注塑模具一些常见故障的排除方法

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注塑过程中常见的问题及解决方案

注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。

就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。

2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。

要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。

适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。

- 模具的磨损也会导致飞边。

就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。

这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。

- 注塑压力也不能太大。

如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。

降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。

二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。

注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。

2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。

压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。

增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。

- 塑料的流动性也很关键。

如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。

这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。

- 浇口尺寸也可能有问题。

要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。

适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。

三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。

塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。

降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。

- 模具的排气也很重要。

如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。

在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。

- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。

如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。

模具注塑常见问题及解决方法

模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

然而，在注塑过程中常会遇到一些问题，例如产品质量不合格、生产效率低下等。

本文将针对这些常见问题进行分析，并提出相应的解决方法。

1. 产品尺寸不准确产品尺寸不准确是模具注塑过程中常见的问题之一。

造成尺寸不准确的原因可能有很多，例如模具设计不合理、注塑机调试不当等。

解决这个问题的方法是对模具进行优化设计，确保模具的尺寸精度和稳定性；同时，对注塑机进行精确调试，保证注塑过程的准确性。

2. 产品表面缺陷产品表面缺陷是另一个常见的问题，例如气泡、痕迹、烧焦等。

这些表面缺陷会影响产品的外观和质量。

要解决这个问题，可以从以下几个方面入手：优化模具通气系统，确保注塑过程中的气体能够顺利排出；调整注塑参数，控制注塑温度和压力，避免过高或过低造成烧焦或气泡；定期清洁模具，防止灰尘和杂质对产品表面造成影响。

3. 模具磨损严重模具在长期使用过程中会出现磨损，导致产品尺寸不准确或者产生其他问题。

要解决这个问题，可以采取以下几种措施：定期对模具进行保养和维护，及时更换磨损严重的零部件；使用高质量的模具材料，提高模具的耐磨性；注塑过程中控制好注塑温度和压力，避免过高过低造成模具磨损。

4. 注塑机故障注塑机故障是导致生产效率低下的主要原因之一。

为了避免注塑机故障，可以采取以下几个措施：定期对注塑机进行维护和保养，清洁注塑机内部的杂质和积聚物；使用高质量的注塑机零部件，避免因零部件质量差导致故障；培训操作人员，提高其对注塑机的操作技能和维修能力。

5. 塑料材料选择不当塑料材料的选择对注塑产品的质量和性能有很大影响。

如果选择的塑料材料不合适，可能会导致产品强度不足、耐热性差等问题。

因此，在进行模具注塑之前，应仔细选择合适的塑料材料，根据产品的要求和使用环境来进行选择。

6. 生产成本过高生产成本过高是许多企业关注的问题。

要降低生产成本，可以从以下几个方面入手：优化模具设计，减少材料的浪费；提高注塑机的效率，减少能耗；采用高效的生产工艺，提高生产效率。

注塑试模10大问题及其解决方案

注塑试模10大问题及其解决方案试模中常见问题1：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。

试模中常见问题2：塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模中常见问题10: ：气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压。

注塑成型常见不良及对策

注塑成型常见不良及对策第一节填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。

1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CA V脱落，3.模具模温偏低。

材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。

设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。

工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。

2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。

材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修复。

4、工艺：A速度：提高射出速度。

B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。

C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。

D时间：适当加长保压时间。

E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。

5、预防A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。

B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。

C、材料管理操作，不可混料。

D、模具温度、成形条件定时点检。

第二章飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。

产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。

1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。

如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。

2、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。

B、产品压模，二次成形造成飞边。

如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。

C、模芯腐蚀，清洗后导致飞边。

如：82机种890产品。

D、模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）E、粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。

