组元按要求的配比熔制成成分均匀的熔体，并使其满足内部纯洁度、铸造温度和其他特定条件的一种工艺过程。
熔体的质量对铝材的加工性能和最终使用性能产生决定性的影响，如果熔体质量先天不足，将给制品的使用带来潜在的危险。
因此，熔炼又是对加工制品的质量起支配作用的一道关键工序。
而铸造是一种使液态金属冷凝成型的方法，它是将符合铸造的液态金属通过一系列浇注工具浇入到具有一定形状的铸模（结晶器）中，使液态金属在重力场或外力场（如电磁力、离心力、振动惯性力、压力等）的作用下充满铸模型腔，冷却并凝固成具有铸模型腔形状的铸锭或铸件的工艺过程。
铝合金的铸锭法有很多，根据铸锭相对铸模（结晶器）的位置和运动特征，可将铝合金的铸锭方法分类如下：二、实验内容：铝铜合金熔炼基本工艺流程三、实验要求严格控制熔化工艺参数和规程1. 熔炼温度熔炼温度愈高，合金化程度愈完全，但熔体氧化、吸氢倾向愈大，铸锭形成粗晶组织和裂纹的倾向性愈大。
通常，铝合金的熔炼温度都控制在合金液相线温度以上50～100℃的范围内。
从图1的Al-Cu相图可知，Al-5%Cu的液相线温度大致为660～670℃，因此，它的熔炼温度应定在710（720）℃～760（770）℃之间。
浇注温度为730℃左右。
图1 铝铜二元状态图2．熔炼时间熔炼时间是指从装炉升温开始到熔体出炉为止，炉料以固态和液态形式停留于熔炉中的总时间。
熔炼时间越长，则熔炉生产率越低，炉料氧化吸气程度愈严重，铸锭形成粗晶组织和裂纹的倾向性愈大。
精炼后的熔体，在炉中停留愈久，则熔体重新污染，成分发生变化，变形处理失效的可能性愈大。
因此，作为一条总的原则，在保证完成一系列的工艺操作所必需的时间的前提下，应尽量缩短熔炼时间。
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。
装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。
正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。
装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。
熔点易氧化的中间合金装在中下层。
所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。
小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。
中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。
炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。
炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。
2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。
3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。
熔化炉料装完后即可升温。
熔化是从固态转变为液态的过程。
这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。
A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。
气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。
并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。
所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。
这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。
ADC12集中熔化操作指导书 C.1
1.适用范围本规定适用于本公司集中熔化设备，为维护提高设备的使用效率和使用寿命，确保维修、操作员工安全2.术语 无3.规范性引用文件铝合金熔化生产质量记录 No：QR-CP05.01-002；领料单 QR-CP10.01-0074.流程材料领用工艺参数投料操作顺序确认工艺参数确认熔化炉挂牌与材料一致性:ADC12步骤3转运包预热要点要点要点熔化1.将铝锭每次一根投入熔炉2.每次投料不能超过熔炉顶端，防止熔化后溢出注意防护安全倒入转运包操作顺序操作顺序步骤41、确认材料牌号：ADC122、检查材料牌号是否正确、标识齐全 。
