打磨产品检验规范
打磨、抛光通用检验规范
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.线条完整，无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺手。?
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。?
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。?
(完整版)打磨工通用工艺规范
打磨工通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：打磨工通用工艺规范1 适用范围本守则规定了本公司打磨工艺要求。
本守则适用于本公司下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2 术语2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3 打磨设备3.1 角向磨光机，直磨机3.2 砂轮磨片钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)百叶蝶不锈钢碗刷4操作规程4.1操作前准备工作4.1.1将机台及作业场所清理干净。
4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7安装并紧固砂轮，。
4.1.8试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
4.2操作规范4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
磨甲器检验标准
磨甲器检验标准一般参考UL60950。
UL60950是信息技术类（简称IT）设备的安规规范，其适用的认证规模要大于UL1310，但运用经过UL60950认证的电源做cUL（加拿大商场认证）的LED照明灯具认证时，不可豁免相关安全测验。
任何两个可触及的电路零部件之间的电压，或许其任何可触及的电路零件与I类设备的维护接地端子之间的电压，不超越42.4V交流峰值或60V直流值。
磨甲器检验标准一般参考UL60950。
UL60950是信息技术类（简称IT）设备的安规规范，其适用的认证规模要大于UL1310，但运用经过UL60950认证的电源做cUL（加拿大商场认证）的LED照明灯具认证时，不可豁免相关安全测验。
任何两个可触及的电路零部件之间的电压，或许其任何可触及的电路零件与I类设备的维护接地端子之间的电压，不超越42.4V交流峰值或60V直流值。
通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范 Prepared on 22 November 20201 铝发白～～2 铝发黑～～3 镀镍一般要根据客户要求,可以控制～大于φ10的～,小于φ10的忽略不计4 镀铬～大于φ10的～,小于φ10的忽略不计5 镀锌～～6 铝硬白～～ 常用形位公差项目及符号：分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。
平面度平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。
圆度圆度是用来限制回转表面上某一垂轴截面的圆形误差。
圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。
线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。
面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。
位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平面倾斜角度的误差。
定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。
对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。
位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。
跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意回转曲面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，回转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
全跳动全跳动用来限制零件上回转面或端面，整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
形位公差代号标注示例及其文字说明：项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差的两平行直线之间。
Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值的圆柱面内。
整个零件的轴线必须位于直径为公差值的圆柱面内。
零部件质量标准及检验规范
零部件质量标准及检验规范页数：共2页第一页加工设备：压刨机、推台锯、覆膜机、切角机、数控雕刻机、立铣机、操作人员要求：需经培训合格熟练掌握设备，性能，安全防护措施及注意事项。