如：818F、混料：因材料流动指数变异导致飞边。

如90混有900P等G、材料比例（原：再）：变更导致飞边。

H、设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。

注塑成型常见不良现象及处理措施

注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。

处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。

处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。

3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。

处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。

处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。

处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。

6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。

处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。

处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。

同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。

注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表

2．检查封水胶圈和水管接头，修整或更换有关零件；
制件பைடு நூலகம்量不好：
1.有飞边
2.有缺料
3.有顶白
4.有拖花
5.变形大
6.级位大
7.溶接线明显
1.配合间隙过大；
2.走胶不畅, 困气；
3.顶针过小, 顶出不均匀；
4.斜度过小, 有毛刺, 硬度不足；
5.注塑压力不均匀, 产品形态强度不足；
6.加工误差；
7.离浇口远, 模温低。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
注塑模
装配缺陷
产生原因
调整方法
模具开闭
顶出复位
动作不顺
1.模架导柱、导套滑动不顺，配合过紧
2.斜顶、顶针滑动不顺。
3.复位弹簧弹力或预压量不足。
1修配或者更换导柱、导套。
2检查并修配斜顶、顶针配合。
3增加或者更换弹簧。
模具与注塑
机不匹配
1．定位环位置不对、尺寸过大或过小。
1.合理调整间隙及修磨工作部分分型面；
2.局部加胶, 加排气；
3.加大顶针, 均匀分布；
4.修毛刺, 加斜度, 氮化；
5.修整浇口, 压力均匀, 加强产品强度；
6.重新加工；
7.改善浇口, 加高模温。
2．模具的限位行程不够，模具的抽芯行程不够，模具的顶出行程不够；
1．检查浇注系统各段流道和浇口，修整有关零件；
2．检查各限位、抽芯、顶出行程是否符合设计要求，调整不符合要求的行程；
模具运水
不通或漏水
1模具运水通道堵塞，进出水管接头连接方式错误。
2封水胶圈和水管接头密封性不够。
1．检查冷却系统进出水管接头连接方式及各段水道，修整有关零件；

注塑模具常见问题分析

注塑模具常见问题分析？变色焦化出现黑点的原因分析造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。

分析如下：1.机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。

（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。

应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。

（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。

2．模具方面：（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。

（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。

3．塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。

4．加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。

（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。

出现分层剥离的原因分析造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。

2．注射速度太低，应适当减慢速度。

3．背压太低。

4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。

肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。

这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。

解决措施：1．有效的冷却。

降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。

2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。

3．提高保压压力和时间。

4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

透明缺陷的原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。

这些银纹又称烁斑或裂纹。

这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。

注塑机13种常见故障原因及处理方法

故障
原因
处理方法
1、电机不运转Leabharlann 1、电气动力电源保险丝烧断；
2、启动按钮接头不良；
3、过荷继电器跳闸；
4、主电路故障，断电器坏。
更换保险。
检修或更换相关配件。
2、嗡嗡声
和不回转
缺相
检查电源。
3、油泵发
出异常
1、吸入侧吸入空气；
2、滤油器阻塞；
3、泵浦内有磨损；
4、油位太低。
1、修理吸入侧各接头。
2、清洗过滤网。
4、接线不良或电压不足检查
4、无电磁力。
修理。
1、检查机械手。
2、检查开模是否完成。
3、检修电磁阀。
8、压力不
1、压力调阀不够紧；
1、拆下检查。
升或升温
慢
2、油压缸内部有空气；
3、调压阀故障。
2、排气。
3、检修。
9、不射出
1、电磁阀操作不良；
2、压力调整阀不良；
3、外物堵塞射咀；
4、射咀过冷，料管温度低。
1、检查电磁阀。
2、检查安全阀。
3、检查射咀。
1、检查泵浦，降低黏度。
高、漏油
GF/CM2；
2、加足液压油。
2、油泵磨损或油黏度
3、清洗冷却器。
太高；
4、加紧各螺丝。
3、油量不足；
4、冷却器阻塞;
5、油缸螺丝松脱。
13、方向
1、调整压力不检当，
1、重新调整OK。
阀、
弹簧共振；
2、清洗。
压力阀产
2、阀心被卡住；
3、更换配件。
生噪音
3、电磁线圈老化；
3、检修油泵。
4、加足油。
4、无任何

注塑模具故障原因及其排除方法

注塑模具故障原因及其排除方法生产实践中，最常见的注塑模具故障原因及其排除方法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。

开模时，制品出现裂纹损伤。

此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。

这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。

其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。

浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。

锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。

此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。

2.大型模具动定模偏移大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。

在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛、损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。