3、生产途中更换材料批号的时间应在质量记录表上注明要点要点参照作业指导书，严禁未经培训人员随意更改操作顺序步骤1步骤2步骤6操作顺序倾到时，严禁周边有人1.将预热后的转运包放在熔炉出料口；2.启动倒料开关，熔炉倾斜倒料；3.倒料结束，启动复位开关，熔炉复位步骤5操作顺序1.转动控制手柄，将喷头抬起；2.将转运包放入喷头下方；3.转动控制手柄，将喷头放下，烘烤时间不低于15分钟;要点倒料前，转运包必须加热处理。
转运转运至机边炉步骤7步骤8操作顺序铝液液面低于倒料口底部以下操作顺序1.用铲车将装有铝液的转运包转移至机边炉2.用铲车吊起转运包到相应高度后，将铝液缓慢倒入坩埚内3.填写加料记录要点转运过程中，注意行车安全要点转运过程中，注意行车安全ADC12倒料复位控制手柄铝液液面低于倒料口底部以下序号铝液实际温度：720±20℃液面无明显结晶颗粒，去除浮渣加热烘烤铝液液面低于倒料口底部以下1、每次熔炉添加废料/原材料时必须佩戴安全防护面罩，每次添加材料熔化要轻放，不允许直接扔在炉子内，防止铝液飞溅伤人2、熔化工必须穿全棉长袖3、熔化工必须穿戴安全劳保鞋4、清渣除气时因工具温度高必须佩戴高温防护手套炉内添加废料/原材料安全措施检查温控柜温度是否正确。
参照《除气除渣工艺作业指导卡》No：QR-CP05.01-029用专用加热装置对转运包进行烘烤处理，烘烤时间不低于15分钟，必须倒料前加热处理。
ADC-12的铝合金压铸件资料
1。考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响
2。考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而拔模要2～3度左右
7。再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了
8。铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。
9。一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！
10。如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！
氧化一般分为：铝、铝合金和钢铁零件的氧化，源自是所能达到的目的和所使用的溶液不同
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压铸件和阳极氧化之间没有必然的联系。
铸铝的种类很多，不一定要选硅铝合金（铸铝分Al-Si系、AL-Cu系、AL-Mg系、AL-Zn系等，还有参杂稀土元素的）。即使选用硅铝合金，阳极氧化也并非不可行。一般来说，合金铝中多多少少都含硅元素，比如6061含硅0.4~0.8%，7075含硅0.4%，这样的含硅量对合极化影响是很小的（顺便说一句，铜含量对铝合极氧化影响不大，但在硬质氧化、瓷质氧化时，铜、锰影响很大）。但当合金中硅含量很大（>7%）时，对合金的阳极氧化就会有影响。主要表达在氧化耗时较长，膜层显得灰暗等，这些问题通过工艺可以解决（比如不用直流、而用脉冲电流氧化），这就需要表面处理厂家有一定的技术能力。所以，铸铝≠硅铝合金≠不能阳极氧化。
6。对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
铝adc12 密度
铝ADC12 密度一、铝ADC12 简介铝ADC12是一种常见的铝合金材料，具有优异的机械性能和良好的流动性。
它由铝、硅、铜和镁等元素组成，广泛应用于汽车制造、电子产品和建筑等领域。
二、铝ADC12 的特性1. 密度铝ADC12的密度是铝合金的重要参数之一，它直接影响材料的重量和性能。
铝ADC12的密度约为2.64克/立方厘米，相对较轻，使得制品具有较低的自重，适用于需要重量轻、高强度的应用场景。
2. 机械性能铝ADC12具有良好的机械性能，具体表现在以下几个方面： - 强度高：铝ADC12的抗拉强度可达190 MPa，具有较高的抗拉能力。
- 耐磨性好：铝ADC12的硬度较高，具有良好的抗磨性能，适用于摩擦和磨损较大的场合。
- 韧性好：铝ADC12具有较高的冲击韧性和断裂韧性，能够承受较大的冲击载荷而不易断裂。