项目质量要求一·作业前检验要求1.板材中间严重分层开裂，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。
2.贴皮板面起皱，严重刮伤，开皮，木纹方向不正确板件不可投入本工序生产。
3.刀具不够锋利、损坏缺茬等不能投入本工序生产。
二·立铣、铣型质量标准1.压线铣型MDF材质·立铣：1.各种压线、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅、手摸无起伏坑凹、波浪、刀痕、台阶、缺茬。
3.要求加工无焦黑，无严重起毛、崩裂、加工面无损坏板面现象4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
实木材质·铣型：1.活节Φ＜1CM允许、死节不允许。
2.肯头、缺茬、焦黑、起毛、崩裂、刀痕、台阶、不允许。
3.尺寸错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
2.各种包类1.铣型：各种包、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.波浪、缺茬、变形、肯头、凹坑、不允许3.加工面允许少量小于0.2的跳刀痕，（打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）4.包尺寸宽大于200mm 长大于1000mm时：允许公差：±1mm 厚度：±0.5mm5.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
3.玻璃芯类1.加工面允许少量小于0.2的跳刀狠、波浪纹，（容易打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）2.雕刻：形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
3.崩边、缺茬、缺皮不允许，尺寸雕刻错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
三·帽头类、制作质量标准1.各种造型、尺寸符合工艺图纸要求。
2.造型做错、尺寸做错不允许3.帽板开料尺寸公差：长：±1mm 宽：±1mm 允许。
加工检验标准(工艺单)加工检验标准
加工检查原则（工艺单）一、钣金工艺规定1、目旳规范钣金构造件旳检查规定，以使各过程旳产品质量得以控制。
2、使用范畴本原则合用于多种钣金构造件旳检查，图纸和技术文献并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户规定为准。
3、引用原则本原则旳尺寸未注单位皆为mm，未注公差按如下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998极限与配合原则公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1998极限与配合原则公差等级和孔、轴旳极限偏差表GB/T1804- 一般公差未注公差旳线性和角度尺寸旳公差未注形位公差按GB/T1184T-1996形状和位置公差未注公差值执行。
4、原材料检查原则4.1金属材料4.1.1板材厚度及质量应符合国标，采用旳板材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2板材外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术规定执行，本司未有旳按现行国标执行。
4.2铁皮开始剪板时，做好板材旳预算，根据生产料单拟定规格和数量，做到无废料，少废料旳原则。
5、工序质量检查原则5.1冲裁检查原则1对有也许导致伤害旳尖角、棱边、粗糙要做清除毛刺解决。
1图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5.1冲压加工所产生旳毛刺，对于门板、面板等外露可会面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
1毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
1划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
1平面公差度规定件表一。
[附表一：平面度公差规定]5.2折弯检查原则 5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L ≤10%t(t 为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R15.2.2压印：看旳到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
5.2.3折弯变形原则按照《表一》及《表二》。
[附表二：对角线公差规定]5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。
5.3钣金加工件检查原则5.3.1尺寸：尺寸按图纸规定检查，尺寸公差见表三。
[附表三：尺寸公差规定]5.3.2焊接5.3.2.1焊缝应牢 固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
打磨、抛光通用检验规范
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