为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。

导柱孔与分模面的垂直度至关重要，在加工时是采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。

此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

3.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。

在几种情况下，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力。

塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。

4.动模板弯曲模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米。

模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。

故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。

注塑常见缺陷及解决方法

注塑常见缺陷及解决方法
注塑是一种广泛应用于制造塑料制品的加工方法，但在实际生产中，由于原材料、工艺、设备等多种因素的影响，常常会出现各种缺陷。

下面是注塑常见缺陷及解决方法的详细介绍。

1. 气泡缺陷
气泡缺陷是注塑制品表面或内部存在的空洞或气泡。

一般由于原料过热、注模压力过高、模具进料不足等原因引起。

解决方法：降低原料温度、减小注射速度、增加进料量、调整模型温度、调整模具结构等。

2. 热胀冷缩缺陷
热胀冷缩缺陷是指塑料制品在注塑时由于热胀冷缩现象而导致的尺寸不稳定的现象。

解决方法：合理选择原材料、调整注塑工艺参数、改变模具结构、加入夹层等。

3. 毛刺缺陷
毛刺缺陷是指注塑制品表面出现的刺状物或毛细孔。

可能是由于模具设计不合理、注塑工艺不当、原材料污染等原因引起。

解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。

4. 热裂缺陷
热裂缺陷是指塑料制品在注塑过程中由于温度过高而导致的开裂。

通常是由于原材料性能不佳、注塑工艺参数设置不当等原因引起。

解决方法：更换高品质的原材料、调整注塑工艺参数。

5. 毛边缺陷
毛边缺陷是指塑料制品表面出现的毛边或切口。

通常是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不当、原材料品质差等原因引起。

解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。

注塑制品的质量直接影响到其使用寿命和市场竞争力。

因此，在注塑生产中，应该重视并及时解决各种缺陷问题。

通过合理优化原材料、模具设计和注塑工艺参数等措施，不仅可以提高注塑制品的质量，还可以降低生产成本，提高企业的经济效益。

注塑模具常见故障

注塑模具常见故障
1.2、模具进料嘴堵料：
注塑模具在开模时，产品的料头断裂，堵在模具进料嘴里，造成注塑下一模时产品打不满。

引起的原因：模具的热流道温度达不到原材料的熔点，模具浇口
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套有毛刺，还有就是注塑工艺调整不当引起的。
解决方法：按照注塑工艺要求调整好工艺，检查模具浇口套是否有毛刺。
注塑模具常见故障
1.3 模具抽芯滑块不复位
模具滑块不复位，造成产品拉裂。引起原因：模具滑块紧，模具滑块复位弹簧失效。解决方法：修配模具滑块，更换复位弹簧。
注塑模具常见故障
1.4 产品粘在模具型腔上引起的原因：注塑产品打不满，模具顶针位置是空的，造成产品
顶不出。还有就是注塑产品的冷却时间不够，产品变形，造成产品顶不出。解决方法：调整注塑工艺，调整模具冷却时间。
注塑模具常见故障的判断
一、注塑模具常见故障。
1.1、模具复位板不复位注塑模具在开模后，模具复位板不复位，引起的原因有：复位油缸漏油，造成模具复位时受力不均。模具复位板受力不平衡。模具的复位杆拉伤，复位杆与导套的配合变紧，复位板顶不出。解决方法：检查模具复位油缸的油封是否老化磨损，如果老化磨损要及时更换油封。检查模具复位杆是否拉伤，抛光模具复位杆并进行润滑。
注塑模具常见故障
1.5注塑产品拉裂，发白。引起的原因：产品的冷却时间不够，模具的冷却水路堵塞，模具
的加强筋脱模角度不够，模具的加强筋表面不光滑，粗糙度差。解决方法：调整模具注塑工艺，检查模具冷却水路，抛光模具加
强筋，加大模具加强筋的脱模角度。
结束谢谢！