3. 热导率铝ADC12具有良好的热导率，具体数值约为120-160 W/m·K，热传导速度快，能够有效地传递热量，广泛应用于散热器等需要散热性能的领域。
4. 冲击性能铝ADC12具有较好的冲击性能，在受到冲击或挤压时能够迅速吸收能量，减少冲击对其他部件的损害。
这使得铝ADC12广泛应用于汽车制造中的安全零部件，如车身结构和保险杠等。
三、铝ADC12 的应用领域1. 汽车制造铝ADC12由于其优异的机械性能和轻质化特点，在汽车制造中得到广泛应用。
它可以用于汽车发动机的外壳、缸盖、转子和散热器等部件，有效提高汽车的燃油经济性和动力性能。
2. 电子产品铝ADC12还广泛应用于电子产品的外壳和散热部件，如计算机、手机和平板电脑等。
它的轻质化和良好的散热性能可以有效降低电子产品的重量和温度，提升产品的稳定性和使用寿命。
3. 建筑领域铝ADC12可以用于建筑领域的外墙板、屋顶材料和窗户框架等部件。
它的轻质化和耐候性使得建筑更加节能环保，并且具有较长的使用寿命。
4. 其他领域铝ADC12还广泛应用于航空航天、军工和家具制造等领域。
adc12铝合金性能
adc12铝合金性能ADC12是一种常见的铝合金，被广泛应用于工业生产中。
本文将介绍ADC12铝合金的性能特点、化学成分、机械性能、热性能以及应用领域等方面的内容。
一、性能特点ADC12铝合金具有以下几个显著的性能特点：1. 优良的铸造性能：ADC12铝合金具有较低的熔点和较高的流动性，有利于铸造工艺的实施，使得其可以用于各种压铸和浇铸工艺中。
2. 良好的机械性能：ADC12铝合金具有较高的抗拉强度和维氏硬度，同时还具有良好的耐蚀性和耐磨性，使得其在多种应力条件下具有出色的机械性能。
3. 优异的热稳定性：ADC12铝合金在高温条件下能够保持其较好的机械性能，不易发生变形和破损，适合在高温工作环境中使用。
4. 良好的焊接性能：ADC12铝合金具有良好的焊接性能，可以通过多种焊接方式进行连接，广泛应用于焊接结构和焊接工艺中。
二、化学成分ADC12铝合金的化学成分如下：铝（Al）：≥88.0%铜（Cu）：1.5-3.5%铁（Fe）：≤1.3%锰（Mn）：≤0.5%镁（Mg）：≤0.3%锌（Zn）：≤1.0%铅（Pb）：≤0.1%锡（Sn）：≤0.3%其他：≤0.5%三、机械性能ADC12铝合金的机械性能如下：1. 抗拉强度：≥215 MPa2. 屈服强度：≥160 MPa3. 延伸率：≥2.0%4. 硬度（HV）：≥705. 密度：2.68g/cm³四、热性能ADC12铝合金的热性能如下：1. 熔点：577-633℃2. 热膨胀系数：22.2×10-6/℃3. 热导率：93.9 W/(m•K)4. 比热容：0.897 J/(g•℃)五、应用领域基于ADC12铝合金的优良性能，它被广泛应用于各个领域，其中包括但不限于以下几个方面：1. 汽车制造：ADC12铝合金常用于汽车零部件的制造，如车轮、缸盖、曲轴和转向器件等。
其高强度和轻质特性使得车辆更加经济高效。
2. 电子产品：ADC12铝合金可用于电子产品的外壳制造，如计算机外壳、摄影器材外壳等，其高热稳定性能有助于电子产品的散热。
ADC12铝合金退火处理后性能的分析
科技通报
第 32 卷
择固溶处理温度为 520℃，固溶处理保温时间为 5 h，人工时效温度 170℃，保温时间为 10 h，在这热 处理工艺所对应的合金性能表现为:室温抗拉强 度为 283 MPa，室温断后伸长率为 2.52%[3]；合金 在 这 热 处 理 工 艺 后 表 现 出 较 好 的 力 学 性 能 ；曾 礼、陈鑫研究了时效工艺对 ADC12 铝合金压铸件 硬度的影响，试图提高 ADC12 压铸件的硬度，研 究结果表明，在时效温度为 175℃，保温 8 h，空冷 的热处理下，ADC12 铝合金压铸件的硬度得到较 大的提高，提高 15%左右[4]，并且压铸件的内应力 得到有力地消除；张露、严健等为了使合金达到 时效硬度及体积稳定化的要求，对 ADC12 铝合金 压铸件的时效研究，结果表明，若直接对 ADC12 进行人工时效，则时效强化作用不明显，最佳的 时效处理温度是自然时效 72 h 后再进行 220℃×6 h 人工时效[5]。
中图分类号：TF821
文献标识码：A
文章编号：1001-7119（2016）12-0089-04
Analysis on Mechanocal Property of ADC12 Aluminium After Annealing Treatment
He Bing，Qin Ming，Wei Rongsheng