2.线条完整，无明显变形、抛塌现，尖角自然不刺手。
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检验项
检验标准
检验
方法工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。
注塑模具研磨和抛光规范
注塑模打磨抛光工艺规范一、打磨抛光前准备:1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后，才可上岗.2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求。
3、抛光前，必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。
4、依据工艺规范合理选取本工序适用的工具、夹具、主、辅材料。
5、依据工序要求对工件进行适宜的防护。
6、对1—5步骤再确认后进入作业程序。
二、工件的装夹及防护:1、对于20Kg以下的较高或较长的工件要求在抛光工作台上采用台钳装夹。
2、对于较大，较重的工件须在抛光工作台上采用前后磁铁、螺钉夹码进行紧固。
3、使用工作车打磨抛光工件时，须采用楔块或相关措施确保工作稳固，保障工作安全。
4、对于较小及型面易碰伤、碰花的工件须采用橡胶板类对该类型面进行保护。
5、有尖角、棱角的工件须用胶布、胶纸进行保护，防止对人员和工件造成伤害或损伤。
6、对需保持棱边及封胶位的工件可在暂不打磨侧面采用挡片（锯片或铁片）或挡块固定保护防棱边倒角、倒圆。
三、典型抛光作业流程及规范四、常用磨料打磨后的表面粗糙度及产品外观对照简表：1、型腔指模具成型产品正面的所有胶位面，包括定模抽芯件。
2、型芯指模具成型产品背面的所有胶位面，包括动模抽芯件。
3、模具型腔以外部分的外观面按光面外观件型腔要求。
4、如客户有特殊要求，按客户要求具体实施五、自检内容及范围:1、封胶面是否塌角，倒圆；2、是否破坏原出模斜度;3、检查各抛光面尺寸，看是否超过预留量;4、型腔底部圆角是否凹进侧面和底面；5、是否有倒斜现象；6、其粗糙度是否已达图纸要求；7、自检合格后，送组长（或检验员）检查。
六、抛光操作注意事项:1、打磨前应检查打磨余量是否足够，打磨抛光量不能超出预留量：1）磨削后的平面打磨抛光量不能超出预留量0.05～0.06mm；2）未磨削的面、电蚀或线切割的面打磨抛光量不能超出预留量0.08～0.1mm;3）筋位单边和深度打磨抛光量不能超出预留量0.03～0.08mm。
打磨作业指导书
打磨作业指导书 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022打磨工通用工艺规范1 适用范围本守则规定了公司内部打磨工艺要求。
本守则适用于公司内部下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2 术语打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3 打磨设备角向磨光机，直磨机砂轮磨片钹型砂轮型号：(MM)百叶轮不锈钢碗刷4操作规程操作前准备工作将机台及作业场所清理干净。
准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
安装并紧固砂轮，。
试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
操作规范工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。
产品应归类存放，堆放整齐有序。
5 打磨工艺规范打磨参数焊前打磨打磨范围：全部焊缝两侧各25－50mm。
焊接打磨检验标准
文件编号
焊接检验标准
页码
共二 页，第 一页
编制
徐健 审核
发行日 期： 2013.12. 10
1.目的
1.1明确焊接，打磨品质要求
1.2规范焊接、打磨缺陷用语
2.范围
适用于本公司所有焊接、打磨产品的检验。
3.职责
焊接、打磨、品检人员照此标准对焊接、打磨操作及检验
4.检验标准
焊接类型
品质标准
√
焊距
焊点距离及长度与图纸不符，影响产品强 度性能。
√
牢固性 假焊
焊接两板之间不相熔，电流小未熔接或焊 点偏向一边。
√
脱焊 焊点断裂，分开
√
漏焊 图纸要求焊接的位置未焊接。
√
因工艺不对和操作方法不当致使产品焊接 后变形，影响产品尺寸或最终外观。
√
变形 位于表面影响产品外观：如刮伤、凹凸、
外观
不规则等
√
焊透
焊点渗透材料的另一边，影响产品外观和 装配。
√
外观
焊点渗透材料的另一边，不影响产品外观 和装配。
√
漏打 磨
图纸要求打磨，未进行打磨的。
√
打磨 不平
打磨后，产品表面不平整，有凹凸现象， 影响产品外观及装配。
凹凸现象不影响产品的最终外观。
√ √
打磨
不干 有焊点、毛刺未打磨干净。
√
净
注意事项：
1.打磨凹凸不平以无手感为限，尤其是电镀和平光粉的产品表面尽 可
能控制打磨。
2.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆 弧线条形状。
3.焊接新产品时，在焊接图不是很清晰明了的情况下，要求专业人员 现场指导。
板式家具工序质量标准及检验规范
板式家具工序质量标准及检验规范板式家具工序质量标准及检验规范随着现代科技的发展，板式家具作为一种新型的家具产品，在市场上得到了广泛的应用和推广，成为了人们生活中必不可少的一部分。
作为消费者，我们购买板式家具时常关注的是产品的质量和性能。
然而，作为制造板式家具的厂家和工人，了解和掌握板式家具工序质量标准及检验规范则显得更为重要。