注塑模具损坏的原因及相关处理措施

1.确认模具外观标识,标识方向一致时,方可合模。
2.标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。
5.拆卸清洗模具滑块(或维修滑块)时,滑块装反方向。
1.确认滑块外观标识,标识方向一致时,方可合模；标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。
2.确认产品,根据产品外观或静模方向装滑块。
1.此类模具如修模时动静模一起拆卸维修,修好后让模具师合上动静模方可拉入注塑生产。
2.如在注塑合模,动静模同时保持水平方可合模；有中间板的模具,尽量让中间板靠近模具最上层码模夹固定板后方可合模。
3.此类模具应联络模具师及设计从根本预防解决。
4.维修动模或静模,修好后,动静模方向不一致(动静模装反方向),合模。
4.监控器报警,没有半自动生产三模,没有检查模具状况,按全自动生产压模(该种情况,压模最频繁)。
1.培训员工按要求作业。
5.监控器有图像显示,但未监控或其它原因未监控到位产品不脱模时压模(此种情况压模情况最多)。
1.培训员工每两小时检查监控器一次,确保监控器有效。
6.顶出高度太高,损坏顶针。
1.顶针直径在1MM及细扁顶1MMX1MM以下,应精确控制顶出高度。所有的模具在调顶出时,应从最低位置调起。
生
产
过
程
模
具
损
坏
1.全自动机台顶出方式(顶出位置,顶出次数等)调整不当,产品未脱模合模。
1.产品在两次顶出方可顶脱模的,一般设定顶出3-4次。顶出高度设定高于产品高度3MM左右为适宜。
2.全自动产品,产品缺胶顶不出合模压模。
成型调整不当;机台封胶不良。
3.半自动产品,产品未脱模合模压模。
1.员工工作意识马虎大意,加强员工培训。