0 前言
ADC12 铝合金属于 Al-Si 系可热处理强化的 铸造铝合金，是日本型号的铸造型铝合金，具有 以下优点：高强度、高耐腐蚀性，良好的切屑性 能、热膨胀系数小，易于铸造。合金铸件常用于
制作一些强度精度要求较高且形状较复杂的零 件[1-2]。对于一些对零件的力学的特殊要求，可以 通过热处理改变 ADC12 铝合金的金相组织，使其 力学性能得到一定改变。李兴杰等探讨了热处 理对 ADC12 铝合金组织和性能的影响，试图确定 ADC12 优化的热处理工艺参数，结果表明，当选
切削液ADC12铝片试验程序
切削液ADC12铝片试验程序
ADC12铝片切削液试验程序是一种检测铝切削液性能的专用测试方法。
该试验程序使用ADC12铝片模拟实际工件切削，通过量化模拟铝切削液对铝加工表面的影响来评估铝切削液的性能。
首先，在测试ADC12铝片切削液性能之前，需要对其进行ADC12铝片抛光，以保证测试中使用的铝片表面足够平滑，然后在3N/cm的拉力上对其进行125秒热处理，以加硬和提升表面性能。
接着，将铝片固定在3N/cm的拉力测试台上，对其进行切削，并记录液体流回数据，以此来判断液体性能及其影响铝片表面状态。
此外，测试试样可以根据不同要求进行更改，以便将更多的参数加入测试，以准确模拟实际工件表面的切削加工效果。
例如，在测试程序中可以增加拉刀的旋转方向，以及对不同的切削液进行比较，来获取更为准确的切削液性能信息。
总之，测试ADC12铝片切削液性能的试验程序既考虑了拉刀的旋转方向，也考虑了可以增加拉力等参数，因此可以准确模拟实际铝切削液加工效果。
通过这些参数，可以评估铝切削液对加工表面的影响，帮助人们判断其加工性能以及适用条件。
adc12铝合金的细化演变处理[精华]
![adc12铝合金的细化演变处理[精华]](https://img.taocdn.com/s3/m/c2a9b20bfbd6195f312b3169a45177232f60e426.png)
ADC12铝合金的细化变质处理一、实验目的1）熟练ADC12铝合金的熔炼、精炼、细化和变质处理过程。
2）了解ADC12铝合金的组织变质处理的基本原理和方法。
3）分析晶粒细化剂（Al-5Ti-B\Al-5Ti-C）对ADC12合金的组织的细化效果及其影响。
4）分析变质剂（Mn\Sr) 对ADC12合金的组织的变质效果及其影响。
5）分析RE元素对ADC12合金的组织的细化变质效果及其影响。
6）了解各种变质的的单因素影响及正交实验的效果。
二、原理概述由于Al-Si共晶合金(ADC12)有很好的铸造性能,且铸件轻、比强度高、热膨胀系数小、耐腐蚀性能高及切屑性能好, 故被广泛用于航天航空、汽车等工业。
在再生铝合金ADC12铸件中，α-Al相是最主要的组织。
在铸态时，α-Al相呈树枝状，并且比较粗大，其取向没有一定的规律，较为杂乱，这使得其性能不是很好。
Fe在A l合金中通常被认为是最有害的杂质元素, 常见的Fe相为α-Fe 相( A l8 S iFe2 )和β-Fe 相( Al5 SiFe) 两种。
硬而脆的针状的β-Fe相会破坏金属基体的连接强度, 大幅降低合金的力学性能(如抗拉强度)。
Fe在A l合金中作为有害元素会显著降低合金的力学性能, 影响断裂粗糙程度等。
1.铝硅合金的细化处理铝硅合金细化处理的目的主要是细化合金基体α-Al的晶粒。
晶粒细化是通过控制晶粒和形核和长大来实现的。
细化处理的基本原理是促进形核，抑制长大。
对晶粒细化的基本要求是：1）含有稳定的异质固相形核颗粒、不易溶解。
2）异质形核颗粒与固相α-Al间存在良好的晶格匹配关系。
3）异质形核颗粒应非常细小，并在铝熔体中呈高度弥散分布。
4）加入细化剂不能带入任何影响铝合金性能的有害元素或杂质。
晶粒细化剂的加入一般采用中间合金的方式。
常用晶粒细化剂有以下几种类型：二元Al-Ti合金、三元Al-Ti-B合金、Al-Ti-C合金以及含稀土的中间合金。
铝合金溶炼工艺流程
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时效工艺对adc12铝合金压铸件硬度影响的研究
时效工艺对adc12铝合金压铸件硬度影响的
研究
ADC12铝合金是一种优良的压铸合金，其具有优异的机械性能和耐腐蚀性能，广泛应用于各种领域中。
在压铸过程中，时效工艺是一个关键因素，可以有效地调节合金的性能，尤其是硬度。
时效是一种热处理工艺，广泛应用于铝合金材料中，旨在通过加热和冷却过程中的晶格重排，增强其机械性能和耐腐蚀性能。