1.板式家具生产工序及检验要点1.1 前期准备工作前期准备工作是板式家具生产的重要环节，决定了产品后期性能和质量。
生产前，首先需要对板材进行挑选和检验。
板材应该符合国家标准，并不存在裂痕、划痕或者缺陷等情况。
板材的厚度、长度和宽度也需要统一，以保证制作的板式家具版面整齐美观。
此外，在生产前还需要准备好叉车、分条机、打磨机、钻机等生产设备，并对设备进行维修保养，确保设备的正常运行。
1.2 板材切割工序板材切割是板式家具生产的第一道工序，质量和精度是非常重要的，因此需要在细节上处理好各个环节。
首先需要在计算机中进行设计和确定板材的尺寸、互相搭配的位置，然后根据设计方案使用数控切割机器人对板材进行切割。
在切割过程中，需要注意安全，确保作业人员不会意外受伤。
同时，还需要在切割后进行审查，检查板材有无毛刺、切割平整度等问题，防止影响后续的生产。
1.3 端部粘合工序端部粘合工序是将多块板材粘在一起制作成大尺寸的板式家具的过程。
首先，需要将板材表面清洁干净，保证其平整无油脂或其他物质。
然后，使用多头压接机进行粘接，注意要加强压力，确保板材之间的粘接牢固，避免板材间有空隙。
在端部粘合工序中还需要注重细节，在橱柜和书柜等家具中尤其重要，如门框的内角处和侧板相接口处需用抗裂胶进行黏接，增加接头的牢固性。
同时在粘接后最好进行烘干，约为30分钟，此操作可减少水分含量杜绝板材湿气过多，导致板材变形。
1.4 表面处理工序表面处理工序是板式家具制作中最能展现产品质量和工艺的一个工序。
简单的表面处理会导致板式家具整体外观低档次，而精细的表面处理会让产品看起来高大上，有品质感。
国家标准钢轨打磨验收标准
国家标准钢轨打磨验收标准钢轨是铁路运输系统中的重要组成部分，其质量直接关系到列车的安全和运行效率。
为了确保钢轨的质量和使用寿命，国家对钢轨的打磨验收标准进行了严格规定。
本文将详细介绍国家标准钢轨打磨验收标准的相关内容，以便广大铁路工作者和相关人员能够更好地理解和执行相关标准。
首先，钢轨打磨的目的是为了去除表面的损伤和疲劳裂纹，提高钢轨的表面质量和使用寿命。
在进行钢轨打磨时，必须严格按照国家标准进行验收。
验收内容主要包括以下几个方面：一、外观检查。
在进行钢轨打磨后，必须对钢轨的外观进行检查。
外观检查主要包括表面平整度、表面光洁度、打磨痕迹等方面。
表面平整度是指钢轨表面的平整程度，应该符合国家标准规定的要求；表面光洁度是指钢轨表面的光洁程度，应该符合国家标准规定的要求；打磨痕迹是指钢轨表面的打磨痕迹，不应该出现划痕、凹陷等不良现象。
二、尺寸检查。
钢轨的尺寸检查是钢轨打磨验收的重要内容之一。
尺寸检查主要包括轨头高度、轨头宽度、轨腰高度、轨腰宽度等方面。
这些尺寸应该符合国家标准规定的要求，否则将影响钢轨的使用寿命和安全性。
三、硬度检查。
钢轨的硬度是其重要的力学性能指标之一。
在进行钢轨打磨验收时，必须对钢轨的硬度进行检查。
硬度检查主要包括表面硬度和心部硬度。
表面硬度应该符合国家标准规定的要求，心部硬度也应该符合国家标准规定的要求。
四、磨削屑清理。
在进行钢轨打磨后，必须对磨削屑进行清理。
磨削屑是在钢轨打磨过程中产生的金属屑，如果不及时清理，将对列车的安全和运行造成严重影响。
因此，磨削屑的清理也是钢轨打磨验收的重要内容之一。
总的来说，国家标准钢轨打磨验收标准的执行对于确保钢轨的质量和使用寿命具有重要意义。
只有严格按照国家标准进行验收，才能保证钢轨的质量和安全。
希望广大铁路工作者和相关人员能够严格执行相关标准，共同维护铁路运输的安全和稳定。
钣金打磨通用工艺规范(1)
3.1.7在打磨过程中发现产品表面有气孔，裂纹等现象时应及时通知焊工补焊。
3.1.8打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
3.2设备和工具
3.2.1角磨机：在该工具上可以根据需要安装百页片或尼龙轮、羊毛轮；安装百页片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装布轮、尼龙轮、羊毛轮可以把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光后焊接表面不得有气孔、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
1.目的
为保证我司打磨抛光工序质量得到有效控制，制定本钣金打磨工艺通用规范。
2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须按照本规范严格执行。
3.工艺操作规定
3.1工艺要求
3.1.1焊缝余高的打磨
打磨范围：焊缝两侧各25-50mm的区域。
操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。
3.5.4砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。立式固定砂轮，应空转2分钟以上。砂轮转动时，不允许有明显震动。
3.5.5打磨抛光时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压工件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
3.5.6不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨抛光。