注塑过程中存在的问题及解决办法

注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。

下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。

解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。

2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。

解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。

3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。

解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。

4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。

解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。

5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。

解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。

注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。

因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。

注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。

1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。

常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。

解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。

2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。

例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。

模具注塑常见问题及解决方法

模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的塑料加工方法，在生产过程中常常会遇到一些问题。

本文将针对模具注塑常见问题进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。

一、模具注塑常见问题及解决方法1. 产品缺陷问题在模具注塑过程中，常常会出现产品缺陷问题，如翘曲、热缩、短射等。

这些问题的出现可能是由于模具设计不合理导致的，解决方法是对模具进行优化设计，确保模具的结构合理，避免产品缺陷的出现。

2. 模具磨损问题随着模具的使用，模具表面会出现磨损现象，这可能会导致产品的尺寸不准确或表面粗糙。

为了解决这个问题，可以采用定期维护模具的方法，及时清理模具表面的污垢，使用润滑剂减少磨损，并定期对模具进行研磨或更换磨损部位。

3. 模具温度控制问题在模具注塑过程中，温度的控制对产品质量至关重要。

如果温度控制不当，可能会导致产品尺寸不稳定、表面质量差等问题。

解决这个问题的方法是通过调节注塑机的温度控制系统，确保模具的温度在合适的范围内，并根据具体产品的要求进行调整。

4. 模具开裂问题模具在使用过程中可能会出现开裂的情况，这可能是由于模具材料强度不够或者受到过大的应力导致的。

解决这个问题的方法是选择合适的模具材料，并进行合理的模具结构设计，以增强模具的强度和稳定性。

5. 模具尺寸偏差问题在模具注塑过程中，由于材料的收缩和其他因素的影响，可能会导致产品尺寸与设计要求有偏差。

解决这个问题的方法是通过调整注塑工艺参数，如注塑温度、注塑压力等，来控制产品的尺寸，并根据实际情况进行模具结构的调整。

6. 模具堵塞问题在模具注塑过程中，有时会出现模具堵塞的情况，导致无法正常注塑。

解决这个问题的方法是通过清理模具内部的积聚物，如残留物、杂质等，并确保模具的通道畅通，以保证正常的注塑。

7. 模具寿命问题模具在长时间的使用过程中，可能会出现疲劳、损耗等问题，导致模具寿命减少。

为了延长模具的寿命，可以采取以下措施：定期对模具进行维护和保养，及时更换损坏的模具零件，提高模具的使用寿命。

注塑模具常见问题解决方案

顶出机构设计不合理
圆筒、深腔类产品、深筋位、孔纹、气泡
原因分析
进浇口尺寸太小
进浇点位置设计不合理模具困气
解决对策
大水口侧进浇厚度不能太薄，一般不小于主体壁厚1/2，潜筋位进浇口，筋位适当加宽、浇口可做椭圆形改善进浇口表面困气不良。
进胶点的位置布置应充分考虑气体能顺利排出型腔，型腔的充填压力最小。产品周圈分型面和熔胶未端需要加强排气、深筋、深柱超过6-8mm以上需要做排气镶件。 PC、PMMA等透明部件防止冷料进入型腔而产生流痕必须做“S”形流道。
顶机构设计不合理热量集中冷却不足冷却不均
6.缩水
原因分析
产品胶位太厚加强筋太厚流道偏小浇口偏小产品走胶困难浇口位置设计不合理热量集中冷却不足冷却不均
解决对策
模具设计前期应考虑产品避免局部胶位太厚，主体壁厚造型需均匀，拐角部位圆角过渡。加强筋厚度在模具设计时不超过主体壁厚的1/2,太厚产品表面会缩水，BOO柱根部需做火山口减胶，深度0.3T,坡度为30º 比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大流道直径。比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大浇口直径。浇口数量的设计要考虑塑每种材料的流长比（L/T），产品深筋、薄避充填过程容易产生滞留而导致缩水，产品、模具设计前期需要重点考虑。浇口应设计在产品胶位较厚且容易走胶的部位，进胶压力损失少，利于充填。深腔胶位、深骨类区域热量较集中，冷却缓慢，应该考虑增加水井加强冷却。水路设计需随形产品胶位，水路直径D一般取数为6、8、10，具体根据模具规格来调整，距离产品胶位10-20之间，水路间距等于5D，不小于30mm。
解决对策
碰穿面与插穿面，公模面负公差控制-0.015-0mm；母模面正公差控制+0.015-0

注塑机部分常见问题以及处理

注塑机四大部分常见问题以及处理一：锁模部分故障问题与处理方法：（一）：不锁模：处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。

2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。

3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。

4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。

5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。

（二）：开合模机绞响：处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。

2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。

3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。

4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。

5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。

（三）：等几秒钟才开模：处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。

2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。

（四）：开锁模爬行：处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。

2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。

3）：管道及油缸中有空气，排气。

（五）：开模开不动：处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。

2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。

3）：检查是否反铰。

（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。

2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。

（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。

注塑模具出现的问题及原因分析!

注塑制品开裂的原因分析开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。

主要有以下几个方面的原因造成：1.加工方面：(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。

(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。

(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。

(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

2.模具方面：(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。

(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。

(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。

(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3.材料方面：(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。

(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

注塑制品气泡的原因分析气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。

一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。

真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。

在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。

解决办法：(1)提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。

注塑模具各类问题原因分析及解决办法

注塑模具各类问题原因分析及解决办法1注塑件收缩凹陷的原因分析注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。

造成这种情况的主要原因有：机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。

(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。

(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。

(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。

加工方面(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。

(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。

产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。

解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。

(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。

注塑常见毛病的解决方法

注塑常见毛病的解决方法注塑常见毛病的解决方法一、呈现问题：塑胶呈波浪。

原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。

解决方法：1.增加注直径2.提高注咀及模具温度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.减慢注料速度6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口7.扩大浇口。

二、呈现问题：塑件呈银纹形。

原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。

解决方法：1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料门中安装红外线灯。

三、呈现问题：塑胶接口不良。

原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。

解决方法：1.提高料温2.提高注温3.增加注速4.接缝线外设冷料池5.设放气口6.改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8.转用易流动的低粘度类原料。

四、呈现问题：塑件呈现空洞。

原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。

解决方法：1.提高注压(及二次压力)2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚5.扩大浇口6.缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置，排除夹气。

五、呈现问题：塑件欠注或缺料。

原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。

解决方法：1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2.装防漏注阀式螺杆3.提高注压4.提高料筒、注咀固化及模具温度5.查电热线是否断线6.查注咀是否堵塞，增加循环速度7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线，改造料流11.选用低粘度原料12.加润滑剂。

六、呈现问题：合模边挤出塑料。

原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。

解决方法：1.降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度4.改用高锁模力机5.改造合模表面紧配合及清理合模表面6.转用低粘度料。