常见的时效工艺包括T4、T5和T6等。
其中，T6时效是最常用的一种工艺，它能使ADC12铝合金的硬度最大化。
在T6时效工艺中，ADC12铝合金的初始压铸件首先经过固溶化处理(即加热至高温，然后快速冷却)。
然后，将该件再次加热到一个较低的温度(通常为160℃至180℃)，保温时间通常为4-16小时，以使合金材料达到最大的硬度。
研究表明，ADC12铝合金的硬度与时效保温时间和温度密切相关。
在一定的温度范围内，时效保温时间越长，硬度越高。
而在一定的保
温时间内，时效温度越高，硬度也越高。
此外，其他因素如固溶化时间、冷却速率等，也会对ADC12铝合金的硬度产生影响。
总之，ADC12铝合金的硬度与时效工艺密切相关，时效保温时间和温度是影响硬度的关键因素。
在实际应用中，需要根据不同的要求来选择合适的时效工艺，以满足不同工件的性能需求。
ADC12材料溶解作业基准书
注意事项 按照各种材料的溶解温度进行设定 材料溶解后，在规定的温度范围内定时搅拌 确认溶解炉灰渣的状态，有无烧灰的现象 取样前充分搅拌，分析结果按成份判断基准进行确认 搅拌时要刮着炉底搅拌，防止有溶解不充分情况
1050℃
1050℃
为防止烧损，投入后迅速搅拌 按溶解炉精炼作业要领书操作 出汤前20分钟禁止搅拌，确认炉内溶汤符合公司规定的品质要求
作业内容 1 溶解作业 2 3 4 1 调整与精炼 2 3 4 3 2 1 标记 变更处数 年月日 升温 搅拌 扒渣 取样分析 铜 镁锭 精炼 出汤
溶汤温度控制℃ 680-740 680-740 680-740 700-740 700-740 700-740 680-720 720-740
炉膛温度设定
ADC12材料溶解作业基准书
文件编号： 管理部门： 【溶汤处理条件】 氩气瓶压力: 版本：C-0 文件页码：1/1 0.3-0.6Mpa 喷粉罐压力: 0.2-0.4Mpa
溶汤制造流程:
OK
调整 精炼 扒渣 加镁
取样
出汤
NG
底水充足时正常溶解 投 料 顺 序 与 温 度 1 2 3 4 5 6 7 金属硅 铜 生铝，角料 铝锭 铝渣 回收料 镁锭 底水少/无底水时溶解 2 3 4 1 5 6 7 金属硅 铜 生铝，角料 铝锭 铝渣 回收料 镁锭 投料时溶汤温 配料比率 投入地点 度℃ 700-740 700-740 680-740 700-740 680-740 700-740 依【溶解 作业计划· 记录】配 比投料 1.分批投入 2.搅拌时要刮着炉底搅拌 3.含水禁投 溶炉 在加料平台预热10~15分钟以上后轻推入溶汤 分批慢慢投入、静置3分钟以上、慢慢压入 搅拌至黏糊状，停止投料 为防止烧损，投入后迅速搅拌 注意事项
adc12压铸铝料回炉比例要求
adc12压铸铝料回炉比例要求
ADC12是一种常见的压铸铝合金，具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
在生产
过程中，部分废旧ADC12铝料可能会产生，因此需要回收和回炉再利用。
为了提
高资源利用率和环境保护，制定一定的回炉比例要求是必要的。
根据相关标准和规定，ADC12压铸铝料的回炉比例要求如下：
1. 回炉比例不得低于30%：至少有30%的ADC12压铸铝料需要进行回收和回
炉再利用，以确保资源的可持续利用。
2. 质量要求：回炉铝料的质量应符合相关行业标准，包括化学成分、力学性能、物理性能等。
质量合格是确保回炉材料能够继续使用的前提。
3. 良性循环：回炉铝料应该成为原材料的良性循环，可与新铝料按一定比例进
行混合使用，以保持材料的稳定性和可靠性。
4. 回炉工艺：回炉过程应遵循科学的工艺，包括处理废旧铝料的清洁工艺、熔
炼工艺、铸造工艺等，确保回炉材料的品质。
5. 定期检测和监控：对回炉铝料的质量进行定期检测和监控，包括化学成分分析、物理性能测试等，以确保回炉材料符合标准要求。
通过以上要求的执行，能够有效促进ADC12压铸铝料的回收和再利用，减少
资源浪费和环境污染，实现可持续发展。
同时，各相关企业和行业应加强合作，共同制定和执行更为严格的回炉比例要求，推动铝材料的循环经济发展。
adc12压铸铝料回炉比例要求
adc12压铸铝料回炉比例要求
摘要：
一、adc12 压铸铝料回炉比例的概述
二、adc12 压铸铝料回炉比例的具体要求
三、实施adc12 压铸铝料回炉比例的意义
正文：
adc12 压铸铝料回炉比例要求是为了保证压铸生产的顺利进行和产品质量的稳定。