3.2.2直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。安装拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
磨边玻璃 验收标准
磨边玻璃验收标准
磨边玻璃是一种经过特殊加工处理的玻璃产品，其验收标准通
常包括以下几个方面：
1. 观察外观，首先需要检查磨边玻璃的外观，包括表面平整度、边缘光洁度和无划痕、无气泡等。
外观应该无明显的瑕疵和缺陷。
2. 尺寸精度，验收时需要测量磨边玻璃的尺寸精度，包括长度、宽度和厚度等方面，以确保符合规定的尺寸要求。
3. 边缘加工质量，磨边玻璃的边缘应平整光滑，无毛刺和碎裂，边缘加工应符合相关标准要求。
4. 角度和倒角，检查磨边玻璃的角度和倒角是否符合要求，保
证其符合设计要求和安全标准。
5. 化学性能，对磨边玻璃的化学性能进行测试，包括耐腐蚀性能、抗压强度等，确保其符合相关标准。
6. 包装和运输，最后需要检查磨边玻璃的包装和运输情况，确
保产品在运输过程中不会受到损坏。
总的来说，磨边玻璃的验收标准涉及外观质量、尺寸精度、边缘加工质量、角度和倒角、化学性能以及包装和运输等多个方面，以确保产品质量和安全性。
验收时需要严格按照相关标准和规定进行检查，确保产品符合要求。
手磨检验记录范文
手磨检验记录范文检验日期：________检验人员：________一、检验设备和材料1.手磨设备：_______2.磨片材料：_______3.磨粉材料：_______4.检验工具：_______二、检验目的和要求本次手磨检验的目的是为了验证手磨设备的使用性能和磨片磨粉的质量，确保其满足生产要求。
具体要求如下：1.手磨设备应能够按照要求进行磨片操作，无卡顿、无滑刃现象。
2.磨片应具有光滑的表面和规定的尺寸，无划痕、无裂纹。
3.磨粉应具有均匀的粒度和无杂质。
三、检验步骤和方法1.准备工作：a.清洗手磨设备，确保无灰尘和杂质。
b.准备所需的磨片和磨粉。
c.检查所需的检验工具是否完好。
2.检验手磨设备：a.打开手磨设备电源，检查设备运行是否正常。
b.调整磨片固定装置，将磨片固定在设备上。
c.开始进行磨片操作，检查手磨设备是否运行顺畅。
d.注意观察磨片操作过程中是否有卡顿或者滑刃现象。
e.检查磨片固定装置是否牢固。
3.检验磨片：a.根据要求，选取一块磨片进行检验。
b.使用检验工具测量磨片的尺寸，记录在检验记录表中。
c.观察磨片表面是否光滑，无划痕和裂纹。
4.检验磨粉：a.准备样品磨粉，将磨粉均匀地涂在磨片上。
b.使用显微镜观察磨粉的粒度和均匀性。
c.检查磨粉中是否存在杂质。
5.检验结果记录：a.将手磨设备、磨片和磨粉的检验结果分别记录在检验记录表中。
b.如发现问题或不合格项，及时做出相应的修正和处理。
四、数据分析和结论根据手磨设备、磨片和磨粉的检验结果，进行数据分析和结论。
1.如果检验结果符合规定要求，则说明手磨设备、磨片和磨粉均具有良好的使用性能和质量。
2.如果检验结果存在问题或不合格项，需要进行原因分析，并采取相应的调整、修正和处理措施。
五、检验报告和建议根据手磨检验的结果，编写检验报告，在报告中详细记录检验所得数据、分析结果、结论和建议。
1.检验报告应包括检验设备、磨片和磨粉的检验结果。
2.结合检验结果，提出改进建议和措施，以确保手磨设备和磨片磨粉的质量满足生产要求。
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缺陷类别 Cri *
1.2 产品表面无密集气孔、砂孔，12”远目视不影响外观为准.
目视
*
1.3 烧焊件焊接位打磨后不能松脱，需牢固，无假、漏焊，表面无烧伤、变形现象.
目视
*
1.4 铸料座过砂带平底后，座要平，不能有倾斜现象.
试平、目视
*
1.5 配件弧位较大的产品，要打磨时应选择手工挫处理.
文件名称
******有限公司
打磨产品检验规范
文件编号 生效日期
WI-PG-091 2018.11.20
版本 B 页次 1/1
序 号
检验内容与要求
1 来料产品轮廓形状正确，尺寸符合BOM图单数据及签名样板.
1.1 来料粗胚件经砂轮打磨后，形状符合BOM图单资料，表面无凹陷，轮角位要直.
检验方法
卷尺、卡尺 、
6 需要补焊的产品要充分评估其焊接类型能否满足产品在磨光后做色效果要求.
试电、试做 色
*
7 所有的过线孔位必须倒安全角，以免刮破电线。
*
编写人 编写日期
审核人 审核日期
批准人 批准日期
目视
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4.2 产品嗒牙位必须有足够的厚度，中孔位置不能偏大，不能有明显歪斜现象.
目视
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4.3 嗒牙符合BOM图单数据，无滑牙、乱牙、漏加工、加工错现象.
目视
*
5 所有打磨加工产品尺寸、规格、材质与BOM图单资料及样板要求相符.
目视
*
5.1 经打磨加工试磨后，表面不能有杂质现象(特殊情况除外).
目视
*
目视
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雕花工件毛面花纹要清晰、图案鲜明，不能有错位、利角，刀纹深浅一致，
2
目视
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符合签名样板及客户特殊要求.
需喷砂的产品，表面喷砂效果要一致、均匀，不可漏喷砂、多喷砂或少 3
喷砂现象.
目视
*
4 需钻孔嗒牙件，牙位、孔位符合BOM图单数据及签名样板.
试配、目视
*
4.1 嗒牙孔位应先倒0.5X45度安全角，不能有披锋.