adc12 是一种常用的压铸铝料，其在生产过程中可能会出现一些废品或不良品，这些产品需要进行回炉处理。
回炉比例是指在生产过程中，需要将多少比例的废品或不良品进行回炉处理，以保证生产出的产品符合质量要求。
adc12 压铸铝料回炉比例的具体要求取决于多个因素，例如压铸机的类型、模具的设计和维护情况、生产过程中出现的废品类型等等。
一般情况下，回炉比例要求在2% 到5% 之间，但具体要求还需要根据实际情况进行调整。
实施adc12 压铸铝料回炉比例的意义在于，可以有效地控制废品率，提高生产效率和产品质量。
回炉处理能够将废品中的铝料重新利用，降低生产成本。
同时，回炉处理还能够减少废品对环境的影响，符合绿色制造的理念。
adc12 压铸铝料回炉比例要求是压铸生产过程中一个重要的环节。
铝合金ADC12的熔炼及其处理
2014重庆市铸造年会论文集铝合金ADC12的熔炼及其处理陈宇重庆隆鑫压铸有限公司摘要：保证压铸铝合金熔炼质量是压铸生产中最重要的步骤，本文结合本公司的具体情况，简要介绍了压铸铝合金ADCl2的熔炼过程中产生的渣子和气体，同时也提出了关于除渣和精炼的一些具体的工艺流程。
关键词：熔炼；ADCl2；除渣：精炼1铝合金的基本特性现在压铸行业中多数是从铝合金锭生产厂日本ADCl2铝硅合金有很好的铸造性能，购进牌号铝锭，这种配制好的牌号合金铝锭多以且铸件强度高、热膨胀系数小、耐腐蚀性能高及回收的再生铝制品为主料，经过成分调整(力日入纯切屑性能好，因此，被广泛用于制作汽车化油器、铝锭及部份中间合金)生产的。
因此，这种合金铝汽缸体、缸盖、机车减震器、引擎齿轮箱、农机锭成本、售价都低于以纯铝锭为主料的合金铝齿轮箱、摄影机机体及电动工具机体等零部件．锭，但杂质含量较高。
针对这种情况，需要对购近年来，随着汽车、摩托车工业的迅速发展，更进的合金铝锭做原材料的化学成分检验，应根据为广泛地用于制作小型汽车的制动泵壳体及摩GB厂I’8733与合金铝锭生产厂签订技术要求时做托车减震器壳体等形状较复杂、强度精度较高的适当调整，再根据压铸铝合金的要求做出进一步批量生产的中小型零件。
调整。
由于铝合金中含气量和硬质点的要求，要ADCl2铝硅合金的化学成分如表1。
求铝锭生产厂必须做好精炼、除气、造渣，防止硅铁铜锰镁镍锌锡铅铝锭中含气量高，杂质多，遗传到压铸铝液中，Si Fe cu Mn Mg Ni Zn Sn Pb要求铝锭表面光滑(经过扒去浮渣的)断口细密无9．6．12．0三．o．851．8．3．51p．5S0．3 <o．51D．95<o．1<0．1结晶硅亮晶粒的。
铝锭表面有气泡孔是锭模上涂铝合金ADCl2铸件中，Ⅱ．Al相是最主要的料水份大未烘干，表面不光亮是浮渣未刮除干组织，在铸态时，a．Al相呈树枝状，并且比较粗净，铝锭断口有亮晶晶的晶粒是浇注温度过高，大，其取向没有一定的规律，较为杂乱，这使得有硅结晶。
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2014重庆市铸造年会论文集铝合金ADC12的熔炼及其处理陈宇重庆隆鑫压铸有限公司摘要：保证压铸铝合金熔炼质量是压铸生产中最重要的步骤，本文结合本公司的具体情况，简要介绍了压铸铝合金ADCl2的熔炼过程中产生的渣子和气体，同时也提出了关于除渣和精炼的一些具体的工艺流程。
关键词：熔炼；ADCl2；除渣：精炼1铝合金的基本特性现在压铸行业中多数是从铝合金锭生产厂日本ADCl2铝硅合金有很好的铸造性能，购进牌号铝锭，这种配制好的牌号合金铝锭多以且铸件强度高、热膨胀系数小、耐腐蚀性能高及回收的再生铝制品为主料，经过成分调整(力日入纯切屑性能好，因此，被广泛用于制作汽车化油器、铝锭及部份中间合金)生产的。
因此，这种合金铝汽缸体、缸盖、机车减震器、引擎齿轮箱、农机锭成本、售价都低于以纯铝锭为主料的合金铝齿轮箱、摄影机机体及电动工具机体等零部件．锭，但杂质含量较高。
针对这种情况，需要对购近年来，随着汽车、摩托车工业的迅速发展，更进的合金铝锭做原材料的化学成分检验，应根据为广泛地用于制作小型汽车的制动泵壳体及摩GB厂I’8733与合金铝锭生产厂签订技术要求时做托车减震器壳体等形状较复杂、强度精度较高的适当调整，再根据压铸铝合金的要求做出进一步批量生产的中小型零件。
调整。
由于铝合金中含气量和硬质点的要求，要ADCl2铝硅合金的化学成分如表1。
求铝锭生产厂必须做好精炼、除气、造渣，防止硅铁铜锰镁镍锌锡铅铝锭中含气量高，杂质多，遗传到压铸铝液中，Si Fe cu Mn Mg Ni Zn Sn Pb要求铝锭表面光滑(经过扒去浮渣的)断口细密无9．6．12．0三．o．851．8．3．51p．5S0．3 <o．51D．95<o．1<0．1结晶硅亮晶粒的。
铝锭表面有气泡孔是锭模上涂铝合金ADCl2铸件中，Ⅱ．Al相是最主要的料水份大未烘干，表面不光亮是浮渣未刮除干组织，在铸态时，a．Al相呈树枝状，并且比较粗净，铝锭断口有亮晶晶的晶粒是浇注温度过高，大，其取向没有一定的规律，较为杂乱，这使得有硅结晶。
其性能不是很好；合金中Si，主要用来改善铸造压铸生产中有30％～60％回炉料，对于回炉性能，提高耐磨性、耐蚀性和力学性能Cu和Mg料有油污的要先烧除再压入铝液中，对碎铝渣料是形成CuAl2和M92Si相，强化合金，但含量过必须过筛除尘、清除砂石才能回炉，凡使用回炉高，会使塑性降低，Cu还能提高高温性能，但料的铝液，精炼剂、除渣剂用量必须适量增加，会降低耐腐性；Mn主要是形成ARMnS相，减一般按上限比例控制。
熔炼时，加入的铝锭一定小Fe杂质的有害作用，同时可提高铸件的耐热要干燥。
性能，Fe在Al合金中通常被认为是最有害的杂质元素，常见的Fe相为a—Fe相(A18SiFe2)和p—Fc3铝合金的熔炼相(A15SiFe)两种，硬而脆的针状的p—Fe相会破坏本公司使用的熔炼炉为AⅣ．1500。
公司要金属基体的连接强度，大幅降低合金的力学性能求每次开班时熔炼炉必须进行烘烤，以便清除炉(如抗拉强度)，Fe在AI合金中作为有害元素会中的湿气，烘烤后的炉子必须达到一定的工艺要显著降低合金的力学性能，影响断裂粗糙程度求。
在进行熔炼过程中要求熔炼温度：(680～等。
750)℃；精炼炉温度：(730士lO)℃。
铝合金在整个熔炼过程中，炉料受热而开始熔化，实现由固2铝合金原材料需控制的过程态到液态的转变，在这个转变过程中，就会使金2014重庆市铸造年会论文集属氧化，烧损和吸气。
金属的氧化和烧损不但会广，这是因为炉内燃烧生成物一炉气的变化是很影响合金的化学成分，而且．所造成的氧化夹渣大的，是很不稳定的。
在这里主要介绍一下铝合是铝合金铸锭最有害的缺陷之一，金属的吸气则金液吸氢(H2)的过程，主要包括三个过程：吸附，会使铸锭在凝固过程中来不及或不能逸出，而以扩散，溶解。
疏松，气孔形式存在于铸锭中，因此，铝合金熔由于氢是结构比较简单的单元气体，其原子炼过程的正确与否直接关系到熔体质量的好坏，或分子都很小，较易溶于金属中，在高温下也容它不仅影响其化学成分，而且与其铸锭的质量乃易迅速扩散。
所以氢是一种极易溶解于金属中的至最后加工的产品质量密切相关。
气体。
铝非常活泼，除了惰性气体，几乎和所有的氢在熔融态铝中的溶解过程：气体发生反应：物理吸附叶化学吸附一扩散如：(H2)-÷2H_2(H+)A】+02—A1203氢与铝不起化学反应而是以离子状态存在2Al+3H20—+A1203+3H2t于晶体点阵的间隙内，形成间隙式固溶体。
而且这些反应都是不可逆的，一经反应金属在金属液体表面无氧化膜的情况下，气体向就不能还原，这样就造成了金属的损失．而且生金属中的扩散速度，与金属厚度成反比，与气体成物(氧化物、碳化物等)进入熔体，将会污染金压力平方根成正比，并随温度升高而增大．其关属，造成铸锭的内部组织缺陷。
因此在铝合金合系式如下：金的熔炼过程中，对工艺设备(如炉型，加热方式兰√卵越坨盯等1有严格的选择，对工艺流程也应有严格的选择V：d一和措施，如缩短熔炼时间、控制适当的熔化速度。
式中：v扩散速度n一常数d一金属厚度E一采用熔剂复盖等。
激活能p一气体分压R-．气体常数T一温度oK(1)由于铝的活性，在熔炼温度下，它对因此，在达到气体的饱和溶解度之前，熔体大气中的水分和一系列工艺过程中的水分，油，温度越高，则氢分子离解速度越快，扩散速度也炭氢化合物等，都会发生化学反应．一方面增加就越快，故熔体中含气量越高。
熔体中的含气量，造成疏松，气孔，另一方面其(4)在生产条件下，无论采用何种熔炼炉生成物可将金属弄脏。
因此，在熔化过程中必须生产铝合金，熔体直接与空气接触，也就是和空采取一切措施尽量减少水分，对工艺设备，工具气中的氧和氮接触．铝是一种比较活性的金属，和原材料等都要严格保持干燥和避免油染。
它与氧接触后，必然产生强烈的氧化作用而生成(2)本公司采用的是连续熔炼法，此法加氧化铝。
料连续进行，出炉间歇进行。
对于铝合金熔炼，其反应式为：由于炉内结构，熔体停留时间要尽量缩短。
因为4Al+302=2A1203 延长熔体停留时间，尤其在较高的熔炼温度下，2Al+3H20=A1203+3H2t 大量的非自发晶核去活，引起铸锭晶粒粗大，造2AI+3C02=A1203+3COt 成铸锭废品，而且增加金属吸气，使熔体非金属铝一经氧化，就变成了氧化渣，成了不可夹杂和含气量增加。
挽回的损失。
氧化铝是十分稳定的固态物质，如(3)熔化金属的炉子中的气氛中的气体，混入熔体内，便成为氧化夹渣。
是最主要的气体来源之一。
根据所用的熔炼炉炉由于铝与氧的亲合力很大，所以氧与铝的反型及结构，以及所用燃料的燃烧或发热方式，炉应很激烈。
但是，表面铝与氧反应生成A1203，内气氛往往含有各种不同比例的氢帆)、氧(02)、A1203的分子体积比铝的分子体积大，所以表面水蒸汽(H20)、二氧化碳(C02)，一氧化碳(CO)、的一层铝氧化生成的A1203膜是致密的，它能阻氮(N2)、二氧化硫(S02)此外还有各种碳氢化合止氧原子透过氧化膜向内扩散，同时也能阻止铝物。
这些结果当然是不完全的，而且成分范围很离子向外扩散，因而就阻止了铝的进一步氧化。
2014重庆市铸造年会论文集不发黑的，呈灰白色的是比较好的除渣剂。
4铝合金的处理(2)精炼铝合金的处理主要包括除渣，精炼。
铝的化学性质比较活泼17倍，因此即使合金(I)除渣液中含氢量很低，凝固时也会有大量的氢析出，铝合金熔炼过程中，常常由于不能有效除渣在铸件中形成针孔和夹杂等缺陷，从而严重影响净化，微量熔渣溶解在熔体中，从而使得铝合金铝合金的力学性能。
提高铝合金的熔体质量，净表面产生雪花斑，严重影响铝合金的品质，如果化合金液，是铝合金熔炼的关键问题之一，也是除渣不干净，将会造成夹渣等缺陷，使铸件报废。
提高铝铸件的产品质量和市场竞争力的有效途铝是一种活泼金属，在熔炼过程中易产生铝径和手段。
不合理的精炼工艺，合金除气不净，的氧化物，一些非金属夹杂也很容易进入熔体，铸件易产生气孔。
为增加除气效果势必要增加精夹杂物对铝制品的危害很大，去除夹杂成为铝熔炼剂的加入量。
但加入量过多，易造成Mg、触、体净化的主要任务。
生产实践中，铝合金熔体中Ti等元素的氧化烧损，形成氧化夹渣。
为此一个常见夹杂物是A1203、Si02、MgO等。
会造成金关键的铝合金的精炼工艺是必不可少的。
属液的不纯净，夹杂物影响熔体流动性，凝固过研究表明，氢气到达气泡所需的距离越短，程中聚合产生气泡，影响缩松程度。
由于细小的除气速度越快。
我公司选择的是FOSECO公司研氧化物颗粒密度和铝的相近，一般悬浮于铝液制出的旋转转子除气机，用于铝合金液除气。
它中，采用铝液静置的办法很难去除。
去除的氧化的作用原理是：旋转转子把普通的惰性气体大气物中通常包含很多铝。
尽管熔剂有许多其他用泡打散成为细小的气泡，并使其分散在金属液途，使铝减少氧化和去除氧化夹杂物是使用熔剂中，通过减小气泡直径，使气泡表面积急剧增大，的主要原因。
则有更多的惰性气泡表面与金属液中的氢气和熔炼炉内的打渣原理：用打渣剂(或除渣剂) 杂质接触，从而提高除气效率。
旋转转子除气被撒在铝液表面，使渣水分离，将分离出的渣扒出公认为是最好的除气工艺之一。
旋转转子除气机炉外，因扒渣剂中有卜『a3AⅡ16(或K3SiF6)，这种结构图是：电机带动转杆和石墨转子旋转，惰性盐有强烈吸附A1203的能力，还有Na2S氓(或气体通过旋转联接器进入转杆，转杆和石墨转子K2SiF6)，它可以与A1203和铝起下述反应：有中心孔，可使惰性气体通过并喷入金属液体3Na2S氓+2触203=2Na3舢F6+2A飓t+3Si02中。
旋转的石墨转子将惰性气体气泡打散成非常Na2S氓=S氓t+2N却细小的气泡，并扩散在整个金属液中。
通过调节6NaF+m=3Na+Na3心6并控制惰性气体的流量和石墨转子的转速，以控第一个反应可以吃掉一部分A1203，第三个制气泡的大小，提高净化效果。
同时在除气机上反应使渣水分离，将渣扒出炉外，达到去渣的目的放置的精炼剂按一定的比例加入处理的铝液的，同时还生成№蚺氓，有强烈吸附卜A1203中，保证在除气的时候同时进一步的除去氧化物的作用，使渣和铝液得到分离。
渣滓。
铝合金的除渣工序，目的是使进入铝液的杂精炼的工艺要求：用转水包将熔炼炉内的铝质，氧化物渣清除掉，往往在除渣时，渣中含有水转运至旋转除气机处；通入的氮气压力要求控铝液。
因此，希望渣中含的铝液尽量少，扒出的制在0．1-o．3Ⅱlpa，防止铝液溅出伤人：精炼除气渣要经过再次炒灰。
炒灰的目的是使渣中铝液挤的时间控制在5min。
出沉在炒锅底部，使灰渣柔碎分散留在上部，使压铸铝合金的除渣与精炼是一个时间过渣灰与铝液分离，为达到这一目的就要选择良好程，不可能快速完成，缩短精炼时间是错误的操的除渣熔剂。